ES2250732T3 - Procedimiento de conformacion de carcasa y tambor para la fabricacion de un neumatico para ruedas de vehiculos. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de un neumático para ruedas de vehículos, que comprende las etapas de: A) Colocar una funda de carcasa (80) sobre un tambor de conformación (2); B) Fijar dicha funda de carcasa (80) sobre dicho tambor de conformación (2); C) Conformar de manera toroidal dicha funda de carcasa (80); D) Aplicar un par de flancos (81) sobre las superficies laterales de dicha funda de carcasa conformada (80); E) Aplicar una funda externa sobre la superficie radialmente externa de dicha funda de carcasa (80); en el que durante la ejecución de por lo menos una de las etapas C, D y E, dicha funda de carcasa (80) se mantiene en una posición esencialmente centrada sobre dicho tambor de conformación (2) mediante fuerzas axiales dirigidas axialmente contra las superficies internas de dicha funda; en el que durante la ejecución de por lo menos una de dichas etapas A y B, en las que la funda de carcasa (80), respectivamente, se coloca y se fija sobre dicho tambor de conformación (2), dicha funda de carcasa (80) se mantiene en una posición esencialmente centrada sobre dicho tambor de conformación (2) mediante fuerzas radiales dirigidas contra la superficie radialmente interna de dicha funda (80); comprendiendo dicho procedimiento la etapa de F) Colocar dichos flancos (81) sobre dicho tambor de conformación (2), en el que cada uno de dichos flancos (81) está colocado con sus bordes axialmente internos en posiciones axialmente internas respecto a los talones (83) de dicha funda de carcasa (80).

Description

Procedimiento de conformación de carcasa y tambor para la fabricación de un neumático para ruedas de vehículos.

La presente invención se refiere a un procedimiento para fabricar un neumático para ruedas de vehículos, que comprende las siguientes etapas: formar una funda de revestimiento con un par de estructuras anulares de refuerzo de talón separadas axialmente una de otras y al menos una tela de carcasa que tiene cada una de sus aletas de extremo opuestas dobladas alrededor de una de dichas estructuras de refuerzo de talón; transferir la funda de revestimiento a un tambor de conformación; dar forma a dicha funda de revestimiento en una configuración toroidal; y aplicar un par de paredes laterales sobre las superficies laterales de la funda de revestimiento de esta forma, extendiéndose cada una de estas superficies radialmente hacia fuera desde una de las estructuras anulares de refuerzo del talón. Según el procedimiento antes mencionado, la fabricación de un neumático para ruedas de vehículo comprende también las etapas de formar una funda externa que comprende una estructura de cintura y una banda de rodadura aplicada en una posición radialmente externa a la estructura de banda de rodadura, y transferir dicha funda exterior en una posición centrada alrededor de la funda de revestimiento ubicada sobre el tambor de formación, para provocar que la funda exterior se aplique a la funda de revestimiento como resultado de esta conformación. Las operaciones asociadas con la construcción de la funda externa puede llevarse a cabo en cualquier forma conocida y no tienen ninguna significación especial para los propósitos de la presente invención, y por lo tanto no se describen en detalle más adelante.

La presente invención también se refiere a un tambor de construcción (que no es parte de la invención), y más precisamente un tambor de formación, para fabricar un neumático para ruedas de vehículo, provisto de dos mitades de tambor coaxiales, integrales una con otra en lo referente a la rotación, que conforman el tambor, siendo al menos una de estas mitades de tambor axialmente desplazable en ambas direcciones respecto a la otra. Cada uno de dichos medios tambores comprende una porción adecuadamente expansible que provoca que un flanco se doble de manera que se aplica a la correspondiente superficie lateral de la estructura de revestimiento; dicho tambor también está provisto de dispositivos de sujeción radialmente expansibles para retener los talones de la funda de revestimiento sobre el tambor de formación, y con dispositivos de centrado para la ubicación axial centrada de la funda de revestimiento sobre el plano ecuatorial del tambor de formación.

Un procedimiento de construcción de neumáticos ampliamente utilizado en la técnica es aquel comúnmente conocido como el "proceso en dos etapas". Más en particular, en el proceso de fabricación del neumático se depositan primero una o más telas de revestimiento sobre un primer tambor cilíndrico, usualmente llamado el "tambor de construcción" o "tambor de la primera etapa", para formar una funda cilíndrica. La estructura de refuerzo anular en los talones se ajusta sobre las aletas de extremo opuestas de la tela o telas de revestimiento, que se doblan entonces alrededor de las estructuras anulares en una forma tal de encerrarlas en una especie de bucle.

La funda de revestimiento así construida se transfiere entonces a un segundo tambor, llamado "tambor de formación" o "tambor de la segunda etapa", sobre el cual ya pueden haberse colocado bandas de material elastomérico para formar las paredes laterales del neumático.

Se forma entonces el revestimiento en una configuración toroidal para unirlo a una funda exterior de corona que se ha colocado previamente en una posición centrada respecto a la funda de revestimiento, y que comprende una estructura de cintura y una banda de rodadura radialmente superpuesta sobre la estructura de cintura.

Después de formar la estructura de revestimiento, porciones adecuadamente expansibles del tambor de formación, consistente por ejemplo de mecanismos de palanca o cámaras hinchables, causan que dichas bandas de material elastomérico se doblen de forma que se aplican a las superficies laterales de la estructura de revestimiento.

Procedimientos y aparatos que funcionan según estos principios se describen, por ejemplo, en las patentes FR-A-2.093.180 y US-3.990.931.

El aspecto crítico de este procedimiento consiste en el hecho de que todas las operaciones realizadas en la segunda etapa se llevan a cabo sobre la funda de revestimiento que puede no haber sido perfectamente centrada en su colocación sobre el tambor de formación; en otras palabras, su plano ecuatorial puede no coincidir con el plano ecuatorial de dicho tambor, de forma que se asegura sobre éste último sólo mediante la fuerza de fijación ejercida mediante dispositivos de sujeción radialmente expansibles adecuados sobre las correspondientes porciones de refuerzo de la funda de revestimiento, que serán referidas simplemente como "talones", como es la práctica habitual, en el siguiente texto.

Esta fuerza de retención puede no ser suficiente para evitar pequeños desplazamientos de los talones respecto a los correspondientes dispositivos de sujeción, o el desenrollado de la tela de revestimiento de alrededor de las estructuras anulares de refuerzo de talón, particularmente durante la etapa de la formación toroidal de los talones, de forma que, como un resultado de un ajuste incorrecto y/o desplazamiento subsiguiente de la funda sobre el tambor o desenrollado de la tela en los talones, es posible una formación deformada del revestimiento, y consecuentemente la terminación de un neumático que tiene una geometría no uniforme y por lo tanto debe descartarse, debido a que se desequilibrará durante el uso.

