ES2259596T3 - Composiciones de polimeros antiestaticos. - Google Patents

Composiciones de polimeros antiestaticos.

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ES2259596T3 ES00400961T ES00400961T ES2259596T3 ES 2259596 T3 ES2259596 T3 ES 2259596T3 ES 00400961 T ES00400961 T ES 00400961T ES 00400961 T ES00400961 T ES 00400961T ES 2259596 T3 ES2259596 T3 ES 2259596T3
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Abstract

Composición de polímeros antiestáticos que comprende un polímero termoplástico (A) y un copolímero (B) con bloques poliamida y bloques poliéter que comprenden esencialmente restos óxido de etileno -(C2H4-O)-, teniendo el copolímero (B) una temperatura de fusión comprendida entre 90 y 135ºC, y en la cual los bloques poliamida del copolímero (B) son copoliamidas resultantes de la condensación de al menos un ácido alfa, omega aminocarboxílico (o una lactama), al menos una diamina y al menos un ácido dicarboxílico.

Description

Composiciones de polímeros antiestáticos.
La presente invención concierne a una composición de polímeros antiestáticos y más precisamente una composición que comprende un polímero termoplástico (A) y un copolímero (B) de bloques poliamida y bloques poliéter que comprenden esencialmente restos óxido de etileno (C2H4-O)-, teniendo el copolímero (B) una temperatura de fusión comprendida entre 90 y 135ºC.
Se trata de dar al polímero termoplástico (A) propiedades antiestáticas. La formación y la retención de cargas de electricidad estática en la superficie de la mayor parte de las materias plásticas son conocidas. La presencia de electricidad estática en películas termoplásticas conduce por ejemplo a pegado de estas películas unas con otras, lo que hace difícil su separación. La presencia de electricidad estática en películas de embalaje puede provocar la acumulación de polvo sobre los objetos a embalar y dificultar así su utilización. La electricidad estática puede dañar también los microprocesadores o constituyentes de circuitos electrónicos. La electricidad estática puede provocar también la combustión o la explosión de materias inflamables tales como por ejemplo las bolas de poliestireno expandible que contienen pentano.
La técnica anterior ha descrito agentes antiestáticos tales como agentes tensioactivos iónicos del tipo de aminas etoxiladas o sulfonatos, que se añaden a algunos polímeros. Sin embargo, las propiedades antiestáticas de los polímeros dependen de la humedad ambiente y las mismas no son permanentes, dado que estos agentes migran a la superficie de los polímeros y desaparecen. Por esta razón, se han propuesto como agentes antiestáticos copolímeros que contienen bloques poliamida y bloques poli-éter hidrófilos, teniendo estos agentes la ventaja de no migrar y conferir por tanto propiedades antiestáticas permanentes y por otra parte independientes de la humedad ambiente.
El objeto de la presente invención es aportar propiedades antiestáticas permanentes a un polímero (A) termosensible. La Solicitante ha encontrado que es particularmente ventajoso utilizar un copolímero (B) que tiene una temperatura de fusión baja. La técnica anterior no ha descrito tales sistemas.
La Patente EP 525 365 describe composiciones antiestáticas que comprenden 100 partes de PVC y 5 a 15 partes de un copolímero (i) con bloques poliamida y bloques polietilenglicol (PEG). El copolímero (i) tiene una temperatura de fusión de 155,6ºC si los bloques poliamida son de poliamida 12 (PA-12) y de 195ºC si los bloques poliamida son de PA-6.
La Patente EP 829 520 describe composiciones antiestáticas que comprenden un termoplástico tal como el PVC, el polipropileno, el polietileno o el ABS y un copolímero (i) de bloques poliamida y bloques polietilenglicol depositado sobre fibras. La temperatura de fusión de (i) no se precisa, pero la descripción remite a la Patente EP 613 819 para la definición de (i). En este último texto, los bloques poliamida de (i) están constituidos por PA-6, lo que implica temperaturas de fusión de al menos 195ºC.
La Solicitud de Patente JP 05 311 022 A publicada el 22 de noviembre de 1993 (prioridad 92JP-143 633) describe mezclas de PVC, de un copolímero de un éster insaturado y de óxido de carbono, de polietilenglicol y de una sal inorgánica seleccionada entre los percloratos de metales alcalinos y entre los tiocianatos de metales alcalinos. El polietilenglicol no tiene un punto de fusión determinado, pero migra fácilmente y por consiguiente las propiedades antiestáticas desaparecen.
La técnica anterior precedente ha descrito polímeros que tienen una temperatura de fusión demasiado alta o polímeros que migran, y no ha descrito por tanto los sistemas de la presente invención.
