ES2258449T3 - Procedimiento para la transformacion de residuos de poliolefinas en hidrocarburos y planta para llevar a cabo el procedimiento. - Google Patents
Procedimiento para la transformacion de residuos de poliolefinas en hidrocarburos y planta para llevar a cabo el procedimiento.Info
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Abstract
Procedimiento para la transformación de residuos de poliolefinas en hidrocarburos, en el que una materia prima a base de poliolefina fragmentada se somete a un calentamiento progresivo con un catalizador en un reactor cerrado, y un producto, después de la condensación, se somete a destilación, caracterizado porque la materia a base de poliolefina disgregada se somete en un reactor al calentamiento progresivo a una temperatura inferior a 600ºC junto con un catalizador seleccionado de entre el grupo que comprende cementos, colofoniatos de metales pesados o mezclas de los mismos, preferentemente con la adición de silicatos de metales pesados, en el que se usa un catalizador en una cantidad inferior a 30% en peso, preferentemente en una cantidad de 5 a 10% en peso, calculando con respecto al peso de la materia prima a base de poliolefina.
Description
Procedimiento para la transformación de residuos
de poliolefinas en hidrocarburos y planta para llevar a cabo el
procedimiento.
El objeto de la invención es un procedimiento
catalítico para la transformación de residuos de poliolefinas en
productos de hidrocarburos, por ejemplo, gasolina, combustible
diesel y petróleo crudo, y una planta para la realización del
mismo.
Un desarrollo de producción de poliolefinas y su
uso en casi todas las líneas de la vida provoca un aumento
consiguiente de residuos relacionados, acumulados en vertederos,
donde ocupan un gran espacio en comparación con su peso.
Una resistencia química de las poliolefinas las
hace estables durante cientos de años, durante los cuales no ceden
a la destrucción, siendo una contaminación particularmente onerosa
del medio ambiente. Un problema de hacer productivos los residuos
de poliolefinas es, por el momento, un asunto de prioridad especial
y es un elemento muy importante de la protección natural del medio
ambiente.
Los procedimientos utilizados hasta ahora, tales
como la combustión y la gasificación, generan más problemas de los
que solucionan.
Hasta ahora, son los procedimientos más caros de
utilización de residuos plásticos y todas las pruebas para hacerlos
menos caros resultan una catástrofe ecológica. Dicha situación hace
que los países que se preocupan por la ecología no permitan la
combustión de residuos plásticos.
Se conocen algunos procedimientos de
descomposición térmica de poliolefinas a hidrocarburos en el
intervalo de temperaturas de entre 650 y 850ºC. También se han
divulgado procedimientos que combinan una pirólisis a alta
temperatura con una conversión catalítica consiguiente, de los
productos pirolíticos en gasolina, combustible diesel y petróleo
crudo. En los procedimientos conocidos, se utilizaron catalizadores
en forma de zeolitas tal como se describe en la patente US nº
4.016.218. El más popular es el uso de la zeolita
ZSM-5 en forma de hidrógeno, como se conoce a
partir de la patente US nº 3.702.886. También se da a conocer el uso
de otras zeolitas, por ejemplo ZSM-11 (documento US
nº 3.709.979), ZSM-12 (documento US nº 3.832.449),
ZSM-23 (documento US nº 4.076.842),
ZSM-35 (documento US nº 4.016.245) y
ZSM-48 (documento US nº 4.375.573). En los
procedimientos conocidos y usados, también se aplican catalizadores
en forma de zeolitas con átomos de metales, por ejemplo platino.
La imperfección básica de catalizadores tipo
zeolitas es su sensibilidad al clorhidrato, lo que provoca la
destrucción del catalizador en concentraciones por encima de 200 ppm
en un producto. Considerando el hecho de que los residuos plásticos
siempre contienen poli(cloruro de vinilo), la aplicación de
catalizadores tipo zeolitas caros es económicamente
desventajoso.
La descripción de la patente estadounidense US nº
4.584.421 y la solicitud de patente europea nº 0276081 A2 dan a
conocer una descomposición térmica de poliolefinas y un proceso
catalítico de conversión de productos utilizando zeolitas.
Sin embargo, en ese procedimiento, también se
tienen que seleccionar y separar los polímeros que contienen cloro,
operación que hace que todo el proceso no sea rentable.
