ES2298751T3 - Procedimiento de fabricacion de un neumatico que rueda sin aire para ruedas de vehiculo. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de fabricación de un neumático que rueda sin aire para ruedas de vehículos, que comprende las etapas de: - preparar una estructura de carcasa (3) sobre un tambor primario (14), comprendiendo dicha estructura de carcasa (3) por lo menos un par de inserciones anulares de refuerzo (11) de material elastomérico axialmente separado una respecto a la otra, por lo menos una tela de carcasa (10) circunferencialmente asociada con dichas inserciones anulares de refuerzo (11) y por lo menos un par de estructuras anulares de anclaje (7) asociadas con dicha por lo menos una tela de carcasa (10); - formar la estructura de carcasa (3) en una configuración toroidal; - asociar una estructura de cintura (4) que comprende por lo menos una capa de cintura (13a, 13b), con la estructura de carcasa (3); en donde la preparación de la estructura de carcasa (3) comprende las etapas de: - formar las inserciones anulares de refuerzo (11) sobre por lo menos un tambor de servicio (22); - transferir las inserciones anulares de refuerzo (11) del tambor de servicio (22) al tambor primario (14), antes de la aplicación de la tela de carcasa (10).
Description
Procedimiento de fabricación de un neumático que
rueda sin aire para ruedas de vehículo.
La presente invención se refiere a un
procedimiento de fabricación de un neumático que rueda sin aire
para ruedas de vehículo.
La invención también se refiere un aparato para
la fabricación de un neumático que rueda sin aire para ruedas de
vehículos.
Un neumático para ruedas de vehículo
generalmente comprende una estructura de carcasa que incluye por lo
menos una tela de carcasa que tiene respectivamente aletas de
extremo opuestas dobladas hacia atrás alrededor de estructuras
anulares de anclaje, cada una usualmente formada por una inserción
anular sustancialmente circunferencial en la cual se aplica por lo
menos un relleno de inserción en una posición radialmente
externa.
Asociada con la estructura de carcasa hay una
estructura de cintura que comprende una o más capas de cintura
dispuestas en relación radialmente superpuesta una respecto a la
otra y a la tela de carcasa, y que tienen cuerdas de refuerzo
textiles o metálicas en una orientación cruzada y/o sustancialmente
paralela a la dirección de la extensión circunferencial del
neumático. Aplicada a la estructura de cintura, en una posición
radialmente externa, hay una banda de rodadura hecha de material
elastomérico, como otros productos semiacabados que constituyen el
neumático.
Debe indicarse aquí, para los propósitos de la
presente descripción, que el término "material elastomérico"
se entiende como una composición que comprende por lo menos un
polímero elastomérico y por lo menos un relleno de refuerzo.
Preferentemente, esta composición comprende además adictivos tales
como agentes de reticulación y/o plastificantes, por ejemplo.
Debido a la presencia de agentes de reticulación, este material
puede reticularse a través de calentamiento para formar el artículo
final de fabricación.
También aplicadas a las superficies laterales de
la estructura de carcasa, cada una extendiéndose desde uno de los
bordes laterales de la banda de rodadura hasta cerca de la
respectiva estructura anular de anclaje a los talones, existen
respectivos flancos de material elastomérico que, dependiendo de las
diferentes realizaciones, pueden tener respectivos bordes de
extremo radialmente externos que están superpuestos en los bordes
laterales de la banda de rodadura para formar un esquema de diseño
de tipo usualmente llamado "flancos superpuestos", o
interpuestos entre la estructura de carcasa y los bordes laterales
de la banda de rodadura en sí, según un esquema de diseño de tipo
referido como "flancos subyacentes".
En la mayoría de los procesos conocidos para la
fabricación de neumáticos, la estructura de carcasa y la estructura
de cintura están previstas para hacerse separadamente entre sí en
repetidas estaciones de trabajo, para ser montadas entre sí en un
momento posterior.
Más en particular, la fabricación de la
estructura de carcasa contempla primero la formación de un llamado
manguito de carcasa que es sustancialmente cilíndrico. Con este
propósito, la tela o telas de carcasa se colocan sobre un primer
tambor usualmente identificado como "tambor de construcción o de
montaje", sobre el cual puede disponerse previamente por lo
menos una capa impermeable al aire de material elastomérico de base
butil, dicha capa usualmente denominada "revestimiento" tiene
una gran impermeabilidad al aire. Las estructuras anulares de
anclaje a los talones se ajustan o se forman sobre las aletas de
extremo opuestas de la tela o telas de carcasa que a su vez se
doblan alrededor de las mismas estructuras anulares para encerrarlas
en una especie de bucle.
De forma simultánea, sobre el segundo tambor o
tambor auxiliar, se hace un manguito exterior que comprende las
capas de cintura colocadas en relación radialmente superpuestas una
respecto a la otra, y opcionalmente la banda de rodadura aplicada a
las capas de cintura en una posición radialmente externa. El
manguito exterior se recoge entonces en el tambor auxiliar para
acoplarse con el manguito de carcasa. Con este propósito, el
manguito exterior se dispone en una relación coaxial alrededor del
manguito de carcasa, y después la tela o telas de carcasa se forman
en una conformación toroidal moviendo axialmente los talones
acercándolos entre sí y admitiendo simultáneamente fluido bajo
presión dentro del manguito de carcasa, para determinar la
aplicación del manguito exterior a la estructura de carcasa del
neumático en una posición radialmente externa del mismo. El montaje
del manguito de carcasa con el manguito exterior puede llevarse a
cabo sobre el mismo tambor utilizado para construir el manguito de
carcasa, en cuyo caso se hace referencia a un "procedimiento de
construcción de etapa única". Un procedimiento de construcción
de este tipo se describe en el documento US 3.990.931, por
ejemplo.
También son conocidos procedimientos de
construcción de los llamados de tipo "de dos etapas" en los
cuales, tal como se describe en el documento EP 0 613 767 por
ejemplo, el montaje entre la estructura de carcasa y la estructura
de cintura se lleva a cabo sobre el llamado tambor de formación,
sobre el cual se transfiere el manguito de carcasa recogido del
tambor de construcción y, posteriormente, el manguito exterior
recogido del tambor auxiliar.
En la fabricación de neumáticos que ruedan sin
aire, es decir neumáticos construidos de forma tal que permiten
rodar bajo condiciones aceptables de seguridad aún cuando el
neumático está parcial o completamente deshinchado, se requiere que
la estructura de carcasa esté integrada con inserciones anulares de
refuerzo adicionales cuya tarea es substancialmente la de soportar
la carga soportada sobre la rueda, cuando, después de un pinchazo
por ejemplo, la presión de hinchado del neumático está faltando
parcial o completamente.
