ES2208373T3 - Aparato de montaje de un neumatico. - Google Patents
Aparato de montaje de un neumatico.Info
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Abstract
Aparato de montaje de neumáticos, que comprende: - un tambor de montaje (2) que tiene una primera (3a) y una segunda (3b) mitades que son axialmente opuestas a lo largo de un eje geométrico del propio tambor, comprendiendo cada una de dichas mitades (3a, 3b) una pluralidad de sectores radiales (5) distribuidos circunferencialmente; - dispositivos de movimiento radial (6) asociados con cada una de dichas mitades (3a, 3b) para trasladar selectivamente los correspondientes sectores (5) entre una condición contraída en la que están dispuestos más cerca del eje geométrico (X) del tambor (2) y una condición expandida en la que están dispuestos separados del eje geométrico (X) del tambor (2); - por lo menos un accionador de movimiento axial (4) para trasladar dichas mitades (3a, 3b) entre sí, entre una condición de aproximación en la que están cerca entre sí y una condición separada en la que están separadas entre sí a lo largo del eje geométrico (X) del tambor (2); comprendiendo cada uno de dichos sectores (5): - un elemento de sujeción (14, 15) que define un asiento de acoplamiento de una estructura de anclaje anular al talón (10) que es parte de un manguito de carcasa (7) ajustado sobre dicho tambor (2); y - un elemento de soporte (23) enlazado, respecto a dicho elemento de sujeción (14, 15), en una posición axialmente interna respecto a este último y desplazable entre una primera condición operativa en la que está axialmente separado del elemento de sujeción para proporcionar un asiento de soporte a por lo menos una tela que es parte de dicho manguito de carcasa (7) y una segunda condición operativa en la que está dispuesto axialmente cerca del elemento de sujeción para permitir la aproximación mutua de dichas mitades (3a, 3b), caracterizado por el hecho de que los elementos de soporte (23) asociados con la primera (3a) y segunda (3b) mitades respectivamente, tienen superficies de tope (23a) encaradas y separadas entre sí respectivamente por un valor menor que la carrera realizada por dichas mitades entre su condición separada y su condición de aproximación, topando los elementos de soporte (23) uno contra el otro mediante sus respectivas superficies de tope (23a) en la condición de aproximación.
Description
Aparato de montaje de un neumático.
La presente invención se refiere a un aparato de
montaje de neumáticos, que comprende:
- un tambor de montaje que tiene una primera y
segunda mitades que son axialmente opuestas a lo largo de un eje
geométrico del propio tambor, comprendiendo cada una de dichas
mitades una pluralidad de sectores radiales circunferencialmente
distribuidos;
- dispositivos de movimiento radial asociados con
cada una de dichas mitades para trasladar los correspondientes
sectores entre una condición contraída en la que están dispuestas
más cerca del eje geométrico del tambor y una condición expandida en
la que están dispuestas separadas del eje geométrico del tambor;
- por lo menos un accionador de movimiento axial
para trasladar dichas mitades entre sí, entre una condición en la
que se mueven cercanas entre sí y una condición en la que se mueven
apartándose entre sí a lo largo del eje geométrico del tambor.
En lo que se refiere a la fabricación de
neumáticos para ruedas de vehículos, se prevé que un llamado
manguito de carcasa se haga primero, cuyo manguito de carcasa está
formado por el enrollado de una o más telas de carcasa sobre un
tambor cilíndrico.
Ajustadas sobre los bordes laterales de la tela o
telas de carcasa dispuestas en una configuración cilíndrica hay
respectivas estructuras de anclaje anulares, estando formadas cada
una de las mismas usualmente por un llamado "alambre de talón"
asociado con un relleno elastómero y diseñado para incorporarse en
zonas usualmente identificadas como "talones", formados a
partir de una acción de doblado realizada sobre los bordes laterales
de las telas alrededor de las propias estructuras de anclaje.
La fabricación de neumáticos también implica la
formación de un llamado paquete de cintura que comprende una o más
capas de cintura de material textil y/o metálico, con las que está
asociada una banda de rodadura, en una posición radialmente externa
de la misma. El paquete de cintura con la banda de rodadura está
dispuesto coaxialmente alrededor del manguito de carcasa, y
posteriormente la tela o telas de carcasa se conforman en una
configuración toroidal mediante la aproximación axial mutua de los
talones del neumático y la introducción simultánea de fluido bajo
presión al interior del manguito de carcasa para determinar la
aplicación del paquete de cintura y la banda de rodadura a la
estructura de carcasa del neumático en una posición radialmente
externa de la misma.
Se han desarrollado y propuesto varios aparatos
diferentes para realizar las operaciones descritas anteriormente por
lo menos parcialmente.
Por ejemplo, la solicitud de patente italiana Nº.
25594 A/81 a nombre del mismo solicitante, describe un aparato que
comprende un tambor de montaje formado por una pluralidad de
sectores radialmente expansibles para imponer una expansión al
manguito de carcasa tal que se provoca el acoplamiento de los
alambres de talón contra las telas de carcasa. Cada sector tiene dos
porciones laterales que son axialmente desplazables respecto a una
porción central, que puede permitir que las cuerdas que forman la
tela o telas de carcasa se conformen convenientemente alrededor de
la porción radialmente interna de cada alambre de talón. El manguito
de carcasa hecho de esta manera se deja transferir a un segundo
tambor de montaje, donde se doblarán los bordes laterales de las
telas de carcasa alrededor de las estructuras de anclaje, así como
la aplicación del paquete de cintura con la banda de rodadura.
