ES2258851T5 - Aceite básico lubricante sintético de alto octanaje. - Google Patents
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Abstract
Un proceso para producir aceites básicos lubricantes isoparafínicos que comprende (i) hacer reaccionar H2 y CO en presencia de un catalizador de síntesis de hidrocarburos de Fischer Tropsch para formar una alimentación hidrocarbonada parafínica cerosa con un punto de ebullición inicial en el intervalo de 343-399°C (650-750°F), un punto final de al menos 565°C (1.050°F) y una amplitud de temperatura T90-T10 de al menos 195°C (350°F), (ii) hidroisomerizar dicha alimentación cerosa en el intervalo de hidroconversión de 30 a 70 % en peso sobre la base de un pasaje único de la alimentación a través de la zona de reacción para formar un hidroisomerizado con un punto de ebullición inicial en dicho intervalo 343-399°C (650-750°F), (iii) desparafinar catalíticamente dicho hidroisomerizado 343-399°C+ (650-750°F+) mediante reacción con un catalizador de desparafinado que incluye un tamiz molecular selectivo con respecto a la forma seleccionado entre ferrierita, mordenita, ZSM-5, ZSM-11, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-22 y los silicoaluminofosfatos SAPO combinados con al menos un componente catalítico metálico a una temperatura en el intervalo de 204 a 316°C (400 a 600°F), presión en el intervalo de 3, 5 a 6, 3 MPa (500 a 900 psig) y LHSV en el intervalo de 0, 1 a 10 de modo de convertir no más de 40 % en peso del hidroisomerizado que tiene un punto de ebullición inicial en el intervalo de 343 a 399°C (650 a 750°F) en material que hierve por debajo de su punto de ebullición inicial, reducir el punto de fluidez del hidroisomerizado y formar un desparafinado 343-399°C+ (650-750°F+), y (iv) fraccionar dicho desparafinado 343-399°C+ (650- 750°F+) para formar dos o más fracciones de diferente viscosidad como dichos aceites básicos.
Description
Aceite básico lubricante sintético de alto
octanaje.
La invención se relaciona con aceites básicos
lubricantes sintéticos de alto octanaje derivados de hidrocarburos
cerosos Fischer-Tropsch, con su preparación y su
uso. Más en particular la invención se relaciona con un aceite
básico lubricante sintético con un alto índice de viscosidad (VI por
sus siglas en inglés) y un bajo punto de fluidez elaborado haciendo
reaccionar H_{2} y CO en presencia de un catalizador de Fischer
Tropsch para formar hidrocarburos cerosos que hierven en el
intervalo característico del aceite lubricante, hidroisomerizando
los hidrocarburos cerosos que tienen un punto de ebullición inicial
en el intervalo de 650-750ºF
(343-399ºC), desparafinando catalíticamente el
hidroisomerizado, eliminando los extremos ligeros del desparafinado
y fraccionando para recuperar un gran número de aceites básicos del
desparafinado.
Las tendencias actuales en el diseño de los
motores para automóviles requieren aceites lubricantes para cárter y
transmisión de mayor calidad, con altos índices de viscosidad (VI) y
bajos puntos de fluidez. Los procesos para preparar aceites
lubricantes de bajo punto de fluidez a partir de alimentaciones
derivadas del petróleo incluyen generalmente destilación atmosférica
y/o al vacío de un aceite crudo (y a menudo el desasfaltado de la
fracción pesada), extracción con solvente de la fracción lubricante
para eliminar compuestos insaturados aromáticos y para formar un
refinado, hidrotratamiento del refinado para eliminar los compuestos
con heteroátomos y aromáticos, seguido de desparafinado con solvente
o catalítico del refinado hidrotratado para reducir el punto de
fluidez del aceite. Algunos aceites lubricantes sintéticos se basan
en un producto de polimerización de polialfaolefinas (PAO). Estos
aceites lubricantes son costosos y pueden contraer los retenes del
lubricante. En la búsqueda de aceites lubricantes sintéticos, la
atención se ha enfocado recientemente en la cera
Fischer-Tropsch que fue sintetizada haciendo
reaccionar H_{2} con CO.
Cera Fischer-Tropsch es un
término utilizado para describir hidrocarburos cerosos producidos
mediante un proceso de síntesis de hidrocarburos de Fischer Tropsch
en el cual una alimentación de gas de síntesis que comprende una
mezcla de H_{2} y CO se pone en contacto con un catalizador de
Fischer-Tropsch, de modo que el H_{2} y el CO
reaccionen en condiciones eficaces para formar hidrocarburos. La
patente de los Estados Unidos 4,943,672 divulga un proceso para
convertir hidrocarburos cerosos Fischer-Tropsch en
un aceite básico lubricante con un alto índice de viscosidad (VI) y
un bajo punto de fluidez, donde el proceso comprende
secuencialmente: hidrotratar, hidroisomerizar y desparafinar con
solvente. Una materialización preferida comprende secuencialmente
(i) hidrotratar intensamente la cera para eliminar las impurezas y
convertirla parcialmente, (ii) hidroisomerizar la cera hidrotratada
con un metal noble sobre un catalizador de alúmina fluorada, (iii)
hidrorrefinar el hidroisomerizado, (iv) fraccionar el
hidroisomerizado para recuperar una fracción de aceite lubricante, y
(v) desparafinar con solvente la fracción de aceite lubricante para
producir el aceite básico. La Publicación de patente europea EP 0
668 342 Al propone un proceso para producir aceites de base
lubricantes mediante hidrogenación o hidrotratamiento y después
hidroisomerización de una cera Fischer-Tropsch o
refinado ceroso, seguidos de desparafinado, en tanto EP 0 776 959 A2
enumera la hidroconversión de hidrocarburos
Fischer-Tropsch que tienen un intervalo de
ebullición estrecho, el fraccionamiento del efluente de
hidroconversión en fracciones ligera y pesada y después el
desparafinado de la fracción pesada para formar un aceite de base
lubricante con un índice de viscosidad de al menos 150.
WO-A-97 21 788
divulga nuevos aceites de base hidrocarbonados biodegradables de
alto rendimiento útiles como lubricantes en aceites de motor y
preparaciones industriales, y procesos para su fabricación. Una
alimentación cerosa o parafínica, particularmente una cera
Fischer-Tropsch, se hace reaccionar sobre un
catalizador de función dual para producir reacciones de
hidroisomerización e hidrodesintegración (hidrocracking), a 700ºF+
(371ºC^{+}) los niveles de conversión varían entre aproximadamente
20 y 50% en peso, preferentemente entre aproximadamente 25 y 40% en
peso, suficiente para producir una fracción cruda, p. ej., una
fracción cruda C_{5}-1.050ºF+ (565ºC^{+}), que
contiene isoparafinas 700ºF+ (371ºC^{+}) que contienen entre
aproximadamente 6,0 y 7,5 ramificaciones metilo cada 100 átomos de
carbono en la molécula. La fracción cruda que contiene las parafinas
metílicas se despunta vía destilación atmosférica para producir una
fracción residual que tiene un punto de ebullición inicial entre
aproximadamente 650ºF y 750ºF que se desparafina con solvente, y
después el aceite desparafinado se fracciona al vacío para producir
aceites de base hidrocarbonados biodegradables de alto
rendimiento.