El documento US 6.488.797 describe un neumático
que rueda sin aire provisto de inserciones anulares de refuerzo de
material elastomérico de una longitud tal que substancialmente se
extienden desde la región de borde del neumático hasta cerca de la
región de talón.
En la fabricación del neumático, estas
inserciones anulares de refuerzo se disponen circunferencialmente
separadas a una distancia axial adecuada una respecto a la otra
sobre el tambor de construcción antes o después de la aplicación
del revestimiento, y antes de la aplicación de la tela o telas de
carcasa.
El documento EP 1 358 998 describe un
procedimiento de producción según el cual diferentes componentes
del neumático, entre los cuales las inserciones anulares de refuerzo
para un neumático que rueda sin aire, se forman a través de un
enrollado en espiral de una banda de material elastomérico en crudo
sobre la superficie circunferencialmente exterior del tambor de
construcción.
Según la presente invención, el solicitante, sin
embargo, se ha dado cuenta de que pueden realizarse mejoras
importantes en los procedimientos de producción de la técnica
conocida, en términos tanto de productividad como de calidad del
producto obtenido.
Con respecto a esto, se ha notado que las
operaciones a llevar a cabo en un tambor primario de construcción
para realizar la estructura de carcasa necesitan un tiempo de ciclo
mayor que el requerido para las operaciones llevadas a cabo sobre
el tambor auxiliar para realizar la estructura de cintura y
posiblemente la banda de rodadura. Con mayor detalle, el
solicitante puede asegurar que una de las causas que llevan a un
incremento en el ciclo de tiempo global, es decir el tiempo
requerido para completar el ciclo de construcción del neumático,
reside en la necesidad de realizar las inserciones anulares de
refuerzo sobre el mismo tambor designado para realizar la
estructura de carcasa.
El solicitante también se ha dado cuenta de que
esta situación es particularmente desventajosa cuando dichas
inserciones anulares de refuerzo se realizan a través del enrollado
de un elemento alargado continuo, debido a que se requiere un
tiempo más largo en comparación con el tiempo necesario cuando
dichas inserciones se realizan en forma de una banda.
El documento JP 2004 122658 - A describe un
procedimiento y un aparato en el cual las inserciones anulares de
refuerzo aportadas por un tambor de servicio se aplican a la
superficie interior de una carcasa cilíndrica.
Según la presente invención, por lo tanto, el
solicitante entiende que pueden lograrse ventajas considerables,
particularmente en términos de productividad, si las inserciones
anulares de refuerzo se realizaran sobre un tambor de servicio, por
ejemplo, separadamente del tambor primario sobre el cual se
ejecutaron otras operaciones que buscan la preparación de la
estructura de carcasa. De hecho, de esta forma, se redujeron tanto
el tiempo de construcción sobre el tambor primario como el tiempo
de espera sobre el tambor auxiliar, de los componentes del
neumático montados sobre el mismo.
Con mayor detalle, en un primer aspecto, la
presente invención se refiere a un procedimiento para fabricar un
neumático que rueda sin aire para ruedas de vehículos, que comprende
las etapas según la reivindicación 1, en concreto: preparar una
estructura de carcasa sobre un tambor primario, comprendiendo dicha
estructura de carcasa por lo menos un par de inserciones anulares
de refuerzo de material elastomérico axialmente separadas entre sí,
por lo menos una tela de carcasa circunferencialmente asociada con
dichas inserciones anulares de refuerzo y por lo menos un par de
estructuras anulares de anclaje asociadas con dicha por lo menos una
tela de carcasa; formar la estructura de carcasa en una
configuración toroidal; asociar una estructura de cintura que
comprende por lo menos una capa de cintura, con la estructura de
carcasa; donde la preparación de la estructura de carcasa comprende
las etapas de: formar las inserciones anulares de refuerzo sobre por
lo menos un tambor de servicio; transferir las inserciones anulares
de refuerzo desde el tambor de servicio hasta el tambor primario,
antes de la aplicación de la tela de carcasa.
Las realizaciones preferidas del procedimiento
según la invención se definen en las reivindicaciones adjuntas 2 a
22.
En una realización preferida del procedimiento
de la invención, cada inserción de refuerzo se forma a través del
enrollado de por lo menos un elemento alargado continuo de material
elastomérico para formar bobinas dispuestas consecutivamente
próximas una respecto a las otras sobre el tambor de servicio. Por
lo tanto, se eliminan las discontinuidades circunferenciales y
otros fallos debido a las uniones de extremo a extremo de las
inserciones obtenidas a partir de secciones de una banda
extrudida.
También se alcanza la posibilidad de obtener
inserciones de refuerzo de cualquier forma y tamaño sin estar
obligados a controlar la producción de los productos
semiacabados.
También puede preverse que las inserciones
anulares de refuerzo se formen en posiciones mutuamente cercanas
sobre el tambor de servicio para luego separarse después de la etapa
de realizar un movimiento axial mutuo del mismo, para permitir la
adaptación de la distancia entre las inserciones anulares de
refuerzo dependiendo de las características de la construcción del
neumático en proceso, lo que permitirá el uso de un único tambor de
servicio que tiene un volumen axial reducido.
Según una forma preferencial adicional de poner
en práctica el procedimiento de la invención que permite la
operación del tambor primario acoplado entre un par de elementos de
soporte que se proyectan en relación coaxial respecto al mismo, la
transferencia de las inserciones anulares de refuerzo sobre el
tambor primario comprende las etapas de: acoplar las inserciones
anulares de refuerzo con por lo menos un dispositivo de
transferencia; disponer las inserciones de refuerzo alrededor de
por lo menos uno de dichos elementos de soporte antes de acoplar el
tambor primario con los elementos de soporte en sí; mover axialmente
el dispositivo de transferencia para posicionar las inserciones
anulares alrededor del tambor primario en acoplamiento con los
elementos de soporte; y mover axialmente el dispositivo de
transferencia para desacoplarlo del tambor primario que transporta
las inserciones anulares de refuerzo y ubicarlo alrededor de uno de
los elementos de soporte.
En otro aspecto, la presente invención se
refiere a un aparato para fabricar neumáticos para ruedas de
vehículo tal como se indica en la reivindicación 23, comprendiendo
dicho aparato: un tambor primario dispuesto para soportar una
estructura de carcasa que comprende por lo menos un par de
inserciones anulares de refuerzo de material elastomérico
axialmente separadas una respecto a la otra, por lo menos una tela
de carcasa circunferencialmente asociada con dichas inserciones
anulares de refuerzo y por lo menos un par de estructuras anulares
de anclaje asociadas con dicha por lo menos una tela de carcasa;
dispositivos de formación para dar a la carcasa una configuración
toroidal; comprendiendo además por lo menos un tambor de servicio;
dispositivos diseñados para formar las inserciones anulares de
refuerzo sobre el tambor de servicio; y un dispositivo de
transferencia para transportar las inserciones anulares de refuerzo
desde el tambor de servicio hasta el tambor primario.
