ES2262859T3 - Procedimiento y aparato para la fabricacion de neumatico para ruedas de vehiculo. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para fabricar un neumático para ruedas de vehículos, comprendiendo dicho neumático (1) una estructura de carcasa que tiene al menos una tela de carcasa (2) operativamente asociada con un par de estructuras anulares de refuerzo adecuadas para coincidir con una llanta de montaje, comprendiendo cada estructura anular de refuerzo al menos un núcleo de talón (8) y un elemento anular (9), estando dicha al menos una tela de carcasa (2) plegada al menos sobre uno de dichos elementos anulares (9), comprendiendo dicho procedimiento las etapas de: alimentar al menos un producto semiacabado sobre un tambor (20), colocar al menos un elemento de separación (26) en una posición radialmente externa a dicho al menos un producto terminado, alimentar dicha al menos una tela de carcasa (2) sobre dicho tambor (20) en una posición radialmente externa respecto a dicho al menos un elemento de separación (26), ubicar dichos elementos anulares (9) en una posición radialmente externa a dicha tela de carcasa (2), plegar dicha tela de carcasa (2) alrededor de dichos elementos anulares (9), retirar dicho al menos un elemento de separación (26), aplicar dichos núcleos de talón (8), aplicar una estructura de cintura (7) a dicha estructura de carcasa en una posición radialmente externa, aplicar una banda de rodadura (6) a dicha estructura de cintura (7) en una posición radialmente externa, formar dicho neumático (1) en una conformación toroidal.

Description

Procedimiento y aparato para la fabricación de neumático para ruedas de vehículo.

La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación de neumáticos para ruedas de vehículos que utilizan un tambor de tipo "etapa única", es decir consistente en una única etapa.

Los neumáticos para ruedas de vehículos esencialmente comprenden una estructura de carcasa hecha de una o más telas de carcasa que, en las realizaciones más clásicas, tiene los bordes internos respectivos doblados alrededor de inserciones anulares usualmente llamadas "núcleos de talón" y que son parte de estructuras anulares de refuerzo ubicadas en posiciones axialmente opuestas en las regiones usualmente identificadas como "talones" de neumático.

En una posición radialmente externa a la tela o telas de carcasa se aplica una estructura de cintura que comprende una o más capas de cintura radialmente superpuestas en sucesión. Radialmente superpuesta sobre la estructura de cintura hay una banda de rodadura de material elastomérico. Los lados exteriores de la estructura de carcasa también están cubiertas con respectivas paredes laterales, también hechas de material elastomérico.

Debe señalarse que, para los objetivos de la presente invención, mediante el término "material elastomérico" se indica una composición que comprenden al menos un polímero elastomérico y al menos un relleno de refuerzo. Preferentemente, esta composición comprende además aditivos tales como agentes reticulantes y/o plastificadores, por ejemplo. En virtud de la presencia de los agentes reticulantes, este material puede reticularse mediante calentamiento para formar el artículo fabricado final.

Usualmente los talones del neumático, y en particular las estructuras anulares de refuerzo integradas a los mismos, están estructurados y formados de una manera adecuada para coincidir con los respectivos asientos circunferenciales dispuestos sobre una llanta con la cual debe asociarse el neumático, para asegurar una conexión estable entre estos dos componentes del neumático.

Con mayor detalle, el acoplamiento entre cada talón y el correspondiente asiento circunferencial en la llanta es de una naturaleza tal que el talón se empuja constantemente, por efecto de la presión de hinchado, contra un borde de tope que define el borde axialmente externo de la llanta. Al menos en neumáticos sin cámara, es decir neumáticos sin una cámara de aire, cada asiento circunferencial para el acoplamiento del neumático tiene una superficie de cono truncado, de aquí en más referida como "reborde de la llanta", que tiene una extensión que converge hacia el eje de rotación al moverse cerca del plano ecuatorial del neumático. Cada talón, axialmente empujado lejos del plano ecuatorial mediante el efecto de la presión de hinchado, actúa en relación de empuje axial contra el respectivo reborde de la llanta para asegura la perfecta hermeticidad del aire contenido en el neumático.

Recientemente, se han propuesto llantas de nueva concepción para ruedas de vehículo en las cuales los asientos de acoplamiento de los talones de neumático son de conformación substancialmente tronco-cónica en forma de V que tienen una extensión sobre la totalidad convergiendo hacia el eje de rotación alejándose del plano ecuatorial.

Un procedimiento para construir neumáticos que es ampliamente utilizado en la técnica es comúnmente conocido como un "procedimiento de dos etapas". Con mayor detalle, la fabricación del neumático implica primero que una o más telas de carcasa se colocan sobre un primer tambor usualmente identificado como "tambor de construcción" o "tambor de primera etapa", para formar una manga cilíndrica. Las inserciones anulares de refuerzo de los talones se ajustan sobre aletas opuestas de extremo de la tela o telas de carcasa, que entonces se doblan alrededor de las mismas inserciones anulares de forma de encerrarlas en una suerte de bucle.

La manga de carcasa así construida se transfiere entonces a un segundo tambor, un llamado "tambor de formado" o "tambor de segunda etapa" sobre el cual bandas de material elastomérico adaptadas para constituir las paredes laterales del neumático pueden ya estar colocadas.

