ES2262871T3 - Procedimiento y aparato para la fabricacion de neumaticos para ruedas de vehiculos. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para fabricar un neumático para ruedas de vehículo, comprendiendo dicho neumático (1) una estructura de carcasa que tiene al menos una tela de carcasa (2) operativamente asociada con un par de estructuras anulares de refuerzo adecuadas para coincidir con una llanta de montaje, comprendiendo cada estructura anular de refuerzo al menos un núcleo de talón (8) y un elemento anular (9), estando dicha al menos una tela de carcasa (2) plegada al menos sobre uno de dichos elementos anulares (9), comprendiendo dicho procedimiento las etapas de: alimentar al menos un producto semiacabado sobre un tambor de primera etapa (20), colocar al menos un elemento de separación (26) en una posición radialmente externa a dicho al menos un producto semiacabado, alimentar dicha al menos una tela de carcasa (2) sobre dicho tambor de primera etapa (20) en una posición radialmente externa respecto a dicho al menos un elemento de separación (26), colocar dichos elementos anulares (9) en una posición radialmente externa a dicha tela de carcasa (2), plegar dicha tela de carcasa (2) alrededor de dichos elementos anulares (9), retirar dicho al menos un elemento de separación (26), aplicar dichos núcleos de talón (8), transferir dicha estructura de carcasa a un tambor de segunda etapa, aplicar una estructura de cintura (7) a dicha estructura de carcasa en una posición radialmente externa, aplicar una banda de rodadura (6) a dicha estructura de cintura (7) en una posición radialmente externa, formar dicho neumático (1) en una conformación toroidal.

Description

Procedimiento y aparato para la fabricación de neumáticos para ruedas de vehículos.

La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación de neumáticos para ruedas de ve-
hículo.

Los neumáticos para ruedas de vehículo esencialmente comprenden una estructura de carcasa fabricada de una o más telas de carcasa que, en las realizaciones más clásicas, tiene los respectivos bordes circunferenciales internos plegados alrededor de inserciones anulares usualmente denominadas "núcleos de talón" y que son parte de estructuras anulares de refuerzo ubicadas en posiciones axialmente opuestas en las regiones usualmente identificadas como "talones" de neumáticos.

En una posición radialmente externa de la tela o telas de carcasa se aplica una estructura de cintura que comprende una o más capas de cintura radialmente superpuestas en sucesión. Radialmente superpuesta sobre la estructura de cintura hay una banda de rodadura de material elastomérico. Los lados exteriores de la estructura de carcasa también están cubiertos con respectivos flancos, también hechos de material elastomérico.

Debe señalarse que, para los propósitos de la presente especificación, mediante el término "material elastomérico" se indica una composición que comprende al menos un polímero elastomérico y al menos un relleno de refuerzo. Preferentemente, esta composición comprende además aditivos tales como agentes reticulantes y/o plastificantes, por ejemplo. En virtud de la presencia de los agentes reticulantes, este material puede reticularse a través de calentamiento para formar el artículo final fabricado.

Usualmente los talones de neumáticos, y en particular las estructuras anulares de refuerzo integradas a los mismos, están estructurados y formados en una forma adecuada para coincidir con los respectivos asientos circunferenciales dispuestos sobre una llanta con la cual el neumático debe asociarse, para asegurar una conexión estable entre estos dos componentes de la rueda.

Con mayor detalle, el acoplamiento entre cada talón y el correspondiente asiento circunferencial en la llanta es de una naturaleza tal que el talón es constantemente empujado, por efecto de la presión de hinchado del neumático, contra un lateral de tope definiendo el borde axialmente externo de la llanta. Al menos en neumáticos sin cámara, es decir neumáticos carentes de cámara de aire, cada asiento circunferencial para el acoplamiento del neumático tiene una superficie troncocónica, de aquí en adelante referida como "borde de la llanta", que tiene una extensión que converge hacia el eje de rotación al desplazarse cerca del plano ecuatorial del neumático. Cada talón, axialmente empujado hacia fuera desde el plano ecuatorial por efecto de la presión de hinchado, actúa en una relación de empuje axial contra el respectivo borde de la llanta para asegurar una hermeticidad perfecta para el aire contenido en el neumático.

Recientemente, se han propuesto llantas de nueva concepción para ruedas de vehículos en las cuales los asientos de acoplamiento del talón del neumático son de una conformación substancialmente troncocónica en V teniendo una extensión en conjunto que converge hacia el eje de rotación alejándose del plano
ecuatorial.

Un procedimiento para fabricar neumáticos que es ampliamente utilizado en la técnica comúnmente conocido como "proceso en dos etapas". Con mayor detalle, la fabricación del neumático incluye primero que una o más telas de carcasa se coloquen sobre un primer tambor usualmente identificado como "tambor de construcción" o "tambor de primera etapa", para formar un manguito cilíndrico. Las inserciones anulares de refuerzo de los talones se instalan sobre aletas de extremo opuestas de la tela o telas de carcasa, que entonces se pliegan alrededor de las mismas inserciones anulares de forma que las encierran en una suerte de bucle.