Se definen realizaciones preferidas del aparato
según la invención en las reivindicaciones adjuntas 24 a 41.
Los dispositivos diseñados para formar las
inserciones anulares de refuerzo preferentemente comprenden por lo
menos una matriz de extrusión u otra unidad apropiada para
suministrar un elemento alargado continuo de material elastomérico
en forma de bobinas dispuestas consecutivamente una al lado de la
otra.
Según una realización preferida que permite la
adaptación de la distancia entre las inserciones anulares de
refuerzo dependiendo de las características geométricas del tambor
primario, y el uso de un único tambor de servicio que tiene un
volumen axial reducido, el elemento anular de transferencia
comprende una primera y una segunda porciones dispuestas axialmente
próximas una respecto a la otra, desplazables para acercarse y
alejarse una respecto a la otra y transportando cada una de las
mismas respectivos elementos de su sección para acoplar una de las
inserciones anulares de refuerzo.
Características y ventajas adicionales serán más
evidentes a partir de la descripción detallada de una realización
preferida, pero no exclusiva, de un procedimiento y de un aparato
para fabricar neumáticos para ruedas de vehículos según la presente
invención.
Esta descripción se desarrollará a partir de
ahora con referencia a los dibujos adjuntos, dados a modo de
ejemplo no limitativo, en los cuales:
- la figura 1 muestra esquemáticamente un
aparato para fabricar neumáticos según la presente invención;
- las figuras 2 a 7 muestran esquemáticamente
una secuencia de movimiento de un dispositivo de transferencia para
las inserciones de refuerzo utilizado en el aparato de la
invención;
- la figura 8 es una vista lateral esquemática
parcialmente en sección del dispositivo de transferencia de las
inserciones anulares de refuerzo; y
- la figura 9 es una vista esquemática en
sección transversal de un neumático que se puede obtener según la
presente invención.
Con referencia a los dibujos, un aparato para
fabricar un neumático que rueda sin aire para ruedas de vehículo
hecho para poner en la práctica un procedimiento según la presente
invención se ha identificado en general con la referencia numérica
1.
La invención pretende fabricar neumáticos que
ruedas sin aire del tipo generalmente indicado con la referencia 2
en la figura 9, que comprende esencialmente una estructura de
carcasa 3 de conformación sustancialmente toroidal, una estructura
de cintura 4 que se extiende circunferencialmente alrededor de una
estructura de carcasa 3, una banda de rodadura 5 aplicada en la
estructura de cintura 4 en una posición radialmente externa y un
par de flancos 6 lateralmente aplicados sobre lados opuestos de la
estructura de carcasa 3 y que se extienden cada uno desde un borde
lateral 5a de la banda de rodadura 5 hasta cerca de un llamado talón
7a a lo largo de un respectivo borde radialmente interno del
neumático 2.
La estructura de carcasa 3 comprende un par de
estructuras anulares de anclaje 7 integradas en los talones 7a,
cada una hecha, por ejemplo, substancialmente de una inserción
anular circunferencial 8 usualmente denominada "núcleo de
talón", que lleva un relleno elastomérico 9 en una posición
radialmente externa. Dobladas alrededor de cada una de las
estructuras anulares de refuerzo se encuentran las aletas de extremo
10a de una o más telas de carcasa 10 que comprenden cuerdas
textiles o metálicas que se extienden transversalmente respecto a
la extensión circunferencial del neumático 2, posiblemente según una
inclinación predeterminada, desde una de las estructuras anulares
de anclaje 7 hasta la otra.
También se proporcionan inserciones anulares de
refuerzo 11 de material elastomérico, usualmente denominadas
"inserciones de flanco", aplicadas en el interior de la tela de
carcasa 10 para soportar las cargas trasmitidas entre la estructura
de cintura 4 y las estructuras anulares de anclaje 7 cuando el
neumático 2, después de un pinchazo, por ejemplo, es obligado a
rodar bajo condiciones de deshinchado parcial o completo.
La inserción anular de refuerzo 11 tiene un
perfil de sección transversal substancialmente lenticular que se
estrecha gradualmente hacia un borde radialmente exterior 11a del
mismo dispuesto cerca de un correspondiente borde lateral 4a de la
estructura de cintura 4 y un borde radialmente interno 11b ubicado
sobre el lado opuesto, cerca del talón 7a.
Una región de grosor máximo 11c es identificable
sobre cada inserción anular de refuerzo 11, cerca del punto de
cuerda máximo, es decir, en la región de dimensión axial máxima del
neumático 2.
La tela de carcasa 10 puede estar internamente
revestida con un llamado "revestimiento" 12, consistente en
por lo menos una capa de elastómero de base butil por ejemplo, que
tiene una impermeabilidad satisfactoria al aire. El revestimiento
12 puede cubrir la extensión total de las superficies interiores de
la estructura de carcasa 3, desde uno de los talones 7a hasta el
otro. Alternativamente, el revestimiento puede tener una extensión
interrumpida en las regiones que incumben a las inserciones de
refuerzo 11, con aletas de extremo 12a unidas a los bordes
radialmente externos 11a de las inserciones anulares de refuerzo
11.
La estructura de cintura 4 puede a su vez
comprender una o más capas de cintura 13a, 13b que incluyen cuerdas
metálicas o textiles que están adecuadamente inclinadas hacia la
extensión circunferencial del neumático 2, en orientaciones
respectivamente transversales entre una capa de cintura y la otra,
así como una posible capa de cintura exterior (no mostrada)
generalmente denominada capa de grado 0, que comprende una o más
cuerdas enrolladas circunferencialmente para formar bobinas
dispuestos axialmente una al lado de la otra alrededor de las capas
de cintura 13a, 13b. Cada uno de los flancos 6 y de la banda de
rodadura 5 comprende esencialmente por lo menos una capa de
material elastomérico de grosor apropiado. También asociada con la
banda de rodadura 5 puede existir una denominada capa subyacente
(no mostrada), de material elastomérico que tenga una composición y
unas características fisicoquímicas apropiadas y que actúa como una
interfaz entre la verdadera banda de rodadura 5 y la estructura de
cintura subyacente 4.
Diversos componentes diferentes de la estructura
de carcasa 3 y de la estructura de cintura 4, tales como en
particular las estructuras anulares de anclaje 7, las telas de
carcasa 10, las capas de cintura 13a, 13b y posibles elementos
adicionales de refuerzo designados para constituir la capa exterior
de cintura antes mencionada, se suministran al aparato 1 en forma
de productos semiacabados, preferentemente fabricados durante
etapas de trabajo anteriores, para ser entonces montados juntos de
forma adecuada.
