ES2250875T3 - Procedimiento para la produccion de peroxido de hidrogeno. - Google Patents
Procedimiento para la produccion de peroxido de hidrogeno.Info
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Abstract
Un procedimiento para la producción de peróxido de hidrógeno por el procedimiento de la antraquinona, que comprende una etapa de hidrogenación, en la que derivados de antraquinona contenidos en una disolución de trabajo se hidrogenan con un gas que contiene hidrógeno en presencia de un catalizador de hidrogenación, una etapa de oxidación, en la que los derivados de antrahidroquinona formados en la etapa de hidrogenación se reconvierten en derivados de antraquinona con un gas que contiene oxígeno, en particular aire, con la formación de peróxido de hidrógeno, el aislamiento del peróxido de hidrógeno de la disolución de trabajo oxidada y la devolución de la disolución de trabajo a la etapa de hidrogenación, caracterizado porque, la hidrogenación se lleva a cabo en presencia de oxígeno molecular (O2) añadido, en una cantidad por lo menos de 0, 02 mmol de O2 por mol de H2, que está por debajo del límite de explosión en las condiciones de hidrogenación, y se introduce en la etapa de hidrogenación en la forma de un gas que contiene oxígeno.
Description
Procedimiento para la producción de peróxido de
hidrógeno.
La invención se refiere a un procedimiento para
la producción de peróxido de hidrógeno por el procedimiento de la
antraquinona, por medio de oxidación y reducción alternas de una
disolución de trabajo que contiene uno o más derivados de
antraquinona. La invención produce una mejora del tiempo de
residencia del catalizador en la etapa de hidrogenación.
Es conocida la producción de peróxido de
hidrógeno por el llamado procedimiento de la antraquinona. Este
procedimiento está basado en la hidrogenación y oxidación alternas
de derivados de antraquinona, convencionalmente
2-alquilantraquinonas y
2-alquiltetrahidroantraquinonas, siendo el grupo
alquilo lineal o ramificado y teniendo generalmente de 2 a 6 átomos
de carbono. Los derivados de antraquinona a los que nos referimos,
y los derivados de antraquinona obtenidos en la etapa de
hidrogenación serán conocidos de aquí en adelante por el nombre
general de reactantes. En el procedimiento de la antraquinona,
estos reactantes se disuelven en un sistema disolvente orgánico,
siendo conocida la disolución como disolución de trabajo. La
disolución de trabajo frecuentemente contiene dos
2-alquilantraquinonas diferentes y sus derivados
tetrahidro.
En la etapa de hidrogenación del procedimiento de
la antraquinona, las alquilantraquinonas y
alquiltetrahidroantraquinonas contenidas en la disolución de
trabajo se convierten por lo menos parcialmente con hidrógeno o un
gas que contiene hidrógeno en presencia de un catalizador en las
correspondientes alquilantrahidroquinonas o
alquiltetrahidroantraquinonas. La disolución de trabajo se hidrogena
en presencia de un catalizador en suspensión, en particular un
catalizador en suspensión que contiene un metal precioso.
Alternativamente, también es conocida la hidrogenación de la
disolución de trabajo en presencia de un catalizador de lecho fijo
dispuesto en un reactor de hidrogena-
ción.
ción.
La disolución de trabajo hidrogenada libre de
catalizador se trata a continuación con un gas que contiene
oxígeno, convencionalmente con aire, siendo reconvertidas las
alquilantraquinonas o alquiltetrahidroantraquinonas y formándose
peróxido de hidrógeno al mismo tiempo.
El peróxido de hidrógeno se aísla a continuación
de la disolución de trabajo oxidada. Esta es en su mayor parte una
etapa de extracción, siendo extraído peróxido de hidrógeno con una
disolución acuosa y siendo purificada y concentrada esta disolución
a continuación. La disolución de trabajo se devuelve a la etapa de
hidrogenación. El procedimiento de la antraquinona generalmente
incluye también etapas de procedimiento de la serie de regeneración
de la disolución de trabajo y regeneración del catalizador. Un
resumen del procedimiento de la antraquinona para la producción de
peróxido de hidrógeno y varias realizaciones de etapas individuales
se pueden encontrar en Ullmann's Encyclopedia of Ind. Chem., 5th
ed., vol. A 13, p. 447-456.
La actividad, productividad y tiempo de
residencia del catalizador de hidrogenación y la selectividad con
la que hidrogena los derivados de antraquinona son cruciales para
la economía del procedimiento de la antraquinona.