El manguito de carcasa así construido se transfiere entonces a un segundo tambor, un llamado "tambor de formación" o "tambor de segunda etapa" sobre el cual ya se pueden haber colocado bandas de material elastomérico adaptadas para constituir los flancos del neumático.

A continuación se realiza la conformación de la carcasa en una configuración toroidal para acoplarla con un manguito externo o manguito de corona (generalmente preparado de manera separada), situado en una posición centrada respecto al manguito de carcasa, que comprende una estructura de cintura y una banda de rodadura radialmente superpuesta sobre la misma.

Después de que se haya conformado la estructura de carcasa, unas porciones expansibles apropiadas del tambor de conformación que consisten en sistemas de palancas o bolsas hinchables por ejemplo, provocan una acción de volcado de dichas bandas de material elastómero para aplicar dichas bandas contra las superficies laterales de la estructura de carcasa.

En un procedimiento de una sola etapa, todas las etapas previas citadas anteriormente, es decir, la construcción y la conformación, se realizan sobre un único tambor. En este caso, a menudo asociados con este tambor hay dispositivos auxiliares que incluyen sistemas de transferencia por ejemplo, para pre-montar y transferir algunos productos semiacabados (la estructura de cintura y la banda de rodadura, por ejemplo) sobre el propio tambor.

La patente US-4.214.940 describe un dispositivo de plegado para un tambor de construcción de neumáticos. El dispositivo de plegado comprende un soporte arqueado que tiene por lo menos tres elementos de aleta cónicos montados sobre el mismo. Dichos elementos están colocados progresivamente más cerca de una línea central axial del tambor de construcción en una dirección de rotación del propio tambor. Un rodillo de presión está montado de manera giratoria sobre el soporte en una posición entre dichos elementos cónicos. El soporte está montado de manera pivotante sobre un accionamiento de pivote para su rotación alrededor de un eje dispuesto en ángulo recto respecto a la línea central axial del tambor de construcción. Los medios de accionamiento de pivote están montados sobre medios de guía paralelos para su movimiento en una dirección paralela a la línea central axial del tambor de construcción.

La patente US-6.250.356 describe a un tambor de primera etapa y un procedimiento de construcción para hacer neumáticos. Dicho tambor comprende un cuerpo montado sobre un árbol central y que tiene una superficie de recepción para montar los productos semiacabados, cuyos extremos, de diferentes diámetros, soportan medios de replegables capaces de cubrir el extremo de la superficie de recepción de menor diámetro, y medios para expandir el tambor hacia dos posiciones de expansión diferentes. El procedimiento de construcción contempla: usar una primera superficie que tiene extremos de diferente diámetro; mover hacia dicha primera superficie, una segunda superficie de casi el mismo diámetro que el extremo de mayor diámetro para el propósito de cubrir el extremo de menor diámetro de la primer superficie y crear una superficie de recepción conjunta generalmente cilíndrica; colocar un refuerzo de la carcasa sobre dicha superficie conjunta; colocar un elemento en forma de anillo hecho de caucho o metal sobre cada uno de los extremos de refuerzo de la carcasa, respectivamente; contraer la segunda superficie y expandir la primera superficie; doblar hacia arriba cada extremo de la porción de carcasa para doblarse alrededor del correspondiente elemento en forma de anillo, respectivamente.

La patente EP 974 448 también describe un tambor y un procedimiento de fabricación del tipo citado anteriormente de neumáticos que comprenden núcleos de talón y perfiles de caucho en forma de anillo.

Por lo tanto, el solicitante ha percibido que, si uno desea construir, mediante un tambor de una etapa, un neumático que tenga la tela de carcasa doblada alrededor de un elemento anular, preferiblemente de material elastómero (cuyo neumático está particularmente adaptada para acoplarse con las llantas representadas previamente de nueva concepción) y un núcleo de talón colocado sobre la porción doblada completada de dicha tela, ya que no se prevé la disposición de una tela doblada sobre los elementos de relleno, los dispositivos de plegado tradicionales pierden su efectividad. De hecho, en este caso ya no es posible ejercer grandes empujes sobre la tela para evitar irregularidades en la porción doblada porque ya no hay ningún elemento anular que, bloqueado sobre el tambor, ejerza una acción de retención sobre la tela, evitando cualquier movimiento del mismo.

En consecuencia, en percepción del solicitante, es adecuado buscar dispositivos posiblemente externos al cuerpo del tambor, que sean capaces de doblar la tela de carcasa de la manera mostrada anteriormente. Más específicamente, dichos dispositivos para realizar su tarea, en opinión del solicitante, mantienen los bordes de dicha tela separados de los otros productos semiacabados dispuestos sobre dicho tambor de primera etapa para permitir el plegado de la propia tela alrededor de dicho elemento anular. Además, los dispositivos de plegado realizan el plegado de dichos bordes de la tela también sin la ayuda de un elemento de retención rígido, tal como un núcleo de talón.