El aparato 1 comprende un tambor primario 14,
sobre el cual se lleva a cabo el montaje de por lo menos parte de
los componentes designados para formar la estructura de carcasa 3
del neumático 2. El tambor primario 14 puede estar formado de forma
indiferente por un tambor de primera etapa de construcción cuando,
como en el ejemplo mostrado, se lleva a cabo un procedimiento de
fabricación de dos etapas, o un tambor de construcción de tipo
usualmente denominado "de etapa única" cuando el proceso de
fabricación se desea que se lleve a cabo en una única etapa.
El tambor primario 14, no escrito en detalle ya
que puede hacerse de cualquier manera conveniente, puede estar
formado por sectores expansibles. En la realización descrita, el
tambor primario 14 además tiene dos elementos de soporte 14a
dispuestos en relación coaxial sobre lados opuestos, para acoplarse
mediante un elemento de movimiento 15 para una transferencia
secuencial del tambor en sí hasta por lo menos una estación de
construcción 16. La estación de construcción 16 está equipada con
respectivos mandriles 16a o dispositivos equivalentes que se
acoplan operativamente al tambor primario 14 en los elementos de
soporte 14a para soportarlo convenientemente y, en caso de
necesidad, conducirlo en rotación durante la aplicación de los
componentes de la estructura de carcasa 3.
En una realización alternativa no mostrada en
las figuras, el tambor primario 14 puede estar soportado en forma
de voladizo en la estación de construcción 16 provista de un
respectivo mandril para soportarlo convenientemente y, en caso de
necesidad, conducirlo en rotación durante la aplicación de los
componentes de la estructura de carcasa 3.
Con mayor detalle, el tambor primario 14 se
conduce para recibir primero, tal como se describe a continuación,
las inserciones anulares de refuerzo 11 y el revestimiento opcional
12 que puede aplicarse antes o después de la aplicación de las
inserciones de refuerzo 11. A continuación, la tela de carcasa 10 se
enrosca sobre el tambor primario 14 para formar un manguito
cilíndrico sobre las aletas de extremo opuestas, de las cuales se
fijan a continuación las estructuras anulares de anclaje 7. Puede
entonces llevarse a cabo el doblado de las aletas de extremo 10a de
la tela de carcasa 10 alrededor de las estructuras anulares de
anclaje 7. La aplicación de los flancos 6 también puede preverse
sobre tambor primario 14 y puede llevarse a cabo antes o después de
la aplicación de la tela de carcasa 10, dependiendo del
procedimiento de construcción.
La estructura de carcasa 3, hecha en forma de un
manguito cilíndrico, se recoge entonces desde el tambor primario 14
mediante un primer elemento de transferencia 17 que lleva a cabo el
acoplamiento del mismo sobre los dispositivos de formación 18.
Estos dispositivos de formación comprenden un tambor de formación
18, o tambor de segunda etapa axialmente dividido en dos mitades 18a
que puede moverse acercándose una la otra y ajustarse para acoplar
la estructura de carcasa 3, cada una en una estructura anular de
anclaje 7.
El aparato 1 comprende además un tambor auxiliar
19 preferentemente alineado en relación coaxial con el tambor de
formación 18 sobre el cual los componentes del estructura de cintura
4 se montan en una secuencia preestablecida.
Con mayor detalle, la estructura de cintura 4
está hecha mediante el enrollado de las capas de cintura 13a, 13b
sobre el tambor auxiliar 19, estando dichas capas formadas por un
producto semiacabado en forma de una banda proveniente de unidades
de alimentación adecuadas no mostradas, ya que pueden implementarse
en una forma conocida.
También entrelazada con el tambor auxiliar 19
puede haber una unidad de alimentación adicional ubicada para
proporcionar una sección de banda de material elastomérico de
sección transversal apropiada, que se aplica en una posición
radialmente externa en la estructura de cintura 4 para formar la
banda de rodadura 5.
Alternativamente, la banda de rodadura 5 puede
preverse que esté hecha a través del enrollado de por lo menos un
elemento alargado, preferentemente continuo, de material
elastomérico, es decir, mediante el enroscado de dicho elemento
alargado en bobinas sustancialmente circunferenciales,
suministrándose dicho elemento alargado a partir de una matriz de
extrusión u otra unidad de alimentación adecuada, por ejemplo. El
enrollado tiene lugar en una posición radialmente externa a la
estructura de cintura 4 montada sobre el tambor auxiliar 19
mantenido en rotación, mientras que un movimiento axial controlado
de la unidad de alimentación y/o del tambor auxiliar en sí causa la
distribución de las bobinas en una forma adaptada para dar a la
banda de rodadura 5 la forma final deseada.
Un segundo elemento de transferencia 20,
desplazable entre el tambor auxiliar 19 y el tambor de formación 18
a lo largo de la dirección de alineación mutua de este último,
transfiere la estructura de cintura 4. Con la banda de rodadura 5
posiblemente aplicada en la misma, sobre la estructura de carcasa 3
en forma de un manguito cilíndrico soportado por el tambor de
formación 18.
En una forma conocida por sí misma, cuando la
estructura de cintura 4 se encuentra en una posición centrada
respecto a la estructura de carcasa 3, las mitades opuestas 18a, 18b
del tambor de formación 18 se mueven acercándose entre sí en una
dirección axial, simultáneamente con la admisión de fluido dentro de
la tela o telas de carcasa 10, para dar a la estructura de carcasa
3 una conformación toroidal. La expansión radial resultante de la
tela de carcasa 10 lleva a que la misma se adhiera contra la
superficie interior de la estructura de cintura 4, retenida
mediante el segundo elemento de transferencia 20.
Como alternativa a las declaraciones anteriores,
la aplicación de la banda de rodadura 5 puede ser posterior a la
etapa de formación, causando la unión entre la estructura de cintura
4 y la estructura de carcasa 3, a través de un extrusor o de otra
unidad de alimentación que opere en el tambor de formación 18. En
este caso, en la misma forma que se ha ilustrado previamente, puede
preverse que la banda de rodadura 5 se obtenga a través del
enrollado de por lo menos un elemento alargado, preferentemente
continuo, de material elastomérico, es decir, mediante el enrollado
de dicho elemento alargado proporcionado a partir de dicho extrusor,
en bobinas sustancialmente circunferenciales.