Cuando se usan catalizadores en suspensión, tales
como negro de paladio o catalizadores de paladio soportados, por
ejemplo, la desactivación del catalizador en la etapa de
hidrogenación se tiene en cuenta separando periódica o continuamente
parte del catalizador de la disolución de trabajo, regenerándolo
fuera del procedimiento propiamente dicho y devolviéndolo a la
etapa de hidrogenación. Aunque esta separación y regeneración
externa del catalizador es técnicamente cara, evita la reducción de
la capacidad que es el resultado cuando se para una planta para la
regeneración del catalizador.
También es conocido el uso de catalizadores de
lecho fijo en la etapa de hidrogenación:
En el procedimiento según la patente de EE.UU.
3.009.782 se usa un lecho fijo con partículas de catalizador unidas
a un soporte en la etapa de hidrogenación y como resultado, se
forman menos subproductos y por ello se incrementa la
selectividad.
Aunque el catalizador de lecho fijo monolítico de
forma de panal usado en la etapa de hidrogenación del procedimiento
según la patente de EE.UU. 4.552.748 y el mezclador estático
revestido con catalizador usado según la patente de EE.UU. 5.071.634
produce un aceptable tiempo de residencia del catalizador, aquí
también se debe regenerar el reactor de lecho fijo periódicamente
para incrementar de nuevo la actividad.
Finalmente, en el procedimiento según el
documento DE 19953185 el tiempo de residencia del catalizador en un
reactor de lecho fijo relleno con un catalizador en forma de
partículas se incrementa haciendo funcionar el reactor de lecho fijo
como una columna de burbujeo de corriente ascendente.
Una desventaja de todas las variantes de
hidrogenación de lecho fijo descritas a modo de ejemplo
anteriormente, es que a pesar de los tiempos de residencia del
catalizador mejorados, el catalizador desactivado se deber regenerar
periódicamente. El catalizador se regenera o reprocesa retirando el
catalizador del reactor para un procesamiento externo o, no menos
costosamente, parando el reactor y regenerando el catalizador
desactivado sin retirarlo. La interrupción de la producción para la
regeneración se puede evitar si se instalan varios reactores de
hidrogenación, cada uno de los cuales se usa sucesivamente para la
hidrogenación y para la regeneración. Sin embargo, esto incrementa
los costes de inversión del tal sistema de producción y reduce su
economía.
Se realizaron intentos para reducir el problema
del limitado tiempo de residencia del catalizador seleccionando
recetas de catalizador especiales con una baja velocidad de
desactivación. De este modo la patente de EE.UU: 4.800.075 describe
el uso de un catalizador de paladio sobre un soporte de alfa-óxido
de aluminio con una superficie específica BET de
5-108 m^{2}/g y el documento DE-OS
19713376 describe el uso de un catalizador de paladio sobre un
soporte de sílice con un diámetro medio de poro de
80-400 Angstrom. Sin embargo, incluso aquí, se debe
hacer provisión en una planta de producción industrial para la
regeneración del catalizador.
Según el documento EP 0778085 A1, un catalizador
de hidrogenación se puede regenerar y activar por tratamiento del
catalizador con un ácido. Sin embargo, esta regeneración se lleva a
cabo externamente o requiere que se interrumpa la operación y
también conduce al uso de productos químicos ajenos.
En el procedimiento según el documento EP
0670182, según el cual el catalizador de hidrogenación desactivado
se regenera en el reactor de hidrogenación poniéndolo en contacto
durante varias horas con disolución de trabajo oxidada, debe ser
también suspendida la alimentación de hidrógeno y de este modo la
hidrogenación.
En el procedimiento según la patente de EE.UU.
3.004.831 el catalizador desactivado se regenera reduciendo
periódicamente la presión de hidrógeno en la etapa de hidrogenación
y pasando un gas inerte a través del reactor durante un periodo de
tiempo suficiente. Este procedimiento de este modo requiere que se
suspenda la operación.