El solicitante ha encontrado que usando un elemento externo al tambor de construcción para separar por lo menos una porción de la tela de carcasa de los otros productos semiacabados situados sobre dicho tambor durante la construcción del neumático, las solapas de dicha tela se doblan alrededor de un producto semiacabado (preferiblemente de material elastómero) mediante la única reacción de retención debida a dicho producto semiacabado y a la adhesión de dicha tela a la zona no relacionada con la porción doblada y, por lo tanto, en contacto con los otros productos semiacabados.

Además, como dicho elemento es externo al tambor de conformación, soluciona de manera brillante los inconvenientes expuestos anteriormente, evitando el requerimiento de hacer tambores de primera etapa específicos, tal como se prevé en la solución representada previamente descrita en la patente US-6.250.356 por ejemplo, y permite que los tambores ya en uso se modifiquen con una gran facilidad.

En un primer aspecto, la invención se refiere a un procedimiento para fabricar un neumático para ruedas de vehículo, comprendiendo dicho neumático una estructura de carcasa que tiene al menos una tela de carcasa operativamente asociada con un par de estructuras anulares de refuerzo adecuadas para coincidir con una llanta de montaje, comprendiendo cada estructura anular de refuerzo al menos un núcleo de talón y un elemento anular, estando dicha al menos una tela de carcasa plegada al menos sobre uno de dichos elementos anulares, comprendiendo dicho procedimiento las etapas de: alimentar al menos un producto semiacabado sobre un tambor de primera etapa, colocar al menos un elemento de separación en una posición radialmente externa a dicho al menos un producto semiacabado, alimentar dicha al menos una tela de carcasa sobre dicho tambor de primera etapa en una posición radialmente externa respecto a dicho al menos un elemento de separación, colocar dichos elementos anulares en una posición radialmente externa a dicha tela de carcasa, plegar dicha tela de carcasa alrededor de dichos elementos anulares, retirar dicho al menos un elemento de separación, aplicar dichos núcleos de talón, transferir dicha estructura de carcasa a un tambor de segunda etapa, aplicar una estructura de cintura a dicha estructura de carcasa en una posición radialmente externa, aplicar una banda de rodadura a dicha estructura de cintura en una posición radialmente externa, formar dicho neumático en una conformación toroidal.

En otro aspecto, la invención se refiere a un tambor de primera etapa para construir un neumático para ruedas de vehículo que comprende una estructura de carcasa que tiene al menos una tela de carcasa operativamente asociada con un par de estructuras anulares de refuerzo adecuadas para coincidir con una llanta de montaje, comprendiendo cada estructura anular de refuerzo al menos un núcleo de talón y un elemento anular, estando dicha al menos una tela de carcasa plegada al menos sobre uno de dichos elementos anulares; comprendiendo dicho tambor de primera etapa al menos: una porción central operativamente asociada con dos porciones laterales, al menos un dispositivo de transporte para dichos núcleos de talón, al menos un dispositivo de presión adaptado para consolidar los diferentes productos semiacabados entre sí, al menos un dispositivo de plegado para dicha tela de carcasa y un dispositivo adaptado para modificar radialmente la superficie de dicho tambor, donde dicho dispositivo de plegado comprende al menos un elemento tubular de separación abierto al menos en un extremo, asociado externamente con dicho tambor de primera etapa.

Realizaciones preferidas de invención se definen en las reivindicaciones dependientes.

Otras características y ventajas de la invención se harán más evidentes a partir de la descripción detallada de algunas realizaciones preferidas pero no exclusivas de un procedimiento y un aparato para la fabricación de un neumático para ruedas de vehículos según la presente invención.

Esta descripción se realizará a partir de ahora con referencia a los dibujos adjuntos, dados a modo de ejemplo no limitativo, en los que:

- La figura 1 es una vista esquemática parcial en sección recta que muestra un neumático para ruedas de vehículos hechos según la invención;

- Las figuras 2 a 13 son vistas esquemáticas en sección recta del aparato de la invención durante algunas etapas del procedimiento de referencia según una primera realización;

- Las figuras 14 a 17 son vistas esquemáticas en sección recta del aparato de la invención durante algunas etapas del procedimiento de referencia según otra realización;

- La figura 18 es una vista parcial en sección vertical del aparato de la invención;

- La figura 19 es una vista conjunta en sección vertical del aparato de referencia.