El enrollado tiene lugar en una posición
radialmente externa a la estructura de cintura 4 asociada con la
estructura de carcasa 3 formada en una conformación toroidal sobre
dicho tambor de formación 18. Mientras el tambor de formación 18 se
mantiene en rotación, un movimiento controlado de la unidad de
alimentación y/o del tambor de formación 18 en sí, causa la
distribución de las bobinas en una forma adaptada para dar a la
banda de rodadura 5 la configuración final deseada.
En una solución preferida, la aplicación de los
flancos 6 puede llevarse a cabo también a través del enrollado tal
como se ha mostrado con anterioridad con referencia a la fabricación
de la banda de rodadura 5, a través de un extrusor u otro
dispositivo adecuado que opere cerca del tambor primario 14, antes o
después de la aplicación de la tela de carcasa 10, o cerca del
tambor de formación 18 utilizado para llevar a cabo la etapa de
formación, antes o después de la transferencia de la estructura de
carcasa 3 sobre tambor de formación en sí. Según una solución
preferida, los flancos 6 pueden formarse directamente sobre la
estructura de carcasa 3 después de dicha etapa de formación.
Según la presente invención, el aparato 1
comprende dispositivos 21 designados para formar las inserciones
anulares de refuerzo 11 sobre por lo menos un tambor de servicio 22
colocado en la proximidad de la estación de construcción 16. De
esta forma, la preparación de las inserciones anulares de refuerzo
11 sobre el tambor de servicio 22 puede ejecutarse ventajosamente
de forma simultánea con la formación y/o el montaje de otros
componentes de la estructura de carcasa 3 sobre el tambor primario
14.
El tambor de servicio 22 está soportado de forma
rotativa en forma de voladizo mediante un lecho 23 que lleva los
elementos de accionador (no mostrados) que, en caso de necesidad,
accionan el tambor de servicio 22 en rotación alrededor de un eje
geométrico X-X del mismo.
El tambor de servicio 22 puede dividirse
ventajosamente en sectores circunferencialmente expansibles y
opcionalmente revestidos con una funda elástica que proporciona una
superficie continua circunferencialmente externa sobre la cual se
realizan las inserciones anulares de refuerzo 11.
Según la realización de ejemplo de la invención,
las inserciones anulares de refuerzo 11 pueden aplicarse sobre el
tambor de servicio 22 en forma de productos semiacabados, ya
estructurados y dimensionados en su configuración final.
Alternativamente, cada inserción anular de
refuerzo 11 puede hacerse a través del enrollado, es decir,
mediante el enrollado de por lo menos un elemento alargado continuo
de material elastomérico en forma de bobinas sustancialmente
circunferenciales dispuestas consecutivamente próximas una respecto
a las otras sobre el tambor de servicio 22.
El elemento alargado continuo puede
ventajosamente alimentarse a partir de por lo menos una matriz de
extrusión 24 u otra unidad de alimentación adecuada que opere
directamente sobre el tambor de servicio 22. El enrollado tiene
lugar en una posición radialmente externa al tambor de servicio 22
mantenida en rotación, mientras un movimiento axial controlado de
la unidad de alimentación 24 y/o el tambor de servicio en sí causa
que los bobinas dispuestos en una relación axial de lado a lado y/o
radialmente superpuestos, se distribuyan en una forma tal para
proporcionar a la inserción anular de refuerzo 11 la conformación
final deseada.
Unos dispositivos de transferencia generalmente
indicados con la referencia 25 recogen las inserciones anulares de
refuerzo 11 obtenidas sobre el tambor de servicio 22 para
transferirlas sobre el tambor primario 14, antes o después de la
aplicación del revestimiento 12 y preferentemente antes de la
aplicación de la tela de carcasa 10.
Estos dispositivos de transferencia 25
comprenden por lo menos un elemento angular de transferencia 26,
desplazable entre una posición de sujeción en la cual, tal como se
muestra a modo de ejemplo en la figura 3, está ubicada alrededor
del tambor de servicio 22 para recoger las inserciones anulares de
refuerzo 11, y una posición de colocación en la cual se dispone
alrededor del tambor primario 14, tal como se muestra en la figura
6.
Tal como se observa mejor a partir de la figura
8, el elemento anular de transferencia 26 puede comprender
ventajosamente una primera y una segunda mitades 27 que se disponen
mutuamente próximas en una dirección axial y que son desplazables
alejándose y acercándose entre sí bajo la orden de por lo menos un
accionador axial de movimiento 28 que opera sobre dos tuercas de
tornillo conductor 29 que tienen respectivamente roscas
opuestas.
Asociados con cada una de las mitades 27 del
elemento anular de transferencia 26 se encuentran unos elementos de
sujeción 30 desplazables en una dirección centrípeta respecto al
elemento de transferencia para retener las inserciones anulares de
refuerzo 11. En la realización mostrada, los elementos de sujeción
30 están representados mediante elementos a modo de placas
circunferencialmente distribuidos que son desplazables radialmente
hacia el interior del elemento de transferencia anular 26. En una
realización alternativa posible, los elementos de sujeción de cada
mitad 27 pueden comprender por lo menos una cámara anular que se
extiende circunferencialmente a lo largo de una pared radialmente
interna del elemento anular de transferencia 26 y que se expande
radialmente hacia el interior, siguiendo la admisión de fluido bajo
presión en su interior.
El elemento de transferencia anular 26 puede
montarse sobre la disposición de guías ortogonales 31 que permiten
el movimiento del mismo en una primera dirección que es
substancialmente paralela al eje geométrico de rotación
X-X del tambor de servicio 22 y en una segunda
dirección de movimiento que es perpendicular a dicho eje geométrico
de rotación
X-X.
X-X.
En la figura 2 se muestra una etapa operativa en
la cual el elemento anular de transferencia 26 permanece en una
posición de reposo axialmente en alineación y a alguna distancia del
tambor de servicio 22, para permitir la formación de las
inserciones anulares de refuerzo 11 a través del troquel de
extrusión 24. Durante esta etapa, un tambor primario 14 sobre el
cual se han transferido previamente por lo menos las inserciones
anulares de refuerzo 11, y posiblemente otros elementos
proporcionados para la fabricación de la estructura de carcasa 3,
está por ser retirado de la estación de construcción 16 bajo la
acción del elemento de movimiento 15.
Las inserciones anulares de refuerzo 11 pueden
obtenerse ventajosamente sobre el tambor de servicio 22, donde
están dispuestas axialmente próximas una respecto a las otras para
permitir que la estructura se simplifique y que el volumen axial
del tambor se reduzca.
Cuando se ha completado la fabricación de las
inserciones anulares de refuerzo 11, el elemento anular de
transferencia se traslada axialmente a lo largo de la primera
dirección de movimiento, para llevar cada una de las mitades 27 del
mismo a una posición coaxial centrada alrededor de una de las
inserciones celulares de refuerzo 11, tal como se muestra en la
figura 3.