En el documento US-4.362.592 se
prevé que el manguito de carcasa formado sobre el tambor de montaje
tenga sus bordes laterales que sobresalen axialmente de una forma en
voladizo desde los bordes laterales del tambor. En proximidad de los
lados opuestos del tambor hay un par de dispositivo de plegado,
comprendiendo cada uno una pluralidad de palancas distribuidas
circunferencialmente alrededor del eje geométrico del tambor y
desplazables hacia este último para realizar el plegado de los
bordes laterales del manguito de carcasa alrededor de las
estructuras de anclaje a los talones. En particular, las palancas de
cada dispositivo de plegado son axialmente desplazables hacia el
tambor empezando desde una condición de reposo en la que tienen una
orientación que converge hacia el eje geométrico del propio tambor.
En una etapa inicial del movimiento, se produce la extensión en
alejamiento de las palancas por efecto de una superficie de guía de
forma cónica truncada que actúa sobre rodillos de tope asociados con
las propias palancas en un punto medio de su extensión longitudinal.
En una segunda etapa del desplazamiento, cada palanca actúa mediante
su extremo libre sobre el borde lateral del manguito, provocando el
pliegue de la misma. La acción de la palanca sobre el borde lateral
se realiza a través de un muelle que se extiende según una línea
cerrada que pasa a través de los extremos libres de todas las
palancas. Un segundo muelle que circunscribe las palancas en un
plano medio de la extensión longitudinal de las mismas asegura su
retorno a la posición de reposo. El manguito hecho de esta manera se
debe transferir a otro aparato, donde se realizará la aplicación del
paquete de cintura y la banda de rodadura.
La solicitud de patente italiana Nº. 20467 A/82 a
nombre del mismo solicitante mencionada aquí como ejemplo del estado
de la técnica más pertinente, contempla el uso de un tambor de
montaje que comprende una primera y segunda mitades que se mueven
acercándose entre sí a lo largo del eje geométrico del tambor. Cada
mitad tiene respectivos sectores radialmente expansibles, cada uno
definiendo un elemento de soporte formado por una porción axialmente
interna y una porción axialmente externa que se mueven acercándose
entre sí en una dirección axial para definir un asiento de
acoplamiento para los alambres del talón asociados con el manguito
de carcasa previamente formado en otra estación de trabajo.
Cuando se ha producido el acoplamiento, la
primera y segunda mitades del tambor de montaje se mueven
acercándose entre sí para conformar el manguito de carcasa en una
configuración toroidal, al mismo tiempo que el hinchado de aire u
otro fluido en su interior.
En el documento US-3.887.423 se
describe una máquina de fabricación de neumáticos que tiene un
tambor definido esencialmente por una ampolla expansible a partir de
una primera condición operativa, en la que se extiende en una
conformación substancialmente cilíndrica, a una segunda condición
operativa en la que toma una conformación toroidal. Un manguito de
carcasa se ajusta sobre el tambor en la primera condición operativa
de manera que sobresale de los lados opuestos pasado el tambor
mediante sus bordes laterales que tienen un diámetro ligeramente
menor que el diámetro máximo del propio tambor. Dos estructuras de
anclaje a los talones están colocadas sobre el manguito de carcasa
cerca de los respectivos laterales del tambor definidos en el
estrechamiento diametral de los bordes laterales del manguito de
carcasa.
Los bordes laterales del manguito están
dispuestos para apoyarse sobre respectivas membranas tubulares
elásticas, en el cual de cada una funcionan una pluralidad de
palancas distribuidas circunferencialmente, cuyas palancas son
axialmente desplazables hacia el tambor para provocar el plegado del
respectivo borde lateral alrededor de la estructura de anclaje
anular, bajo la acción de los rodillos de presión que actúan sobre
la cara interna de la membrana.
Cuando se ha acabado el plegado, el tambor y el
manguito de carcasa adquieren una conformación toroidal y las
palancas se accionan otra vez para determinar la aplicación de los
flancos colocados previamente sobre las membranas elásticas.
La patente US 3.990.931 describe un tambor de
montaje de neumáticos provisto de pares de brazos giratorios
montados cada uno en un extremo de una mitad respectiva del tambor,
y unidos entre sí en una conexión giratoria colocada en un plano
ecuatorial. Los brazos giratorios están sometidos a expansión radial
en la zona de su conexión de enlace entre los mismos, cuando las
mitades se aproximan entre sí para conformar la carcasa del
neumático en una forma toroidal.
La presente invención origina a partir de la
percepción del solicitante que los presentes aparatos para el
montaje de neumáticos y el procedimiento de montaje relacionado se
podrían mejorar más, en particular en relación con la posibilidad de
aplicar otros componentes tales como inserciones textiles, metálicas
y/o de material elastómero en la zona del manguito de carcasa
incluida entre las estructuras de anclaje anulares, cuyas
inserciones están diseñadas para interactuar con el paquete de
cintura que se asocia con el manguito de carcasa.