Tal como se muestra en la figura 1, el neumático 1 construido mediante el procedimiento según la invención comprende una estructura de carcasa que tiene por lo menos una tela de carcasa 2, una estructura de refuerzo anular 3 para cada talón y un par de rellenos 4 para dichos talones, estando asociada dicha estructura de carcasa con por lo menos un par de flancos 5, una banda de rodadura 6 en una posición radialmente externa a la misma, y una estructura de cintura 7 colocada entre dicha estructura de carcasa y la banda de rodadura. Ventajosamente, para cada estructura de refuerzo anular 3, se prevé un núcleo de talón anular 8 (hecho de acero por ejemplo, siguiendo las metodologías conocidas) y un elemento anular 9, cuyo perfil en sección transversal substancialmente tiene una conformación en forma de cuña cuyo lado de base es esencialmente paralelo al reborde de una llanta sobre la que está montado dicho neumático 1. Dicha cuña en una posición axialmente externa de la misma es adyacente a dicho núcleo de talón y su extremo que se estrecha que pertenece a dicho lado de base está en una posición radialmente interna respecto a dicho núcleo de talón 8. Dicha tela de carcasa 2 está preferiblemente enrollada parcialmente alrededor de dichos núcleos de talón 8, mientras que está completamente enrollado alrededor de dichos elementos anulares o cuñas 9, que presentan, en última instancia, cada solapa de extremo 10 en contacto con la porción radialmente interna del correspondiente núcleo de talón 8. Según una realización preferida, dichas cuñas anulares 9 están hechas de un material elastómero de una dureza SHORE A incluida entre 80 y 110 grados, preferiblemente de 95 grados.

El aparato de la invención (figuras 18-19) para construir dicho neumático 1 substancialmente consiste en un tambor de primera etapa 20 comprende una porción central 32 provista de una cubierta rígida 33 (en todos los casos adaptada para ser desmanteladas para reemplazarla con cubiertas de diferentes anchos) y dos porciones laterales axialmente opuestas 34 cada una provista de una membrana expandible auxiliar a modo de cámara de aire.

La cubierta rígida 33 cubre telescópicamente los extremos axialmente internos de las porciones laterales 34 del tambor 20, de forma que en la etapa de inicio de construcción se crea una superficie cilíndrica continua sobre la totalidad del tambor para la deposición de los productos semiacabados sobre la misma.

Dicho tambor 20 comprende además dispositivos 24 adaptados para transportar un par de dichos núcleos de talón 8 a su alrededor hasta que se alcanza una distancia mutua predeterminada para permitir que las etapas de construcción descritas a continuación se lleven a cabo. El movimiento requerido para el transporte se obtiene mediante un motor preferentemente eléctrico 40 por ejemplo, asociado operativamente con un tornillo de transmisión 41 conectado a su vez con dichos dispositivos 24.

El tambor en cuestión 20 comprende además un primer dispositivo de presión que a través de un rodillo de presión 21 (figura 4) que actúa sobre las cuñas anulares 9 lleva a cabo, como se ilustra mejor a continuación, la consolidación de la adhesión entre la tela de carcasa 2 y los flancos subyacentes 5 en los puntos de contacto de la misma; un segundo dispositivo 22 para plegar las aletas 10 en forma de bucle de dicha tela de carcasa alrededor de dichas cuñas anulares 9; y un tercer dispositivo 23 para el desplazamiento radial hacia fuera de las cuñas 9 una vez que han sido rodeadas por los bucles de la tela de carcasa 2, contra la superficie de los núcleos de talón 8 soportados por dichos dispositivos de transporte 24, siendo dicho tercer dispositivo interno a la superficie tubular de cada una de dichas membranas auxiliares a modo de cámaras de aire.

Ventajosamente, dichos dispositivos de transporte 24 para núcleos de talón 8 y dicho tercer dispositivo 23 para expansión radial se disponen de forma tal que aseguran la detención de la superficie interna de cada núcleo de talón 8 sobre al menos una porción de extremo de la aleta plegada de la tela de carcasa 2 alrededor de la cuña 9 correspondiente.

En una realización preferida, el tambor en cuestión está provisto de un dispositivo adicional de presión diseñado para actuar, como se ilustra mejor a continuación, sobre las aletas 10 de la tela de carcasa 2 formadas alrededor de dichas cuñas 9, estando dicho dispositivo operativamente asociado con dicho segundo dispositivo de plegado 22. Dicho dispositivo de presión adicional convencional tiene la forma de una bolsa hinchable 25 de forma anular, coaxial con dicho tambor y de mayor diámetro que éste último, siendo dicha bolsa expandible durante la operación de dicho tambor hacia la superficie del tambor.

Como una alternativa a la solución que incluye las bolsas hinchables 25, pueden emplearse uno o más rodillos de prensado también asociados con el dispositivo 22.

Preferentemente, dicho segundo dispositivo 22 está provisto, cerca de cada flanco de dicho tambor 20, con al menos un elemento tubular 26 de diámetro menor o del mismo diámetro que dicho tambor y coaxialmente con el mismo, siendo dicho dispositivo 22 axialmente móvil en las dos direcciones del tambor y libre de rotar alrededor del eje del tambor.

La posibilidad de movimiento de dicho dispositivo 22 alrededor del eje de tambor es particularmente ventajoso porque permite que cualquier movimiento de rotación de dicho tambor 20, como se muestra mejor a continuación, no altere la integridad de dicho elemento tubular 26 mientras que éste último está asociado con uno o más productos semiacabados durante el proceso de construcción del neumático.