La patente US 4.470.867 describe un proceso y un aparato para la fabricación de neumáticos que comprenden una carcasa formada por telas de refuerzo y núcleos de talón. La carcasa del neumático se construye alrededor de un primer tambor en una configuración cilíndrica y se aplican núcleos de talón a la carcasa. La carcasa se transfiere telescópicamente y alrededor de un segundo tambor expansible. La carcasa se forma entonces toroidalmente y los extremos de las telas se giran alrededor de los núcleos de talón.

El documento EP-997.263, en el contexto de un proceso de dos etapas, ilustra un procedimiento y un aparato para construir neumáticos, según el cual el centrado axial de la funda de revestimiento se aseguran durante su fijación al tambor de formación en el final de la etapa de transferencia de la funda al tambor.

Sin embargo, el problema no se ha resuelto por completo, y se ha vuelto todavía más crítico con el desarrollo de un nuevo tipo de neumático, descrito por completo por ejemplo en la patente US 5.634.993. Este neumático se caracteriza porque tiene sus talones, preferentemente con diferentes diámetros de ajuste y diferentes dimensiones unos de otros, unidos a una llanta que tiene las superficies de soporte de talón, en otras palabras las bases de talón, enfrentadas axialmente hacia fuera, en otras palabras inclinadas en forma de una superficie cónica con su vértice sobre el eje de rotación de la llanta en una posición axialmente externa al neumático.

Esta particular geometría del talón incrementa los riesgos de un centrado incorrecto de la funda de revestimiento sobre el tambor de formación.

El problema se complica además por el hecho que este neumático requiere la presencia de un elemento de refuerzo sobre la superficie axialmente interior del talón, para proteger a éste último de la fricción contra la superficie de metal de la llanta de montaje.

Este elemento de refuerzo se monta preferentemente sobre el neumático en la segunda etapa de construcción, pero la particular posición en la cual debe fijarse evita el uso de dispositivos de centrado que actúan contra la superficie axialmente interior, tal como aquellos descritos en el documento EP-997.263 citado con anterioridad.

El solicitante ha encontrado que pueden lograrse ventajas considerables, particularmente en términos de la confiabilidad de los procesos de fabricación y del aparato utilizado, y en términos de la calidad del producto terminado, si la funda de revestimiento se monta en una posición en la cual está axial y radialmente centrada sobre dicho tambor, mediante dispositivos que refuercen esta posición centrada mediante el soporte sobre las superficies internas de dicha funda, evitando así de forma física cualquier desplazamiento de la funda desde una posición predeterminada.

Según la presente invención, el solicitante ha concebido un procedimiento de construcción de neumáticos, y también producir el correspondiente tambor de formación, con el cual es posible no sólo construir un neumático sino también asegurar la estabilidad del centrado axial y radial de la funda de revestimiento sobre el tambor durante todas las operaciones de la segunda etapa, pero también montar un elemento de refuerzo sobre la superficie axialmente interior del talón en conjunción con dicho centrado impuesto.

El objeto de la presente invención es por lo tanto un procedimiento de construcción de neumáticos que esencialmente lleva a cabo todas las etapas de trabajo sobre una funda de revestimiento que se mantiene axial y radialmente centrada sobre un tambor de formación.

Dichos procedimiento y aparato permiten también la operación de montar un elemento de refuerzo de talón sobre la superficie axialmente interior de dicho talón.

En un primer aspecto, la invención se refiere a un procedimiento para construir un neumático, según la reivindicación 1.

Las realizaciones preferidas de la invención se definen en las reivindicaciones adjuntas.

Ventajosamente, el procedimiento en cuestión comprende una etapa adicional F de doblar dichos bordes axialmente internos sobre dichas superficies axialmente internas de dichos talones, teniendo lugar dicha etapa G antes o después de dicha etapa C de la formación toroidal de dicha funda de revestimiento.

Preferentemente, dicha etapa G de doblar dichos bordes axialmente internos sobre las superficies axialmente internas de dichos talones se lleva a cabo mediante el hinchado de al menos una cámara hinchable.

Alternativamente, la misma se lleva a cabo mediante dispositivos de doblado que actúan contra la superficie radialmente interna de dicho borde axialmente interno.

Ventajosamente, dicha etapa F tiene lugar antes o después de dicha etapa A de ubicación de dicha funda sobre dicho tambor.

Preferentemente, en el procedimiento según la invención, dicha etapa de posicionamiento de dichas paredes laterales sobre dicho tambor de formación también comprende la etapa de asegurar un extremo de la banda del flanco sobre la superficie de dicho tambor de formación antes que dicha banda se enrolle alrededor de dicho tambor.

Características y ventajas adicionales serán más evidentes mediante la descripción detallada de una realización preferida, pero no exclusiva, de un procedimiento de formación y un tambor para fabricar un neumático para ruedas de vehículos, según la presente invención.

Esta descripción se da a continuación con referencia a los dibujos adjuntos, provistos sólo para información y por lo tanto sin propósito restrictivo, en los cuales:

La figura 1 muestra de forma esquemática en sección transversal parcial de un tambor de formación para fabricar neumáticos en la posición de descanso, listo para recibir una funda de revestimiento preparada en otra parte, habiéndose colocado las paredes laterales del neumático sobre porciones expansibles correspondientes de dicho tambor.

La figura 2 muestra el tambor de la figura 1 durante el ajuste de la funda de la primera etapa, que se ha llevado ahora a una posición centrada sobre el tambor.

La figura 3 muestra el tambor de la figura 1 con elementos para centrar la funda de revestimiento en la posición operativa, soportada contra la superficie interior de la funda.

La figura 4 muestra el tambor de la figura 3 en una etapa operativa en la cual, a continuación de la expansión radial de un dispositivo de sujeción del tambor, la funda de revestimiento se acopla a sus talones.

La figura 5 muestra el tambor de formación en una etapa operativa en la cual, siguiendo el movimiento axial de cada una hacia la otra de las mitades de tambor que constituyen el tambor, en conjunción con el hinchado de la funda de revestimiento, ésta última asume la forma toroidal.

La figura 6 muestra el tambor de formación en una etapa operativa en la cual las paredes laterales se aplican a sus porciones laterales axialmente exteriores de la funda de revestimiento formada.

La figura 7 muestra el tambor de formación en una etapa operativa en la cual se aplican los elementos de refuerzo a las porciones laterales axialmente interiores de la funda de revestimiento formada.

La figura 8 muestra el tambor de formación de nuevo en la posición de descanso para permitir que el neumático en crudo se extraiga del tambor antes mencionado.

La figura 9 muestra el tambor de formación en una etapa operativa que es la misma que la de la figura 7, pero llevada a cabo según una realización alternativa.

La figura 10 muestra el tambor de formación en una etapa operativa que es la misma que la de la figura 7, pero llevada a cabo antes de la formación toroidal de la funda.

La figura 11 muestra el tambor de formación en una etapa operativa que es la misma que la de la figura 9, pero llevada a cabo antes de la formación toroidal de la funda.

La figura 12 es una vista en perspectiva de una realización preferida del mecanismo de un dispositivo de sujeción.