Los aceites básicos lubricantes se producen
mediante (i) hidroisomerización de hidrocarburos cerosos
sintetizados por Fischer-Tropsch que tienen un punto
de ebullición inicial en el intervalo 650-750ºF
(343-399ºC) y un punto final de al menos 1.050ºF
(565ºC) (de aquí en adelante "alimentación cerosa") para formar
un hidroisomerizado que tiene un punto de ebullición inicial en
dicho intervalo 650-750ºF
(343-399ºC), (ii) desparafinado catalítico del
hidroisomerizado 650-750ºF+
(343-399ºC^{+}) para reducir su punto de fluidez y
formar un desparafinado 650-750ºF+
(343-399ºC^{+}), y (iii) fraccionamiento del
desparafinado 650-750ºF+
(343-399ºC^{+}) para formar dos o más fracciones
de diferente viscosidad como aceites básicos. Estos aceites básicos
son aceites básicos lubricantes sintéticos de alto octanaje de
elevada pureza que tienen un alto índice de viscosidad (VI), un bajo
punto de fluidez y son isoparafínicos, porque comprenden al menos
95% en peso de isoparafinas no cíclicas con una estructura molecular
en la cual menos del 25% del número total de átomos de carbono está
presente en las ramificaciones, y menos de la mitad de las
ramificaciones tiene dos o más átomos de carbono. El aceite básico
de la invención y los que comprenden aceite PAO difieren del aceite
derivado del aceite de petróleo o slack wax (residuos parafínicos)
en un contenido esencialmente nulo de compuesto heteroatómico y en
que comprenden isoparafinas esencialmente no cíclicas. No obstante,
en tanto que un aceite básico PAO comprende principalmente moléculas
en forma de estrella con largas ramificaciones, las isoparafinas que
componen el aceite básico de la invención tienen principalmente
ramificaciones metilo. Esto se explica en detalle a continuación.
Tanto los aceite básicos de la invención como los aceites
lubricantes totalmente formulados que los utilizan, presentan
propiedades superiores a las de los aceites básicos derivados del
aceite PAO y del aceite mineral convencional y a las de los aceites
lubricantes formulados correspondientes. La presente invención se
relaciona con esos aceites básicos y con un proceso para elaborarlos
según se define en las reivindicaciones adjuntas. Además, aunque en
muchos casos será ventajoso emplear sólo el aceite básico de la
invención para un lubricante en particular, en otros casos el aceite
básico de la invención se puede mezclar o combinar con uno o más
aceites básicos seleccionados del grupo que consiste en (a) un
aceite básico hidrocarbonado, (b) un aceite básico sintético, y
mezcla de éstos. Los ejemplos típicos incluyen aceites básicos
derivados de (i) PAO, (ii) aceite mineral, (iii) un hidroisomerizado
de slack wax (residuos parafínicos) de aceite mineral, y mezclas de
éstos. Debido a que los aceites básicos de la invención y los
aceites lubricantes basados en ellos son diferentes, y muy a menudo
superiores a los lubricantes formados a partir de otros aceites
básicos, será evidente para los profesionales que una combinación de
otro aceite básico con al menos 20, preferentemente al menos 40 y
más preferentemente al menos 60% en peso del aceite básico de la
invención, proporcionará todavía propiedades superiores en muchos
casos, aunque en menor grado que cuando sólo se usa el aceite básico
de la invención.
La alimentación cerosa utilizada en el proceso
de la invención comprende hidrocarburos cerosos, altamente
parafínicos y puros sintetizados por Fischer-Tropsch
(a los que a veces se hace referencia como cera
Fischer-Tropsch) que tienen un punto de ebullición
inicial en el intervalo entre 650 y 750ºF (343 y 399ºC) y que
hierven continuamente hasta un punto final de al menos 1.050ºF
(565ºC), y preferentemente por encima de 1.050ºF (565ºC) 1.050ºF+
(565ºC^{+}) con una amplitud de temperatura
T_{90}-T_{10} de al menos 350ºF (195ºC). La
amplitud de temperatura se refiere a la diferencia de temperatura en
ºF entre los puntos de ebullición correspondientes al 90% en peso y
10% en peso de la alimentación cerosa, y por cerosa se pretende
incluir el material que solidifica en las condiciones estándar de
temperatura y presión ambientales. La hidroisomerización se logra
haciendo reaccionar la alimentación cerosa con hidrógeno en
presencia de un catalizador de hidroisomerización adecuado y
preferentemente un catalizador de función dual que comprenda al
menos un componente catalítico metálico para dar al catalizador la
función de hidrogenación/deshidrogenación y un componente óxido
metálico ácido para dar al catalizador la función de
hidroisomerización. Preferentemente el catalizador de
hidroisomerización comprende un componente catalítico metálico que
comprende un componente metálico del grupo VIB, un componente
metálico no noble del grupo VIII y un componente de
alúmina-sílice amorfa. El hidroisomerizado se
desparafina para reducir el punto de fluidez del aceite, lográndose
el desparafinado catalíticamente, utilizando catalizadores
selectivos con respecto a la forma bien conocidos, útiles para
desparafinado catalítico. Tanto la hidroisomerización como el
desparafinado catalítico convierten una porción del material
650-750ºF+ (343-399ºC^{+}) en
hidrocarburos que hierven a menor temperatura
(650-750ºF-) (343-399ºC^{-}). En
la práctica de la invención, se prefiere el uso de un proceso de
síntesis de hidrocarburos de Fischer-Tropsch en
suspensión para sintetizar la alimentación cerosa y particularmente
uno que emplee un catalizador de Fischer-Tropsch que
comprenda un componente catalítico de cobalto para proporcionar un
alfa alto para producir las parafinas de mayor peso molecular más
deseables. Dichos procesos son bien conocidos por los técnicos con
experiencia en el tema.
La alimentación cerosa comprende preferentemente
toda la fracción 650-750ºF+
(343-399ºC^{+}) formada por el proceso de síntesis
de hidrocarburos, con el punto de corte exacto entre 650ºF (343ºC) y
750ºF (399ºC) determinado por el profesional y el punto final exacto
preferentemente por encima de 1.050ºF (565ºC) determinado por el
catalizador y las variables del proceso utilizadas para la síntesis.
La alimentación cerosa también comprende más del 90%, en general más
del 95% y preferentemente más del 98% en peso de hidrocarburos
parafínicos, la mayoría de los cuales son parafinas normales. Tiene
cantidades insignificantes de compuestos de azufre y nitrógeno (p.
ej., menos de 1 wppm), con menos de 2.000 wppm, preferentemente
menos de 1.000 wppm y más preferentemente menos de 500 wppm de
oxígeno, en forma de compuestos oxigenados. Las alimentaciones
cerosas que tienen estas propiedades y que son útiles en el proceso
de la invención fueron elaboradas utilizando un proceso
Fischer-Tropsch en suspensión con un catalizador que
tiene un componente catalítico de cobalto.