Luego el formado de la carcasa en una configuración toroidal se lleva a cabo de forma de acoplarla con una manga externa o manga de corona (generalmente preparada de manera separada), ubicada en una posición centrada respecto a la manga de carcasa, que comprende una estructura de cintura y una banda de rodadura radialmente superpuesta sobre la misma.

Después de formar la estructura de carcasa, porciones expansibles apropiadas del tambor de formado consistentes en sistemas de palancas o bolsas hinchables por ejemplo, dan lugar a una acción de dar la vuelta a dichas bandas de material elastomérico para aplicar dichas bandas contra las superficies laterales de la estructura de carcasa.

En un procedimiento de etapa única, todas las etapas previas antes mencionadas, es decir, construir y formar, tienen lugar sobre un único tambor. En este caso, con frecuencia asociados con este tambor se hallan dispositivos auxiliares que incluyen sistemas de transferencia por ejemplo, para pre-montar y transferir algunos productos semiacabados (estructura de cintura y banda de rodadura, por ejemplo) sobre el tambor en sí.

La patente EP 1 174 253 A2 describe un tambor de etapa única para producir un neumático radial para vehículos agrícolas. El tambor tiene un cuerpo central fijo para soportar una porción central relativamente fina de la carcasa del neumático y dos mitades móviles dispuestas sobre lados opuestos del cuerpo central para soportar respectivamente porciones laterales más gruesas de la carcasa; teniendo cada mitad un dispositivo de sujeción del talón respectivo y siendo, al menos a lo largo de una porción que se proyecta hacia fuera del respectivo dispositivo de sujeción del talón, de un diámetro menor que el diámetro del cuerpo central para compensar las diferencias en grosor entre la porción central y las porciones laterales de la
carcasa.

La patente US Nº 4.214.940 describe un dispositivo de plegado para un tambor de construcción de neumático. El dispositivo de plegado comprende un soporte arqueado que tiene al menos tres elementos cónicos de aleta montados sobre él. Dichos elementos están ubicados progresivamente más cerca de una línea axial central del tambor de construcción en una dirección de rotación del tambor en sí. Un rodillo prensor se monta rotativamente sobre el soporte en una posición entre dichos elementos cónicos. El soporte está montado de forma pivotante sobre una transmisión de pivote para rotar alrededor de un eje dispuesto en ángulos rectos respecto a la línea central axial del tambor de construcción. Transmisión de pivote significa que está montado sobre medios de guía paralelos para moverse en una dirección paralela a la línea axial central del tambor de construcción.

La patente US 6.250.356 describe un tambor de primera etapa y un procedimiento de construcción para fabricar neumáticos. Dicho tambor incluye un cuerpo montado sobre un eje central y que tiene una superficie de recepción para los productos semiacabados a montar, los extremos de los cuales, de diámetros diferentes, soportan medios retráctiles capaces de cubrir el extremo de la superficie receptora de diámetro menor, y medios para expandir el tambor hacia dos posiciones diferentes de expansión. El procedimiento de construcción comprende: utilizar una primera superficie que tiene extremos de diámetro diferente; mover hacia dicha primera superficie, una segunda superficie de casi el mismo diámetro que el extremo del diámetro mayor con el propósito de cubrir el extremo de diámetro menor de la primera superficie y creando una superficie receptora total generalmente cilíndrica; colocar un refuerzo de carcasa sobre dicha superficie total; colocar un elemento en forma de anillo hecho de caucho o de metal sobre cada uno de los extremos de refuerzo de carcasa, respectivamente; contraer la segunda superficie y expandir la primera superficie; plegar hacia arriba cada extremo de la porción de carcasa para doblarla alrededor del correspondiente elemento en forma de anillo,
respectivamente.

La patente EP 974 448 también describe un tambor y un proceso para fabricar el tipo de neumáticos antes mencionado que comprende núcleos de talón y perfiles de caucho en forma de anillo.

A partir de las afirmaciones precedentes es posible inferir que generalmente en la estructura de talón de un neumático la tela está provista para doblarse alrededor de una inserción anular rígida (el núcleo de talón antes mencionado) que se usa para mantener anclado el neumático a la llanta. Para alcanzar este resultado, el neumático generalmente se construye en una forma tal que el núcleo de talón en sí, una vez sujetado a la tela, actúa como un elemento alrededor del cual tiene lugar la envoltura de la tela en sí. En particular, como ya se ha mencionado, durante la etapa de construcción del neumático, después que los productos semiacabados se han colocado sobre un tambor de primera etapa o un tambor del tipo de etapa única, se lleva a cabo la ubicación de los núcleos de talón de forma tal que los últimos son axialmente internos a los bordes laterales exteriores de la tela. Se realiza la acción de plegado, mediante bolsas hinchables o dispositivos mecánicos, mediante el empuje de la porción de tela axialmente externa al núcleo de talón hacia el plano ecuatorial de la carcasa. El solicitante ha verificado que esto puede tener lugar debido al hecho de que el núcleo de talón, a pesar de la carga ejercida por el tambor expandido y las bolsas hinchadas o mediante el empuje de palanca, es capaz de mantener en su lugar la porción de tela acoplada con él.