La figura 13 es una vista en perspectiva de una realización preferida del mecanismo de un dispositivo de centrado.

La figura 14 muestra, en una sección transversal simplificada parcial longitudinal, una realización preferida del mecanismo del dispositivo de seguridad.

La figura 15 muestra en forma esquemática la disposición de una planta de fabricación de neumáticos que comprende un par de tambores de formación.

La figura 1 muestra, en una sección transversal parcial longitudinal, un tambor 2 para fabricar neumáticos para ruedas de vehículos, y, más precisamente, un tambor llamado un tambor de "segunda etapa", en otras palabras un tambor para el formado toroidal de una funda de revestimiento cilíndrica construida en otro lugar en una etapa operativa diferente, usualmente conocida como la primera etapa.

El tambor 2 comprende un eje de rotación 20, con uno de sus extremos ajustados sobre una unidad de conducción de motor 1 (figura 15) desde donde se proyecta el eje, siendo la unidad de motor de tipo conocido y no relevante para los propósitos de la presente invención.

En el extremo opuesto de dicho eje 20 están montados los elementos de soporte y los dispositivos operativos que se describen a continuación y que, tomados juntos, forman una mitad de dicho tambor.

Un tubo 21 de ajusta coaxialmente sobre el eje 20, y se mueve de manera telescópica entre los extremos de dicho eje, en otras palabras axialmente móvil en ambas direcciones respecto a dichos extremos, pero es integral con dicho eje 20 respecto a la rotación.

Sobre dicho tubo 21 e integralmente con el mismo se montan dispositivos que son completamente idénticos y esencialmente imágenes especulares de aquellos montados sobre el eje 20, y que por lo tanto no se describen separadamente y que se identifican mediante las mismas referencias numéricas que aquellas utilizadas por los dispositivos montados sobre el eje 20; tomados juntos, el tubo y los correspondientes dispositivos forman la otra mitad de dicho tambor.

El tambor 2 se describirá con referencia particular a la solución requerida para construir neumáticos provistos de talones que tienen diferentes diámetros de ajuste, pero esta descripción se da sin ningún propósito restrictivo; una persona entendida en la técnica entenderá fácilmente como tienen que modificarse las dimensiones de los elementos mecánicos de una mitad del tambor para permitir que el tambor opere con neumáticos que tienen el mismo diámetro de ajuste para ambos talones.

Esencialmente, como se muestra en la figura 1, el tambor de formación comprende dos mitades de tambor coaxialmente alineadas, móviles axialmente una respecto a la otra, pero integrales una con la otra respecto a la rotación, sobre cada una de las cuales se forman dispositivos tubulares de soporte 23 para el posicionamiento de las paredes laterales y dispositivos de expansión 30 para montar las paredes laterales sobre la funda de revestimiento, dispositivos de sujeción radialmente expansibles 40 para acoplar una funda de revestimiento sobre el tambor mediante los talones de la funda, y dispositivos de centrado 50 para ubicar dicha funda y mantenerla en una posición central sobre dicho tambor 2.

Preferentemente, el tambor 2 también comprende dispositivos de girado 60 para montar los bordes axialmente internos de dichas paredes laterales sobre las correspondientes porciones de superficies de la funda.

Preferentemente, el tambor 2 también comprende dispositivos de seguridad 70 (figura 14) para fijar dichas paredes laterales al tambor durante su colocación encima de él.

En el extremo que se proyecta de dicho eje 20, en otras palabras sobre el extremo opuesto a la unidad de conducción de motor 1, se monta un dispositivo tubular de soporte 23, coaxial e integral con dicho eje, que comprende diferentes secciones 23a, 23b y 23c, que se conectan axialmente unas con otras pero preferentemente son de diferentes diámetros, que decrece axialmente hacia fuera, cuya superficie radialmente exterior está convenientemente asociada con dicho dispositivo radialmente expansible 30 que comprende al menos una cámara hinchable 34, acoplada circunferencialmente alrededor del soporte tubular 23 y que se extiende axialmente entre dos extremos en los cuales la cámara 34 se dobla sobre sí misma para formar una superficie de soporte para un elemento constituyente 81 del neumático a construir. Dicho elemento comprende al menos una banda 82 de material elastomérico para formar un flanco del neumático.

Preferentemente, hay al menos dos cámaras hinchables 34 y 35 axialmente escalonadas una respecto a la otra, proporcionándose una segunda cámara hinchable 35 en una posición axialmente exterior y radialmente interior respecto a la cámara 34, en una forma tal que es al menos parcialmente cubierta mediante dicha cámara 34.

Las cámaras 34 y 35 tienen, en una forma conocida, talones adecuados 34a, 34b, 35a y 35b para asegurar dichas cámaras 34 y 35 a la superficie radialmente exterior del soporte tubular 23 mediante recesos adecuados formados en las diferentes partes 23a, 23b y 23c de dicho soporte tubular 23. La superficie externa del soporte tubular 23 se forma preferentemente en una forma tal de permitir que la cámara 34, en la posición de descanso, se ubique sobre una superficie preferentemente cilíndrica coaxial con dicho eje 20. Cada cámara hinchable 34 y 35 puede deformarse, mediante la inyección de un fluido hidráulico a presión, desde una posición de descanso en la cual, como se muestra en la figura 1, tiene una forma esencialmente cilíndrica y se aplana contra la superficie exterior del soporte tubular 23, y una condición expandida en la cual asume una forma esencialmente toroidal, como se muestra en la figura 6. Cuando las cámaras 34 y 35 se hinchan, la banda antes mencionada 82 de material elastomérico ubicado en cada una de dichas cámaras se empuja contra la superficie lateral de dicha funda de revestimiento formada 80 (figura 6) para formar el flanco 81 del neumático.

Cada juego de estos dispositivos también son referidos globalmente de aquí en adelante como el lateral del tambor; como se establece previamente, dichos laterales son integrales entre sí respecto a la rotación y móvil respecto al otro en la dirección axial entre una posición de espaciado mínimo, cuando el tambor se cierra, y una posición de máxima extensión axial, cuando el tambor se abre. También debe señalarse que el lateral del tambor aquí descrito como integral con el eje 20 puede también ser axialmente móvil respecto a dicho eje.

Sobre el eje de rotación 20, en una posición axialmente interior respecto al correspondiente lateral, existen dispositivos de sujeción radialmente expansibles 40, para sujetar (figura 4) la funda de revestimiento 80 sobre el tambor 2 mediante los talones 83 de la funda.