Entonces se acciona una traslación centrípeta de
los elementos de sujeción 30 que acoplan las respectivas
inserciones anulares de refuerzo 11. Las inserciones 11 desacopladas
del tambor auxiliar 22 siguiendo una contracción radial de los
sectores circunferenciales que forman dicho tambor, son
definitivamente extraídas de tambor en sí a través de un nuevo
movimiento axial del elemento anular de transferencia 26, alejándose
del lecho 23.
El empuje ejercido por los elementos de sujeción
somete a las inserciones anulares de refuerzo 11 a la acción de
fuerzas centrípetas para la contención radial, dichas fuerzas se
distribuyen circunferencialmente y se controlan adecuadamente y dan
lugar a un efecto de cintura ventajoso capaz de eliminar los riesgo
de formación de las mismas inserciones debido al colapsado. También
pueden utilizarse agujas, copas de succión u otros elementos de
sujeción, que pueden incrementar adicionalmente el efecto de marcar
el posicionamiento de las inserciones anulares de refuerzo 11 de
forma fija sobre los mismos sectores circunferenciales.
Tal como se muestra en la figura 4, el elemento
anular de transferencia 26 se traslada entonces radialmente a lo
largo de la segunda dirección de movimiento, para insertarse en el
espacio comprendido entre los mandriles 16a de la estación de
trabajo o construcción 16, siendo dicho elemento de transferencia
liberado después de que el tambor primario 14 utilizado en el ciclo
de trabajo anterior se haya retirado.
Mediante un nuevo movimiento axial, el elemento
anular de transferencia 26 y las inserciones anulares de refuerzo
11 acopladas al mismo se disponen alrededor de uno de los elementos
de soporte 16a designados para acoplar un nuevo tambor primario 14
que es llevado a continuación a la estación de construcción 16
mediante el elemento de movimiento 15, tal como se muestra en la
figura 5.
Una vez que se ha completado el acoplamiento del
tambor primario 14 en la estación de construcción 16, el elemento
anular de transferencia 26 lleva a cabo un nuevo movimiento axial
para llevar las inserciones celulares de refuerzo 11 sobre tambor
en sí. Durante esta etapa se realiza el movimiento axial alejándose
cada una de las mitades 27 y, como resultado, de las inserciones
anulares de refuerzo 11 para ubicarlas en una distancia axial mutua
adecuada para el acoplamiento del tambor primario 14, tal como se
muestra en la figura 6.
El acoplamiento de las inserciones de refuerzo
11 sobre el tambor primario 14 tiene lugar siguiendo una expansión
radial de dicho tambor y una posterior desactivación de los
elementos de sujeción 30.
En una estación de trabajo previamente
atravesada por el tambor primario 14 o en la misma estación de
construcción 16, el revestimiento 12 puede haber sido ya aplicado
alrededor de la superficie del tambor y, en este caso, las
inserciones de refuerzo 11 se aplican externamente a dicho
revestimiento 12, cada una en una cavidad diametral definida sobre
el tambor primario 14. De esta forma, las inserciones anulares de
refuerzo 11 quedarán incluidas entre el revestimiento 12 y la tela
de carcasa 10 aplicada sobre tambor primario 14 en una etapa de
trabajo posterior.
Alternativamente, las inserciones anulares de
refuerzo 11 pueden aplicarse directamente sobre la superficie
exterior del tambor primario 14, y la aplicación del revestimiento
12 tendrá lugar en una etapa inmediatamente posterior. En este
caso, después de la posterior aplicación de la tela de carcasa 10,
el revestimiento 12 puede aparecer parcialmente interpuesto entre
las inserciones anulares de refuerzo 11 y la tela de carcasa en sí.
Alternativamente, el revestimiento 12 puede tener una extensión
axial relativamente reducida, de forma tal que las aletas de
extremo 12a del mismo les lleva a unir los bordes axialmente
internos de las inserciones anulares de refuerzo 11 que, siguiendo
la etapa de formación, formarán los bordes radialmente externos 11a
próximos a los bordes 4a del estructura de cintura 4.
Cuando se ha completado el acoplamiento de las
inserciones anulares de refuerzo sobre el tambor primario 14, el
elemento anular de transferencia 26 se traslada axialmente y se
lleva alrededor del elemento soporte 14a para permitir el acceso al
tambor 14 de posibles elementos destinados a la aplicación del
revestimiento 12 (si no se ha aplicado todavía), y para colocar la
tela de carcasa 10 y las estructuras anulares de anclaje 7, estando
estas últimas ubicadas en los bordes axialmente externos de las
inserciones anulares de refuerzo 11.
También puede preverse que el elemento anular de
transferencia 26 deba tener una extensión curvilínea interrumpida
por una abertura radial de acceso 31 que pueda ser atravesada por el
elemento de soporte 16a. De esta forma, el desacoplamiento del
elemento anular de transferencia 26 desde la estación de
construcción 16 puede tener lugar mediante el movimiento radial de
dicho elemento de transferencia, tal como se muestra
esquemáticamente en la figura 7, sin que se requiera la extracción
del tambor primario 14.
La formación de las inserciones anulares de
refuerzo 11 sobre el tambor de servicio 22 separado del tambor
primario 14 permite ventajosamente equilibrar los tiempos requeridos
para las operaciones que apuntan a la obtención de la construcción
del neumático, que debe llevarse a cabo respectivamente en
estaciones de trabajo designadas para montar la estructura de
carcasa 3, en el tambor auxiliar 19 y en el posible tambor de
formación.
En comparación con la técnica conocida, de
hecho, el tiempo requerido para la aplicación de las inserciones
anulares de refuerzo 11 reducen las operaciones de trabajo a llevar
a cabo sobre el tambor primario 14. Por lo tanto, se logran
importantes ventajas en términos de productividad del aparato 1.
Además, puede dedicarse mayor cuidado a la
fabricación de las inserciones de refuerzo 11 sin afectar a la
productividad de la instalación total. En particular, las
inserciones anulares de refuerzo 11 pueden obtenerse ventajosamente
a través del enrollado de un elemento alargado continuo, eliminando
así cualquier imprecisión geométrica y estructural provocada por
las uniones de extremo a extremo que son necesarias cuando las
inserciones se tienen a partir de productos semiacabados en forma de
banda.
Además, el hacer las inserciones anulares de
refuerzo 11 directamente sobre el tambor de servicio a través del
enrollado permite que las características geométricas y de
dimensiones de las inserciones en sí sean adecuadas para la
tipología del neumático que se está fabricando y/o para cualquier
otro requerimiento, sin encontrarse los problemas relacionados con
el control de producción de los productos semiacabados.