Solo en el procedimiento según el documento
DE-OS 20 42 523 se puede mantener la selectividad y
actividad del catalizador de hidrogenación durante un largo periodo
de tiempo sin interrumpir la reacción de hidrogenación, por medio de
una regeneración in situ que se lleva a cabo usando una
disolución de trabajo que se va a hidrogenar que contiene por lo
menos 250 mg/l, en particular de 300 a 1000 mg de H_{2}O_{2}/l
de peróxido de hidrógeno reactivo. La cantidad requerida de
peróxido de hidrógeno se puede fijar por extracción parcial de la
disolución de trabajo oxidada o añadiendo una cantidad apropiada de
disolución de trabajo oxidada a una disolución de trabajo totalmente
extraída. La desventaja de este procedimiento es que alimentar
parte del peróxido de hidrógeno previamente formado en la etapa de
hidrogenación reduce el rendimiento.
El objetivo de la presente invención es por lo
tanto demostrar un procedimiento adicional para la etapa de
hidrogenación del procedimiento de la antraquinona para la
producción de peróxido de hidrógeno, que incrementa el tiempo de
residencia del catalizador sin suspender la hidrogenación y sin
tener que usar peróxido de hidrógeno previamente formado.
Un objetivo adicional es que el procedimiento
debe ser simple de llevar a cabo y no deber requerir substancias
auxiliares ajenas.
Un objetivo adicional es que el tiempo de
residencia del catalizador se debe incrementar en particular en
reactores de lecho fijo, que incluyen un reactor de lecho de goteo
o un reactor de columna de burbujeo, porque con estas realizaciones
el peróxido de hidrógeno incluido en la disolución de trabajo no es
obviamente efectivo en todo el área del reactor.
Los objetivos mencionados anteriormente y otros
objetivos que surgen de la descripción a continuación, se pueden
conseguir por el procedimiento según la invención, según el cual la
disolución de trabajo se hidrogena en presencia de una pequeña
cantidad de oxígeno elemental añadido.
Se encontró un procedimiento para la producción
de peróxido de hidrógeno por el procedimiento de la antraquinona,
que comprende una etapa de hidrogenación, en la que derivados de
antraquinona contenidos en una disolución de trabajo se hidrogenan
con un gas que contiene hidrógeno en presencia de un catalizador de
hidrogenación, una etapa de oxidación, en la que los derivados de
antrahidroquinona formados en la etapa de hidrogenación se
reconvierten en derivados de antraquinona con un gas que contiene
oxígeno, en particular aire, con la formación de peróxido de
hidrógeno, el aislamiento del peróxido de hidrógeno de la
disolución de trabajo oxidada y la devolución de la disolución de
trabajo a la etapa de hidrogenación, que está caracterizada porque
la hidrogenación se lleva a cabo en presencia de oxígeno molecular
(O_{2}) añadido, en una cantidad por lo menos de 0,02 mmol de
O_{2} por mol de H_{2} que está por debajo del límite de
explosión en las condiciones de hidrogenación y que se introduce en
la etapa de hidrogenación en la forma de gas que contiene oxígeno.
Las sub-reivindicaciones se refieren a
realizaciones preferidas de los procedimientos según la
invención.
Se alimenta oxígeno molecular, o preferentemente
aire, al reactor de hidrogenación en uno o más puntos, directamente
o junto con el gas de hidrogenación que contiene hidrógeno y/o
mezclado con un gas inerte, tal como nitrógeno adicional, y/o con
una disolución de trabajo que se va a hidrogenar, que ha sido
previamente cargada con oxígeno. La última se puede obtener
poniendo en contacto la disolución de trabajo extraída con aire u
oxígeno. Cuando se dosifica el oxígeno o aire en el gas de
hidrogenación o en el reactor de hidrogenación, se debe asegurar
que no se pasa de los intervalos críticos de explosión, incluso
localmente. Purificando hidrogeno previamente producido como
corresponde, se puede incorporar en el hidrógeno la cantidad de
oxígeno requerido según la invención. El límite superior del
contenido de oxígeno se determina únicamente por requerimientos de
seguridad (límite de explosión); la cantidad mínima se mide de tal
modo para provocar un incremento efectivo del tiempo de residencia
del catalizador. Sorprendentemente, usando las medidas según la
invención, el tiempo de residencia del catalizador se incrementa
significativamente.
La cantidad de oxígeno usado es por lo menos 0,02
mol de O_{2}/ mol de H_{2} y está preferentemente en el
intervalo de 0,1 a 20 mmol de O_{2} por mol de hidrógeno, aunque
los niveles pueden estar por debajo o por encima de estos límites.
En particular, la cantidad usada está preferentemente en el
intervalo de 0,5 a 10 mmol de O_{2} por mol de hidrógeno.