Como se describe mejor a continuación, para separar ambas aletas 10 de los extremos axialmente externos de la tela de carcasa 2, dicho dispositivo de plegado 22 está previsto que se divida en dos partes o mitades cada una de las cuales está colocada en una posición axialmente externa sobre lados opuestos respecto a dicho tambor (figura 19). Preferentemente dicho dispositivo de plegado 22 es accionado por un motor 42 operativamente asociado con un tornillo de transmisión 43 que controla el movimiento de dicho dispositivo.

Opcionalmente, también se proporciona una cuerda radiada hacia el exterior que comprende una pluralidad de elementos a modo de banda de rodadura circunferencialmente dispuestos alrededor de dicho elemento tubular 26, dicha cuerda cuando se acciona adecuadamente lleva a cabo el ensanchamiento o la liberación del extremo de abertura del elemento tubular 26 permitiendo el ajuste del mismo sobre el tambor 20 sin ningún roce inicial sobre los productos semiacabados ya presentes.

El elemento tubular está preferentemente fabricado para tener características de elasticidad en una dirección radial y de no elasticidad substancial en una dirección transversal. Además, para fabricar dicho elemento tubular 26, preferentemente se emplea un tejido hecho de material antiadherente, realizando por lo tanto dicho elemento tubular un aislamiento mecánico, es decir siendo un verdadero elemento de separación para los productos semiacabados con el cual entra en contacto.

Preferentemente, pero no exclusivamente, el uso de dicho tercer dispositivo 23 para el desplazamiento de dichas cuñas 9 en una dirección radialmente externa comprende, sobre cada lado del tambor, un primer y un segundo dispositivo de expansión radial, 27 y 28 respectivamente, que son axialmente y radialmente móviles uno respecto al otro mediante mecanismos apropiados. Más específicamente un pistón 35, preferentemente del tipo neumático, está asociado operativamente con una cuña de elevación 36 a su vez conectada a dicho primer dispositivo de expansión radial 27 para operar el movimiento de ésta última. El movimiento de retorno, a detener el empuje causado por dicho pistón 35 preferentemente se lleva a cabo mediante dispositivos elásticos tales como un muelle o muelles de anillo. El movimiento de dichos segundos dispositivos de expansión radial 28 está controlado mediante un pistón 37, preferentemente del tipo neumático, que opera una cuña de elevación 38 asociada a su vez con dichos segundos dispositivos 28. También en este caso, se proporcionan dispositivos elásticos tales como muelle o muelles de anillo para el movimiento de retorno de dichos dispositivos 28.

Los primeros dispositivos de expansión radial 27 están formados de una pluralidad de sectores cuya superficie más exterior, al menos cuando dichos sectores están en una posición radialmente externa, crea un asiento de alojamiento 29 con una superficie cóncava, en la cual dichos segundos dispositivos de expansión radial 28 se forman preferentemente de una pluralidad de sectores cuya superficie más exterior acaba con un cabezal convexo 30 (figura 11). Los sectores de dichos dispositivos 27 y 28 forman además, en la configuración expandida, una superficie cóncava externa adecuada para crear el perfil apropiado para la deposición de los rellenos 4 y una acción de retención axial apropiada contra el deslizamiento del núcleo de talón 8 y las cuñas 9 hacia el interior del tambor. También se apreciará que cada dispositivo de expansión radial 27 puede estar hecho de un material rígido de construcción de una pieza o, en una realización diferente (figura 18), puede estar formado por dos partes, estando preferiblemente hecha la superior 27' en material elastómero para mitigar ventajosamente la superficie cóncava de dicho asiento del alojamiento 29.

Dichos dispositivos de expansión radial 27, 28 finalmente comprende superficies de contacto 31 inclinadas entre sí.

Tal como se muestra en las figuras 2 y 3, el procedimiento de la invención en el inicio implica una primera etapa en la que mientras los dispositivos 23 están en una configuración contraída, se coloca un primer producto semiacabado sobre la superficie radialmente externa de dicho tambor 20. Dicho producto semiacabado preferiblemente comprende un revestimiento (es decir, la porción que cuando el neumático se ha completado está en una posición radialmente interna y es responsable de la estanqueidad al aire en neumáticos sin cámara) y los flancos. Opcionalmente, cada flanco puede consistir en dos partes.