Por lo tanto el solicitante ha percibido que, si se desea fabricar un neumático que tiene la tela de carcasa plegada alrededor de un elemento anular, preferentemente de material elastomérico (dicho neumático está particularmente adaptado para acoplarse con las llantas previamente ilustradas de nueva concepción) y un núcleo de talón ubicado sobre la porción plegada completa de dicha tela, debido a que no se proporciona la colocación de una tela plegada sobre los elementos de relleno, los dispositivos tradicionales pierden su efectividad. De hecho, en este caso ya no es posible ejercer grandes empujes sobre la tela para evitar irregularidad en la porción plegada porque ya no hay ningún elemento anular de refuerzo que, estando bloqueado sobre el tambor, ejerza una acción de retención sobre la tela evitando todos los movimientos de la misma.

En consecuencia, en la percepción del solicitante, es adecuado buscar dispositivos capaces de plegar la tela de carcasa en la forma descrita con anterioridad. Más específicamente, dichos dispositivos, para cumplir su tarea, en la opinión del solicitante, mantienen los bordes de dicha tela separados de los otros productos semiacabados dispuestos sobre dicho tambor para permitir el plegado de la tela en sí alrededor de dicho elemento anular. Además, los dispositivos de plegado llevan a cabo el plegado de dichos bordes de tela también sin la ayuda de un elemento rígido de retención tal como un núcleo de talón.

El solicitante ha encontrado que utilizando un elemento para separar al menos una porción de la tela de carcasa de los otros productos semiacabados ubicados sobre dicho tambor durante la construcción del neumático, las aletas de dicha tela se doblan alrededor de un producto semiacabado (preferentemente de material elastomérico) sólo mediante la acción de retención debida a dicho producto semiacabado y a la adhesión de dicha tela a la región no implicada con la porción plegada y por lo tanto en contacto con los otros productos semiacabados.

En un primer aspecto la invención se refiere a un procedimiento de fabricación de un neumático para ruedas de vehículos, comprendiendo dicho neumático una estructura de carcasa que tiene al menos una tela de carcasa operativamente asociada con un par de estructuras anulares de refuerzo adecuadas para coincidir con una llanta de montaje, comprendiendo cada estructura anular de refuerzo al menos un núcleo de talón y un elemento anular, estando dicha al menos una tela de carcasa plegada sobre al menos uno de dichos elementos anulares, comprendiendo dicho procedimiento las etapas de: alimentar al menos un producto semiacabado sobre un tambor, colocar al menos un elemento de separación en una posición radialmente externa a dicho al menos un producto semiacabado, alimentar dicha al menos una tela de carcasa sobre dicho tambor en una posición radialmente externa respecto a dicho al menos un elemento de separación, colocar dichos elementos anulares en una posición radialmente externa a dicha tela de carcasa, plegar dicha tela de carcasa alrededor de dichos elementos anulares, extraer dicho al menos un elemento de separación, aplicar dichos núcleos de talón, aplicar una estructura de cintura a dicha estructura de carcasa en una posición radialmente externa, aplicar una banda de rodadura a dicha estructura de cintura en una posición radialmente externa, formar dicho neumático en una conformación toroidal.

En un aspecto adicional la invención se refiere a un tambor para fabricar un neumático para ruedas de vehículo, comprendiendo dicho neumático una estructura de carcasa que tiene al menos una tela de carcasa operativamente asociada con un par de estructuras anulares de refuerzo adecuadas para coincidir con una llanta de montaje, comprendiendo cada estructura anular de refuerzo al menos un núcleo de talón y un elemento anular, estando dicha al menos una tela de carcasa plegada sobre al menos uno de dichos elementos anulares; comprendiendo dicho tambor al menos: una porción central asociada operativamente con dos porciones laterales, al menos un dispositivo de transporte para dichos núcleos de talón, al menos un dispositivo de presión adaptado para consolidar los diferentes productos semiacabados entre sí, al menos un dispositivo de plegado para dicha tela de carcasa y un dispositivo adaptado para modificar radialmente la superficie de dicho tambor, donde dicho dispositivo de plegado comprende al menos un elemento tubular de separación abierto al menos en un extremo, asociado externamente con dicho
tambor.

Se definen realizaciones preferidas de la invención en las reivindicaciones adjuntas.

Características y ventajas adicionales de la invención serán más evidentes a partir de la descripción detallada de algunas realizaciones preferidas pero no exclusivas de un procedimiento y de un aparato para fabricar un neumático para ruedas de vehículos según la presente invención.

Una descripción como tal se expone a continuación con referencia a los dibujos adjuntos, dados a modo de ejemplo no limitante, en los cuales:

- La figura 1 es una vista parcial en forma de diagrama en sección derecha que muestra un neumático para ruedas de vehículos fabricada según la invención.

- Las figuras 2 a 13 son vistas en forma de diagrama en sección derecha del aparato de la invención durante algunas etapas del procedimiento de referencia según una primera realización.