Más específicamente, la aplicación de dichos
componentes se podría realizar mediante dispositivos estructurados
de tal manera que no interfieran con el movimiento de las diferentes
partes del tambor durante la etapa de conformado del manguito de
carcasa, produciendo así ventajas en la calidad del producto acabado
y la productividad de la maquinaria.
En mayor detalle, es un objetivo de la presente
invención proporcionar un aparato de montaje de neumáticos, en el
que cada sector comprende: un elemento de sujeción que define un
asiento de acoplamiento de una estructura de anclaje anular al talón
que es parte de un manguito de carcasa ajustado sobre dicho tambor;
y un elemento de soporte enlazado, respecto a dicho elemento de
sujeción, en una posición axialmente interna respecto a este último
y desplazable entre una primera condición operativa en la que está
axialmente separado del elemento de sujeción para proporcionar un
asiento de soporte a por lo menos una tela que es parte de dicho
manguito de carcasa y una segunda condición operativa en la que está
dispuesto axialmente cerca del elemento de sujeción para permitir la
aproximación mutua de dichas mitades,
caracterizado por el hecho de que los elementos
de soporte asociados con la primera y segunda mitades
respectivamente, tienen superficies de tope encaradas y separadas
entre sí respectivamente por un valor menor que la carrera realizada
por dichas mitades entre su condición separada y su condición de
aproximación, topando los elementos de soporte uno contra el otro
mediante sus respectivas superficies de tope en la condición de
aproximación.
En una realización preferida de la invención, se
prevé ventajosamente que el elemento de soporte esté acoplado de
manera deslizante a lo largo de por lo menos una varilla de guía que
se extiende en forma de voladizo desde dicho elemento de
sujeción.
En mayor detalle, se prevé convenientemente que
la varilla de guía se extienda en paralelo respecto al eje
geométrico del tambor de montaje. Además, puede preverse
ventajosamente por lo menos un elemento de retorno elástico para
estar asociado de manera operativa con el elemento de soporte para
presionarlo elásticamente alejándolo del elemento de sujeción.
Por ejemplo, este elemento de retorno elástico
puede comprender por lo menos un muelle de retorno asociado con
dicha varilla de guía.
Bajo esta circunstancia, cada uno de dichos
elementos de soporte es susceptible de trasladarse hacia el
respectivo elemento de sujeción siguiendo una acción de empuje
contra por lo menos uno de los elementos de soporte asociados con la
otra mitad durante la aproximación axial mutua de dichas
mitades.
Ventajosamente, las varillas de guía de los
elementos de soporte asociadas con la primera mitad están
angularmente desplazadas respecto a las varillas de guía de los
elementos de soporte asociados con la segunda mitad, para evitar
interferencias mutuas entre las propias varillas cuando la primera y
segunda mitades se mueven cercanas entre sí.
Según otra característica preferida de la
presente invención, los elementos de soporte asociados con cada una
de dichas mitades, bajo una condición radialmente expandida definen
una superficie de soporte cilíndrica substancialmente continua.
Para el propósito, se prevé preferiblemente que
cada uno de dichos elementos de soporte tenga ranuras de extremo que
alojan de manera deslizante salientes de extremo previstos sobre los
elementos de soporte unidos circunferencialmente.
En una realización preferida, cada uno de dichos
elementos de sujeción comprende una porción axialmente interna y una
porción axialmente externa desplazables entre sí de manera selectiva
e independiente bajo la acción de los dispositivos de movimiento
radial.
Los dispositivos de movimiento radial
preferiblemente comprenden, para cada una de las mitades del tambor
de montaje: un buje de soporte coaxial con el eje geométrico del
tambor, acoplado de manera deslizante con los elementos de sujeción
de los respectivos sectores en una dirección radial respecto a dicho
eje geométrico; por lo menos un accionador de movimiento radial en
acoplamiento operativo con dicho buje de soporte y axialmente
desplazable respecto al mismo; varillas de conexión de transmisión,
cada una operativamente acoplada entre el accionador de movimiento
radial y el elemento de sujeción de uno de dichos sectores radiales
para producir un movimiento radial del elemento de sujeción
siguiendo un movimiento axial transmitido por dicho accionador de
movimiento radial.
En mayor detalle, puede preverse ventajosamente
que dichos dispositivos de movimiento radial comprendan, para cada
una de las mitades del tambor de montaje: un buje de soporte coaxial
con el eje geométrico del tambor; unos primeros elementos de guía
para acoplar las porciones axialmente internas de los elementos de
sujeción con el buje de soporte, en una dirección radial a dicho eje
geométrico; por lo menos un primer accionador de movimiento radial
en acoplamiento operativo con dicho buje de soporte y axialmente
desplazable respecto al mismo; unas primeras varillas de conexión de
transmisión, cada una operativamente acoplada entre el primer
accionador de movimiento radial y una de dichas porciones axialmente
internas para provocar un movimiento radial de dicha porción
radialmente interna siguiendo un movimiento axial transmitido por
dicho primer accionador de movimiento radial; unos segundos
elementos de guía para el acoplamiento deslizable de las porciones
axialmente externas de los elementos de sujeción con el buje de
soporte, en una dirección radial a dicho eje geométrico; por lo
menos un segundo accionador de movimiento radial acoplado de manera
operativa con dicho buje de soporte y axialmente desplazable
respecto al mismo; unas segundas varillas de conexión de
transmisión, cada una operativamente acoplada entre el segundo
accionador de movimiento radial y una de dichas porciones axialmente
externas para producir un movimiento radial de dicha porción
axialmente externa siguiendo un movimiento axial transmitido
mediante dicho accionador de movimiento radial.