En contraste con el proceso divulgado en la
patente de los Estados Unidos 4,943,672 al que se hace referencia
antes, la alimentación cerosa no necesita ser hidrotratada antes de
la hidroisomerización y esta es una materialización preferida en la
práctica de la invención. Eliminando la necesidad del hidrotratado
la cera Fischer-Tropsch se logra usando la
alimentación cerosa relativamente pura, y preferentemente en
combinación con un catalizador de hidroisomerización resistente al
envenenamiento y a la desactivación por los compuestos oxigenados
que puedan estar presentes en la alimentación. Esto se analiza en
detalle a continuación. Una vez que se hidroisomerizó la
alimentación cerosa, el hidroisomerizado se envía en general a un
fraccionador para quitar la fracción que hierve a
650-750ºF- (343-399ºC^{-}) y se
desparafina el hidroisomerizado restante 650-750ºF+
(343-399ºC^{+}) para reducir su punto de fluidez y
formar un desparafinado que comprenda el aceite básico lubricante
deseado. No obstante, si se desea, se puede desparafinar todo el
hidroisomerizado. La porción del material 650-750ºF+
(343-399ºC^{+}) convertida en productos que
hierven a menor temperatura se elimina o se separa del aceite básico
lubricante 650-750ºF+
(343-399ºC^{+}) mediante fraccionamiento, y el
desparafinado fraccionado 650-750ºF+
(343-399ºC^{+}) se separa en dos o más fracciones
de diferente viscosidad, que son los aceites básicos de la
invención. De manera similar, si el material
650-750ºF- (343-399ºC^{-}) no se
elimina del hidroisomerizado antes del desparafinado, se lo separa y
recupera durante el fraccionamiento del desparafinado en los aceites
básicos.
La composición del aceite básico de la invención
es diferente de la de uno derivado de un aceite de petróleo
convencional o slack wax o de un aceite PAO. El aceite básico de la
invención comprende principalmente (\geq99+ % en peso)
hidrocarburos totalmente saturados, parafínicos y no cíclicos. El
azufre, el nitrógeno y los metales están presentes en cantidades
menores de 1 wppm y no son detectables mediante rayos X ni pruebas
de nitrógeno Antek. Aunque pueden estar presentes cantidades muy
pequeñas de estructuras en anillo saturadas y no saturadas, no son
identificables en el aceite básico mediante los métodos conocidos
actualmente, debido a que las concentraciones son muy pequeñas.
Aunque el aceite básico de la invención es una mezcla de
hidrocarburos de diversos pesos moleculares, el contenido de
parafina normal residual remanente después de la hidroisomerización
y el desparafinado, será preferentemente menor que 5% en peso y más
preferentemente menor que 1% en peso, con al menos 50% de las
moléculas de aceite que tienen al menos una ramificación, al menos
la mitad de las cuales son ramificaciones metilo. Al menos la mitad,
y más preferentemente al menos el 75% de las ramificaciones
restantes son etilo, con menos del 25% y preferentemente menos del
15% del número total de ramificaciones que contienen tres o más
átomos de carbono. El número total de átomos de carbono en
ramificaciones es en general menor que 25%, preferentemente menor
que 20% y más preferentemente no mayor que 15% (p. ej.,
10-15%) del número total de átomos de carbono que
comprenden las moléculas de hidrocarburos. Los aceites PAO son un
producto de reacción de las alfaolefinas, en general
1-deceno y también comprenden una mezcla de
moléculas. Sin embargo, en contraste con las moléculas del aceite
básico de la invención que tiene una estructura más lineal que
comprende un esqueleto relativamente largo con ramificaciones
cortas, la descripción clásica de los libros de texto de una PAO es
una molécula en forma de estrella, y en particular, tridecano que se
ilustra como tres moléculas de decano unidas en un punto central.
Las moléculas de PAO tienen menos ramificaciones y más largas que
las moléculas de los hidrocarburos que componen el aceite básico de
la invención. De este modo, la composición molecular de un aceite
básico de la invención comprende al menos 95% en peso de
isoparafinas con una estructura molecular relativamente lineal, con
menos de la mitad de las ramificaciones que contiene dos o más
átomos de carbono y menos del 25% del número total de átomos de
carbono presentes en las ramificaciones.
Como saben los técnicos con experiencia en el
tema, un aceite básico lubricante es un aceite que posee cualidades
lubricantes que hierve en el intervalo general característico del
aceite lubricante y es útil para preparar diversos lubricantes como
aceites y grasas lubricantes. Los aceites lubricantes totalmente
formulados (de aquí en adelante "aceites lubricantes") se
preparan agregando al aceite básico una cantidad eficaz de al menos
un aditivo o, más en general, un paquete aditivo que contiene más de
un aditivo, donde el aditivo es al menos un detergente, un
dispersante, un antioxidante, un aditivo antidesgaste, un depresor
del punto de fluidez, un mejorador del índice de viscosidad (VI), un
modificador de fricción, un desemulsionante, un antiespumante, un
inhibidor de la corrosión y un aditivo de control de dilatación del
retén. De éstos, los aditivos comunes a la mayoría de los aceites
lubricantes formulados incluyen un detergente o dispersante, un
antioxidante, un aditivo antidesgaste y un mejorador del índice de
viscosidad (VI), con otros opcionales dependiendo del uso al que
está destinado el aceite. Una cantidad eficaz de uno o más aditivos
o de un paquete aditivo que contiene uno o más de dichos aditivos se
agrega al aceite básico o se combina con éste para cumplir con una o
más especificaciones, como las que se relacionan con un aceite
lubricante para un cárter de motor de combustión interna, una
transmisión automática, una turbina o motor a reacción, aceite
hidráulico, etc., como es sabido. Diversos fabricantes venden dichos
paquetes aditivos para agregar al aceite básico o a una mezcla de
aceites básicos para formar aceites lubricantes totalmente
formulados que cumplan con las especificaciones de rendimiento
requeridas para diferentes aplicaciones o usos previstos, y en
general la identidad exacta de los diversos aditivos presentes en un
paquete aditivo el fabricante la mantiene como un secreto comercial.