De acuerdo con la invención, los bloques poliamida del copolímero (B) son copoliamidas que resultan de la condensación de al menos un ácido alfa,omega aminocarboxílico (o una lactama), al menos una diamina y al menos un ácido dicarboxílico. Una ventaja de esta forma es que pueden seleccionarse comonómeros de las copoliamidas que mejoran la compatibilización de (A) y (B).
Otra ventaja de las composiciones de la presente invención concierne a los polímeros (A) que no son termosensibles, pero que se transforman a baja temperatura, siendo inútil utilizar temperaturas altas solamente para fundir el copolímero (B). En efecto, los bloques poliéter son a veces sensibles a las temperaturas altas y se observan alteraciones del color de (B).
Otra ventaja de las composiciones de la invención es la facilidad de su preparación. En efecto, las composiciones de la invención se preparan generalmente por mezcla de (A) y (B) en extrusoras de un solo tornillo o de doble tornillo, mezcladoras BUSS®, amasadoras o cualquier dispositivo equivalente utilizado en la tecnología de los termoplásticos. La baja temperatura de fusión facilita la mezcla de (A) y (B).
La invención se describirá a continuación en detalle.
A modo de ejemplo de polímeros (A) se pueden citar las poliolefinas, las poliamidas, los polímeros fluorados, los poliésteres saturados, el policarbonato, las resinas estirénicas, el PMMA, los poliuretanos termoplásticos (TPU), el PVC, los copolímeros de etileno y acetato de vinilo (EVA), los copolímeros de etileno y de un (met)acrilato de alquilo, el ABS, el SAN, el poliacetal y las policetonas. En el contexto de la invención, las poliolefinas designan también los copolímeros de etileno y de una alfa-olefina. No se saldría del marco de la invención utilizando una mezcla de dos o varios polímeros (A).
Cuando se trata del copolímero (B), su viscosidad inherente en solución está comprendida ventajosamente entre 0,8 y 1,75 dl/g. Esta viscosidad relativa se mide en solución al 0,5% en metacresol con ayuda de un viscosímetro OSTWALD.
Los polímeros de bloques poliamida y bloques poli-éter resultan de la policondensación de secuencias de poliamida que tienen extremos reactivos con secuencias de poliéter que tienen extremos reactivos, tales como, entre otras:
1) Secuencias de poliamida que tienen extremos de cadena diamínicos con secuencias de polioxialquileno que tienen extremos de cadena dicarboxílicos.
2) Secuencias de poliamida que tienen extremos de cadena dicarboxílicos con secuencias de polioxialquileno que tienen extremos de cadena diamínicos obtenidas por cianoetilación e hidrogenación de secuencias de polioxialquileno alfa,omega dihidroxiladas alifáticas denominadas polieterdioles.
3) Secuencias de poliamida que tienen extremos de cadena dicarboxílicos con polieterdioles, siendo los productos obtenidos, en este caso particular, polieteresteramidas.
Los copolímeros de la presente invención son ventajosamente los descritos en el punto 3).
Las secuencias de poliamida que tienen extremos de cadena dicarboxílicos provienen, por ejemplo, de la condensación de ácidos alfa,omega aminocarboxílicos de lactamas o de diácidos carboxílicos y diaminas en presencia de un diácido carboxílico limitador de cadena.
De acuerdo con la invención, las secuencias de poliamida resultan de la condensación de al menos un ácido alfa,omega aminocarboxílico (o una lactama) que tiene de 6 a 12 átomos de carbono, al menos un diácido carboxílico que tiene de 4 a 12 átomos de carbono, y al menos una diamina, y tienen un peso molecular bajo, a saber \overline{M}n de 400 a 1000 y ventajosamente de 400 a 800. A modo de ejemplo de ácido alfa,omega aminocarboxílico se pueden citar el ácido aminoundecanoico y el ácido aminododecanoico. A modo de ejemplo de ácido dicarboxílico se pueden citar el ácido adípico, el ácido sebácico, el ácido isoftálico, el ácido butanodioico, el ácido 1,4-ciclohexildicarboxílico, el ácido tereftálico, la sal de sodio o de litio del ácido sulfoisoftálico, los ácidos grasos dimerizados (estos ácidos grasos dimerizados tienen un contenido de dímero de al menos 98% y están preferiblemente hidrogenados) y el ácido dodecanodioico HOOC-(CH_{2})_{10}-COOH.
A modo de ejemplo de lactama se pueden citar la caprolactama y la lauril-lactama.