También se prevé ventajosamente que en los
sectores radiales de cada una de dichas primera y segunda mitades se
identifiquen porciones propulsadas axialmente internas accionadas
por dichos dispositivos de movimiento radial y porciones accionadas
axialmente internas arrastradas a lo largo en el movimiento radial
de las porciones propulsadas axialmente internas.
Según otro aspecto de la presente invención, por
lo menos un dispositivo de plegado está asociado con cada una de
dichas primera y segunda mitades, para doblar un borde lateral del
manguito de carcasa alrededor de la respectiva estructura de anclaje
anular. Ventajosamente, cada dispositivo de plegado comprende: una
pluralidad de palancas de plegado distribuidas circunferencialmente
alrededor del eje geométrico del tambor, llevando cada una un
elemento de presión encarado con el tambor; por lo menos un elemento
de accionamiento acoplado de manera giratoria a cada una de dichas
palancas de plegado en un punto de articulación separado de dicho
elemento de presión; dispositivos de funcionamiento para trasladar
axialmente el elemento de accionamiento entre una posición de reposo
en la que está axialmente separado de los sectores radiales y una
posición de trabajo en la que está dispuesto cerca de dichos
sectores radiales.
En una realización preferida, el punto de
articulación de cada una de dichas palancas de plegado sobre el
elemento de accionamiento tiene, respecto al eje geométrico del
tambor, una distancia radial menor que la distancia radial que se
puede medir sobre el correspondiente elemento de presión cuando el
elemento de accionamiento está en su posición de reposo.
Además, está previsto que el elemento de sujeción
de cada sector radial tenga, en una posición axialmente externa, una
superficie de introducción que converge hacia el eje geométrico del
tambor y encarada con el elemento de presión llevado por al menos
una de dichas palancas de plegado.
Preferiblemente, cada dispositivo de plegado
también comprende por lo menos un elemento elástico que se extiende
alrededor del eje geométrico del tambor y operativo sobre dichas
palancas de plegado para transmitir a estas últimas una acción de
empuje radial hacia el eje geométrico del propio tambor.
Otras características y ventajas se harán más
evidentes a partir de la descripción detallada de una realización
preferida pero no exclusiva de un aparato de montaje de neumáticos
según la presente invención. Esta descripción se tomará a partir de
ahora con referencia a los dibujos adjuntos, dados a modo de ejemplo
no limitativo, en los que:
- La figura 1 es una sección axial media del
aparato de la presente invención, bajo condiciones de reposo;
- la figura 2 muestra el aparato de la figura 1
en una condición operativa, en la que un manguito de carcasa se ha
ajustado coaxialmente sobre el tambor de montaje;
- la figura 3 es una sección parcial del aparato
en una condición operativa en la que las porciones axialmente
internas de los elementos de soporte son parte de los sectores del
tambor que se han separado radialmente para acoplarse con el
manguito de carcasa;
- la figura 4 muestra el aparato en una etapa
posterior a la figura 3, en la cual se ha completado el acoplamiento
del manguito de carcasa, siguiendo la expansión radial de las
porciones axialmente externas de los sectores de tambor, y cuando se
ha realizado la colocación de las bandas bajo la cintura sobre el
manguito de carcasa;
- la figura 5 muestra otra etapa operativa en la
que el manguito de carcasa ha tomado una conformación toroidal,
siguiendo la aproximación mutua de las estructuras de anclaje a los
talones, y cuando se ha realizado el acoplamiento entre un paquete
de cintura con una banda de rodadura sobre el manguito de
carcasa;
- la figura 6 muestra una etapa operativa en la
que se ha realizado el plegado de los flancos y los bordes laterales
del manguito de carcasa alrededor de las estructuras de anclaje
anulares a los talones;
- la figura 7 muestra, en una sección diametral
parcialmente interrumpida, las porciones axialmente internas de los
elementos de soporte de los sectores de una de las porciones de
tambor, bajo una condición retraída;
- la figura 8 muestra las porciones axialmente
internas de los elementos de soporte en una condición expandida;
- la figura 9 muestra en una sección axial, las
porciones de soporte asociadas con los sectores radiales del tambor,
estando las mitades del tambor separadas entre sí;
- la figura 10 muestra las porciones de soporte
de la figura 8 con las mitades de tambor en una condición de
aproximación mutua;
- la figura 11 es una vista parcial en alzado que
muestra el acoplamiento mutuo entre elementos de soporte
circunferencialmente contiguos que son parte de los sectores
radiales de tambor de montaje.
Con referencia a los dibujos citados, un aparato
de montaje de neumáticos según la presente invención se ha
identificado en general mediante la referencia numérica 1.