Preferentemente se usa un gas que contiene hidrógeno con un
contenido de oxígeno de 100 vpm a 5000 vpm (vpm = partes
por millón en volumen) como gas de hidrogenación. Si el gas de hidrogenación consiste sustancialmente en hidrógeno y el oxígeno se introduce en el reactor de hidrogenación con el hidrógeno, esta mezcla preferentemente contiene de 100 a 20.000 vpm de O_{2} (vpm = partes por millón en volumen). Si se introduce oxígeno en el reactor de hidrogena-
ción con la disolución de trabajo que se va a hidrogenar, el oxígeno se puede disolver y/o dispersar finamente en ella.
por millón en volumen) como gas de hidrogenación. Si el gas de hidrogenación consiste sustancialmente en hidrógeno y el oxígeno se introduce en el reactor de hidrogenación con el hidrógeno, esta mezcla preferentemente contiene de 100 a 20.000 vpm de O_{2} (vpm = partes por millón en volumen). Si se introduce oxígeno en el reactor de hidrogena-
ción con la disolución de trabajo que se va a hidrogenar, el oxígeno se puede disolver y/o dispersar finamente en ella.
Dependiendo de la composición de la disolución de
trabajo, las condiciones de extracción y el tratamiento
subsecuente, tal como secar a presión reducida, la disolución de
trabajo alimentada al reactor de hidrogenación puede contener aún
una pequeña cantidad de peróxido de hidrógeno. Se supone que este
peróxido de hidrógeno se puede descomponer en agua y oxígeno en
presencia del catalizador de hidrogenación y ejerce adicionalmente
una cierta influencia en el incremento del tiempo de residencia del
catalizador. Añadiendo oxígeno elemental según la invención, en
otras palabras, oxígeno que no se origina del peróxido de hidrógeno
aún presente en la disolución de trabajo, se mejora adicionalmente
el tiempo de residencia del catalizador. Este efecto es
particularmente claro si el reactor de hidrogenación es un lecho
fijo formado por catalizador en forma de partículas y el reactor se
hace funcionar como una columna de burbujeo o lecho de goteo.
Aunque R. Willstätter et al. en Chemische
Berichte 54B, 113-123, (1921) publicaron que la
hidrogenación catalítica de anhídridos, ácidos aromáticos y ésteres
de ácido cinámico con catalizadores de platino o paladio se acelera
en presencia de oxígeno, sorprendentemente nunca antes se ha
introducido oxígeno en la etapa de hidrogenación del procedimiento
de la antraquinona para la producción de peróxido de hidrógeno.
Se pueden usar en el procedimiento según la
invención los conocidos soportes, catalizadores y variantes del
procedimiento de hidrogenación así como los conocidos disolventes
para la disolución de trabajo.
Los reactantes particularmente apropiados son
2-alquilantraquinonas y sus
2-alquiltetrahidroantraquinonas de núcleo
hidrogenado, teniendo el grupo alquilo de dos a seis átomos de
carbono y siendo lineal o ramificado. Se usa preferentemente como
reactante una combinación que contiene
2-etilantraquinona y (alquil de C_{4} a
C_{6})-antraquinona y sus derivados tetrahidro. La
disolución de trabajo contiene uno o más disolventes, en los que
tanto los derivados de antraquinona como los derivados de
antrahidroquinona son altamente solubles.
Los catalizadores convencionalmente usados en el
procedimiento de la antraquinona se pueden usar en el procedimiento
según la invención. Estos son preferentemente catalizadores que
contienen un metal precioso, en particular catalizadores que
contienen paladio. El componente catalíticamente activo puede estar
presente en forma libre o soportada o como un constituyente del
revestimiento en un reactor de forma de panal o en un mezclador
estático. Se usa preferentemente un catalizador de lecho fijo que
contiene metal precioso, en particular que contiene paladio, de
partículas con un diámetro medio de 0,5 a 20 mm.
La hidrogenación se lleva a cabo por el método
conocido per se con respecto a la temperatura y presión y
los caudales y de este modo al tiempo de contacto en el reactor. La
temperatura está principalmente en el intervalo de 10 a 100ºC, en
particular de 40 a 80ºC, la presión en el intervalo de 0,01 a 2
mPa, en particular de 0,1 a 0,7 mPa. La hidrogenación se puede
llevar a cabo en reactores conocidos para hidrogenación en
suspensión o hidrogenación en lecho fijo. En una realización
preferida, la hidrogenación se lleva a cabo en un reactor de lecho
fijo con una LHSV (velocidad espacial horaria en volumen) de la
carga líquida de 0,1 h^{-1} a 20 h^{-1}. Un reactor de lecho
fijo se hace funcionar preferentemente como lecho de goteo.