Ahora que se conoce el propósito de estos dispositivos, una persona entendida en la técnica no tendrá dificultad en diseñar un mecanismo alternativo equivalente que sea más adecuado a sus requerimientos y objetivos. Según una realización preferida elegida por el solicitante, dichos dispositivos 40 comprenden (figura 12) una pluralidad de clavijas radiales 41, distribuidas con un espaciado circunferencial entre ellas alrededor del eje de rotación 20. Las porciones radialmente internas de dichas clavijas son integrales con una primera guía 42 que se extiende longitudinalmente a lo largo del eje 20, que tiene su superficie radialmente externa extendiéndose axialmente desde un extremo axialmente exterior, en contacto con la clavija 41, de diámetro más grande, hasta un extremo axialmente interno, separado de dicha clavija, de diámetro más pequeño. En otras palabras, al moverse a lo largo de la superficie radialmente exterior de dicha guía 42 en la dirección axial hacia el exterior del tambor 2, se pasará de un diámetro más pequeño a un diámetro más grande, en otras palabras se movería radialmente hacia fuera. Esta guía 42 se muestra en la Figura 12 como una pestaña de tamaño circunferencial limitado, proyectándose desde dicha clavija 41, pero, preferentemente, la porción mostrada en dicha figura 12 es parte de un anillo coaxial e integral con dicho eje 20, con la superficie radialmente exterior formado como se indica, como se muestra en la sección transversal longitudinal de la figura 1 y en la porción en líneas de trazos en la figura 12.

Moviéndose a lo largo de dicha guía 42 en la dirección axial hacia el exterior del tambor 2, hay una primera porción que tiene una marcada inclinación, unida a una segunda porción que es esencialmente plana y rectilínea, que, como se muestra con mayor detalle más abajo, permite que los dispositivos de centrado 50 se muevan axialmente respecto al plano ecuatorial definido mediante dichos dispositivos de sujeción 40.

En una posición radialmente exterior a dicha primera guía 42 se proporciona, integralmente con dicha clavija 41, una segunda guía 43 que tiene su superficie radialmente interna esencialmente paralela a la superficie radialmente exterior de dicha primera guía 42. El juego de las dos guías 42 y 43 forma así un pasaje fijo para un elemento móvil que se describe a continuación.

Sobre la porción radialmente exterior de dicha clavija 41 hay un manguito 44, longitudinalmente deslizable pero fijo respecto a la rotación, sobre el cual se monta, de forma integral con dicho manguito, una zapata 45 que se extiende longitudinalmente a lo largo del eje del tambor 2 y mirando axialmente hacia
fuera.

La superficie radialmente externa de dicha zapata 45 está formada de manera tal para tener un alojamiento 45a que puede contener un anillo 46a de material elastomérico que se ajusta alrededor del total de la pluralidad de zapatas distribuidas circunferencialmente alrededor del eje geométrico del tambor de formación 2. preferentemente, este anillo 46a forma el talón axialmente interno de una membrana flexible 46 con dos talones (46a y 46b) que tiene su talón axialmente exterior 46b fijo en el correspondiente lateral del tambor. Las dos membranas 46, una sobre el eje 20 y una sobre el tubo 21, aíslan la porción axialmente interna del tambor con un sello hermético a los fluidos para permitir, como se verá, el hinchado y la formación toroidal de la funda 80.

La zapata 45 citada anteriormente se soporta sobre un bloque correspondiente 47 insertado entre dicha zapata 45 y un dispositivo operativo 48 que puede activarse mediante al menos un accionador fluidodinámico y que causa que la zapata 45 se mueva radialmente entre una condición de descanso, en la cual se retrae radialmente de los talones 83 de la funda, para permitir el ajuste axial de la funda de revestimiento 80 sobre el tambor de formación, como se muestra en la figura 2, y la extracción del neumático al completar el proceso de construcción, como se muestra en la figura 8, y una condición operativa, en la que, tal como se muestra en las figuras 4 a 7, se empuja contra los talones 83 de la citada funda.

Preferiblemente, dicho accionador fluidodinámico comprende un pistón 49 acoplado a dicho dispositivo 48 a lo largo de una superficie cónica coaxial con el tambor 2 y que está encarada axialmente hacia el exterior, con su vértice sobre el eje de rotación del tambor en una posición axialmente interna; como resultado de este acoplamiento, un movimiento longitudinal del pistón 49 axialmente hacia el interior del tambor provoca el movimiento radial hacia el exterior del bloque 47 y de la zapata 45 asociada con el mismo. El movimiento de retorno radialmente hacia el interior de la zapata 45 se puede prever mediante el anillo elástico 46a, que se ha expandido durante la expansión radial de las zapatas. Se pueden prever dispositivos adicionales (no representados) de manera alternativa o simultánea para facilitar o producir este movimiento de retorno, tales como uniones de cola de milano entre las correspondientes superficies cónicas del bloque 47 y el dispositivo 48, o muelles que actúan directamente sobre el bloque y/o sobre dicho dispositivo.

El dispositivo 48 se muestra en la figura 12 como un puntal de tamaño circunferencial limitado, pero, preferiblemente, la porción mostrada en dicha figura es parte de un anillo coaxial con dicho eje 20, con su superficie radialmente externa cónica tal como se ha indicado anteriormente, tal como se muestra en la sección transversal longitudinal de la figura 1 y en la porción en línea de trazos en la figura 12.

Dicho anillo 48 es axialmente deslizante dentro de un cilindro 26 enclavado sobre el eje de rotación 20 y cerrado en su extremo axialmente externo; un fluido operativo se inyecta en dicho cilindro 26, entre el extremo cerrado y la superficie axialmente externa del pistón 49, provocando el movimiento axial de dicho pistón. Unos anillos de estanqueidad adecuados evitan el escape del fluido fuera del cilindro 26 a lo largo de la superficie radialmente externa del pistón 49.

El tambor 2 puede estar provisto de dispositivos de giro 60 para montar los bordes axialmente internos de dichos flancos 81 sobre las correspondientes porciones de superficie de la funda 80.

Ahora que se conoce el propósito de estos dispositivos, un técnico en la materia no tendrá ninguna dificultad para diseñar un mecanismo alternativo equivalente que sea más adecuado a sus requerimientos y objetivos. En una realización preferida (figura 12), estos dispositivos 60 comprenden, otra vez con referencia a solamente uno de los mismos, un reborde 61 solidario con el manguito 44, que se extiende axialmente desde dicho manguito hacia el interior del tambor.

Sobre dicho reborde 61 pivota, con un eje de rotación perpendicular al plano de la sección transversal longitudinal del tambor, una palanca 62 que tiene su extremo axialmente externo apoyado sobre el extremo radialmente interno de dicho manguito 44; preferiblemente, su extremo axialmente interno está provisto de un diente 63 que se extiende radialmente hacia el exterior.

Se entenderá fácilmente que una fuerza aplicada sobre el diente 63, o en el correspondiente extremo de la palanca 61, en una dirección radialmente interna, hará que la palanca gire alrededor de su eje de rotación, elevando así su extremo axialmente externo en una dirección radialmente hacia el exterior.