La publicación de la patente alemana nº
DE-A-196 41 743 se refiere a un
procedimiento para convertir residuos de poliolefinas en
hidrocarburos, en el que el residuo de poliolefina se trata a
temperaturas de entre 180 y 620ºC, preferentemente entre 300 y
450ºC en presencia de un silicato de un metal pesado que se utiliza
como un catalizador en una cantidad de hasta el 30% en peso basado
en el residuo de poliolefina.
Los procedimientos especificados anteriormente
permitieron la obtención de hidrocarburos con un rendimiento del 60
al 94% y los hidrocarburos obtenidos comprendieron principalmente
cadenas de hasta C_{39}. Aparte de lo anterior, un producto
contenía una gran parte de sustancias gaseosas que provocaron
interrupciones frecuentes de un proceso y obligaron a limpiar el
reactor, perturbando e interrumpiendo una operación continua entre
las revisiones de mantenimiento. Los reactores utilizados en los
procedimientos conocidos para llevar a cabo la reacción normalmente
tienen la forma de un reactor químico típico en forma de un tanque
cilíndrico, provisto de un sistema de dosificación, un sistema de
calentamiento y un mezcladora de baja velocidad, lo que impide la
deposición de la mezcla de reacción.
Un análisis del material de información con
respecto a la técnica anterior permitió concluir que una solución
tecnológica ideal es un procedimiento de descomposición de
poliolefinas a bajas temperaturas en un proceso de una etapa,
llevada a cabo en una fase líquida del polímero fundido mientras que
el catalizador utilizado es resistente al clorhidrato y no es
caro.
El objetivo anterior se consigue en el
procedimiento según la invención utilizando cementos como un
catalizador. Además, se ha descubierto que los colofoniatos de
metales pesados son resistentes a clorhidrato y son los
catalizadores ideales para romper los enlaces C-C en
cadenas de poliolefinas a bajas temperaturas.
En un procedimiento según la invención, la
materia a base de poliolefina disgregada se somete en un reactor a
un calentamiento progresivo a una temperatura inferior a 600ºC junto
con un catalizador seleccionado de entre el grupo que comprende
cementos y colofoniatos de metales pesados y combinaciones de los
mismos con silicatos de metales pesados, en el que se utiliza un
catalizador en un cantidad inferior al 30% en peso, preferentemente
en un cantidad del 5 al 10% en peso, calculado a partir del peso de
la materia a base de poliolefina. La reacción tiene un transcurso
particularmente preferible a la temperaturas en el intervalo
comprendido entre 300 y 450ºC. Preferentemente, se utilizan los
colofoniatos de cromo Cr^{3+}, hierro Fe^{3+}, níquel Ni^{2+},
cobalto Co^{2+}, manganeso Mn^{2+}, cadmio Cd^{2+}, cobre
Cu^{2+} y zinc Zn^{2+}. También preferentemente, cuando los
silicatos de cromo Cr^{3+}, hierro Fe^{3+}, níquel Ni^{2+},
cobalto Co^{2+}, manganeso Mn^{2+}, cadmio Cd^{2+}, cobre
Cu^{2+}, zinc Zn^{2+} y plomo Pb^{2+} se utilizan como aditivo
a dicho cemento y/o a dichos colofoniatos de metales pesados. Un
catalizador puede contener una mezcla de dos o más silicatos y/o
colofoniatos de metales pesados.
Utilizar cemento con la adición de silicato de
cromo y/o níquel en una cantidad de hasta el 20% en peso, calculando
para el peso del cemento, resulta en un transcurso de la reacción
particularmente preferible con un rendimiento próximo al
teórico.
Preferentemente, si el catalizador se deposita
sobre un vehículo de óxido de aluminio Al_{2}O_{3}.
El procedimiento se puede llevar cabo en un
proceso periódico o continuo.
Al utilizar un procedimiento según la invención,
se pueden transformar polietileno LD y HD, polipropileno,
poliisobutileno, poliestireno y caucho natural y sintético.
Un proceso de transformación de residuos de
poliolefinas en hidrocarburos líquidos se lleva a cabo en una
planta según la invención que comprende al menos un reactor en la
forma de un tanque vertical, provisto de un orificio de carga de
entrada, conectado a un dispositivo dosificador de la materia a base
de poliolefina y el catalizador, un conducto de salida de los gases
de combustión, un conducto receptor del producto, una mezcladora y
membrana de tamiz y un sistema de calentamiento en forma de una
cámara de combustión que rodea un tanque desde abajo, y dicha
cámara se calienta con al menos un quemador, suministrado con los
productos de reacción, y en la cámara de combustión, distribuidos
simétricamente sobre la circunferencia del tanque y preferentemente
en filas, se colocan conductos de calentamiento que pasan a través
del interior del tanque por encima del nivel de una cuña superior
de una mezcladora y que se llevan a través de la membrana de tamiz
a la cámara de salida de los gases de combustión. La planta también
comprende un condensador para la condensación del producto, un
tanque intermedio del producto bruto y una columna de destilación.