De este modo, los paquetes aditivos pueden a menudo contener muchos
tipos de sustancias químicas diferentes y el rendimiento del aceite
básico de la invención con un aditivo o paquete aditivo particular
no se puede predecir a priori. Que su rendimiento difiera del
de los aceites convencionales y PAO con el mismo nivel de los mismos
aditivos constituye una prueba de que la composición química del
aceite básico de la invención es diferente de la de los aceites
básicos de la tecnología anterior. Como se establece
precedentemente, en muchos casos será ventajoso emplear sólo un
aceite básico derivado de hidrocarburos cerosos de Fischer Tropsch
para un lubricante en particular, mientras que en otros casos uno o
más aceites básicos adicionales se pueden mezclar con, agregar a o
combinar con, uno o más de los aceites básicos derivados de Fischer
Tropsch. Dichos aceites básicos adicionales se pueden seleccionar
del grupo consistente en (i) un aceite básico hidrocarbonado, (ii)
un aceite básico sintético y mezcla de éstos. Por hidrocarbonado se
quiere dar a entender un aceite básico de tipo fundamentalmente
hidrocarburo derivado de un aceite mineral convencional, aceite de
esquisto, alquitrán, licuefacción del carbón, slack wax (residuos
parafínicos) derivado de aceite mineral, en tanto que un aceite
básico sintético incluirá una PAO, tipos de poliéster y otros
sintéticos. Se encontró que los aceites lubricantes totalmente
formulados elaborados a partir del aceite básico de la invención
tienen un rendimiento al menos tan bueno como el de los aceites
básicos formulados basados en aceite básico derivado o bien de PAO o
de aceite de petróleo convencional, y a menudo mejor que el de
ellos. Dependiendo de la aplicación, utilizar el aceite básico de la
invención puede significar reducir los niveles necesarios de
aditivos para una especificación de rendimiento mejorada, o que se
produzca un aceite lubricante mejorado con los mismos niveles de
aditivos.
Durante la hidroisomerización de la alimentación
cerosa, la conversión de la fracción 650-750ºF+
(343-399ºC^{+}) en material que hierve debajo de
este intervalo (material que hierve a menor temperatura,
650-750ºF- (343-399ºC^{-}))
variará entre aproximadamente 20 y 80% en peso, preferentemente
entre 30 y 70% y más preferentemente entre aproximadamente 30 y 60%,
basado en un pasaje único de la alimentación a través de la zona de
reacción. La alimentación cerosa contendrá en general material
650-750ºF- (343-399ºC^{-}) antes
de la hidroisomerización y al menos una porción de este material que
hierve a menor temperatura también se convertirá en componentes que
hierven a menor temperatura. Todas las olefinas y los compuestos
oxigenados presentes en la alimentación son hidrogenados durante la
hidroisomerización. La temperatura y la presión en el reactor de
hidroisomerización variarán en general entre aproximadamente 300 y
900ºF (149-482ºC) y 300-2.500 psig
(2.172-17.237 kPa), con intervalos preferidos de
550-750ºF (288-400ºC) y
300-1.200 psig (2.172-8.377 kPa),
respectivamente. Las tasas de tratamiento con hidrógeno pueden
variar entre 500 y 5.000 SCF/B, con un intervalo preferido de
2.000-4.000 SCF/B. El catalizador de
hidroisomerización comprende uno o más componentes catalíticos
metálicos del grupo VIII, y preferentemente componen-
te(s) catalítico(s) metálico(s) no noble(s), y un componente óxido metálico ácido para dar al catalizador tanto una función de hidrogenación/deshidrogenación como una función de hidrodesintegración ácida para la hidroisomerización de los hidrocarburos. Este catalizador también puede tener uno o más óxidos metálicos promotores del grupo VIB y uno o más metales del grupo IB como supresores de la hidrodesintegración. En una materialización preferida el metal catalíticamente activo comprende cobalto y molibdeno. En una materialización más preferida el catalizador también contendrá un componente de cobre para reducir la hidrogenolisis. El componente óxido ácido o portador puede incluir, alúmina, alúmina-sílice, fosfatos de alúmina-sílice, óxido de titanio, óxido de zirconio, óxido de vanadio, y otros óxidos de los grupos II, IV, V o VI, así como diversos tamices moleculares, por ej. tamices X, Y y Beta. Los grupos de elementos a los que se hace referencia aquí son los que se encuentran en la tabla periódica de los elementos de Sargent-Welch, © 1968. Se prefiere que el componente óxido metálico ácido incluya alúmina-sílice y particularmente alúmina-sílice amorfa en la cual la concentración de sílice en el soporte a granel (por oposición a la sílice superficial) sea menos de aproximadamente 50% en peso y preferentemente menos de 35% en peso. Un componente óxido ácido particularmente preferido comprende alúmina-sílice amorfa en la cual el contenido de sílice varía entre 10 y 30% en peso. Además se pueden usar componentes adicionales como sílice, arcillas y otros materiales como aglutinantes. El área superficial del catalizador se encuentra en el intervalo entre aproximadamente 180 y 400 m^{2}/g, preferentemente entre 230 y 350 m^{2}/g, con un volumen de poro, densidad aparente y resistencia al aplastamiento lateral en los intervalos de 0,3 a 1,0 mL/g y preferentemente 0,35 a 0,75 mL/g; 0,5 a 1,0 g/mL, y 0,8 y 3,5 kg/mm, respectivamente. Un catalizador de hidroisomerización particularmente preferido comprende cobalto, molibdeno y, opcionalmente, cobre, junto con un componente de alúmina-sílice amorfa que contiene aproximadamente 20 a 30% en peso de sílice. La preparación de dichos catalizadores es bien conocida y está ampliamente documentada. Se pueden encontrar ejemplos ilustrativos pero no limitantes de la preparación y el uso de catalizadores de este tipo, por ejemplo, en las patentes de los Estados Unidos 5,370,788 y 5,378,348. Como se estableció precedentemente, el catalizador de hidroisomerización es muy preferentemente uno que sea resistente a la desactivación y a los cambios en su selectividad para la formación de isoparafina. Se encontró que la selectividad de muchos catalizadores de hidroisomerización de lo contrario útiles, cambiará y el catalizador también se desactivará demasiado rápido en presencia de compuestos de azufre y nitrógeno, y también de compuestos oxigenados, incluso a los niveles de estos materiales en la alimentación cerosa. Un ejemplo de este tipo comprende platino u otro metal noble sobre alúmina halogenada, como alúmina fluorada, de la cual la presencia de compuestos oxigenados en la alimentación cerosa extrae el flúor. Un catalizador de hidroisomerización que se prefiere particularmente en la práctica de la invención comprende un material compuesto de componentes catalíticos tanto de cobalto como de molibdeno y un componente de alúmina-sílice amorfa, y muy preferentemente uno en el cual se deposita el componente de cobalto sobre la alúmina-sílice amorfa y se calcina antes de agregar el componente de molibdeno. Este catalizador contendrá entre 10 y 20% en peso de MoO_{3} y 2 y 5% en peso de CoO sobre un soporte de alúmina-sílice amorfa en el cual el contenido de sílice varía entre 10 y 30% en peso y preferentemente entre 20 y 30% en peso de este soporte. Se encontró que este catalizador tiene una buena retención de selectividad y resistencia a la desactivación por compuestos oxigenados, de azufre y de nitrógeno encontrados en las alimentaciones cerosas producidas por Fischer Tropsch. La preparación de este catalizador se divulga en las patentes de los Estados Unidos 5,756,420 y 5,750,819. Además se prefiere que este catalizador también contenga un componente metálico del grupo IB para reducir la hidrogenolisis. Todo el hidroisomerizado formado por la hidroisomerización de la alimentación cerosa se debe desparafinar, o los componentes que hierven a menor temperatura, 650-750ºF- (343-399ºC^{-}) se pueden eliminar mediante vaporización instantánea brusca o mediante fraccionamiento previo al desparafinado, de modo que sólo se desparafinen los componentes 650-750ºF+ (343-399ºC^{+}). La elección es determinada por el técnico. Los componentes que hierven a menor temperatura se pueden usar como combustibles.