- Las figuras 14 a 17 son vistas en forma de diagrama en sección derecha del aparato de la invención durante algunas etapas del procedimiento de referencia según una realización adicional.

- La figura 18 es una vista parcial en sección vertical del aparato de la invención.

- La figura 19 es una vista general en sección vertical del aparato de referencia.

Como se muestra en la figura 1, el neumático 1 construido mediante el procedimiento según la invención comprende una estructura de carcasa que tiene al menos una tela de carcasa 2, una estructura anular de refuerzo 3 para cada talón y un para de rellenos 4 para dichos talones, estando dicha estructura de carcasa asociada con al menos un par de paredes laterales 2, una banda de rodadura 6 en posición radialmente externa a la misma, y una estructura de cintura 7 ubicada entre dicha estructura de carcasa y la banda de rodadura. Ventajosamente, para cada estructura anular de refuerzo, se preve un núcleo de talón anular 8 (hecho de acero por ejemplo, siguiendo metodologías conocidas) y un elemento anular 9, cuyo perfil de la sección transversal tiene una conformación en forma de cuña cuyo lado de base es esencialmente paralelo al reborde de una llanta sobre la cual se monta dicho neumático 1. Dicha cuña en una posición axialmente externa de la misma es adyacente al núcleo de talón y su extremo afilado perteneciente a dicho lado de base está en una posición radialmente interna respecto a dicho núcleo de talón 8. Dicha tela de carcasa 2 está preferentemente enrollada de forma parcial alrededor de dichos núcleos de talón 8 mientras que está enrollada completamente alrededor de dichos elementos anulares o cuñas 9, presentando en última instancia cada extremo de aleta 10 en contacto con la porción radialmente interna del correspondiente núcleo de talón 8. Según una realización preferida, dichas cuñas anulares 9 están hechas de material elastomérico de una dureza SHORE A incluida entre 80 y 110 grados, preferentemente de 95 grados.

El aparato de la invención (figuras 18-19) para construir y formar un neumático 1 preferentemente consiste en un tambor 20 del tipo etapa única que comprende una porción central 32 provista de una cubierta rígida 33 (en todos los casos adaptada para ser desmantelada para su reemplazo con cubiertas de diferentes anchos) y dos porciones laterales axialmente opuestas 34 cada una provista de una membrana auxiliar a modo de cámara radialmente expansible.

La cubierta rígida 33 cubre telescópicamente los extremos axialmente internos de las porciones laterales 34 del tambor 20, de forma que en la etapa inicial de construcción se crea una superficie cilíndrica continua sobe la totalidad del tambor para la deposición de los productos semiacabados encima de ella.

Dicho tambor 20 comprende además dispositivos 24 adaptados para llevar un par de dichos núcleos de talón 8 alrededor hasta que se alcanza una distancia mutua predeterminada para permitir llevar a cabo las etapas de construcción que se describen mejor a continuación. El movimiento requerido para transporte se obtiene preferentemente mediante un motor eléctrico 40 por ejemplo, asociado operativamente con un tornillo de transmisión 41 a su vez conectado a dichos dispositivos 24.

El tambor 20 en cuestión comprende además un primer dispositivo de presión que a través de un rodillo prensor 21 (figura 4) que actúa sobre las cuñas anulares 9 lleva a cabo, como se ilustra mejor a continuación, la consolidación de la adhesión entre la tela de carcasa 2 y las paredes laterales subyacentes 5 en los puntos de contacto de la misma; un segundo dispositivo 22 para plegar en forma de bucle las aletas 10 de dicha tela de carcasa alrededor de dichas cuñas anulares 9; y un tercer dispositivo 23 para el desplazamiento radial hacia fuera de las cuñas 9 una vez que han sido rodeadas por los bucles de la tela de carcasa 2, contra la superficie de los núcleos de talón 8 soportados mediante dichos dispositivos de transporte 24, siendo dicho tercer dispositivo interno a la superficie tubular de cada uno de dichas membranas auxiliares a modo de cámaras.

Ventajosamente, dichos dispositivos de transporte 24 para núcleos de talón 8 y dicho tercer dispositivo 23 para expansión radial se disponen de forma tal que aseguran la detención de la superficie interior de cada núcleo de talón 8 en al menos una porción de extremo de la aleta plegada de la tela de carcasa 2 alrededor de la correspondiente cuña 9.

En una realización preferida, el tambor en cuestión está provisto de un dispositivo de presión adicional diseñado para actuar, como se ilustra mejor a continuación, sobre las aletas 10 de la tela de carcasa 2 formadas alrededor de dichas cuñas 9, estando dicho dispositivo asociado operativamente con dicho segundo dispositivo de plegado 22. Dicho dispositivo adicional de presión convenientemente tiene forma de saco hinchable 25 de forma anular, coaxial con dicho tambor y de mayor diámetro que éste último, siendo dicho saco expansible durante la operación de dicho tambor hacia la superficie del tambor.

Como una alternativa a la solución que involucra los sacos hinchables 25, pueden emplearse uno o más rodillos de prensores también asociados con el dispositivo 22.