Finalmente, debe señalarse que la invención
también puede ponerse en práctica mediante la realización de
modificaciones adecuadas en aparatos existentes para la fabricación
de neumáticos sin requerir necesariamente un nuevo diseño y
construcción de todo el aparato.
Claims (41)
1. Procedimiento de fabricación de un neumático
que rueda sin aire para ruedas de vehículos, que comprende las
etapas de:
- preparar una estructura de carcasa (3) sobre
un tambor primario (14), comprendiendo dicha estructura de carcasa
(3) por lo menos un par de inserciones anulares de refuerzo (11) de
material elastomérico axialmente separado una respecto a la otra,
por lo menos una tela de carcasa (10) circunferencialmente asociada
con dichas inserciones anulares de refuerzo (11) y por lo menos un
par de estructuras anulares de anclaje (7) asociadas con dicha por
lo menos una tela de carcasa (10);
- formar la estructura de carcasa (3) en una
configuración toroidal;
- asociar una estructura de cintura (4) que
comprende por lo menos una capa de cintura (13a, 13b), con la
estructura de carcasa (3);
en donde la preparación de la estructura de
carcasa (3) comprende las etapas de:
- formar las inserciones anulares de refuerzo
(11) sobre por lo menos un tambor de servicio (22);
- transferir las inserciones anulares de
refuerzo (11) del tambor de servicio (22) al tambor primario (14),
antes de la aplicación de la tela de carcasa (10).
2. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que cada inserción de refuerzo (11) está formada a través del
enrollado de por lo menos un elemento alargado continuo de material
elastomérico para formar bobinas dispuestas consecutivamente
próximas una respecto a las otras sobre el tambor de servicio
(22).
3. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que la preparación de la estructura de carcasa (3) comprende
además la etapa de aplicar dichas estructuras anulares de anclaje
(7) en la tela de carcasa (10), estando cada una de dichas
estructuras (7) en un borde axialmente externo (11b) de una de
dichas inserciones anulares de refuerzo (11).
4. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que después de la etapa de formación, cada una de las inserciones
anulares de refuerzo (11) alcanza una posición en la cual un borde
axialmente interno (11a) del mismo se coloca próximo a un borde
lateral (4a) de la estructura de cintura (4).
5. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que la preparación de la estructura de carcasa (3) comprende la
aplicación de por lo menos un revestimiento (12) sobre el tambor
primario (14), antes de disponer una tela de carcasa (10) alrededor
de las inserciones anulares de refuerzo (11).
6. Procedimiento según la reivindicación 5, en
el que las aletas de extremo (12a) del revestimiento (12) están,
cada una, unidas a un borde axialmente interno (11a) de las
inserciones de refuerzo (11).
7. Procedimiento según la reivindicación 1, que
comprende además una etapa de realizar un movimiento axial mutuo de
las inserciones anulares de refuerzo al mismo tiempo con la etapa de
transferir las inserciones sobre el tambor primario (14).
8. Procedimiento según la reivindicación 7, en
el que las inserciones anulares de refuerzo (11) se forman sobre el
tambor de servicio (22) en posiciones mutuamente cercanas para ser
luego separadas una respecto a las otras siguiendo la etapa de
movimiento axial mutuo.
9. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que las inserciones anulares de refuerzo (11) se someten a
fuerzas centrípetas para contención radial, estando dichas fuerzas
circunferencialmente distribuidas durante la transferencia de
dichas inserciones sobre el tambor primario (14).
10. Procedimiento según la reivindicación 1, que
comprende además la etapa de acoplar el tambor primario (14) entre
dispositivos de acoplamiento (16a) que se proyectan en una relación
coaxial respecto al mismo.
11. Procedimiento según la reivindicación 10, en
donde la transferencia de las inserciones anulares de refuerzo (11)
sobre el tambor primario (14) comprende las etapas de:
- acoplar las inserciones anulares de refuerzo
(11) con por lo menos un dispositivo de transferencia (25);
- disponer las inserciones anulares refuerzo
(11) alrededor de por lo menos uno de dichos dispositivos
acoplamiento (16a) antes de acoplar el tambor primario (14) con los
dispositivos acoplamiento (16a) en sí;
- mover axialmente el dispositivo de
transferencia (25) para colocar las inserciones anulares alrededor
del tambor primario (14) en acoplamiento con los dispositivos de
acoplamiento (16a);
- mover axialmente el dispositivo de
transferencia (25) para desacoplarlo del tambor primario (14) que
transporta las inserciones anulares de refuerzo (11) y ubicarlo
alrededor de uno de los dispositivos de acoplamiento (16a).
12. Procedimiento según la reivindicación 11,
que comprende además la etapa de mover radialmente el dispositivo
de transferencia (25) para desacoplarlo del dispositivo de
acoplamiento (16a) del tambor primario (14).
13. Procedimiento según la reivindicación 1, que
comprende además la etapa de aplicar una banda de rodadura (5)
alrededor de la estructura de cintura (4) mediante el enrollado de
por lo menos un elemento alargado continuo de material elastomérico
en bobinas dispuestas consecutivamente próximas una respecto a la
otra sobre la estructura de cintura (4).
14. Procedimiento según la reivindicación 13, en
donde la aplicación de la banda de rodadura (5) se lleva a cabo
antes de transferir la estructura de cintura (4) sobre la estructura
de carcasa (3).
15. Procedimiento según la reivindicación 13, en
donde la aplicación de la banda de rodadura (5) se lleva a cabo
después de dicha etapa de formación.
16. Procedimiento según la reivindicación 1, que
comprende además la etapa de formación de un par de flancos (6)
mediante el enrollado de por lo menos un elemento alargado continuo
de material elastomérico en bobinas dispuestas consecutivamente
próximas una respecto a las otras.
17. Procedimiento según la reivindicación 16, en
donde los flancos (6) se forman sobre el tambor primario (14),
antes de la aplicación de la tela de carcasa (10).
18. Procedimiento según la reivindicación 16, en
donde los flancos (6) se forman sobre el tambor primario (14),
después de la aplicación de la tela de carcasa (10).
19. Procedimiento según la reivindicación 16, en
donde los flancos (6) se forman sobre un tambor de formación (18)
utilizado para llevar a cabo dicha etapa de formación, antes de la
transferencia de la estructura de carcasa (3) sobre el tambor de
formación (18).
20. Procedimiento según la reivindicación 16, en
donde los flancos (6) se forman sobre un tambor de formación (18)
utilizado para llevar a cabo dicha etapa de formación, después de la
transferencia de la estructura de carcasa (3) sobre el tambor de
formación (18).
21. Procedimiento según la reivindicación 16, en
donde los flancos (6) se forman sobre la estructura de carcasa (3)
después de dicha etapa de formación.