te(s) catalítico(s) metálico(s) no noble(s), y un componente óxido metálico ácido para dar al catalizador tanto una función de hidrogenación/deshidrogenación como una función de hidrodesintegración ácida para la hidroisomerización de los hidrocarburos. Este catalizador también puede tener uno o más óxidos metálicos promotores del grupo VIB y uno o más metales del grupo IB como supresores de la hidrodesintegración. En una materialización preferida el metal catalíticamente activo comprende cobalto y molibdeno. En una materialización más preferida el catalizador también contendrá un componente de cobre para reducir la hidrogenolisis. El componente óxido ácido o portador puede incluir, alúmina, alúmina-sílice, fosfatos de alúmina-sílice, óxido de titanio, óxido de zirconio, óxido de vanadio, y otros óxidos de los grupos II, IV, V o VI, así como diversos tamices moleculares, por ej. tamices X, Y y Beta. Los grupos de elementos a los que se hace referencia aquí son los que se encuentran en la tabla periódica de los elementos de Sargent-Welch, © 1968. Se prefiere que el componente óxido metálico ácido incluya alúmina-sílice y particularmente alúmina-sílice amorfa en la cual la concentración de sílice en el soporte a granel (por oposición a la sílice superficial) sea menos de aproximadamente 50% en peso y preferentemente menos de 35% en peso. Un componente óxido ácido particularmente preferido comprende alúmina-sílice amorfa en la cual el contenido de sílice varía entre 10 y 30% en peso. Además se pueden usar componentes adicionales como sílice, arcillas y otros materiales como aglutinantes. El área superficial del catalizador se encuentra en el intervalo entre aproximadamente 180 y 400 m^{2}/g, preferentemente entre 230 y 350 m^{2}/g, con un volumen de poro, densidad aparente y resistencia al aplastamiento lateral en los intervalos de 0,3 a 1,0 mL/g y preferentemente 0,35 a 0,75 mL/g; 0,5 a 1,0 g/mL, y 0,8 y 3,5 kg/mm, respectivamente. Un catalizador de hidroisomerización particularmente preferido comprende cobalto, molibdeno y, opcionalmente, cobre, junto con un componente de alúmina-sílice amorfa que contiene aproximadamente 20 a 30% en peso de sílice. La preparación de dichos catalizadores es bien conocida y está ampliamente documentada. Se pueden encontrar ejemplos ilustrativos pero no limitantes de la preparación y el uso de catalizadores de este tipo, por ejemplo, en las patentes de los Estados Unidos 5,370,788 y 5,378,348. Como se estableció precedentemente, el catalizador de hidroisomerización es muy preferentemente uno que sea resistente a la desactivación y a los cambios en su selectividad para la formación de isoparafina. Se encontró que la selectividad de muchos catalizadores de hidroisomerización de lo contrario útiles, cambiará y el catalizador también se desactivará demasiado rápido en presencia de compuestos de azufre y nitrógeno, y también de compuestos oxigenados, incluso a los niveles de estos materiales en la alimentación cerosa. Un ejemplo de este tipo comprende platino u otro metal noble sobre alúmina halogenada, como alúmina fluorada, de la cual la presencia de compuestos oxigenados en la alimentación cerosa extrae el flúor. Un catalizador de hidroisomerización que se prefiere particularmente en la práctica de la invención comprende un material compuesto de componentes catalíticos tanto de cobalto como de molibdeno y un componente de alúmina-sílice amorfa, y muy preferentemente uno en el cual se deposita el componente de cobalto sobre la alúmina-sílice amorfa y se calcina antes de agregar el componente de molibdeno. Este catalizador contendrá entre 10 y 20% en peso de MoO_{3} y 2 y 5% en peso de CoO sobre un soporte de alúmina-sílice amorfa en el cual el contenido de sílice varía entre 10 y 30% en peso y preferentemente entre 20 y 30% en peso de este soporte. Se encontró que este catalizador tiene una buena retención de selectividad y resistencia a la desactivación por compuestos oxigenados, de azufre y de nitrógeno encontrados en las alimentaciones cerosas producidas por Fischer Tropsch. La preparación de este catalizador se divulga en las patentes de los Estados Unidos 5,756,420 y 5,750,819. Además se prefiere que este catalizador también contenga un componente metálico del grupo IB para reducir la hidrogenolisis. Todo el hidroisomerizado formado por la hidroisomerización de la alimentación cerosa se debe desparafinar, o los componentes que hierven a menor temperatura, 650-750ºF- (343-399ºC^{-}) se pueden eliminar mediante vaporización instantánea brusca o mediante fraccionamiento previo al desparafinado, de modo que sólo se desparafinen los componentes 650-750ºF+ (343-399ºC^{+}). La elección es determinada por el técnico. Los componentes que hierven a menor temperatura se pueden usar como combustibles.
El catalizador de desparafinado reduce el punto
de fluidez del hidroisomerizado y preferentemente suministra una
cantidad razonablemente grande de aceite básico del aceite
lubricante a partir del hidroisomerizado. Éste incluye tamices
moleculares selectivos respecto a la forma, que cuando se combinan
con al menos un componente catalítico metálico, se demostró que eran
útiles para desparafinar fracciones de aceite de petróleo y slack
wax (residuos parafínicos) e incluye, por ejemplo, ferrierita,
mordenita, ZSM-5, ZSM-11,
ZSM-23, ZSM-35,
ZSM-22 también conocidos como
Theta-1 o TON, y los silicoaluminofosfatos
conocidos como SAPO. Se encontró que un catalizador de desparafinado
que es inesperadamente particularmente eficaz en el proceso de la
invención comprende un metal noble, preferentemente Pt, compuesto
con H-mordenita. El desparafinado se puede llevar a
cabo con el catalizador en un lecho fijo, fluidizado o suspendido.
Las condiciones de desparafinado típicas incluyen una LHSV de
preferentemente 0,2-2,0. El desparafinado se lleva a
cabo en general para convertir no más del 40% en peso y
preferentemente no más del 30% en peso del hidroisomerizado que
tiene un punto de ebullición inicial en el intervalo de
650-750ºF (343-399ºC) en material
que hierve por debajo de su punto de ebullición inicial.