Una vez se coloca dicho producto semiacabado sobre el tambor y posiblemente mantenido en posición mediante la acción del vacío aplicado desde el interior del tambor, dicho dispositivo de plegado 22 en sus mitades se mueve mediante dicho motor 42 en una dirección axialmente interna relativa al tambor 20, preferentemente mediante un movimiento recíproco del tipo vaivén que permite que los elementos tubulares 26 se posicionen de forma de envolverse alrededor del producto semiacabado antes mencionado y dejan la región central del tambor completamente libre para la deposición de la tela de carcasa 2 encima de la misma. La ubicación de los elementos tubulares se lleva a cabo dependiendo del punto en el cual se desea que comience el subsiguiente plegado de la tela de carcasa 2 sobre las cuñas angulares 9. Ventajosamente, debido a que dicho elemento tubular 26 está fabricado de material textil antiadherente, la tela de carcasa 2 colocada después de dicho primer producto semiacabado no puede adherirse sobre la totalidad de la longitud de la misma, a las piezas ya presentes sobre el tambor, sino que se mantiene mayormente separada del mismo. Como se ilustra con anterioridad, para separar tanto las aletas de extremo axialmente externas 10 de la tela de carcasa 2, dicho dispositivo de plegado 22 está dividido en dos partes o mitades: cada una de ellas por lo tanto realiza un movimiento de vaivén que también puede no ser contemporáneo para provocar la envoltura parcial de dicho elemento tubular 26 alrededor de dicho tambor.

Como se muestra en la figura 4, en una etapa subsiguiente del procedimiento en cuestión, otros productos semiacabados se colocan sobre dicho tambor en una posición radialmente externa, más específicamente dicha tela de carcasa 2 y dichas cuñas anulares 9, cerca de dichas aletas 10 de la tela de carcasa 2. Esta operación puede llevarse a cabo, como se ha descrito previamente, con los elementos tubulares 26 ubicados sobre el tambor debido a la libertad de rotación de dichos elementos alrededor del eje del tambor en sí. Además, opcionalmente, puede proporcionarse el uso del rodillo de presión 21 para promover y consolidar la adhesión entre la tela 2 y los flancos 5 en los puntos de contacto de la misma, es decir donde dichos flancos no están cubiertos por dichos elementos tubulares 26.

Subsiguientemente, como se muestra en la figura 5, un movimiento adicional hacia delante (es decir en una dirección axialmente interna) de dicho dispositivo de plegado 22 permite que una porción de cada elemento tubular 26 eleve las respectivas aletas 10 comenzando a envolver cada una de ellas alrededor de la correspondiente cuña anular 9.

En una etapa adicional (figura 6), dichos dispositivos de transporte 24 conducidos mediante dicho motor 40, llevan a cabo el posicionamiento axial de cada núcleo de talón 8 substancialmente mediante la colocación de cada cuña 9 y en una posición substancialmente adyacente y axialmente externa a la respectiva aleta 10 parcialmente plegada alrededor de dicha cuña 9.

Subsiguientemente (figura 7) cada elemento tubular 26 se desliza mediante el movimiento de cada mitad del dispositivo 22 hacia dentro en una dirección axial, hasta que llega cerca del eje de simetría transversal de dicho tambor, que permite el desacoplamiento de cada aleta 10 de dicho dispositivo 22.

Como se muestra en la figura 8, cada dispositivo de transporte de talón núcleo de 24 coloca dichos núcleos de talón en una posición radialmente externas a cada cuña anular 9, interponiéndose cada aleta 10 de dicha tela de carcasa 2 entre dicha cuña 9 y el núcleo de talón 8.

En una etapa adicional del procedimiento en cuestión, como se muestra en la figura 9, los dispositivos 23 son accionados mediante el empuje de dichas cuñas 9 y los productos semiacabados subyacentes en una dirección radialmente externa, mientras que cada núcleo de talón 8 se mantiene estacionario en una posición radial mediante dicho dispositivo de transporte 24.

Alternativamente, dichos dispositivos 24 también pueden posicionarse ligeramente externos a la posición axial final del núcleo de talón 8 de forma que durante la acción de los dispositivos 23 en una dirección radialmente externa y el desacoplamiento temprano de los núcleos de talón 8 de los dispositivos 24, los núcleos de talón deben friccionar levemente sobre las aletas 10 de la tela de carcasa 2 llevando a cabo la acción de compresión y consolidación del bucle antes de que dichos núcleos de talón ocupen su asiento final.

En la etapa subsiguiente, como se muestra en la figura 10, mientras los dispositivos 23 continúan su acción, se obtiene una conformación particular de los productos semiacabados colocados hasta ahora para la construcción del neumático. En detalle, los núcleos de talón y las cuñas tendrán substancialmente la misma posición radial con cada cuña ubicada en una posición axialmente externa respecto al núcleo de talón, y cada aleta 10 se envolverá completamente alrededor de dicha cuña 9 y en una posición radialmente interna a dicho núcleo de talón 8.

La figura 11 muestra una etapa adicional en la cual el dispositivo 22 en sus mitades se devuelve a una posición axialmente externa a dicho tambor.

En la etapa subsiguiente ilustrada en la figura 12, con la ayuda de dichos dispositivos 23, dichos rellenos 4 se añaden al neumático en construcción y en la configuración anterior.

La construcción del neumático sigue entonces como se muestra en la figura 13, actuando mediante empujes axiales de dichos dispositivos 23 y el hinchado de las membranas auxiliares de las partes laterales del tambor.