Preferentemente, dicho segundo dispositivo 22 está provisto, cerca de cada pared lateral de dicho tambor 20, de al menos un elemento tubular 26 de menor diámetro o del mismo diámetro que dicho tambor y coaxial con el mismo, siendo dicho segundo dispositivo 22 axialmente móvil tanto en las direcciones del tambor y libre para rotar alrededor del eje del tambor. La posibilidad de movimiento de dicho dispositivo 22 alrededor del eje del tambor es particularmente ventajosa porque permite que cualquier movimiento de rotación de dicho tambor 20, como se muestra mejor a continuación, no altere la integridad de dicho elemento tubular 26 mientras que éste último está asociado con uno o más de los productos semiacabados durante el proceso de construcción del
neumático.

Como se describe mejor a continuación, para separar ambas aletas 10 de los extremos axialmente externos de la tela de carcasa 2, dicho dispositivo de plegado 22 está previsto que esté dividido en dos partes o mitades cada una de las cuales se coloca en una posición axialmente externa sobre lados opuestos respecto a dicho tambor (figura 19). Preferentemente dicho dispositivo de plegado 22 es accionado por un motor 42 operativamente asociado con un tornillo de transmisión 43 que controla el movimiento de dicho dispositivo.

Opcionalmente, también se proporciona una cuerda extendida hacia fuera, que comprende una pluralidad de elementos a modo de banda de rodadura circunferencialmente dispuestos alrededor de dicho elemento tubular 26, cuya cuerda cuando se opera adecuadamente lleva a cabo la ampliación o liberación de los extremos abiertos del elemento tubular 26 permitiendo el ajuste del mismo sobre el tambor 20 sin ninguna fricción inicial de los productos semiacabados ya presentes.

El elemento tubular está hecho preferentemente de manera de tener características de elasticidad en la dirección radial y substancialmente sin elasticidad en la dirección transversal. Además, para fabricar dicho elemento tubular 26, se emplea un tejido hecho de material anti-adhesivo, realizando por lo tanto dicho elemento tubular un aislamiento mecánico, es decir, siendo un verdadero elemento de separación para los productos semiacabados con los cuales entra en contacto.

Preferente, pero no exclusivamente, el uso de dicho tercer dispositivo 23 para el desplazamiento de dichas cuñas 9 en una dirección radialmente externa comprende, sobre cada lado del tambor, dispositivos primero y segundo de expansión radial, 27 y 28 respectivamente, que son móviles axial y radialmente entre sí mediante mecanismos apropiados. Más específicamente, un pistón 35, preferentemente del tipo neumático, se asocia operativamente con una cuña de elevación 36 a su vez conectada a dichos primeros dispositivos de expansión radial 27 para operar el movimiento de éste último. El movimiento de retorno, que detiene el empuje causado por dicho pistón 35, preferentemente es llevado a cabo mediante dispositivos elásticos tales como un anillo elástico o muelles. El movimiento de dichos segundos dispositivos de expansión radial 28 está controlado por un pistón 37, preferentemente de tipo neumático, que opera una cuña de elevación 38 a su vez asociada con dichos segundos dispositivos 28. También en este caso, se proporcionan dispositivos elásticos tales como un anillo elástico o muelle para el movimiento de retorno del dichos dispositivos 28.

Los primeros dispositivos de expansión radial 27 están formados de una pluralidad de sectores cuya superficie más exterior, al menos cuando dichos sectores están en una posición radialmente externa, crean un asiento de alojamiento 29 con una superficie cóncava, mientras que dichos segundos dispositivos de expansión radial 28 están formados preferentemente de una pluralidad de sectores cuya superficie más exterior termina con un cabezal convexo 30 (figura 11). Los sectores de dichos dispositivos 27 y 28 sumados forman, en la configuración expandida, una superficie cóncava exterior adecuada para crear el perfil apropiado de deposición de los rellenos 4 y una acción apropiada de retención axial contra el deslizamiento del núcleo de talón 8 y las cuñas 9 hacia el interior del tambor.

También se apreciará que cada dispositivo de expansión radial 27 puede hacerse de material rígido de una pieza de construcción o, en una realización diferente (figura 18) puede estar formado por dos partes, siendo la superior 27' preferentemente hecha de material elastomérico para mitigar ventajosamente la superficie cóncava de dicho asiento de alojamiento 29. Substancialmente, dicha parte superior 27' permite obtener una superficie continua formada sobre los primeros dispositivos de expansión radial 27, siendo dicha superficie ventajosamente adecuada para mantener un sellado substancialmente hermético para permitir que el neumático se forme al final del proceso de construcción del neumático.

Dichos dispositivos de expansión radial 27, 28 finalmente comprenden superficies de contacto 31 inclinadas entre sí.

Como se muestra en las figuras 2 y 3, el procedimiento de la invención al principio implica una primera etapa en la cual mientras los dispositivos 23 están en una configuración contraída, un primer producto semiacabado se coloca sobre la superficie radialmente externa de dicho tambor 20. Dicho producto semiacabado preferentemente comprende un revestimiento (es decir una porción que cuando el neumático se haya completado esté en una posición radialmente interna y es responsable de la hermeticidad al aire en neumáticos sin cámara) y las paredes laterales. Opcionalmente cada pared lateral puede consistir de dos partes.