Según una realización preferida son tales las
dimensiones del reactor y las condiciones de hidrogenación se fijan
de tal modo que la alimentación de hidrógeno al reactor se consume
completamente en su camino a través del reactor.
Las ventajas del procedimiento según la invención
son que el tiempo de residencia del catalizador es
significativamente más alto que el del método de operación
previamente conocido, que no hay necesidad de la construcción de un
reactor de hidrogenación costoso, que el procedimiento se puede
usar para la hidrogenación tanto en lecho fijo como en suspensión,
aunque la hidrogenación en lecho fijo es particularmente ventajosa,
y la etapa de hidrogenación no está ligada a una composición
particular de la disolución de trabajo y/o catalizador de
hidrogenación.
La invención se explica adicionalmente por los
siguientes ejemplos (B) y ejemplos de referencia (VB).
La hidrogenación se llevó a cabo continuamente en
un tubo de reacción con un volumen de 5 ml de catalizador. El
reactor era de 10 mm de diámetro. La unidad consistía en un
receptor de líquido, el reactor y un separador de líquido. La
temperatura de reacción se fijó por medio de un intercambiador de
calor de circulación de aceite. La presión y la corriente de
hidrógeno se regularon electrónicamente. La disolución de trabajo
se dosificó en una corriente de hidrógeno con una bomba y la mezcla
se desprendió desde la parte superior del reactor (método del lecho
de goteo). Después de pasar a través del reactor, el producto se
retiró del separador a intervalos regulares.
La disolución de trabajo, que se retiró de un
procedimiento de circulación de antraquinona después de la etapa de
extracción, contenía compuestos aromáticos alquílicos y
tetrabutilurea como disolventes y una mezcla de
2-alquilantraquinonas y sus
2-alquiltetrahidroantraquinonas en una relación
molar de 1:3,2 como reactantes.
La sobrepresión del reactor en los ejemplos y
ejemplos de referencia era en cada caso 0,2 mPa. La LHSV de la
carga líquida era 10 h^{-1} y la temperatura del reactor 76ºC en
todos los casos. La corriente gaseosa que contiene hidrógeno
alimentada al reactor era 4Nl/h en todos los casos.
Se usó hidrógeno que, según la información de los
fabricantes, contenía oxígeno en un intervalo <10 vpm como gas
de hidrogenación en los ejemplos de referencia VB 1.1 a VB 1.5. Se
usó hidrógeno enriquecido hasta un contenido de oxígeno de 3000 vpm
en los ejemplos según la invención B 1.1 a B 1.5.
El catalizador usado era un catalizador
soportado, a saber, paladio sobre SiO_{2} (Aerolyst, Degussa). La
distribución de tamaño de partícula del catalizador granular
soportado era 1,0-1,4 mm.
Se usó una disolución acuosa de nitrato de
paladio para cargar el soporte. Se colocaron 50 g del material de
soporte en un recipiente de revestimiento y se vertió en él una
disolución de 200 g de agua y 270 mg de nitrato de paladio mientras
giraba el recipiente. El soporte revestido se secó al aire a 170ºC
durante 12 horas. El catalizador se redujo a continuación en el
reactor con hidrógeno (< 10 vpm de O_{2}) a 100ºC durante 2
h.
La tabla 1 a continuación muestra los resultados
de los ejemplos B 1.1 a B 1.5 según la invención y los ejemplos de
referencia VB 1.1 a VB 1.5. El H_{2}O_{2} equivalente se da
como medida de la hidrogenación como una función del período de
operación.
| No. | Periodo de operación (h) | H_{2}O_{2} equivalente (g/l) |
| VB 1.1 | 1 | 9,1 |
| VB 1.2 | 21 | 4,3 |
| VB 1.3 | 43 | 2.2 |
| VB 1.4 | 120 | 0,7 |
| VB 1.5 | 146 | 0,5 |
| B 1.1 | 2 | 7,9 |
| B 1.2 | 23 | 5,8 |
| B 1.3 | 42 | 4,9 |
| B 1.4 | 119 | 3,8 |
| B 1.5 | 145 | 3,6 |
Los ensayos muestran que para el periodo de
operación seleccionado, el H_{2}O_{2} equivalente de la
realización según la invención permanece virtualmente constante
después de una pérdida inicial de actividad. Con la realización
previamente conocida, en otras palabras, la hidrogenación sin una
cantidad de oxígeno activo según la invención, la pérdida de
actividad es muchas veces mayor y no se consigue un valor constante,
continuando la pérdida de actividad hasta la desactivación
completa.