Los productos de la reacción que salen del reactor a través de un
conducto de salida se enfrían y condensan y entonces, se dirigen
hacia un tanque intermedio, calentado hasta 40ºC.
Se consigue la regulación preferida de un proceso
cuando el tanque intermedio está provisto de un sensor de nivel
incluido en un sistema de regulación automática de un dispositivo
dosificador de la materia prima, lo que garantiza mantener el nivel
del contenido del reactor en el mismo intervalo.
Desde un tanque intermedio, un producto se dirige
hasta una columna de destilación, en la que se separan las
fracciones de varias temperaturas de ebullición.
La introducción de conductos de calentamiento por
encima del mezcladora permite un mezclado más eficaz, especialmente
de una zona inferior, una distribución uniforme de un catalizador en
una masa de reacción y disminuye extraordinariamente la formación de
aglomerados y coque.
Una planta según la invención se presenta en el
dibujo adjunto como una forma de realización a título de ejemplo de
la invención
La planta comprende un reactor 1 según la
invención, con la forma de un tanque vertical, provisto de un
orificio 2 de carga de entrada, conectado a un dispositivo 3
dosificador de la materia a base de poliolefina y el catalizador,
un conducto de salida de los gases de combustión 4, un conducto
receptor del producto 5, una mezcladora 6 y una membrana 7 de tamiz
y un sistema de calentamiento en forma de una cámara 8 de combustión
que rodea a un tanque 1 desde abajo, y dicha cámara 8 de combustión
se calienta con al menos un quemador 9, alimentado con los
productos de reacción, y en la cámara 8 de combustión, distribuidos
simétricamente sobre la circunferencia del tanque del reactor y
preferentemente en algunas filas, se colocan conductos de
calentamiento 10 que pasan a través del interior del tanque por
encima del nivel de una cuña superior de una mezcladora 6 y que se
llevan a través de la membrana 7 de tamiz hasta la cámara de salida
de los gases de combustión. La planta también comprende un
condensador 11 para la condensación del producto, un tanque 12
intermedio del producto bruto y una columna 13 de destilación.
Los productos de reacción que salen del reactor a
través de un conducto receptor del producto se dirigen a un
condensador 11 en el que se enfrían y condensan y después se dirigen
hacia el tanque 12 intermedio, calentado a 40ºC.
Un tanque 12 intermedio está provisto de un
sensor de nivel incluido en un sistema de regulación automática de
un dispositivo 3 dosificador de la materia prima, lo que garantiza
mantener el nivel del contenido de un reactor 1 en el mismo
intervalo, lo que sirve para lograr la regulación preferible de un
proceso.
Desde el tanque 12 intermedio, el producto en
bruto se dirige a una columna 13 de destilación, en la que se
separan las fracciones de temperaturas de ebullición diferentes.
Un procedimiento según la invención permitió una
utilización de residuos de poliolefinas, siendo una contaminación
especialmente estable del medio ambiente, y la formación de un
producto ecológico totalmente valioso que es una materia prima para
la producción de materiales deseados de hidrocarburos.
Como resultado, se producen hidrocarburos de bajo
peso molecular de C_{4} a C_{20} con un alto grado de
isomerización.
En relación a productos petroquímicos, un
producto obtenido en un procedimiento según la invención no contiene
ninguna cantidad de azufre o metales pesados. Este producto puede
ser una materia prima para la producción de gasolina, combustible
diesel y petróleo crudo ecológico.
En el reactor según la invención, provisto de un
mezcladora 6, una unidad 3 dosificadora de tornillo sin fin, un
conducto de salida 5 para recibir un producto de destilación,
conectado a un enfriador 11 de agua, se colocaron 180 kg de
residuos de lámina de polietileno y polipropileno aglomerados (1:1).