Una vez que dicho producto semiacabado se coloca sobre el tambor y posiblemente se mantiene en el sitio mediante la acción del vacío aplicado desde el interior del tambor, dicho dispositivo de plegado 22 en sus mitades se mueve mediante dicho motor 42 en una dirección axialmente interna relativa al tambor 20, preferentemente mediante el movimiento recíproco del tipo vaivén que permite que los elementos tubulares 26 se ubiquen para enrollarse alrededor del producto semiacabado antes mencionado y dejar la región central del tambor totalmente libre para la deposición de la tela de carcasa 2 sobre la misma. La ubicación de los elementos tubulares se lleva a cabo dependiendo del punto en el cual se desea que comience el subsiguiente plegado de la tela de carcasa 2 sobre las cuñas anulares 9. Ventajosamente, debido a que dicho elemento tubular 26 está hecho de un material textil anti-adhesivo, la tela de carcasa 2 colocada después de dicho primer producto semiacabado no puede adherirse sobre la totalidad de la longitud de la misma, a las piezas ya presentes sobre el tambor, sino que las mantiene mayormente separadas del mismo. Como se ha ilustrado previamente, para separar ambas aletas de extremo axialmente externas 10 de la tela de carcasa 2, dicho dispositivo de plegado 22 está dividido en dos partes o mitades: cada una de las cuales por lo tanto realiza un movimiento de vaivén que también puede no ser contemporáneo para provocar la envoltura de dichos elementos tubulares 26 alrededor de dicho tambor.

Como se muestra en la figura 4, en una etapa subsiguiente del procedimiento en cuestión, otros productos semiacabados se colocan sobre dicho tambor en una posición radialmente externa, más específicamente dicha tela de carcasa 2 y dichas cuñas anulares 9, cerca de cada una de dichas aletas 10 de la tela de carcasa 2. Esta operación puede llevarse a cabo, como se ha descrito con anterioridad, con los elementos tubulares 26 ubicados sobre el tambor debido a la libertad de rotación de dichos elementos alrededor del eje del tambor en sí. Además, opcionalmente, puede proporcionarse el uso de un rodillo prensor 21 para promover y consolidar la adhesión entre la tela 2 y las paredes laterales 5 en los puntos de contacto del mismo, es decir donde dichas paredes laterales no están cubiertas por dichos elementos tubulares
26.

Subsiguientemente, como se muestra en la figura 5, un movimiento adicional hacia delante (es decir en una dirección axialmente interna) de dicho dispositivo de plegado 22 permite que una porción de cada elemento tubular 26 eleve las respectivas aletas 10 iniciando la envoltura de cada una de ellas alrededor de la correspondiente cuña anular 9.

En una etapa adicional (figura 6), dichos dispositivos de transporte 24 accionados por dicho motor 40, llevan a cabo el posicionamiento de cada núcleo de talón 8 mediante substancialmente la colocación de cada uno de ellos en una posición radialmente externa relativa a cada cuña 9 y en una posición substancialmente adyacente y axialmente externa a la respectiva aleta 10 parcialmente plegada alrededor de dicha cuña 9.

Subsiguientemente (figura 7) cada elemento tubular 26 se retira mediante el movimiento de cada mitad del dispositivo 22 hacia dentro en una dirección axial, hasta que llega cerca del eje transversal de simetría de dicho tambor, que permite desenganchar cada aleta 10 de dicho dispositivo 22.

Como se muestra en la figura 8, cada núcleo de talón - dispositivo de transporte 24 coloca dichos núcleos de talón en una posición radialmente externa a cada cuña anular 9, estado cada aleta 10 de dicha tela de carcasa 2 interpuesta entre dicha cuña 9 y el núcleo de talón 8.

En una etapa adicional del procedimiento en cuestión, como se muestra en la figura 9, los dispositivos 23 se accionan mediante el empuje de dichas cuñas 9 y los productos semiacabados subyacentes en una dirección radialmente externa, mientras cada núcleo de talón 8 se mantiene estacionario en una posición radial mediante dichos dispositivos de transporte 24.

Alternativamente, dichos dispositivos 24 también pueden ubicarse ligeramente externos a la posición axial final del núcleo de talón 8 de forma que durante la acción de los dispositivos 23 en una dirección radialmente externa y con el pronto desacoplamiento de los núcleos de talón 8 de los dispositivos 24, los núcleos de talón se friccionarán levemente sobre las aletas 10 de la tela de carcasa 2 llevando a cabo una acción compresiva y que consolida el bucle antes que dichos núcleos de talón ocupen su asiento final.

En una etapa subsiguiente, como se muestra en la figura 10, al continuar los dispositivos 23 con su acción, se obtiene una conformación particular de los productos semiacabados hasta aquí colocados para la construcción del neumático. En detalle, los núcleos de talón y las cuñas substancialmente tendrán la misma posición radial con cada cuña ubicada en una posición axialmente externa respecto al núcleo de talón, y cada aleta 10 estará completamente envuelta alrededor de dicha cuña 9 y en una posición radialmente interna a dicho núcleo de talón 8.