Ejemplos de referencia 2.1 a
2.5
Estos ejemplos se llevaron a cabo del mismo modo
que el ejemplo de referencia 1, aunque se añadió una disolución de
trabajo oxidada no extraída a la disolución de trabajo extraída
antes de la etapa de hidrogenación, de modo que la mezcla tuviera un
H_{2}O_{2} equivalente en el intervalo de 0,5 a 0,3 g/l. Los
resultados se muestran en la Tabla 2.
| No. | Periodo de operación (h) | H_{2}O_{2} equivalente en el receptor | H_{2}O_{2} equivalente después de la |
| (g/l) | hidrogenación (g/l) | ||
| VB 2.1 | 1 | 0,5 | 9,7 |
| VB 2.2 | 23 | 0,5 | 7,7 |
| VB 2.3 | 47 | 0,4 | 6,3 |
| VB 2.4 | 119 | 0,5 | 3,5 |
| VB 2.5 | 143 | 0,3 | 2,8 |
Estos ejemplos de referencia muestran que aunque
la adición de H_{2}O_{2} a la disolución de trabajo que se va a
hidrogenar mejora el tiempo de residencia del catalizador, el
efecto es mucho menor que el obtenido por el procedimiento según la
invención y, una vez más, el procedimiento previamente conocido usa
H_{2}O_{2} previamente formado.
Claims (8)
1. Un procedimiento para la producción de
peróxido de hidrógeno por el procedimiento de la antraquinona, que
comprende una etapa de hidrogenación, en la que derivados de
antraquinona contenidos en una disolución de trabajo se hidrogenan
con un gas que contiene hidrógeno en presencia de un catalizador de
hidrogenación, una etapa de oxidación, en la que los derivados de
antrahidroquinona formados en la etapa de hidrogenación se
reconvierten en derivados de antraquinona con un gas que contiene
oxígeno, en particular aire, con la formación de peróxido de
hidrógeno, el aislamiento del peróxido de hidrógeno de la
disolución de trabajo oxidada y la devolución de la disolución de
trabajo a la etapa de hidrogenación,
caracterizado porque,
la hidrogenación se lleva a cabo en presencia de
oxígeno molecular (O_{2}) añadido, en una cantidad por lo menos
de 0,02 mmol de O_{2} por mol de H_{2}, que está por debajo del
límite de explosión en las condiciones de hidrogenación, y se
introduce en la etapa de hidrogenación en la forma de un gas que
contiene oxígeno.
2. Un procedimiento según la reivindicación
1,
caracterizado porque,
se alimenta oxígeno molecular o aire solo, o
mezclado con el gas de hidrogenación que contiene hidrógeno o un
gas inerte al reactor de hidrogenación en uno o más puntos.
3. Un procedimiento según la reivindicación 1 o
2,
caracterizado porque,
la disolución de trabajo de la etapa de
extracción se pone en contacto con oxígeno molecular o aire antes
de entrar en el reactor de hidrogenación disolviendo y/o
dispersando de este modo el oxígeno en la disolución de trabajo.
4. Un procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 3,
caracterizado porque,
se alimenta al reactor de hidrogenación de 0,1 a
20 mmol, en particular de 0,5 a 10 mmol de oxígeno molecular por
mol de hidrógeno.
5. Un procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 4,
caracterizado porque,
se usa un gas que contiene hidrógeno con un
contenido de oxígeno de 100 a 5000 partes por millón en volumen
como gas de hidrogenación.
6. Un procedimiento según las reivindicaciones 1
a 5,
caracterizado porque,
la hidrogenación se lleva a cabo en un reactor de
lecho fijo con una LHSV (velocidad espacial horaria en volumen) de
la carga líquida de 0,1 h^{-1} a 20 h^{-1}.
7. Un procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 6,
caracterizado porque,
se usa un catalizador de lecho fijo que contiene
un metal precioso, en particular que contiene paladio, de
partículas con un diámetro medio de 0,5 a 20 mm.
8. Un procedimiento según la reivindicación 6 o
7,
caracterizado porque,
el reactor de lecho fijo se hace funcionar como
lecho de goteo.
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