El tambor 2 también comprende dispositivos de centrado 50 (figura 13) para la colocación de dicha funda 80 sobre dicho tambor y para mantenerla en una posición centrada. Ahora que se conoce el propósito de estos dispositivos, un técnico en la materia no tendrá ninguna dificultad para diseñar un mecanismo alternativo equivalente que sea más adecuado a sus requerimientos y objetivos. En una realización preferida, dichos dispositivos 50 comprenden un anillo 51, coaxial con el tambor 2 y axialmente deslizante sobre dicho eje 20, que lleva sobre su superficie radialmente externa una pluralidad de cilindros 52, que se extienden radialmente hacia el exterior y distribuidos circunferencialmente con separación entre los mismos. La figura 13 muestra solamente uno de dichos cilindros 52, montado sobre una porción circunferencial limitada de dicho anillo 51, que por motivos de simplicidad se muestra como si fuera recto.

Dentro de dicho cilindro 52 hay un pistón radialmente deslizante 53 que lleva sobre su extremo radialmente externo un elemento (pieza de centrado) 54colocado paralelo respecto al eje del tambor 2 y que se extiende longitudinalmente hacia el exterior.

El extremo radialmente interno de dicho pistón 53 es solidario con un extremo de un pasador 55, que es perpendicular al plano radial que contiene el eje del pistón 53 y el eje de rotación del tambor, y que es deslizante en el interior de una cavidad longitudinal 56 formada en la pared lateral del cilindro 52. Este pasador 55 lleva sobre su extremo opuesto un rodillo 57 que gira libremente respecto al eje de dicho pasador 55. El diámetro de dicho rodillo 57 es esencialmente igual a la abertura, en otras palabras, la dimensión radial, de dicha trayectoria fija formada entre dichas primera y segunda guías 42 y 43. En particular, el anillo 51 está montado sobre el eje 20 con una orientación angular respecto a los dispositivos de agarre 40, de tal manera que los cilindros 52 del dispositivo de centrado 50 están colocados alternativamente con los pasadores 41 del dispositivo de agarre 40, con los rodillos 57 sobre dicha trayectoria fija. Por lo menos un dispositivo operativo, pero preferiblemente por lo menos dos dispositivos, situados con igual separación circunferencial entre los mismos, mueven dicho anillo 51 axialmente. Preferiblemente, dicho dispositivo operativo comprende un accionador fluidodinámico del cilindro y de tipo pistón, con el cilindro 58 solidario con el eje 20 y el pistón 59 solidario con el anillo 51.

El funcionamiento del mecanismo es evidente: el movimiento del anillo 51 hacia el extremo del tambor mueve el pistón 53 en una dirección axial y hace que el rodillo 57 se mueva a lo largo de la trayectoria fija sobre la superficie radialmente externa del anillo de guía 43, provocando así un movimiento radial hacia el exterior simultáneo de dicho pistón 53 y de la pieza de centrado 54 conectada al mismo.

Debe indicarse que, cuando se acciona el pistón 59, el movimiento del rodillo 57 en el interior de dicha trayectoria fija, que como se ha indicado anteriormente incluye una porción recta debido a la forma de la primera guía 42, provocará un movimiento axial de los dispositivos de centrado 50, y en consecuencia del plano ecuatorial definido por los mismos, respecto al plano ecuatorial definido por los dispositivos de agarre 40 montados sobre dichos medios tambores del tambor de conformación 2.

Están previstos unos dispositivos conocidos (no representados), preferiblemente de tipo elástico, para variar la longitud del pistón 53 de tal manera que dicho dispositivo de centrado 50 se puede usar con fundas de carcasa que tienen diámetros comprendidos en un rango de valores predeterminado. Por ejemplo, una realización simple y ventajosa de dichos dispositivos elásticos comprende un muelle de compresión colocado entre una porción radialmente interna y una porción radialmente externa de dicha porción 53, que está convenientemente hecha en forma telescópica.

Debe indicarse que el tipo de mecanismo previsto para el dispositivo de centrado 50 (con accionadores 58 y 59 previstos en los dos lados del tambor) hacen la colocación de las piezas de centrado 54 independiente de la posición axial de las zapatas 45; así es posible variar la posición de centrado axial de la funda que es equidistante de las zapatas axialmente opuestas 45, con las ventajas descritas posteriormente.

Preferiblemente, el tambor también comprende dispositivos de fijación 70 para fijar las bandas elastoméricas 82 a la superficie del tambor 2 durante su colocación sobre los laterales de dicho tambor. Dichos dispositivos de fijación 70 preferiblemente comprenden por lo menos un elemento de sujeción 71 desplazable radial y axialmente respecto al tambor de conformación 2, previsto en cada mitad del tambor. Más particularmente, el elemento de sujeción 71 (figura 14) es desplazable entre una posición de reposo, en la que está desacoplado del borde de la banda 82 y colocado sobre el tambor de conformación 2 de tal manera que forme un lateral axialmente interno respecto al borde axialmente externo del anillo de talón 46a de la cámara 46, y una posición operativa, en la que forma un lateral axialmente externo respecto al borde axialmente interno de dicho anillo de talón 46a y actúa sobre un borde de la banda 82 correspondiente de material elastomérico suministrada desde una unidad de alimentación de flancos 3 (figura 15) para fijarla sobre la superficie externa del tambor de conformación. Este elemento de sujeción 71 se mueve en el espacio y el tiempo independientemente de los movimientos de los otros dispositivos de agarre 40 y dispositivos de centrado 50. En lo que respecta a su mecanismo, preferiblemente es totalmente idéntico al de los dispositivos de centrado 50, o alternativamente al de los dispositivos de agarre 40, y por lo tanto no se repite aquí su descripción: simplemente se indica que, a diferencia de los dispositivos de centrado 50, los elementos de sujeción 71, cuando se accionan, se han de mover radialmente hacia el interior para fijar dichas bandas 82, y no radialmente hacia el exterior. También se ha de indicar que el tambor solamente tiene un par de elementos de sujeción 71 axialmente opuestos, mientras que los dispositivos de centrado 50 están distribuidos circunferencialmente sobre toda la extensión perimetral del tambor. En cualquier caso, ahora que es conocido el propósito de estos elementos de sujeción 71, un técnico en la materia no tendrá ninguna dificultad para diseñar un mecanismo alternativo equivalente que sea más adecuado a sus requerimientos y objetivos.

También queda claro que, para simplificar la arquitectura del tambor, dichos elementos de sujeción 71 se pueden reemplazar mediante dispositivos equivalentes que son externos al tambor y que no forman parte del mismo.

El tambor 2 descrito anteriormente está diseñado para la ejecución de las operaciones que, en un proceso de construcción de dos etapas, llevan al acabado de las carcasas del neumático, preparadas en forma de manguitos cilíndricos 80 durante una primera etapa de dicho proceso.