Se añadieron al reactor 15 kg de cemento blanco Pórtland y el
contenido se calentó hasta su fundición. Una vez que el contenido
se volvió plástico, la mezcladora se encendió y se calentó hasta
350ºC y después se mantuvo a esa temperatura hasta el momento en el
que se detuvo la formación de un producto. Tras una condensación de
todo el producto en un tanque intermedio, se obtuvieron 179 kg de
un aceite viscoso, cuyas propiedades se muestran en la tabla 1a y
1b.
| Propiedad | Valor |
| Densidad [g/cm^{3}] | 0,786 |
| Temperatura de ignición [ºC] | 20 |
| Viscosidad a 80ºC [mm^{2}/s] | 1,51 |
| Poder calorífico [kJ/Kg] | 42.120 |
| Componente | Contenido (%) |
| carbono | 85,541 |
| hidrógeno | 14,13 |
| azufre | ninguno |
| nitrógeno | trazas |
| cloro | ninguno |
| metales | trazas |
Al reactor 1 provisto de una mezcladora 6, una
unidad 3 dosificadora de tornillo sin fin y un conducto de salida 5
para recibir un producto de destilación, se añadieron 15 kg de
cemento Pórtland y 150 kg de residuos de poliolefinas en forma de
recipientes de productos lácteos cortados, latas y botellas de
aceite de motor. El contenido del reactor 1 se calentó hasta que se
fundió y entonces se hizo funcionar la mezcladora. La mezcla de
reacción se calentó hasta 390ºC y se mantuvo a esa temperatura, aún
con agitación. El producto que destiló a partir de la mezcla de
reacción se condensó en un condensador 11 (enfriador de agua). Se
obtuvieron 148 kg de una masa marrón amarillenta como producto, que
solidificó después de un tiempo. La masa resultante se sometió a una
destilación, cuyo transcurso se representa en la tabla 2.
| volumen de fracción | comienzo | 5 | 7,5 | 10 | 20 | 30 | 40 | 50 | 60 | 70 | 80 | 90 |
| (% en volumen) | ||||||||||||
| temperatura (ºC) | 48 | 77 | 100 | 115 | 153 | 186 | 224 | 265 | 325 | 365 | 372 | 375 |
El reactor 1 se calentó muy lentamente hasta que
se fundió el contenido. Después de añadir el 5% de silicato de
cromo, se encendió una mezcladora 6 y la temperatura se aumentó
lentamente hasta 390ºC. A medida que disminuía la mezcla de
reacción, se dosificaron poliolefinas fragmentadas en el reactor. El
tiempo del dispositivo 3 dosificador de materia prima estaba
regulado por el nivel de un producto bruto en un tanque intermedio.
Durante el transcurso de la reacción, la cantidad de la mezcla de
reacción se mantuvo en el intervalo comprendido entre 75 y 80% del
volumen de trabajo del reactor. Después de enfriar y condensar un
producto, se obtuvo una mezcla de hidrocarburos. A continuación se
presentan los resultados de las temperaturas de ebullición reales,
tal como se determinan en el aparato Podbielnak tipo Hyper Col serie
3800 según la norma ASTM D 2892.
| - hasta 170ºC | 40,1% en volumen (gasolina) |
| - desde 170ºC hasta 300ºC | 30,2% en volumen (combustible diesel N1) |
| - desde 300ºC hasta 350ºC | 10,1 % en volumen (combustible diesel N2) |
| - por encima de 350ºC | 15,9% en volumen |
| - pérdida por destilación | 3% en volumen |
El contenido resumido de las fracciones de
combustible en un producto es del 81,1% y es superior al contenido
de tales fracciones en aceite de petróleo natural.
Al reactor 1 provisto de una mezcladora 6, un
conducto receptor del destilado 5 y un sistema de calentamiento se
le añaden 150 kg de residuos de polietileno cortados y 10 kg de
colofoniato de cobalto. El contenido se calentó hasta que se fundió
y entonces se hizo funcionar la mezcladora 6. Todavía mezclando, el
contenido del reactor 1 se llevó hasta 400ºC y se destiló un
producto. El transcurso de la destilación está representado en la
Tabla 4.
| Volumen de fracción | comienzo | 5 | 10 | 20 | 30 | 40 | 50 | 60 | 70 | 80 | 90 |
| (% en volumen) | |||||||||||
| temperatura (ºC) | 51 | 72 | 112 | 145 | 172 | 220 | 251 | 354 | 368 | 375 | 382 |
En un reactor 1 provisto de un sistema de
calentamiento-enfriamiento, una mezcladora 6 y un
conducto de salida 5, se añadieron 150 kg de residuos de
poliolefinas cortados con 2 kg de colofoniato de manganeso
depositado sobre óxido de aluminio. Después de que se alcanzara una
temperatura de 200ºC y de que el contenido se había fundido, se
hizo funcionar la mezcladora y la masa de reacción se calentó
suavemente hasta 380ºC, con lo que se destiló un producto. Un
transcurso de la destilación está representado en la Tabla 5.