En un proceso de síntesis de hidrocarburos de
Fischer-Tropsch, un gas de síntesis que comprende
una mezcla de H_{2} y CO se convierte catalíticamente en
hidrocarburos y preferentemente en hidrocarburos líquidos. La
relación en moles de hidrógeno a monóxido de carbono puede variar
ampliamente entre aproximadamente 0,5 y 4, pero está más típicamente
dentro del intervalo entre aproximadamente 0,7 y 2,75 y
preferentemente entre aproximadamente 0,7 y 2,5. Como es bien
sabido, los procesos de síntesis de hidrocarburos por
Fischer-Tropsch incluyen procesos en los cuales el
catalizador está en la forma de un lecho fijo, un lecho fluidizado y
como una suspensión de partículas del catalizador en una suspensión
líquida de hidrocarburos. La relación molar estequiométrica para una
reacción de síntesis de hidrocarburos de
Fischer-Tropsch es 2,0; pero hay muchas razones para
usar otras relaciones que no sean la estequiométrica como saben los
técnicos con experiencia en el tema y cuyo análisis está más allá
del alcance de la presente invención. En un proceso de síntesis de
hidrocarburos en suspensión la relación molar de H_{2} a CO es
generalmente de aproximadamente 2,1/1. El gas de síntesis que
comprende una mezcla de H_{2} y CO se hace burbujear en el fondo
de la suspensión y se hace reaccionar en presencia del catalizador
particulado de la síntesis de hidrocarburos de
Fischer-Tropsch en la suspensión líquida en
condiciones eficaces para formar hidrocarburos, una porción de los
cuales es líquida en las condiciones de reacción y comprende la
suspensión líquida de hidrocarburos. El líquido hidrocarbonado
sintetizado se separa en general de las partículas del catalizador
como filtrado, mediante por ejemplo una filtración simple, aunque se
pueden usar otros medios de separación como por ejemplo
centrifugación. Alguno de los hidrocarburos sintetizados están en
estado de vapor y salen por la parte superior del reactor de
síntesis de hidrocarburos, junto con gas de síntesis sin reaccionar
y productos de reacción gaseosos. Algunos de estos vapores
hidrocarbonados de cabeza se condensan en general a líquido y se
combinan con el filtrado líquido hidrocarbonado. De este modo, el
punto de ebullición inicial del filtrado variará dependiendo de si
algo de los vapores hidrocarbonados condensados fueron combinados
con él. Las condiciones del proceso de síntesis de hidrocarburos en
suspensión varían dependiendo del catalizador y de los productos
deseados. En general las condiciones eficaces para formar
hidrocarburos que comprendan fundamentalmente parafinas C_{5+},
(p. ej., C_{5+}-C_{200}) y preferentemente
parafinas C_{10+}, en un proceso de síntesis de hidrocarburos en
suspensión empleando un catalizador que comprende un componente de
cobalto sobre un soporte incluye, por ejemplo, temperaturas,
presiones y velocidades espaciales gas-horario en
el intervalo entre aproximadamente 320 y 600ºF (160 y 315ºC) 80 y
600 psi (551-4137 kPa) y 100 y 40.000 V/h/V,
expresada como volúmenes estándar de la mezcla gaseosa de CO y
H_{2} (0ºC, 1 atm) por hora por volumen de catalizador,
respectivamente. En la práctica de la invención, se prefiere que la
reacción de síntesis de hidrocarburos se conduzca en condiciones en
las cuales no se produce reacción de desplazamiento de gas de agua o
se produce muy poco y más preferentemente sin que se produzca
reacción de desplazamiento de gas de agua durante la síntesis de
hidrocarburos. También se prefiere llevar a cabo la reacción en
condiciones para alcanzar un alfa de al menos 0,85; preferentemente
de al menos 0,9 y más preferentemente de al menos 0,92, de modo de
sintetizar más de los hidrocarburos de mayor peso molecular que son
más deseables. Esto se logró en un proceso en suspensión usando un
catalizador que contenía un componente catalítico de cobalto. Los
técnicos con experiencia en el tema saben que por alfa se quiere dar
a entender los valores alfa de la cinética de
Schultz-Flory. Mientras que los tipos adecuados de
catalizadores de la reacción de Fischer-Tropsch
comprenden, por ejemplo, uno o más metales catalíticos del grupo
VIII como Fe, Ni, Co, Ru y Re, en el proceso de la invención se
prefiere que el catalizador comprenda un componente catalítico de
cobalto. En una materialización el catalizador comprende cantidades
catalíticamente eficaces de Co y de uno o más entre Re, Ru, Fe, Ni,
Th, Zr, Hf, U, Mg y La sobre un material de soporte inorgánico
adecuado, preferentemente uno que comprenda uno o más óxidos
metálicos refractarios. Los soportes preferidos para los
catalizadores que contienen Co comprenden, particularmente, óxido de
titanio. Se conocen catalizadores útiles y su preparación y se
pueden encontrar ejemplos ilustrativos pero no limitantes, por
ejemplo, en la patentes de los Estados Unidos 4,568,663; 4,663,305;
4,542,122; 4,621,072 y 5,545,674.
Como se estableció previamente en la sección
RESUMEN, la alimentación cerosa utilizada en el proceso de la
invención comprende hidrocarburos cerosos, altamente parafínicos y
puros sintetizados por Fischer Tropsch (a los que a veces se hace
referencia como cera Fischer-Tropsch) que tienen un
punto de ebullición inicial en el intervalo entre 650 y 750ºF
(343-399ºC) y que hierven continuamente hasta un
punto final de al menos 1.050ºF (565ºC), y preferentemente por
encima de 1.050ºF (565ºC) (1050ºF+ (565ºC^{+})), con una amplitud
de temperatura T_{90}-T_{10} de al menos 350ºF
(195ºC). La amplitud de temperatura hace referencia a la diferencia
en ºF entre los puntos de ebullición correspondientes al 90% en peso
y el 10% en peso de la alimentación cerosa, y por cerosa se pretende
incluir el material que solidifica en condiciones estándar de
temperatura y presión ambientales. La amplitud de temperatura,
siendo al menos 350ºF (195ºC), es preferentemente al menos 400ºF
(204ºC) y más preferentemente al menos 450ºF (232ºC) y puede variar
entre 350ºF (195ºC) y 700ºF (371ºC) o más. Se elaboraron
alimentaciones cerosas obtenidas de un proceso de
Fischer-Tropsch en suspensión que emplea un
catalizador que comprende un compuesto de un componente catalítico
de cobalto y un componente de óxido de titanio con amplitudes de
temperatura T_{10} y T_{90} de tanto como 490ºF (254ºC) e
incluso 600ºF (315ºC), teniendo más de 10% en peso de material
1.050ºF+ (565ºC^{+}) e incluso más de 15% en peso de material
1.050ºF+ (565ºC^{+}), con puntos de ebullición inicial y final de
500ºF a 1.245ºF (260ºC a 673ºC) y 350ºF a 1.220ºF (176ºC a 660ºC),
respectivamente. Ambas muestras hierven continuamente en todos sus
intervalos de ebullición. El punto de ebullición más bajo de 350ºF
(195ºC) se obtuvo agregando algo de los vapores de cabeza de
hidrocarburos condensados del reactor al filtrado del líquido
hidrocarbonado extraído del reactor. Ambas alimentaciones cerosas
fueron adecuadas para usar en el proceso de la invención, porque
contienen material con un punto de ebullición inicial entre 650 y
750ºF (343ºC y 399ºC) que hierve continuamente hasta un punto final
por encima de 1.050ºF, y con una amplitud de temperatura
T_{90}-T_{10} de más de 350ºF (195ºC). De este
modo, ambas alimentaciones comprenden hidrocarburos que tienen un
punto de ebullición inicial de 650-750ºF
(343ºC-399ºC) y que hierven continuamente hasta un
punto final de más de 1.050ºF (565ºC). Estas alimentaciones cerosas
son muy puras y contienen cantidades insignificantes de compuestos
de azufre y de nitrógeno. Los contenidos de azufre y de nitrógeno
son inferiores a 1 wppm, con menos de 500 wppm de compuestos
oxigenados medidos como oxígeno, menos de 3% en peso de olefinas y
menos de 0,1% en peso de aromáticos. El bajo contenido de
compuestos oxigenados de preferentemente menos de 1.000 y más
preferentemente menos de 500 wppm da como resultado menor
desactivación del catalizador de hidroisomerización.