El aparato 1 comprende un tambor de montaje 2 que
tiene unas primera y segunda mitades 3a, 3b axialmente opuestas a lo
largo de un eje geométrico X del propio tambor y susceptible de una
traslación simultánea, a lo largo del eje geométrico X, entre una
condición separada entre sí, mostrada en las figuras 1 y 2 por
ejemplo, y una condición aproximada entre sí, mostrada en las
figuras 5 y 6 por ejemplo, bajo comando de por lo menos un
accionador de movimiento axial 4.
Cada una de las mitades 3a, 3b comprende una
pluralidad de sectores radiales 5 circunferencialmente distribuidas
alrededor del eje geométrico X y susceptible de traslación, bajo
comando de dispositivos de movimiento radial, indicados en general
mediante la referencia numérica 6, entre una condición contraída en
la que, tal como se muestra en la figura 1, se aproximan al eje
geométrico X y una condición expandida en la que, tal como se
muestra en la figura 4 por ejemplo, están radialmente separados del
propio eje geométrico.
El tambor de montaje 2 está adaptado para recibir
un manguito de carcasa 7 formado previamente en una conformación
cilíndrica durante una etapa de trabajo anterior. Este manguito de
carcasa 7 puede, por ejemplo, comprender una o más telas de carcasa
9 dispuestas en una conformación cilíndrica, y un par de estructuras
de anclaje a los talones 10, que comprende cada una esencialmente
por lo menos un llamado alambre de talón 11 provisto de un relleno
elastómero 12 en una posición radialmente externa respecto a dicho
alambre de talón 11.
Se pueden aplicar previamente componentes
adicionales a la superficie interna de la tela o telas de carcasa 9,
cuyos componentes puede ser, por ejemplo, por lo menos una capa de
material elastómero en crudo, adaptado para formar un llamado
"revestimiento" por ejemplo, y que se extiende hasta cerca de
las estructuras de anclaje anulares 10, un par de bandas de material
elastómero adaptadas para constituir los flancos 13 del neumático,
aplicadas a los respectivos bordes laterales 7a, 7b del manguito 7,
así como posibles bandas de refuerzo textiles o metálicas situadas
en la zona de solapado entre el revestimiento y cada uno de los
flancos citados anteriormente.
Tal como se muestra en la figura 2, el manguito
de carcasa 7, acoplado sobre la superficie externa de un primer
anillo de transferencia (no representado), técnicamente definido
como transferencia de la primera etapa, se puede ajustar
coaxialmente sobre el tambor de montaje 2, soportado en forma de
voladizo en un árbol central 8 y dispuesto de manera que las mitades
3a y 3b están separadas entre sí y los sectores radiales 5 están en
la condición contraída, tal como se muestra en la figura 1.
Una vez se ha realizado el posicionamiento del
manguito de carcasa 7 sobre el tambor de montaje 2, los sectores
radiales 5 de este último se llevan a la condición expandida para
sujetar firmemente el propio manguito cerca de las estructuras de
anclaje anulares 10 (figura 3).
En mayor detalle, para el propósito se prevé que
cada sector radial 5 tenga un elemento de sujeción 14, 15 (figura 2)
que define un asiento para el acoplamiento del manguito 7 cerca de
una de las estructuras de anclaje anulares 10. Este elemento de
sujeción 14, 15 comprende preferiblemente una porción axialmente
interna 14 y una porción axialmente externa 15, desplazable de
manera selectiva, independientemente entre sí, bajo la acción de
dispositivos de movimiento radial 6.
Para este propósito, los dispositivos de
movimiento radial 6 ventajosamente comprenden unos primer y segundo
elementos de guía 16, 17 (figura 2) mediante los cuales la porción
axialmente interna 14 y la porción axialmente externa 15 son
deslizables en acoplamiento, en una dirección radial al eje
geométrico X, con un buje de soporte 18 coaxial con el propio eje
geométrico. Operativamente acoplados en el buje de soporte 18 hay
por lo menos un primer y un segundo accionadotes de movimiento
radial 19, 20 (figura 2), de conformación anular, por ejemplo,
desplazables axialmente respecto al propio buje, bajo la acción de
un fluido de trabajo introducido en respectivas cámaras anulares
19a, 20a.
También están previstas unas primeras varillas de
conexión de transmisión 21, cada una acoplada entre el primer
accionador de movimiento radial 19 y una de las porciones axialmente
internas 14, así como unas segundas varillas de conexión de
transmisión 22, cada una acoplada entre el segundo accionador del
movimiento radial 20 y una de las porciones axialmente externas 15.
Cada una de las primeras y segundas varillas de conexión de
transmisión 21, 22 tiende a provocar un movimiento radial de las
respectivas porciones axialmente interna 14 o externa 15, siguiendo
un movimiento axial transmitido por el primer y segundo accionadotes
de movimiento radial 19, 20, respectivamente.