Un neumático para ruedas de vehículo es, en términos generales, una estructura conocida que no requiere una descripción detallada aquí. Esencialmente comprende una funda de carcasa 80 (ver la figura 2) reforzada con por lo menos una tela de carcasa que tiene solapas circunferenciales axialmente opuestas dobladas en un bucle alrededor de correspondientes estructuras de refuerzo anulares que, en el neumático acabado, están incrustadas en las zonas conocidas usualmente como "talones" 83, situados en los bordes circunferenciales internos del neumático. Tal como se muestra en la figura 2, cada estructura de refuerzo anular comprende por lo menos una inserción anular circunferencialmente inextensible 84, usualmente llamada el "alambre de talón", y un relleno elastomérico 85 aplicado en una posición radialmente externa al alambre de talón.

La funda de carcasa 80 se asocia, en una posición radialmente externa, durante la etapa E), con una funda externa que tiene una estructura de cintura que usualmente comprende una o más bandas de cintura. Se aplica en una posición radialmente externa a la estructura de cintura una banda de rodadura diseñada para proporcionar la superficie de contacto del neumático con la superficie de desplazamiento.

Sobre las superficies laterales de la estructura de carcasa 80, cada una extendiéndose radialmente desde uno de los talones 83 a la porción de corona de la carcasa 80, se aplican correspondientes flancos 81 de material elastomérico. En neumáticos que requieren un elemento de refuerzo en una posición axialmente interna al talón 83, tal como el neumático de un nuevo tipo mencionado anteriormente, dicho elemento de refuerzo preferiblemente consiste en una lámina 86 de material elastomérico, que tiene unas características reométricas adecuadas, que también pueden incluir un refuerzo de fibra, textil o metálico montado previamente sobre la banda de material elastomérico del flanco 81 sobre su borde encarado con el talón 83. En el resto de la presente descripción, el término "flanco" se usará frecuentemente y de manera exclusiva, por propósitos de simplicidad, incluso cuando el flanco comprende la lámina de refuerzo citada anteriormente.

En el carcasa conformada de manera toroidal, cada flanco tiene convenientemente un borde terminal radialmente interno que se puede extender axialmente desde el exterior al interior alrededor de la correspondiente estructura de refuerzo anular 84, y un borde terminal radialmente externo que se puede superponer lateralmente sobre el correspondiente borde lateral de la banda de rodadura, para formar un sistema estructural del tipo usualmente llamado "sobre flancos", o se puede interponer entre la estructura de carcasa y el borde lateral de la banda de rodadura, en un sistema estructural del tipo llamado "bajo flancos".

Esta estructura de carcasa se prepara inicialmente, de cualquier manera conveniente para un técnico en la materia, en forma de una funda cilíndrica, usualmente llamada la "funda de carcasa" 80, que incorpora las estructuras de refuerzo anulares en los talones encarados radialmente hacia el eje geométrico de la funda, como en la figura 2.

En particular, las figuras adjuntas muestran una funda de carcasa provista de talones que tienen diferentes diámetros de ajuste, pero esto se hace solamente para proporcionar mayores detalles y sin ninguna intención restrictiva, ya que la invención es aplicable a cualquier tipo de neumático.

La funda de carcasa preparada de esta manera está ahora lista para transferirse al tambor de conformación 2. Debe indicarse aquí que el tambor también se puede usar para montar la funda de carcasa en una posición descentrada respecto al plano ecuatorial del tambor; también en este caso, por motivos de simplicidad, el término "posición centrada" se continuará usando en el transcurso de la presente descripción.

Antes de que se transfiera la funda de carcasa 80 a dicho tambor 2, y si la funda todavía no está provista de flancos 81 montados sobre la misma durante la operación de la primera etapa, los flancos están colocados sobre el tambor de conformación. Esta operación se puede realizar incluso después de que la funda de carcasa 80 se haya fijado sobre el dispositivo de agarre 40 del tambor de conformación, pero, en este caso, ya no será posible colocar un flanco que tenga un borde terminal interno que se doble alrededor de la correspondiente estructura de refuerzo anular, ya que el flanco se puede colocar solamente en una posición axialmente externa respecto a la estructura de refuerzo anular citada anteriormente. La operación se realiza preferiblemente suministrando sobre cada mitad de tambor del tambor de conformación por lo menos una banda de material elastomérico diseñada para formar uno de los flancos. Más particularmente, la banda puede retirarse, por ejemplo, de una bobina de alimentación u otro dispositivo de suministro continuo, y guiado hacia una correspondiente zona de aplicación colocada tangencialmente respecto al tambor de conformación, tal como se muestra en la figura 15, realizándose esto de una manera conocida.

La secuencia operativa para los propósitos de una etapa F) para colocar los flancos requiere esencialmente que el tambor de conformación gire angularmente hasta que los elementos de sujeción 71 se llevan cerca de los extremos de las bandas de material elastomérico que se han colocado en la zona de aplicación mediante elementos de guía. En esta etapa, los elementos de sujeción 71 se mueven axial y radialmente hasta que se llevan a la posición operativa en la que se acoplan con los extremos de las bandas de material elastomérico en las correspondientes zonas de aplicación del tambor de conformación. El tambor de conformación se gira a continuación para enrollar una vuelta completa de las bandas de material elastomérica, retirada de dichos dispositivos de alimentación 3. Simultáneamente con dicho enrollado, las bandas de material elastomérico se cortan al tamaño mediante elementos de corte adecuados asociados con dichos elementos de guía, de tal manera que los extremos opuestos de cada tramo que se produce entran en contacto entre sí para formar una unión, preferiblemente de tipo bisel, sobre el tambor de conformación. La unión final entre los extremos se puede formar de manera manual por parte de un operador o mediante dispositivos adecuados, por ejemplo dispositivos de rodillo conocidos que no están representados. Al acabar el enrollado, los elementos de sujeción 71 vuelven a la posición de reposo y cada uno de los flancos, tal como se muestra en la figura 1, se conforma esencialmente en forma de un anillo cilíndrico con un perfil en sección transversal que se extiende axialmente respecto al tambor de conformación. Preferiblemente, el borde terminal axialmente interno de cada flanco se hace también que esté por lo menos parcialmente superpuesto sobre el anillo de talón 46a del dispositivo de agarre 40 previsto sobre el tambor de conformación para su acoplamiento con la funda de carcasa 80.

La funda de carcasa 80, retirada del tambor de construcción 4 (figura 15) mediante la contracción radial de este último, se transfiere (figura 2) sobre el tambor de conformación 2 mediante un dispositivo de transferencia 5 (figura 15), que no está representado en detalle ya que es conocido y no es relevante. Al alcanzar el tambor de conformación 2, dicha funda de carcasa 80 se coloca o se instala sobre el mismo durante la etapa A).

Los dispositivos de centrado 50 (figura 2) se accionan a continuación, y estos, mediante un movimiento axial y radialmente hacia el exterior, se apoyan sobre la superficie interna de la funda de carcasa 80, en la zona de los talones 83, provocando así dicha funda, por lo menos durante una etapa B en la que la funda se fija al tambor, para tomar una posición que está radialmente centrada respecto al eje de rotación del tambor y axialmente centrada respecto a un plano de referencia que consiste usualmente en el plano ecuatorial del tambor 2.