22. Procedimiento según la reivindicación 1, que
comprende además las etapas de:
- montar dicha estructura de cintura (4) sobre
un tambor auxiliar (19);
- transferir la estructura de cintura (4) a una
posición coaxial centrada respecto al estructura de carcasa
(3).
23. Aparato para fabricar un neumático que rueda
sin aire para ruedas de vehículo, que comprende:
- un tambor primario (14) ajustado para soportar
una estructura de carcasa (3) que comprende por lo menos un par de
inserciones anulares de refuerzo (11) de material elastomérico
axialmente separadas entre sí, por lo menos una tela de carcasa
(10) circunferencialmente asociada con dichas inserciones anulares
de refuerzo (11) y por lo menos un par de estructuras anulares de
anclaje (7) asociadas con dicha por lo menos una tela de carcasa
(10);
- dispositivos de formación (18) para dar a la
estructura de carcasa (3) una configuración toroidal,
que comprende además por lo menos un tambor de
servicio (22);
- dispositivos (24) designados para formar las
inserciones anulares de refuerzo (11) sobre el tambor de servicio
(22); y
- un dispositivo de transferencia (25) para
transportar las inserciones anulares refuerzo (11) desde el tambor
de servicio (22) hasta el tambor primario (14).
24. Aparato según la reivindicación 23, en donde
los dispositivos designados para formar las inserciones anulares de
refuerzo (11) comprenden por lo menos una unidad de alimentación
(24) para proporcionar un elemento alargado continuo de material
elastomérico.
25. Aparato según la reivindicación 24, en donde
dicha unidad de alimentación (24) comprende por lo menos una matriz
de extrusión.
26. Aparato según la reivindicación 24, en donde
el tambor de servicio (22) puede accionarse en rotación para
enrollar el elemento alargado continuo para formar bobinas
dispuestas consecutivamente próximas una respecto a las otras,
siendo la unidad de alimentación (24) móvil axialmente respecto al
tambor de servicio (22) para distribuir las bobinas en una relación
axial de lado a lado y radialmente superpuestas.
27. Aparato según la reivindicación 23, en donde
sobre el tambor primario (14) se encuentran unos dispositivos
operativos designados para ajustar dichas estructuras anulares de
anclaje (7) sobre la tela de carcasa (10), mediante la colocación
de cada una de las mismas en un borde axialmente externo (11b) de
una de dichas inserciones anulares de refuerzo (11).
28. Aparato según la reivindicación 23, en donde
sobre el tambor primario (14) hay unos dispositivos operativos
designados para aplicar por lo menos un revestimiento (12) y unos
dispositivos operativos designados para aplicar dicha tela de
carcasa (10) alrededor de dicho revestimiento (12).
29. Aparato según la reivindicación 28, en donde
los dispositivos de transferencia (25) de las inserciones anulares
de refuerzo (11) comprenden:
- por lo menos un elemento anular de
transferencia (26) desplazable entre una posición de sujeción y una
posición de colocación;
- unos elementos de sujeción (30) desplazables
en una dirección centrípeta respecto al elemento anular de
transferencia (26) para retener las inserciones anulares refuerzo
(11).
30. Aparato según la reivindicación 29, en donde
dichos elementos de sujeción (30) comprenden una pluralidad de
elementos desplazables a modo de placas, distribuidos
circunferencialmente sobre el elemento anular de transferencia
(26).
31. Aparato según la reivindicación 29, en donde
dichos elementos de sujeción (30) comprenden por lo menos una
cámara anular expansible que se extiende circunferencialmente a lo
largo de una pared radialmente interna del elemento anular de
transferencia (26).
32. Aparato según la reivindicación 29, en donde
dicho elemento anular de transferencia (26) comprende una primera y
una segunda porciones (27) dispuestas axialmente próximas una
respecto a la otra, desplazables para aproximarse y alejarse una
respecto a la otra y transportando cada una de las mismas
respectivos elementos de sujeción (30) para acoplar una de las
inserciones anulares de refuerzo (11).
33. Aparato según la reivindicación 29, en donde
dicho elemento anular de transferencia (26) es desplazable en una
primera dirección de movimiento sustancialmente paralela a un eje
geométrico de rotación
(X-X) del tambor de servicio (22) y una segunda dirección de movimiento sustancialmente perpendicular a dicho eje geométrico de rotación (X-X).
(X-X) del tambor de servicio (22) y una segunda dirección de movimiento sustancialmente perpendicular a dicho eje geométrico de rotación (X-X).
34. Aparato según la reivindicación 29, en donde
dicho elemento anular de transferencia (26) tiene una extensión
curvilínea interrumpida para definir una abertura de acceso (31)
para ser atravesada por un dispositivo de acoplamiento (16a) que se
proyecta desde el tambor primario (14) en forma coaxial.
35. Aparato según la reivindicación 23, que
comprende además un dispositivo para la aplicación de una banda de
rodadura (5) que incluye por lo menos una unidad de alimentación
para proporcionar un elemento alargado continuo de material
elastomérico, para formar la banda de rodadura (5) mediante el
enrollado de dicho elemento alargado continuo en bobinas dispuestas
consecutivamente próximas una respecto a las otras sobre la
estructura de cintura (4).
36. Aparato según la reivindicación 35, en donde
dicho dispositivo para la aplicación de la banda de rodadura (5)
opera en la proximidad de un tambor auxiliar (19) ajustado para
soportar dicha estructura de cintura (4).
37. Aparato según la reivindicación 35, en donde
dicho dispositivo para la aplicación de la banda de rodadura (5)
opera en la proximidad de la estructura de carcasa (3) formada en
una configuración toroidal.
38. Aparato según la reivindicación 23, que
comprende además dispositivos designados para formar un par de
flancos (6) y que incluye por lo menos una unidad de alimentación
para proporcionar un elemento alargado continuo de material
elastomérico, para formar dichos flancos (6) mediante el enrollado
de dicho elemento alargado continuo en bobinas dispuestas
consecutivamente próximas unas respecto a las otras.
39. Aparato según la reivindicación 38, en donde
dichos dispositivos designados para formar los flancos (6) operan
en la proximidad del tambor primario (14).
40. Aparato según la reivindicación 38, en donde
dichos dispositivos designados para formar los flancos (6) operan
en la proximidad de la estructura de carcasa (3) para formar una
configuración toroidal.
41. Aparato según la reivindicación 23, que
comprende además:
- un tambor auxiliar (19) ajustado para soportar
dicha estructura de cintura (4);
- por lo menos un elemento de transferencia (20)
para transferir la estructura de cintura (4) a una posición coaxial
centrada respecto a la estructura de carcasa (3).
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