Se evitará la caprolactama a menos de purificar la poliamida de la caprolactama monómera que persiste disuelta en ella.
La diamina puede ser una diamina alifática que tenga de 6 a 12 átomos, pudiendo ser aromática y/o cíclica saturada.
A modo de ejemplos se pueden citar la hexametilenodiamina, la piperazina, la tetrametileno-diamina, la octametileno-diamina, la decametileno-diamina, la dodecametileno-diamina, el 1,5-diaminohexano, el 2,2,4-trimetil-1,6-diamino-hexano, los polioles diamina, la isoforona-diamina (IPD), la metil-pentametilenodiamina (MPDM), el bis(aminociclohexil)-metano (BACM), y el bis(3-metil-4-aminociclohexil)-metano (BMACM).
Los diferentes constituyentes de la secuencia poli-amídica y su proporción se seleccionan para obtener una temperatura de fusión comprendida entre 90 y 135ºC.
Los bloques poliéter pueden representar 5 a 85% en peso de (B). Los bloques poliéter pueden contener otros restos distintos de los restos óxido de etileno, tales como por ejemplo óxido de propileno o politetrahidrofurano (que conduce a los encadenamientos politetrametilen-glicol). Se puede utilizar también simultáneamente bloques PEG, es decir los constituidos por restos óxido de etileno, bloques PPG, es decir los constituidos por restos óxido de propileno y bloques PTMG, es decir los constituidos por restos tetrametilen-glicol denominados también politetrahidrofurano. Se utilizan ventajosamente bloques PEG o bloques obtenidos por oxietilación de bisfenoles, tales como por ejemplo el bisfenol A. Estos últimos productos se describen en la patente EP 613 919. La cantidad de bloques poliéter en (B) es ventajosamente de 10 a 55%, y con preferencia 20 a 45% en peso de (B).
Copoliamidas con temperatura de fusión baja se describen en las patentes US 4 483 975, DE 3 730 504, US 5 459 230, considerándose las mismas proporciones de los constituyentes para los bloques poliamida de (B). (B) puede ser también los copolímeros descritos en el documento US 5 489 667.
\newpage
Los copolímeros de la invención pueden prepararse por cualquier medio que permita engarzar los bloques poliamida y los bloques poliéter. En la práctica se utilizan esencialmente dos procesos, denominado uno de ellos de dos etapas y el otro de una sola etapa.
El proceso de dos etapas consiste primeramente en preparar los bloques poliamida con extremos carboxílicos por condensación de los precursores de poliamida en presencia de un diácido carboxílico limitador de cadena y luego, en una segunda etapa, añadir el poliéter y un catalizador. Si los precursores comprenden ya un diácido carboxílico, se utiliza el mismo en exceso con relación a la estequiometría de las diaminas. La reacción se lleva a cabo habitualmente entre 180 y 300ºC, con preferencia entre 200 y 260ºC, estableciéndose la presión en el reactor entre 5 y 30 bares, y manteniéndose aproximadamente durante 2 horas. Se reduce lentamente la presión poniendo el reactor en comunicación con la atmósfera, y se destila luego el agua excedente por ejemplo durante una o dos horas.
Una vez preparada la poliamida con extremos de ácido carboxílico, se añaden a continuación el poliéter y un catalizador. Se puede añadir el poliéter en una o varias veces, ocurriendo lo mismo para el catalizador. De acuerdo con una forma ventajosa, se añade primeramente el poliéter, comenzando la reacción de los extremos OH del poliéter y los extremos COOH de la poliamida con formaciones de enlace éster y eliminación de agua; se elimina la mayor cantidad posible del agua del medio de reacción por destilación, y se introduce luego el catalizador para consumar el enlace de los bloques poliamida y los bloques poliéter. Esta segunda etapa se realiza con agitación, preferentemente aplicando un vacío de al menos 5 mm Hg (650 Pa) a una temperatura tal que los reactivos y los copolímeros obtenidos se encuentren en estado fundido. A modo de ejemplo, esta temperatura puede estar comprendida entre 100 y 400ºC, y la mayoría de las veces entre 200 y 300ºC. La reacción va seguida por la medida del par de torsión ejercido por el polímero fundido sobre el agitador o por la medida de la potencia eléctrica consumida por el agitador. El final de la reacción está determinado por el valor del par o de la potencia diana. El catalizador se define como cualquier producto que permita facilitar la unión de los bloques poliamida y los bloques poliéter por esterificación. El catalizador es ventajosamente un derivado de un metal (M) seleccionado del grupo formado por el titanio, el circonio y el hafnio.