Sin embargo, debe indicarse que dicho plano ecuatorial del tambor de conformación 2, en otras palabras, el definido por los dispositivos de agarre 40, puede ser diferente del plano ecuatorial definido por los citados dispositivos de centrado 50, en otras palabras, del plano ecuatorial de la funda de carcasa 80. Esta posibilidad de cambiar la posición de la funda de carcasa a lo largo del eje 20 es debida, como se ha indicado anteriormente, al hecho de que la posición del anillo 51 respecto al pasador 41 es variable, dentro de ciertos límites, independientemente de cada mitad del tambor.

Después de que la funda se haya llevado a una posición centrada respecto al tambor, los accionadores se llevan en funcionamiento para expandir radialmente las zapatas 45 de los dispositivos de agarre 40 (figura 4), llevándolas así a la correspondiente posición operativa, para sujetar la funda de carcasa 80 mediante las estructuras de refuerzo anulares 84.

En esta etapa, realizada con los dispositivos de centrado 50 todavía en la posición operativa, tal como se muestra en dicha figura, el flanco 81 está ventajosamente fijado sobre la superficie radialmente interna del talón 83 de la funda, asegurando así la correcta posición axial de los extremos del flanco respecto a la funda de carcasa y la estabilidad de dicha colocación del flanco durante las posteriores etapas de procedimiento.

La conformación toroidal de la funda 80 se realiza a continuación mediante una etapa C). Esta operación se realiza provocando que los componentes de las mitades del tambor del tambor de conformación 2 se aproximen axialmente entre sí, mientras se inyecta simultáneamente un fluido operativo en el interior de la funda de carcasa 80, de tal manera que se expanda radialmente en la configuración toroidal. En esta etapa, la funda de carcasa es forzada a permanecer centrada sobre el tambor mediante la acción de los dispositivos de centrado 50 que continúan en la posición operativa. La acción de estos dispositivos contra las estructuras de refuerzo anular 84 también evita cualquier posibilidad de desenrollado de la tela de carcasa alrededor de los alambres de talón.

Los dispositivos 30 radialmente expansibles asociados con los laterales del tambor de conformación 2 se llevan en acción a continuación para provocar, en una etapa D), la aplicación de cada flanco 81 sobre una correspondiente superficie lateral de la funda de carcasa 80. En la solución preferida descrita inicialmente, estos dispositivos 30 comprenden esencialmente el par de cámaras hinchables 34 y 35 alrededor de las cuales se han enrollado las bandas 82 de material elastomérico, diseñadas para formar los flancos 81.

Preferiblemente, la secuencia de operación de las cámaras hinchables 34 y 35 es tal que las primeras cámaras 34 situadas en la posición axialmente interna se hinchan inicialmente, para elevar el flanco 81 respecto a la superficie externa del tambor de conformación 2 y doblar dicho flanco hacia la superficie lateral de la funda de carcasa 80. Las segundas cámaras 35 se accionan posteriormente, para completar la aplicación de los flancos y comprimirlos contra la funda de carcasa.

Las cámaras 34 y 35 se deshinchan a continuación y vuelven a su posición de reposo; una operación de rodadura se realiza a continuación para compactar las bandas del flanco contra los lados de la carcasa.

De una manera conocida, durante la operación de conformación o en cualquier momento posterior, antes o después de la aplicación de los flancos, la funda 80 también se une a la funda exterior que lleva la estructura de cintura y la banda de rodadura. Esta operación también está seguida por una rodadura de la funda externa contra la funda de carcasa conformada.

Durante estas etapas, los dispositivos de centrado 50 proporcionan un centrado axial forzado de la funda de carcasa, evitando así cualquier posible desplazamiento de la funda de su posición centrada que, de otra manera, podría producirse como resultado de las fuerzas generadas por la operación de rodadura.

Cuando se requiere, se ejecuta a continuación una etapa G de plegado del borde axialmente interno del flanco 81 sobre la superficie axialmente interna del talón 83, en una posición radialmente interna de la carcasa 80. La operación se realiza retornando los dispositivos de centrado 50 a la posición de reposo: en esta etapa, durante el movimiento radial hacia el interior, cada extremo de un dispositivo de centrado presiona radialmente hacia el interior contra el correspondiente extremo axialmente interno de la palanca del dispositivo de plegado 60, provocando que su extremo axialmente exterior gire alrededor del pivote y, en consecuencia, se mueva radialmente hacia el exterior. Este movimiento mueve el extremo de la cámara hinchable radialmente hacia el exterior, provocando que el borde interno de cada flanco 81 se aplique sobre la superficie de la funda.

En este punto, los dispositivos de agarre 40 del tambor de conformación 2 también retornan a la posición de reposo para permitir la retirada del neumático construido.

Alternativamente, tal como se muestra en la figura 9, si el tambor 2 no está provisto de dichos dispositivos de plegado 60, dicha operación de plegado se puede realizar hinchando la porción terminal axialmente interna de la cámara hinchable 34, extendiéndose dicha porción axialmente hacia el interior de dicho tambor 2 hasta que pasa más allá del extremo axialmente interno del anillo de talón 46a, y estando provisto de su propia válvula de hinchado que permite que dicha porción terminal axialmente interna se accione de manera separada de la porción restante de la cámara.

En otra variante alternativa del procedimiento según la invención, la etapa de plegado de la porción axialmente interna del flanco sobre la superficie axialmente interna del talón se realiza antes de la conformación toroidal de la funda; también en este caso, se puede realizar mediante dichos dispositivos de plegado 60, accionados como se ha indicado.

En este caso, como alternativa al procedimiento descrito, los dispositivos de plegado 60 se pueden usar como elementos para mantener el centrado de la funda de carcasa 80 durante la aplicación de la funda de cintura externa.

Alternativamente (figura 11), en ausencia de dichos dispositivos de plegado 60, el plegado se puede realizar hinchado separadamente la porción terminal axialmente interna de la cámara hinchable 34.

En esta realización variante alternativa, los dispositivos de centrado, retirados para permitir dicha etapa de plegado de la porción axialmente interna del flanco, vuelven a la posición de centrado de la funda antes de que se realice la conformación toroidal de la funda.

Alternativamente, es posible, como se ha indicado, usar los dispositivos de plegado 60 en la posición centrada.

El tambor de conformación 2 puede usarse ventajosamente en una planta completar para la fabricación de neumáticos mediante el procedimiento de dos etapas conocido. En particular, la figura 15 muestra una planta de fabricación de neumáticos que tiene un tambor de fabricación 4 de una primera etapa, un dispositivo 5 para transferir la funda 80 de la primera etapa, un tambor auxiliar 8 para la fabricación de la funda externa que comprende la estructura de cintura y la banda de rodadura, un dispositivo 7 para transferir dicha funda externa, y por lo menos un tambor de conformación 2 soportado y que sobre sale de una unidad de motor 1 montada sobre una torreta giratoria 6 diseñada para cambia la colocación relativa de dicho tambor de conformación 2, preferiblemente mediante rotaciones de 180º alrededor de un eje vertical, entre una posición 2a para recibir la funda de carcasa 80 y una posición 2b para recibir la funda externa con la cintura y la banda de rodadura.