Puede preverse ventajosamente que en la
pluralidad de porciones axialmente internas 14 de los sectores
radiales 5 que pertenecen a cada una de las mitades 3a y 3b del
tambor 2, se identifiquen porciones axialmente internas propulsadas
y porciones axialmente internas accionadas, siguiendo entre sí una
secuencia alternada a lo largo de la extensión circunferencial del
propio tambor. Dichas porciones axialmente internas propulsadas y
accionadas se han indicado respectivamente mediante las referencias
numéricas 14a y 14b en las figuras 1, 7 y 8. Tal como se muestra en
la figura 1, las porciones axialmente internas propulsadas 14a están
sometidas directamente a la acción de dispositivos de movimiento
radial 6, mediante respectivas primeras varillas de conexión de
transmisión 21, mientras que las porciones axialmente internas
accionadas 14b están arrastradas a lo largo en el movimiento radial
impuesto a las porciones axialmente internas propulsadas 14a. La
acción de arrastre se realiza preferiblemente mediante superficies
de deslizamiento que coinciden entre sí asociadas respectivamente
con las porciones axialmente internas propulsadas 14a y accionadas
14b, tal como se muestra claramente en las figuras 7 y 8.
La secuencia operativa para acoplar el manguito 2
mediante elementos de sujeción 14, 15 primero contempla el
funcionamiento de los primeros accionadores de movimiento radial 19
para provocar la expansión radial de las porciones axialmente
internas 14 de cada sector 5. Bajo esta situación, tal como se
muestra en la figura 3, las porciones radialmente internas 14 se
acoplan en el manguito de carcasa 7 cerca de las zonas axialmente
internas de las estructuras de anclaje anular 10. Puede preverse que
la expansión radial de las porciones radialmente internas 14 sea
seguida por un ligero movimiento mutuo de separación de las mitades
3, bajo la acción del accionador de movimiento axial 4, para
provocar un tensado apropiado de las telas de carcasa 9 en la
sección incluida entre las estructuras de anclaje anulares 10. A
continuación, los segundos accionadores de movimiento radial 20 se
accionan para provocar la expansión radial de las porciones
axialmente externas 15, completando así el acoplamiento del manguito
de carcasa 7 mediante los sectores radiales 5 cerca de ambas
estructuras de anclaje anulares 10, tal como se muestra en la figura
4.
Ventajosamente, respectivos elementos de soporte
23 están asociados con los sectores radiales 5, estando colocados
dichos elementos de soporte en una posición axialmente interna
respecto a respectivos elementos de sujeción 14, 15. Estos elementos
de soporte 23 tienen por sí mismos a definir, cuando los sectores 5
están en una condición de expansión radial, por lo menos una
superficie cilíndrica substancialmente continua para proporcionar un
asiento de soporte para la tela o telas de carcasa 9 en las zonas
incluidas entre las estructuras de anclaje anulares 10.
En mayor detalle, cada elemento de soporte 23
está operativamente conectado a un elemento de sujeción 14, 15 del
sector 5 respectivo, y es desplazable entre una primera condición
operativa en la que, tal como se muestra en las figuras 1 a 4, está
axialmente separado del propio elemento de sujeción para
proporcionar un asiento de soporte para la tela de carcasa 9, y una
segunda condición operativa en la que, tal como se muestra en las
figuras 5 y 6, se aproxima axialmente al elemento de sujeción 14, 15
para permitir la aproximación mutua de las mitades 3a y 3b del
tambor 2. Preferiblemente, el elemento de soporte 23 está acoplado
de manera deslizante a lo largo de por lo menos una varilla de guía
24 que se extiende en forma de voladizo desde el respectivo elemento
de sujeción 14, 15, en paralelo al eje geométrico X del tambor de
montaje 2.
Asociado con el elemento de soporte 23 hay uno o
más elementos de retorno elásticos que presionan constantemente al
elemento 23 a una condición separada del respectivo elemento de
sujeción 14, 15. En detalle, en el ejemplo mostrado se prevé un
muelle de retorno 25 (solamente parcialmente representado) para el
propósito, cuyo muelle está dispuesto coaxialmente sobre la varilla
de guía 24.
El soporte proporcionado a la tela o telas de
carcasa 9 mediante los elementos de soporte 23 hace ventajosamente
posible aplicar a la zona incluida entre las estructuras de anclaje
anulares 10 del manguito de carcasa 7, extendida en una conformación
cilíndrica, uno o más elementos adicionales que se integran en la
estructura del neumático. Estos elementos adicionales pueden
comprenden elementos de relleno y/o de refuerzo a modo de cinta 26,
las llamadas "bandas bajo la cintura" por ejemplo (figura 4),
diseñadas para incorporarse bajo los bordes laterales de un paquete
de cintura, cerca de los laterales del neumático. En particular, es
posible realizar la aplicación de estos elementos a modo de cinta
mediante una acción de enrollado y una acción de rodadura simultánea
alrededor del eje geométrico X del tambor 2, mientras este último se
acciona en rotación, sin el riesgo de que se produzcan tensiones y/o
deformaciones anómalas sobre las telas de carcasa.
Para proporcionar a la tela o telas de carcasa 9
una superficie de soporte lo más continua y homogénea posible, cada
uno de los elementos de soporte 23 está ventajosamente provisto de
ranuras de extremo 27 que alojan de manera deslizable salientes de
extremo 28, que coinciden con dichas ranuras y previstos sobre
elementos de soporte 23 circunferencialmente contiguos, tal como se
muestra claramente en la figura 11.