La invención se comprenderá más a fondo con
referencia a los ejemplos que siguen. En todos estos ejemplos, la
amplitud de temperatura T_{90}-T_{10} fue mayor
que 350ºF.
Ejemplo
1
Un gas de síntesis que comprende una mezcla de
H_{2} y CO en una relación molar que varía entre 2,11 y 2,16 se
introdujo en un reactor Fischer Tropsch de lecho suspendido en el
cual se hicieron reaccionar H_{2} y CO en presencia de un
catalizador de cobalto y renio soportado sobre óxido de titanio para
formar hidrocarburos, la mayoría de los cuales fueron líquidos en
las condiciones de reacción. La reacción se llevó a cabo a
422-428ºF (216ºC-220ºC)
287-289 psig (2027-2092 kPa) y la
alimentación gaseosa se introdujo en la suspensión a una velocidad
lineal entre 12 y 17,5 cm/s. El alfa de la reacción de síntesis de
hidrocarburos fue superior a 0,9. El producto hidrocarbonado
parafínico de Fischer Tropsch se sometió a evaporación brusca para
separar y recuperar la fracción que hierve a 700ºF+ (371ºC^{+}),
que sirvió como alimentación cerosa para la hidroisomerización. La
distribución de los puntos de ebullición para la alimentación cerosa
se muestra en la Tabla 1.
La fracción 700ºF+ (371ºC^{+}) se recuperó
mediante fraccionamiento como alimentación cerosa para la
hidroisomerización. Esta alimentación cerosa se hidroisomerizó
mediante reacción con hidrógeno en presencia de un catalizador de
hidroisomerización de función dual que consiste en cobalto (CoO,
3,2% en peso) y molibdeno (MoO_{3}, 15,2% en peso) sobre un
soporte ácido cogel de alúmina-sílice amorfa, 15,5%
del cual era sílice. El catalizador tenía un área superficial de 266
m^{2}/g y un volumen de poro (P.V._{H_{2}O}) de 0,64 mL/g. Las
condiciones para la hidroisomerización se establecen en la Tabla 2 y
se seleccionaron para una meta de conversión de la alimentación del
50% en peso de la fracción 700ºF+ (371ºC^{+}) que se define
como:
700ºF+
(371ºC^{+}) Conv. = [1-(% en peso 700ºF+ (371ºC^{+}) en el
producto) \div (% en peso 700ºF+ (371ºC^{+}) en la
alimentación)] x
100
\vskip1.000000\baselineskip
De este modo, durante la hidroisomerización se
hidroisomerizó toda la alimentación, con 50% en peso de la
alimentación cerosa 700ºF+ (371ºC^{+}) convertida a productos que
hierven a 700ºF- (371ºC^{-}).
El hidroisomerizado se fraccionó en varios
componentes combustibles que hierven a menor temperatura y un
hidroisomerizado ceroso 700ºF (371ºC) que sirvió como alimentación
para el paso de desparafinado. El hidroisomerizado 700ºF (371ºC) se
desparafinó catalíticamente para reducir el punto de fluidez
mediante reacción con hidrógeno en presencia de un catalizador de
desparafinado que comprende platino sobre un soporte que comprende
70% en peso de la forma hidrógeno de la mordenita y 30% en peso de
un aglutinante de alúmina inerte. Las condiciones de desparafinado
se indican en la Tabla 3. El desparafinado se fraccionó después en
una destilación HIVAC para producir los aceites básicos lubricantes
de la invención del grado de viscosidad deseado. Las propiedades de
uno de esos aceites básicos se muestran en la Tabla 4.
\vskip1.000000\baselineskip
La resistencia a la oxidación o estabilidad de
este aceite básico sin aditivos se evaluó junto con la estabilidad a
la oxidación de un PAO de grado de viscosidad semejante y usando una
prueba de oxidación en banco, en la cual se agregaron 0,14 g de
hidroperóxido de butilo terciario a 10 g de aceite básico en un
matraz de tres cuellos equipado con un condensador de reflujo.
Después de haberse mantenido a 150ºC durante una hora y haberse
enfriado, se determinó la extensión de la oxidación midiendo la
intensidad del pico del ácido carboxílico mediante espectroscopia FT
infrarroja aproximadamente a 1.720 cm^{-1}. Cuanto menor es el
número, mejor es la estabilidad a la oxidación según se indicó
mediante este método. Los resultados que se encuentran en la Tabla 5
muestran que tanto el aceite básico PAO como el aceite básico
F-T de la invención son superiores al aceite básico
convencional.
Ejemplo
2
Este experimento fue similar al del Ejemplo 1,
excepto en que tanto la oxidación como la resistencia a la nitración
de los tres aceites básicos sin ningún aditivo se midieron al mismo
tiempo mediante una prueba en banco. La prueba consiste en agregar
0,2 g de nitrato de octadecilo a 19,8 g del aceite en un matraz de
tres cuellos equipado con un condensador de reflujo y mantener el
contenido a 170ºC durante dos horas, seguido de enfriamiento. Se
utilizó espectroscopia FT infrarroja para medir el aumento de la
intensidad del pico del ácido carboxílico a 1.720 cm^{-1} y la
descomposición del pico de C_{18}ONO_{2} a 1.638 cm^{-1}. Un
número menor para el pico a 1.720 cm^{-1} indica una mayor
estabilidad a la oxidación, en tanto que un número de intensidad
diferencial más grande a 1.638 cm^{-1} indica una mejor
resistencia a la nitración. Además, se controló la extensión de la
nitración determinando la constante nominal de la reacción de
nitración, donde los números pequeños indican menor nitración. Las
constantes nominales de nitración fueron: S150N k = 0,619; PAO k =
0,410, y F-T k = 0,367. De este modo la constante
nominal de nitración fue menor para el aceite de base de la
invención. Esto, junto con los resultados que se muestran en la
Tabla 6, demuestran que la resistencia a la nitración y a la
formación de lodo exhibida por el aceite básico de la invención es
superior tanto a la del aceite básico PAO como a la del aceite
básico derivado del aceite mineral convencional (SI50N).