Preferiblemente, hay un par de tambores de conformación 2 soportados y que sobresalen de lados opuestos de dicha unidad de motor 1, en dichas posiciones 2a y 2b respectivamente.

Ventajosamente, el uso de dos tambores de conformación en lugar de un único tambor permite reducir el ciclo operativo, aumentando así en consecuencia la producción de la planta.

En la posición 2a del tambor de conformación en la que es coaxial con el tambor 4, también hay un dispositivo de alimentación 3 para suministrar las bandas de los flancos, y otros productos semiacabados que se puedan requerir, a dicho tambor de conformación 2.

La presente invención proporciona significantes beneficios.

Como resultado de la presente invención, se consigue un centrado inicial absolutamente preciso de la funda sobre el tambor de conformación, incluso cuando los talones de la funda tienen diferentes diámetros de instalación, lo cual podría provocar que la colocación del plano ecuatorial de la funda no fuera perpendicular al eje de rotación del tambor.

La independencia del movimiento axial de los dispositivos de centrado 50 respecto a los dispositivos de agarre 40 permite que la tela de carcasa de la funda 80 se coloque en tensión en una configuración cilíndrica independientemente de la anchura de dicha funda, permitiendo así usar el mismo tambor de conformación para diferentes grados del neumático.

Además, el centrado, particularmente el centrado axial, de la funda sobre el tambor se asegura a lo largo de todas las operaciones de fabricación del neumático, muchas de las cuales requieren la aplicación de considerables fuerzas a la funda, particularmente en la dirección axial.

Además, se permite la operación de doblar los bordes axialmente internos de los flancos en una posición axialmente interna respecto a los talones, o en cualquier caso se simplifica de manera considerable, mientras que esta operación es difícil de realizar en los procedimientos conocidos y con los tambores de fabricación conocidos; la correcta posición radial de los bordes del flanco sobre la funda de carcasa también se asegura.

También debe indicarse que la posibilidad de variar la trayectoria axial de los dispositivos de centrado 50 respecto a los correspondientes dispositivos de agarre 40 proporciona por lo menos dos ventajas adicionales. En primer lugar, simplifica el sistema de alimentación de los flancos y facilita el cambio de grado, ya que permite depositar los flancos sobre el tambor en la misma posición axial relativa siempre, independientemente de la anchura de la funda de la primera etapa, haciendo así innecesario ajustar la unidad de alimentación 3 (figura 15) para esta anchura.

En segundo lugar, el movimiento axial del dispositivo de agarre 40 respecto al dispositivo de centrado 50, hecho posible por el tambor permite que los flancos se depositen sobre el tambor incluso después de que se haya recibido la funda y centrado respecto al tambor, en ausencia de cualquier interferencia entre dichos dos dispositivos: en particular, permite enrollar una banda de flanco sobre dicho dispositivo de agarre 40, de manera que se pueda fijar posteriormente entre el dispositivo de agarre y el correspondiente talón de la funda, fijándose así el borde terminal axialmente interno de dicha banda en una posición axialmente interna respecto a dicho talón.

Claims (10)

1. Procedimiento para la fabricación de un neumático para ruedas de vehículos, que comprende las etapas de:

A) Colocar una funda de carcasa (80) sobre un tambor de conformación (2);

B) Fijar dicha funda de carcasa (80) sobre dicho tambor de conformación (2);

C) Conformar de manera toroidal dicha funda de carcasa (80);

D) Aplicar un par de flancos (81) sobre las superficies laterales de dicha funda de carcasa conformada (80);

E) Aplicar una funda externa sobre la superficie radialmente externa de dicha funda de carcasa (80);

en el que durante la ejecución de por lo menos una de las etapas C, D y E, dicha funda de carcasa (80) se mantiene en una posición esencialmente centrada sobre dicho tambor de conformación (2) mediante fuerzas axiales dirigidas axialmente contra las superficies internas de dicha funda;

en el que durante la ejecución de por lo menos una de dichas etapas A y B, en las que la funda de carcasa (80), respectivamente, se coloca y se fija sobre dicho tambor de conformación (2), dicha funda de carcasa (80) se mantiene en una posición esencialmente centrada sobre dicho tambor de conformación (2) mediante fuerzas radiales dirigidas contra la superficie radialmente interna de dicha funda (80); comprendiendo dicho procedimiento la etapa de

F) Colocar dichos flancos (81) sobre dicho tambor de conformación (2), en el que cada uno de dichos flancos (81) está colocado con sus bordes axialmente internos en posiciones axialmente internas respecto a los talones (83) de dicha funda de carcasa (80).

2. Procedimiento para la fabricación de un neumático para ruedas de vehículos según la reivindicación 1, en el que comprende una etapa adicional G de plegado de dichos bordes axialmente internos sobre las superficies axialmente internas de dichos talones (83).

3. Procedimiento para la fabricación de un neumático para ruedas de vehículos según la reivindicación 2, en el que dicha etapa G se realiza antes de dicha etapa C de conformación toroidal de dicha funda de carcasa (80).

4. Procedimiento para la fabricación de un neumático para ruedas de vehículos según la reivindicación 2, en el que dicha etapa G se realiza después de dicha etapa C de conformación toroidal de dicha funda de carcasa (80).

5. Procedimiento para la fabricación de un neumático para ruedas de vehículos según la reivindicación 2, en el que dicha etapa G se realiza mediante el hinchado de por lo menos una cámara hinchable (34).

6. Procedimiento para la fabricación de un neumático para ruedas de vehículos según la reivindicación 2, en el que etapa G se realiza mediante dispositivos de plegado (60) hechos para actuar contra una superficie radialmente interna de dicho borde axialmente interno.

7. Procedimiento para la fabricación de un neumático para ruedas de vehículos según la reivindicación 6, en el que dichos dispositivos de plegado (60) se usan como elementos para mantener el centrado de dicha funda de carcasa (80) durante la aplicación de dicha funda externa.

8. Procedimiento para la fabricación de un neumático para ruedas de vehículos según la reivindicación 1, en el que dicha etapa F se realiza antes de dicha etapa A de colocación de dicha funda (80) sobre el tambor (2).

9. Procedimiento para la fabricación de un neumático para ruedas de vehículos según la reivindicación 1, en el que la etapa F se realiza después de dicha etapa A de colocación de dicha funda (80) sobre el tambor (2).

10. Procedimiento para la fabricación de un neumático para ruedas de vehículos según la reivindicación 1, en el que dicha etapa F comprende la etapa de fijar un extremo de una banda (82) de un flanco (81) sobre la superficie de dicho tambor de conformación (2) antes de que dicha banda (82) se enrolle alrededor de dicho tambor (2).