Cuando se ha completado la aplicación de los
elementos a modo de cinta 26, el tambor de montaje 2 se mueve a una
estación de trabajo diferente para conformar y completar la
estructura de carcasa del neumático. Durante dicho desplazamiento,
la conformación toroidal del manguito de carcasa 7 empieza mediante
la aproximación mutua de las mitades 3a y 3b, al mismo tiempo que la
introducción de aire u otro fluido de trabajo al interior del
manguito de carcasa 7, de tal manera que dicho manguito toma una
conformación toroidal de diámetro que aumenta progresivamente. Una
vez el manguito se ha colocado en dicha estación de trabajo, recibe
un llamado paquete de cintura 29 acoplado con una banda de rodadura
30 dispuesta en una posición radialmente externa de dicho paquete de
cintura 29. El paquete de cintura 29, que comprende uno o más capas
de cintura de material textil y/o metálico, y la banda de rodadura
30 se obtienen sobre otro tambor (no representado), en una estación
diferente de la máquina de fabricación, y colocado sobre el manguito
de carcasa 7 con la ayuda de un segundo anillo de transferencia (no
representado) ajustado coaxialmente sobre el tambor. Dicho tambor
adicional y el segundo anillo de transferencia no están descritos en
detalle porque no forman parte de la presente invención. El paquete
de cintura 29 y la banda de rodadura 30 están colocados en una
posición centrada alrededor del manguito de carcasa 7 mediante la
inserción axial sobre el tambor de montaje 2 alrededor de dicho
segundo anillo de transferencia provisto de elementos de agarre que
actúan sobre la superficie externa de la propia banda de rodadura.
La conformación continúa hasta que la superficie radialmente externa
del manguito de carcasa se adhiere a la superficie radialmente
interna del paquete de cintura 29 (tal como se muestra en las
figuras 5 y 6). En este punto, los elementos de agarre del segundo
anillo de transferencia se separan de la superficie de la banda de
rodadura y el anillo de transferencia se mueve hacia fuera.
Los elementos de soporte 23, asociados con la
primera 3a y segunda 3b mitades respectivamente, tienen superficies
de tope 23a encaradas entre sí y respectivamente separadas entre sí
según un valor menor que la carrera realizada por dichas mitades
cuando se trasladan desde su condición separada entre sí a su
condición de aproximación mutua.
En consecuencia, durante la traslación de las
mitades 3a y 3b hacia la condición de aproximación mutua, los
elementos de soporte 23 topan entre sí mediante sus respectivas
superficies de tope 23a. Al producirse la aproximación axial mutua
de las mitades 3a y 3b, cada uno de los elementos de soporte 23 se
mueve hacia respectivos elementos de sujeción 14, 15 y presiona el
muelle 25 ajustado sobre la varilla de guía 24, por efecto de la
acción de empuje entre sí de los elementos de soporte 23 asociados
con la otra mitad.
Ventajosamente, las varillas de guía 24 de los
elementos de soporte 23 asociadas con la primera mitad 3a están
angularmente desplazar respecto a las varillas de guía 24 de los
elementos de soporte 23 asociados con la otra mitad 3b. En otras
palabras, las varillas de guía 24 de los elementos de soporte 23
asociadas con una y la otra mitades 3a y 3b respectivamente, están
angularmente desplazadas entre sí alrededor del eje geométrico X. De
esta manera, se elimina cualquier posibilidad de interferencia mutua
entre las varillas de guía 24 cuando las mitades 3a y 3b se llevan
en relación de aproximación mutua.
Según otro aspecto de la presente invención,
ventajosamente asociados con la primera 3a y la segunda 3b mitades
hay respectivos dispositivos de plegado 31, bajo la acción de los
mismos, los bordes laterales 7a, 7b del manguito de carcasa 7 se
doblan alrededor de respectivas estructuras de anclaje anulares 10,
y más específicamente alrededor de alambres de talón 11 de dichas
estructuras, para completar la fabricación del neumático.
Cada dispositivo de plegado 31 comprende una
pluralidad de palancas de plegado 32 circunferencialmente
distribuidas alrededor del eje geométrico X del tambor 2. En los
dibujos adjuntos, solamente se muestra una palanca de plegado 32
para cada dispositivo de plegado 31.
Cada palanca de plegado 32 está substancialmente
colocada en un plano diametral que contiene el eje geométrico X y
lleva, en un extremo libre de la misma, por lo menos un elemento de
presión 33, que comprende un rodillo por ejemplo, que se gira hacia
el plano medio del tambor 2, estando dispuesto el eje de rotación de
dicho elemento de presión 33 en paralelo a dicho plano medio y
perpendicular a dicho plano diametral. En mayor detalle, cada
elemento de presión 33 está colocado cerca de uno de los sectores
radiales 5, en una posición axialmente externa respecto al elemento
de sujeción 14, 15 que forma parte del propio sector.
Cada dispositivo de plegado 31 también comprende
por lo menos un elemento de accionamiento 34 que se acopla de manera
giratoria en cada una de las palancas de plegado 32 en un segundo
extremo de las mismas o en otro punto de articulación 35 separado
del elemento de presión 33. Este elemento de accionamiento 34 se
puede activar mediante un dispositivo de funcionamiento que
comprende un accionador de fluido por ejemplo, que está coaxialmente
alojado en el tambor 2 y no representado porque se puede realizar de
cualquier manera conveniente, cuyo accionador provoca que el
elemento de accionamiento se mueva axialmente desde una posición de
reposo en la que, tal como se muestra en las figuras 1 a 5, está
separado de los sectores radiales 5 que pertenecen a la mitad
respectiva, y una posición de trabajo en la que, tal como se muestra
en la figura 6, está dispuesto axialmente cerca de dichos sectores
radiales.