A modo de ejemplo de derivado se pueden citar los tetraalcóxidos que responden a la fórmula general M(OR)_{4}, en la cual M representa el titanio, el circonio o el hafnio y los R, idénticos o diferentes, designan radicales alquilo, lineales o ramificados, que tienen de 1 a 24 átomos de carbono.
Los radicales alquilo C_{1} a C_{24}, entre los cuales se seleccionan los radicales R de los tetraalcóxidos utilizados como catalizadores en el proceso de acuerdo con la invención, son por ejemplo tales como metilo, etilo, propilo, isopropilo, butilo, etilhexilo, decilo, dodecilo y hexadodecilo. Los catalizadores preferidos son los tetraalcóxidos, para los cuales los radicales R, idénticos o diferentes, son radicales alquilo C_{1} a C_{8}. Ejemplos de tales catalizadores son particularmente
Z_{r}(OC_{2}H_{5})_{4}, 
\hskip0.2cm
Z_{r}(O-isoC_{3}H_{7})_{4}, 
\hskip0.2cm
Z_{r}(OC_{4}H_{9})_{4}, 
\hskip0.2cm
Z_{r}(OC_{5}H_{11})_{4}, 
\hskip0.2cm
Z_{r}(OC_{6}H_{13})_{4}, 
\hskip0.2cm
H_{f}(OC_{2}H_{5})_{4},
H_{f}(OC_{4}H_{9})_{4}, 
\hskip0.2cm
H_{f}(O-isoC_{3}H_{7})_{4}.
El catalizador utilizado en este proceso de acuerdo con la invención puede consistir únicamente en uno o varios de los tetraalcóxidos de fórmula M(OR)_{4} definidos anteriormente. El mismo puede estar formado también por la asociación de uno o varios de estos tetraalcóxidos con uno o varios alcoholatos alcalinos o alcalino-térreos de fórmula (R_{1}O)_{p}Y, en la cual R_{1} designa un resto hidrocarbonado, ventajosamente un resto alquilo C_{1} a C_{24}, y con preferencia C_{1} a C_{8}, Y representa un metal alcalino o alcalino-térreo y p es la valencia de Y. Las cantidades de alcoholato alcalino o alcalino-térreo y de tetraalcóxidos de circonio o de hafnio que se asocian para constituir el catalizador mixto pueden variar entre límites amplios. Sin embargo, se prefiere utilizar cantidades de alcoholato y de tetraalcóxidos tales que la proporción molar de alcoholato sea sensiblemente igual a la proporción molar de tetraalcóxido.
La proporción ponderal de catalizador, es decir del o de los tetraalcóxidos cuando el catalizador no contiene alcoholato alcalino o alcalino-térreo alguno o bien del conjunto del o de los tetraalcóxidos y del o de los alcoholatos alcalinos o alcalino-térreos cuando el catalizador está formado por la asociación de estos dos tipos de compuestos, varía ventajosamente de 0,01 a 5% del peso de la mezcla de la poliamida dicarboxílica con el polioxialquilen-glicol, y se sitúa con preferencia entre 0,05 y 2% de este peso.
A modo de ejemplo de otros derivados se pueden citar también las sales del metal (M), en particular las sales de (M) y de un ácido orgánico, y las sales complejas entre el óxido de (M) y/o el hidróxido de (M) y un ácido orgánico. Ventajosamente, el ácido orgánico puede ser ácido fórmico, ácido acético, ácido propiónico, ácido butírico, ácido valérico, ácido caproico, ácido caprílico, ácido láurico, ácido mirístico, ácido palmítico, ácido esteárico, ácido oleico, ácido linólico, ácido linolénico, ácido ciclohexano-carboxílico, ácido fenilacético, ácido benzoico, ácido salicílico, ácido oxálico, ácido malónico, ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido maleico, ácido fumárico, ácido ftálico y ácido crotónico. Son particularmente preferidos los ácidos acético y propiónico. Ventajosamente, (M) es el circonio. Estas sales pueden denominarse sales de circonilo. Sin quedar ligada por esta explicación, la Solicitante considera que estas sales de circonio y de un ácido orgánico o las sales complejas citadas anteriormente liberan ZrO^{++} en el curso del proceso. Se utiliza el producto vendido bajo el nombre acetato de circonilo. La cantidad a utilizar es la misma que para los derivados M(OR)_{4}.
Este proceso y estos catalizadores se describen en las patentes US 4.332.920, US 4.230.838, US 4.331.786, US 4.252.920, JP 07145368A, JP 06287547A, y EP 613919.