La figura 11 muestra una etapa adicional en la cual el dispositivo 22 en sus mitades se lleva nuevamente a su posición axialmente externa a dicho tambor.

En la siguiente etapa ilustrada en la figura 12, con la ayuda de dichos dispositivos 23, dichos rellenos 4 se añaden al neumático en construcción y en la configuración anterior.

La construcción del neumático prosigue como se muestra en la figura 13, actuando mediante los medios de empuje axial a partir de dichos dispositivos 23 y el hinchado de las membranas auxiliares de las partes laterales del tambor. Las etapas siguientes que implican la deposición de dicha estructura de cintura 7 y la banda de rodadura 6, y la conformación toroidal final del neumático en crudo listo para su vulcanización substancialmente se llevan a cabo como en los tambores conocidos de construcción y formación, según las técnicas llamadas "pared lateral de recubrimiento" o "pared lateral subyacente" II siguiendo las especificaciones para el neumático a obtener (cuyas etapas son substancialmente conocidas en la técnica y por lo tanto no se ilustran).

En una realización alternativa importante del procedimiento de referencia, la etapa mostrada en la figura 14 es similar a la mostrada en la figura 5, pero en el último caso mencionado se proporciona el dispositivo 22 en cada mitad, además del elemento tubular 26, de una bolsa hinchable 25 que se lleva a posición radialmente externa a cada cuña anular 9 y cada aleta 10.

En la etapa siguiente mostrada en la figura 15, el hinchado de dicha bolsa 25 provoca que dicha aleta 10 se envuelva alrededor de dicha cuña 9, substancialmente llevando a cabo y completando el plegado de cada aleta 10.

La etapa siguiente ilustrada en la figura 16 muestra el movimiento de separación de las mitades del dispositivo 22 en una dirección axialmente externa, lo que provoca que los elementos tubulares 26 se retiren y las bolsas hinchables 25 se alejen en la condición deshinchada.

La etapa adicional de esta realización alternativa del procedimiento de referencia (figura 17) contempla la ubicación de dichos núcleos de talón 8 mediante dichos dispositivos de transporte 24 a una posición radialmente externa a dichas aletas 10 envueltas alrededor de dichas cuñas 9.

A continuación, se determinan las mismas configuraciones que se han comentado con anterioridad para las etapas de la realización alternativa precedente del procedimiento de referencia descrito en las figuras 10, 12 y 13; finalmente, pueden realizarse las mismas observaciones anteriores para el montaje final de la estructura de cintura y la banda de rodadura y para la conformación toroidal de dicho neumático.

Claims (25)

1. Procedimiento para fabricar un neumático para ruedas de vehículos, comprendiendo dicho neumático (1) una estructura de carcasa que tiene al menos una tela de carcasa (2) operativamente asociada con un par de estructuras anulares de refuerzo adecuadas para coincidir con una llanta de montaje, comprendiendo cada estructura anular de refuerzo al menos un núcleo de talón (8) y un elemento anular (9), estando dicha al menos una tela de carcasa (2) plegada al menos sobre uno de dichos elementos anulares (9), comprendiendo dicho procedimiento las etapas de: alimentar al menos un producto semiacabado sobre un tambor (20), colocar al menos un elemento de separación (26) en una posición radialmente externa a dicho al menos un producto terminado, alimentar dicha al menos una tela de carcasa (2) sobre dicho tambor (20) en una posición radialmente externa respecto a dicho al menos un elemento de separación (26), ubicar dichos elementos anulares (9) en una posición radialmente externa a dicha tela de carcasa (2), plegar dicha tela de carcasa (2) alrededor de dichos elementos anulares (9), retirar dicho al menos un elemento de separación (26), aplicar dichos núcleos de talón (8), aplicar una estructura de cintura (7) a dicha estructura de carcasa en una posición radialmente externa, aplicar una banda de rodadura (6) a dicha estructura de cintura (7) en una posición radialmente externa, formar dicho neumático (1) en una conformación toroidal.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que dos elementos de separación (26) se colocan sobre dicho producto semiacabado mediante un movimiento axial dirigido desde el exterior hacia el interior desde extremos opuestos de dicho tambor (20).

3. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que dicha superposición radial sobre dicho tambor (20) entre dicho primer producto semiacabado y dicha tela de carcasa (2) está consolidada en los puntos de contacto del mismo mediante un dispositivo de prensado (21).

4. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que dicha etapa de plegar dicha tela de carcasa (2) alrededor de dichos elementos anulares (9) contempla un movimiento axial de dicho al menos un elemento de separación (26), para levantar las aletas (10) de dicha tela de carcasa (2), provocando que cada una de dichas aletas se envuelva alrededor del respectivo elemento anular (9).

5. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado por el hecho de que en el final de dicho movimiento axial de dicho al menos un elemento de separación (26), se proporciona una etapa durante la cual cada núcleo de talón (8) se coloca en una posición radialmente externa respecto a cada elemento anular (9) y a una posición substancialmente adyacente y axialmente externa a cada una de dichas aletas (10).