Una vez que se ha construido la totalidad de la estructura de carcasa, se envía a un tambor de segunda etapa (no mostrado) sobre el cual se llevan a cabo substancialmente las etapas subsiguientes que implican la deposición de dicha estructura de cintura 7 y de la banda de rodadura 6, así como la conformación toroidal final del neumático en crudo listo para la vulcanización como en procesos de formación conocidos, según con las técnicas llamadas de "flanco superpuesto" o "flanco subyacente" siguiendo las especificaciones para el neumático a obtener (cuyas etapas son substancialmente conocidas en la técnica y por lo tanto no se ilustran).

En una realización alternativa importante del procedimiento de referencia, la etapa mostrada en la figura 14 es similar a la mostrada en la figura 5, pero en el dispositivo 22 mencionado en el último caso en cada mitad está provista también, además del elemento tubular 26, de una bolsa hinchable 25 que se lleva a una posición radialmente externa a cada cuña anular 9 y cada aleta 10.

En la etapa siguiente mostrada en la figura 15, el hinchado de dicha bolsa 25 provoca que dicha aleta 10 se envuelva alrededor de dicha cuña 9, substancialmente llevando a cabo y completando el plegado de cada aleta 10.

La etapa subsiguiente ilustrada en la figura 16 muestra el movimiento de separación de las mitades del dispositivo 22 en una dirección axialmente externa, que provoca que los elementos tubulares 26 se deslicen y las bolsas hinchables 25 se alejen en una condición deshinchada.

La etapa adicional de esta realización alternativa del procedimiento en cuestión (figura 17) contempla la ubicación de dichos núcleos de talón 8 mediante dichos dispositivos de transporte 24 en una posición radialmente externa a dichas aletas 10 envueltas alrededor de dichas cuñas 9.

De forma subsiguiente, las mismas configuraciones se determinan como ya se ha comentado con anterioridad para las etapas de la realización alternativa anterior del procedimiento de referencia descrito en las figuras 10, 12 y 13; finalmente, pueden hacerse las mismas observaciones anteriores para el montaje final de la estructura de cintura y la banda de rodadura y para la conformación toroidal de dicho neumático.

Claims (24)

1. Procedimiento para fabricar un neumático para ruedas de vehículo, comprendiendo dicho neumático (1) una estructura de carcasa que tiene al menos una tela de carcasa (2) operativamente asociada con un par de estructuras anulares de refuerzo adecuadas para coincidir con una llanta de montaje, comprendiendo cada estructura anular de refuerzo al menos un núcleo de talón (8) y un elemento anular (9), estando dicha al menos una tela de carcasa (2) plegada al menos sobre uno de dichos elementos anulares (9), comprendiendo dicho procedimiento las etapas de: alimentar al menos un producto semiacabado sobre un tambor de primera etapa (20), colocar al menos un elemento de separación (26) en una posición radialmente externa a dicho al menos un producto semiacabado, alimentar dicha al menos una tela de carcasa (2) sobre dicho tambor de primera etapa (20) en una posición radialmente externa respecto a dicho al menos un elemento de separación (26), colocar dichos elementos anulares (9) en una posición radialmente externa a dicha tela de carcasa (2), plegar dicha tela de carcasa (2) alrededor de dichos elementos anulares (9), retirar dicho al menos un elemento de separación (26), aplicar dichos núcleos de talón (8), transferir dicha estructura de carcasa a un tambor de segunda etapa, aplicar una estructura de cintura (7) a dicha estructura de carcasa en una posición radialmente externa, aplicar una banda de rodadura (6) a dicha estructura de cintura (7) en una posición radialmente externa, formar dicho neumático (1) en una conformación
toroidal.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizada por el hecho de que dos elementos de separación (26) se colocan sobre dicho producto semiacabado mediante un movimiento axial dirigido desde el exterior hacia el interior desde extremos opuestos de dicho tambor (20).

3. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizada por el hecho de que dicha superposición radial sobre dicho tambor (20) entre dicho primer producto semiacabado y dicha tela de carcasa (2) se consolida en los puntos de contacto del mismo mediante un dispositivo de presión (21).

4. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizada por el hecho de que dicha etapa de plegar dicha tela de carcasa (2) alrededor de dichos elementos anulares (9) contempla un movimiento axial de dicho al menos un elemento de separación (26), para levantar las aletas (10) de dicha tela de carcasa (2), provocando que cada una de dichas aletas (10) se envuelva alrededor del respectivo elemento anular (9).

5. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizada por el hecho de que en el final de dicho movimiento axial de dicho al menos un elemento de separación (26), se proporciona una etapa durante la cual cada núcleo de talón (8) se coloca en una posición radialmente externa respecto a cada elemento anular (9) y en una posición substancialmente adyacente y axialmente externa a cada una de dichas aletas (10).

6. Procedimiento según la reivindicación 5, caracterizada por el hecho de que la etapa de extracción de dicho al menos un elemento de separación (26) es seguida por una etapa de llevar a dichos núcleos de talón (8) a una posición radialmente externa respecto a dichos elementos anulares (9), mientras que cada aleta (10) se interpone entre dichos núcleos de talón (8) y los elementos (9).

7. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizada por el hecho de que se proporciona una etapa para empujar dichos elemento anulares (9) y los productos semiacabados subyacentes en una dirección radialmente externa, mientras cada núcleo de talón (8) se mantiene estacionario en una posición radial.

8. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizada por el hecho de que se proporciona una etapa para empujar dichos elementos anulares (9) y los productos semiacabados subyacentes en una dirección radialmente externa, mientras cada núcleo de talón (8) roza sobre la correspondiente aleta (10) llevando a cabo una acción de compresión y consolidación sobre la porción plegada de dicha tela de carcasa (2) alrededor de dichos elementos anulares (9).

9. Procedimiento según la reivindicación 7 u 8, caracterizada por el hecho de que dicha etapa de empuje en una dirección radialmente externa prosigue hasta que dichos núcleos de talón (8) y los elementos anulares (9) substancialmente toman la misma posición radial, manteniéndose cada elemento anular (9) en una posición axialmente externa respecto al correspondiente núcleo de talón (8), envolviéndose cada aleta (10) alrededor de dicho elemento anular (9) y manteniendo una posición radialmente interna a dicho núcleo de talón (8).

10. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizada por el hecho de que la etapa de plegar cada aleta (10) alrededor del respectivo elemento anular (9) principalmente es llevada a cabo mediante el hinchado de al menos una bolsa hinchable (25).

11. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizada por el hecho de que la etapa de de plegar cada aleta (10) alrededor del respectivo elemento anular (9) principalmente es llevada a cabo por medio de rodillos de presión.

12. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizada por el hecho de que dicho elemento anular (9) tiene una sección transversal de forma alargada que se estrecha en un extremo.

13. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizada por el hecho de que dicho elemento anular (9) es de material elastomérico.

14. Tambor de primera etapa para construir un neumático para ruedas de vehículo (1) que comprende una estructura de carcasa que tiene al menos una tela de carcasa (2) operativamente asociada con un par de estructuras anulares de refuerzo adecuadas para coincidir con una llanta de montaje, comprendiendo cada estructura anular de refuerzo al menos un núcleo de talón (8) y un elemento anular (9), estando dicha al menos una tela de carcasa (2) plegada al menos sobre uno de dichos elementos anulares (9); comprendiendo dicho tambor de primera etapa (20) al menos: una porción central (32) operativamente asociada con dos porciones laterales (34), al menos un dispositivo de transporte (24) para dichos núcleos de talón (8), al menos un dispositivo de presión adaptado para consolidar los diferentes productos semiacabados entre sí, al menos un dispositivo de plegado (22) para dicha tela de carcasa (2) y un dispositivo (23) adaptado para modificar radialmente la superficie de dicho tambor (20), donde dicho dispositivo de plegado (22) comprende al menos un elemento tubular de separación (26) abierto al menos en un extremo, asociado externamente con dicho tambor de primera etapa (20).

15. Tambor según la reivindicación 14, caracterizado por el hecho de que dicho dispositivo de presión comprende un rodillo de presión (21) para consolidar la adhesión entre dicha tela de carcasa (2) y al menos un elemento semiacabado dispuesto por debajo de ella.

16. Tambor según la reivindicación 14, caracterizado por el hecho de que dicho dispositivo de plegado (22) está dividido en dos mitades, estando cada mitad colocada en una posición axialmente externa sobre lados opuestos de dicho tambor (20) y comprendiendo cada mitad dicho al menos un elemento tubular de separación (26).

17. Tambor según la reivindicación 16, caracterizado por el hecho de que cada una de dichas dos mitades es axialmente móvil y libre para rotar sobre el eje de dicho tambor (20).

18. Tambor según la reivindicación 16, caracterizado por el hecho de que cada elemento tubular (26) es del mismo diámetro, o de un diámetro inferior que dicho tambor (20).

19. Tambor según la reivindicación 16, caracterizado por el hecho de que se proporciona una pluralidad de elementos a modo de banda de rodadura dispuestos circunferencialmente alrededor de cada elemento tubular (26).

20. Tambor según la reivindicación 14, caracterizado por el hecho de que se asocia un segundo dispositivo de presión con dicho dispositivo de plegado (22).

21. Tambor según la reivindicación 20, caracterizado por el hecho de que dicho dispositivo de presión comprende al menos una bolsa hinchable (25), siendo dicha bolsa hinchable (25) expandible durante la operación de dicho tambor (20) hacia la superficie del tambor.

22. Tambor según la reivindicación 21, caracterizado por el hecho de que dicha bolsa hinchable (25) es de forma anular, coaxial con dicho tambor (20) y de mayor diámetro.

23. Tambor según la reivindicación 20, caracterizado por el hecho de que dicho segundo dispositivo de presión comprende uno o más rodillos de presión.

24. Tambor según la reivindicación 14, caracterizado por el hecho de que dicho elemento tubular (26) está fabricado de material elástico antiadherente.