| Volumen de fracción | comienzo | 5 | 10 | 20 | 30 | 40 | 50 | 60 | 70 | 80 | 90 |
| (% en volumen) | |||||||||||
| temperatura (ºC) | 45 | 70 | 85 | 115 | 140 | 185 | 195 | 220 | 255 | 285 | 320 |
| Propiedades | Valor | Método de determinación |
| Transcurso de destilación | ºC | PN-81/C-04012 |
| comienzo | 48 | |
| 5% destilado a | 73 | |
| 10% destilado a | 83 | |
| 20% destilado a | 96 | |
| 30% destilado a | 110 | |
| 40% destilado a | 120 | |
| 50% destilado a | 126 | |
| 60% destilado a | 130 | |
| 70% destilado a | 133 | |
| 80% destilado a | 137 | |
| 90% destilado a | 143 | |
| 95% destilado a | 151 | |
| fin de destilación | 155 | |
| Densidad a 20ºC [g/cm^{3}] | 0,73 | PN-90/C-0404 |
| Presión de vapor [kPa] | 29 | PN-84/C-4404 |
| Periodo de inducción [min.] | 40 | PN-57/C-04040, método A |
| Contenido de azufre [%] | ninguno | PN-88/C-04005 |
| Contenido de agua [%] | - - - - | PN-81/C-04959 |
| Valor del índice de octano | 88 | PN-82/C-0412 |
| Reacción del extracto acuoso | neutro | PN-84/C-04064, método B |
| Contenido elemental | trazas de Ca, V, Fe, Ni | Rtg |
\vskip1.000000\baselineskip
| Propiedades | Valor [ºC] | Método de determinación | |
| Transcurso de destilación | N1 | N2 | PN-81/C-04012 |
| comienzo | 190 | 292 | |
| 5% destilado a | 200 | 305 | |
| 10% destilado a | 203 | 307 | |
| 20% destilado a | 210 | 308 | |
| 30% destilado a | 214 | 309 | |
| 40% destilado a | 220 | 310 | |
| 50% destilado a | 227 | 311 | |
| 60% destilado a | 235 | 313 | |
| 70% destilado a | 243 | 315 | |
| 80% destilado a | 251 | 317 | |
| 90% destilado a | 262 | 322 | |
| 95% destilado a | 270 | 327 | |
| fin de destilación | 273 | 333 | |
| Densidad a 20ºC [g/cm^{3}] | 0,78 | 0,81 | PN-90/C-0404 |
| 9 | 3 |
| Propiedades | Valor [ºC] | Método de determinación | |
| Transcurso de destilación | N1 | N2 | PN-81/C-04012 |
| Viscosidad cinemática a 40ºC [mm^{2}/s] | 1,7 | 5,0 | PN-81/C0411 |
| Punto de enturbiamiento [ºC] | (-) 45 | (-) 2 | PN-76/C-04115 |
| Punto de inflamación/crisol cerrado [ºC] | 69 | 150 | PN-75/C-04009 |
| Contenido de azufre [%] | - - - - | - - - - | PN-88/C-04005 |
| Contenido de PCB [ppm] | - - - - | - - - - | método ITN 3794 |
| Contenido de WWA [ppm] | - - - - | - - - - | método ITN 4693 |
| Factor de cetano | 66,5 | 84,0 | PN-85/C-040093 |
| Corrosión | 1a | 1a | PN-85/C-040093, método B |
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
| Propiedades | Valor [ºC] | Método de determinación |
| temperatura > 350ºC | ||
| Densidad a 20ºC [g/cm^{3}] | 0,851 | PN-90/C-0404 |
| Viscosidad cinemática a 60ºC [mm^{2}/s] | 5,6 | PN-81/C0411 |
| Punto de inflamación/crisol abierto [ºC] | 224 | PN-75/C-04009 |
| Temperatura de flujo [ºC] | 46 | PN-83/C-04117 |
| Residuo tras la incineración [%] | 0,06 | PN-82/C-04077 |
| Contenido de parafina [%] | 37,4 | PN-91/c-04109 |
| Contenido de azufre [%] | 0,001 | PN-88/C-04005 |
| Contenido de PCB [ppm] | - - - - | método ITN 3794 |
| Contenido de WWA [ppm] | 0,03 | método ITN 4693 |
| Contenido de benzo-9-pireno [ppb] | 10 | método ITN 2693 |
| Contenido elemental | trazas de | Rtg |
| Fe,Zn,Ti,Ni | ||
| Valor calorífico neto kJ/kg | 43.500 | PN-86/C-04062 |
Claims (11)
1. Procedimiento para la transformación de
residuos de poliolefinas en hidrocarburos, en el que una materia
prima a base de poliolefina fragmentada se somete a un calentamiento
progresivo con un catalizador en un reactor cerrado, y un producto,
después de la condensación, se somete a destilación,
caracterizado porque la materia a base de poliolefina
disgregada se somete en un reactor al calentamiento progresivo a una
temperatura inferior a 600ºC junto con un catalizador seleccionado
de entre el grupo que comprende cementos, colofoniatos de metales
pesados o mezclas de los mismos, preferentemente con la adición de
silicatos de metales pesados, en el que se usa un catalizador en
una cantidad inferior a 30% en peso, preferentemente en una cantidad
de 5 a 10% en peso, calculando con respecto al peso de la materia
prima a base de poliolefina.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la reacción se lleva a cabo en un
intervalo de temperaturas comprendido entre 300 y 450ºC.
3. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el catalizador se usa en una cantidad
de 5 a 10% en peso, calculando con respecto al peso de la materia a
base de poliolefina.
4. Procedimiento según las reivindicaciones 1
a 3, caracterizado porque al menos un catalizador es
seleccionado de entre el grupo constituido por colofoniato de cromo
Cr^{3+}, colofoniato de hierro Fe^{3+}, colofoniato de níquel
Ni^{2+}, colofoniato de cobalto Co^{2+}, colofoniato de
manganeso Mn^{2+}, colofoniato de cadmio Cd^{2+}, colofoniato
de cobre Cu^{2+}, colofoniato de zinc Zn^{2+} y colofoniato de
plomo Pb^{2+}.
5. Procedimiento según las reivindicaciones 1
a 3, caracterizado porque como aditivo se utiliza al menos
un compuesto seleccionado de entre el grupo constituido por silicato
de cromo Cr^{3+}, silicato de hierro Fe^{3+}, silicato de
níquel Ni^{2+}, silicato de cobalto Co^{2+}, silicato de
manganeso Mn^{2+}, silicato de cadmio Cd^{2+}, silicato de
cobre Cu^{2+} y silicato de zinc Zn^{2+} .
6. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque un catalizador comprende cemento blanco
y/o cemento Pórtland y/o cemento puzolánico o una mezcla de al menos
dos de dichas sustancias.
7. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque como catalizador, se utiliza una mezcla
que contiene cemento blanco y colofoniato de Cr^{3+},
preferentemente con la adición de silicato de Cr^{3+}, en una
cantidad de hasta 20% en peso calculando con respecto a la masa del
cemento.
8. Procedimiento según las reivindicaciones 1
a 7, caracterizado porque el catalizador se deposita sobre
óxido de aluminio Al_{2}O_{3}.
9. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el proceso se puede llevar a cabo de una
manera periódica o continua.
10. Planta para llevar a cabo el procedimiento
según la reivindicación 1, comprendiendo dicha planta un reactor
con la forma de un tanque vertical provisto de un orificio de carga
de entrada, conectado a un dispositivo dosificador de materia a
base de poliolefina y de catalizador, un conducto receptor de vapor
del producto, una mezcladora y un sistema de regulación del nivel
de líquido y una columna de destilación, caracterizada
porque dicho reactor está provisto de un sistema de calentamiento en
forma de una cámara de combustión (8) que rodea dicho tanque desde
abajo y dicha cámara (8) se calienta con al menos un quemador (9),
alimentado con los productos de reacción, y en la cámara de
combustión, distribuidos simétricamente sobre la circunferencia de
dicho tanque, preferentemente en algunas filas, están dispuestos
conductos de calentamiento (10) que pasan a lo largo del interior
del tanque por encima de la mezcladora (6) y que se llevan a través
de la membrana de tamiz (7) a la cámara de salida de los gases de
combustión.
11. Planta según la reivindicación 10,
caracterizada porque un tanque (22) intermedio está provisto
de un sensor de nivel, incluido en un sistema de regulación
automático de un dispositivo dosificador de materia prima (3).
Applications Claiming Priority (2)
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| Publication Number | Publication Date |
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