6. Procedimiento según la reivindicación 5, caracterizado por el hecho de que la etapa de extraer dicho al menos un elemento de separación (26) está seguida por una etapa de llevar dichos núcleos de talón (8) a una posición radialmente externa respecto a dichos elementos anulares (9), mientras cada aleta (10) se interpone entre dichos núcleos de talón (8) y los elementos (9).

7. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado por el hecho de que se preve una etapa para empujar dichos elementos anulares (9) y los productos semiacabados subyacentes en una dirección radialmente externa, mientras cada núcleo de talón (8) se mantiene estacionario en una posición radial.

8. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado por el hecho de que se preve una etapa para empujar dichos elementos anulares (9) y los productos semiacabados subyacentes en una dirección radialmente externa, mientras cada núcleo de talón (8) se fricciona sobre la aleta correspondiente (10) llevando a cabo una acción de compresión y de consolidación de la porción plegada de dicha tela de carcasa (2) alrededor de dichos elementos anulares (9).

9. Procedimiento según la reivindicación 7 u 8, caracterizado por el hecho de que dicha etapa de empuje en una dirección radialmente externa prosigue hasta que dichos núcleos de talón (8) y los elementos anulares (9) substancialmente toman la misma posición radial, manteniéndose cada elemento anular (9) en una posición axialmente externa respecto al correspondiente núcleo de talón (8), envolviéndose cada aleta (10) alrededor de dicho elemento anular (9) y manteniendo una posición radialmente interna a dicho núcleo de talón (8).

10. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado por el hecho de que la etapa de plegado de cada aleta (10) alrededor del respectivo elemento anular (9) principalmente es llevada a cabo mediante el hinchado de al menos una bolsa hinchable (25).

11. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado por el hecho de que la etapa de plegado de cada aleta (10) alrededor del respectivo elemento anular (9) principalmente es llevada a cabo mediante rodillos de prensado.

12. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que dicho elemento anular (9) tiene una sección transversal de forma alargada que se afila en un extremo.

13. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que dicho elemento anular (9) es de material elastomérico.

14. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que todas dichas etapas se llevan a cabo sobre dicho tambor (20).

15. Tambor para la fabricación de un neumático para ruedas de vehículos, comprendiendo dicho neumático (1) una estructura de carcasa que tiene al menos una tela de carcasa (2) operativamente asociada con un par de estructuras anulares de refuerzo adecuadas para coincidir con una llanta de montaje, comprendiendo cada estructura anular de refuerzo al menos un núcleo de talón (8) y un elemento anular (9), estando dicha al menos una tela de carcasa (2) plegada al menos sobre uno de dichos elementos anulares (9); comprendiendo dicho tambor (20) al menos; una porción central (32) operativamente asociada con dos porciones laterales (34), al menos un dispositivo de transporte (24) para dichos núcleos de talón (8), al menos un dispositivo de prensado adaptado para consolidar los diferentes productos semiacabados entre sí, al menos un dispositivo de plegado (22) para dicha tela de carcasa (2) y un dispositivo (23) adaptado para modificar radialmente la superficie de dicho tambor (20), en donde dicho dispositivo de plegado (22) comprende al menos un elemento tubular de separación (26) abierto en al menos un extremo, asociado externamente con dicho tambor (20).

16. Tambor según la reivindicación 15, caracterizado por el hecho de que dicho dispositivo de prensado comprende un rodillo de prensado (21) para consolidar la adhesión entre dicha tela de carcasa (2) y al menos un producto semiacabado dispuesto por debajo de ella.

17. Tambor según la reivindicación 15, caracterizado por el hecho de que dicho dispositivo de plegado (22) está dividido en dos mitades, estando ubicada cada mitad en una posición axialmente externa sobre lados opuestos de dicho tambor (20) y comprendiendo cada mitad al menos un elemento tubular de separación (26).

18. Tambor según la reivindicación 17, caracterizado por el hecho de que cada una de dichas mitades es axialmente móvil y libre para rotar sobre el eje de dicho tambor (20).

19. Tambor según la reivindicación 17, caracterizado por el hecho de que cada uno de los elementos tubulares (26) es del mismo diámetro, o de un diámetro inferior a dicho tambor (20).

20. Tambor según la reivindicación 17, caracterizado por el hecho de que se proporciona una pluralidad de elementos a modo de banda de rodadura circunferencialmente dispuestos alrededor de cada elemento tubular (26).

21. Tambor según la reivindicación 15, caracterizado por el hecho de que se asocia un segundo dispositivo de prensado con dicho dispositivo de plegado (22).

22. Tambor según la reivindicación 21, caracterizado por el hecho de que dicho segundo dispositivo de prensado comprende al menos una bolsa hinchable (25), siendo dicha bolsa hinchable (25) expansible durante la operación de dicho tambor (20) hacia la superficie del tambor.

23. Tambor según la reivindicación 22, caracterizado por el hecho de que dicha bolsa hinchable (25) es de forma anular, coaxialmente con dicho tambor (20) y de diámetro mayor.

24. Tambor según la reivindicación 21, caracterizado por el hecho de que dicho segundo dispositivo de prensado comprende uno o más rodillos de prensado.

25. Tambor según la reivindicación 15, caracterizado por el hecho de que dicho elemento tubular (26) está hecho de un material elástico anti-adherente.