Cuando se trata del proceso en una sola etapa, se mezclan todos los reactivos utilizados en el proceso en dos etapas, es decir los precursores de poliamida, el poliéter y el catalizador. Se trata de los mismos reactivos y el mismo catalizador que en el proceso en dos etapas descrito anteriormente.
El copolímero tiene esencialmente los mismos bloques poliéter y los mismos bloques poliamida, pero también una pequeña parte de los diferentes reactivos que han reaccionado de modo aleatorio y que se reparten de manera estadística a lo largo de la cadena del polímero.
Se cierra y se calienta el reactor bajo agitación como en la primera etapa del proceso en dos etapas descrito anteriormente. La presión se establece entre 5 y 30 bares. Cuando la misma deja de evolucionar, se pone el reactor a presión reducida manteniendo en todo momento una agitación enérgica de los reactivos fundidos. La reacción prosigue como anteriormente para el proceso en dos etapas.
El catalizador utilizado en el proceso en una sola etapa es con preferencia una sal del metal (M) y de un ácido orgánico o una sal compleja entre el óxido de (M) y/o el hidróxido de (M) y un ácido orgánico.
Por lo que respecta a las proporciones de (A) y (B), la cantidad de (B) depende del nivel de antiestatismo requerido y de la proporción de poliéter en (B). La proporción entre (A) y (B) varía de 2 a 40 partes de (B) para 98 a 60 partes de (A), utilizándose ventajosamente 2 a 20 partes de (B) para 98 a 80 partes de (A).
Las composiciones de acuerdo con la invención pueden contener además al menos un aditivo seleccionado entre:
-
las cargas (minerales, ignifugantes...),
-
las fibras,
-
las sales inorgánicas y/u orgánicas y/o poli-electrólitos,
-
los colorantes;
-
los pigmentos;
-
los azulantes;
-
los antioxidantes;
-
los estabilizadores UV.
Ejemplo
Preparación del copolímero 6-6/6-10/12/PEG.6 en proporciones 14/14/42/30. "PEG.6" significa que el poliéter es el PEG y que el ácido adípico es el limitador de cadena. La proporción del limitador de cadena es de 5 a 20 moles para 100 moles del conjunto poliéter-limitador de cadena.
Se introducen los monómeros siguientes en un autoclave que está equipado con un agitador: 16800 g de lauril-lactama, 3557 g de ácido sebácico (C10), 5408 g de ácido adípico y 6188 g de hexametilenodiamina (en forma de una solución al 73,1% en agua).
La mezcla así formada se pone en atmósfera inerte y se calienta hasta que la temperatura alcanza 290ºC manteniendo una agitación enérgica a partir del momento de la fusión de los reactivos. Durante 2 horas se mantienen 290ºC y 25 bares de presión (precondensación). A continuación se reduce lentamente la presión (1,25 h) desde 25 bares a la presión atmosférica, y la temperatura desde 290 a 245ºC. Se introduce a continuación una dispersión fina de 9711 g de polioxietileno dihidroxilado (Mn = 600) y 70 g de una solución de acetato de circonilo en agua/ácido acético (0,625% de carga total del acetato de circonilo; pH_{solución} = 3,0-3,5).
La mezcla obtenida se lleva a una presión reducida de 30 milibares. La reacción continúa durante un periodo de 3 horas. El producto se extruye en un baño de agua y se granula. El producto obtenido tiene una viscosidad inherente igual a 1,12 dl/g; la temperatura de fusión (determinada ópticamente) es 120-130ºC.

Claims (3)

1. Composición de polímeros antiestáticos que comprende un polímero termoplástico (A) y un copolímero (B) con bloques poliamida y bloques poliéter que comprenden esencialmente restos óxido de etileno -(C2H4-O)-, teniendo el copolímero (B) una temperatura de fusión comprendida entre 90 y 135ºC, y en la cual los bloques poliamida del copolímero (B) son copoliamidas resultantes de la condensación de al menos un ácido alfa,omega aminocarboxílico (o una lactama), al menos una diamina y al menos un ácido dicarboxílico.
2. Composición de acuerdo con la reivindicación 1, en la cual el polímero (A) se selecciona entre las poli-olefinas, las poliamidas, los polímeros fluorados, los poliésteres saturados, el policarbonato, las resinas estirénicas, el PMMA, los poliuretanos termoplásticos (TPU), el PVC, los copolímeros de etileno y acetato de vinilo (EVA), los copolímeros de etileno y de un (met)acrilato de alquilo, el ABS, el SAN, el poliacetal, las policetonas o una mezcla de al menos dos de entre ellos.
3. Composición de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la cual los bloques poliéter representan en peso 5 a 85% de (B).
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