Claims (18)
1. Un proceso para producir aceites básicos
lubricantes isoparafínicos que comprende
(i) hacer reaccionar H_{2} y CO en presencia
de un catalizador de síntesis de hidrocarburos de Fischer Tropsch
para formar una alimentación hidrocarbonada parafínica cerosa con un
punto de ebullición inicial en el intervalo de
343-399ºC (650-750ºF), un punto
final de al menos 565ºC (1.050ºF) y una amplitud de temperatura
T_{90}-T_{10} de al menos 195ºC (350ºF),
(ii) hidroisomerizar dicha alimentación cerosa
en el intervalo de hidroconversión de 30 a 70% en peso sobre la base
de un pasaje único de la alimentación a través de la zona de
reacción para formar un hidroisomerizado con un punto de ebullición
inicial en dicho intervalo 343-399ºC
(650-750ºF),
(iii) desparafinar catalíticamente dicho
hidroisomerizado 343-399ºC+
(650-750ºF+) mediante reacción con un catalizador de
desparafinado que incluye un tamiz molecular selectivo con respecto
a la forma seleccionado entre ferrierita, mordenita,
ZSM-5, ZSM-11,
ZSM-23, ZSM-35,
ZSM-22 y los silicoaluminofosfatos SAPO combinados
con al menos un componente catalítico metálico a una temperatura en
el intervalo de 204 a 316ºC (400 a 600ºF), presión en el intervalo
de 3,5 a 6,3 MPa (500 a 900 psig), una tasa de tratamiento con
H_{2} de 267-623 m^{3}/m^{3}
(1500-3500 SCF/B) para los reactores de flujo
continuo y LHSV en el intervalo de 0,1 a 10 de modo de convertir no
más de 40% en peso del hidroisomerizado que tiene un punto de
ebullición inicial en el intervalo de 343 a 399ºC (650 a 750ºF) en
material que hierve por debajo de su punto de ebullición inicial,
reducir el punto de fluidez del hidroisomerizado y formar un
desparafinado 343-399ºC+
(650-750ºF+), y
(iv) fraccionar dicho desparafinado
343-399ºC+ (650-750ºF+) para formar
dos o más fracciones de diferente viscosidad como dichos aceites
básicos.
2. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1
donde dicha alimentación cerosa hierve continuamente en todo su
intervalo de ebullición.
3. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 2
donde el punto de ebullición final de dicha alimentación cerosa está
por encima de 565ºC (1.050ºF).
4. Un proceso de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3 donde dicha alimentación cerosa comprende más
del 95% en peso de parafinas normales, menos de 1 wppm de compuestos
de azufre y nitrógeno y menos de 2.000 wppm de oxígeno en forma de
compuestos oxigenados.
5. Un proceso de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 4 donde la reacción de H_{2} y CO se lleva a
cabo en una suspensión que comprende burbujas de gas y dicho
catalizador de síntesis en una suspensión líquida que comprende
productos hidrocarbonados de dicha reacción que son líquidos en
dichas condiciones de reacción y que incluyen dicha alimentación
cerosa que tiene un punto de ebullición inicial en el intervalo de
343-399ºC (650-750ºF) y que hierve
continuamente hasta un punto final de al menos 565ºC (1.050ºF) para
producir un aceite básico lubricante que contiene al menos 95% en
peso de isoparafinas no cíclicas.
6. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 5
donde dicho catalizador de síntesis de hidrocarburos comprende un
componente catalítico de cobalto.
7. Un proceso de acuerdo con las
reivindicaciones 5 ó 6 donde dicha síntesis de hidrocarburos se
realiza a un alfa de al menos 0,85.
8. Un proceso de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 7 donde dicha hidroisomerización comprende
hacer reaccionar dicha alimentación cerosa con hidrógeno en
presencia de un catalizador de hidroisomerización que comprende al
menos un componente catalítico metálico del grupo VIII y un
componente óxido metálico ácido para darle tanto una función de
hidroisomerización como una función de
hidrogenación/deshidrogenación.
9. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 8
donde dicho catalizador comprende un componente catalítico metálico
no noble del grupo VIII y, opcionalmente, uno o más óxidos metálicos
promotores del grupo VIB y uno o más metales del grupo IB para
reducir la hidrogenolisis, y donde dicho componente óxido metálico
ácido comprende alúmina-sílice amorfa.
10. Un proceso de acuerdo con la reivindicación
9 donde dicha alúmina-sílice amorfa comprende entre
10 y 30% en peso de sílice, dicho componente metálico no noble del
grupo VIII comprende cobalto, dicho óxido metálico del grupo VIB
comprende óxido de molibdeno y dicho metal del grupo IB comprende
cobre.
11. Un proceso de acuerdo con la reivindicación
8 donde dicho catalizador de hidroisomerización no es halogenado y
comprende un componente catalítico metálico no noble del grupo VIII
y es resistente a la desactivación por compuestos oxigenados.
12. Un proceso de acuerdo con la reivindicación
6, donde el catalizador de hidroisomerización comprende cobalto y
molibdeno en un compuesto de alúmina-sílice
amorfa.
13. Un proceso de acuerdo con la reivindicación
12 donde dicho catalizador de hidroisomerización se prepara
depositando dicho cobalto sobre dicha alúmina-sílice
y calcinando antes de depositar dicho molibdeno.
14. Un proceso de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 13 donde el catalizador de desparafinado
comprende un metal noble formando un compuesto con
H-mordenita.
15. Un proceso de acuerdo con la reivindicación
1 donde dicho aceite básico se mezcla con al menos uno de
(i) un aceite básico derivado de un material
hidrocarbonado y (ii) un aceite básico sintético.
16. Un proceso de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 15 para la producción de un aceite básico
lubricante que comprenda al menos 95% en peso de isoparafinas no
cíclicas con una estructura molecular en la cual menos de la mitad
de las ramificaciones tienen dos o más átomos de carbono y con no
más del 15% del número total de átomos de carbono en las
ramificaciones.
17. Un aceite básico lubricante que comprende al
menos 95% en peso de isoparafinas no cíclicas con al menos la mitad
de las moléculas del aceite que tienen al menos una ramificación, al
menos la mitad de las ramificaciones son metilo y al menos 75% de
las ramificaciones restantes son etilo, con menos del 25% del número
total de ramificaciones que contiene tres o más átomos de carbono y
con 10-15% del número total de átomos de carbono en
las ramificaciones, donde dicho aceite básico se puede obtener de
acuerdo con el proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a
16.
18. Un aceite básico de acuerdo con la
reivindicación 17 en mezcla con al menos uno de (i) un aceite básico
hidrocarbonado y (ii) un aceite básico sintético.
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