Tal como se muestra claramente en la figura 6,
siguiendo a la traslación de los elementos de accionamiento 34 a la
posición de trabajo, las palancas de plegado 32 se inclinan
progresivamente mientras giran alrededor de sus puntos de
articulación 35, y respectivos elementos de presión 33 provocan el
plegado de los bordes laterales 7a, 7b alrededor de las estructuras
de anclaje 10, que se extienden radialmente a lo largo de los
flancos 13 del neumático alejándose del eje geométrico X hasta que
alcanzan la banda de rodadura 30.
El movimiento descrito anteriormente se realiza
contra la acción de por lo menos un elemento elástico 36, que
consiste en un anillo elastomérico por ejemplo, que se extiende
alrededor del eje geométrico X y opera sobre las palancas de plegado
32 para transmitir a dichas palancas una acción de empuje radial
hacia el propio eje geométrico. Debido a la presencia de este
elemento elástico 36, se asegura una acción de empuje homogénea de
los elementos de presión 33 contra el respectivo flanco 13 del
neumático, y se promueve un movimiento simultáneo de las propias
palancas durante la carrera de ida y la carrera de retorno a la
posición de reposo.
Se prevé ventajosamente que, cuando el elemento
de accionamiento 34 está en su posición de reposo, las palancas de
plegado 32 se extiendan preferiblemente en forma de una línea
discontinua que diverge substancialmente desde el eje geométrico X
en los sectores radiales 5, tal como se muestra en las figuras 1 a
5. En consecuencia, el punto de articulación 35 de cada una de las
palancas de plegado 32 tiene una distancia radial, respecto al eje
geométrico X, que es menor que la distancia radial medida sobre el
correspondiente elemento de presión 33.
También se prevé preferiblemente que los sectores
radiales 5, en una posición axialmente externa, tengan respectivas
superficies de introducción 37 que convergen hacia el eje geométrico
X y encaradas con los elementos de presión 33. En detalle, las
superficies de introducción 37 está preferiblemente formadas sobre
las posiciones axialmente externas de los elementos de sujeción 14,
15 que forman parte de respectivos sectores radiales 5.
La orientación de las palancas de plegado 32, así
como la presencia de las superficies de introducción 37 son
favorables para alcanzar un excelente control sobre los movimientos
de la palanca de plegado 32, sobre todo en los instantes iniciales
de traslación de los elementos de accionamiento 34 desde la posición
de reposo. En particular, se puede provocar un ligero desplazamiento
de los elementos de accionamiento desde la posición de reposo antes
de que empiece la etapa de aproximación mutua de las mitades 3a y 3b
del tambor 2. Bajo esta situación, los elementos de presión 33 se
llevan a una posición radialmente externa respecto a las superficies
de introducción 37, provocando un plegado inicial de los bordes
laterales 7a, 7b alrededor de los alambres del talón 11. De esta
manera, se elimina el riesgo de que las cuerdas que forman la tela o
telas de carcasa 9 se puedan someter a desplazamientos no deseados
y/o a tensiones anómalas durante la aproximación mutua de las
mitades 3a y 3b que produce la conformación toroidal del manguito
7.
La presente invención consigue importantes
ventajas. De hecho, las características propuestas por la invención
permiten que los elementos de soporte 23 estén dispuestos sin el
riesgo de que la presencia de dichos elementos pueda ser un
obstáculo para un correcto movimiento de cada una de las mitades 3a
y 3b del tambor 2, en particular durante la etapa de aproximación
mutua de dichas mitades para dar una conformación toroidal al
manguito de carcasa 7.
Debe apreciarse que, en lugar de la presencia de
los elementos de soporte 23, el aparato 1 tiene una gran simplicidad
estructural, que produce ventajas en términos de fácil servicio y
ajuste.
Además, la orientación inclinada de las palancas
de plegado 32 también en su posición de reposo, además de las
ventajas descritas anteriormente, permite que los tamaños axiales
del aparato 2 en conjunto se reduzcan ventajosamente. También se
reconocerá que como las palancas de plegado tienen la conformación
de una línea discontinua, se elimina el riesgo de que puedan entrar
en contacto de manera no deseada con el neumático, sobre todo en las
zonas laterales cuando los elementos de presión 33 funcionan sobre
la banda de rodadura 30.
Además, las superficies de introducción 37
promueven el contacto inicial de los elementos de presión 33 con el
lateral de la carcasa, permitiendo que dichos elementos se deslicen
a lo largo de dicho lateral de una manera uniforme y sin
discontinuidad.
Claims (18)
1. Aparato de montaje de neumáticos, que
comprende:
- un tambor de montaje (2) que tiene una primera
(3a) y una segunda (3b) mitades que son axialmente opuestas a lo
largo de un eje geométrico del propio tambor, comprendiendo cada una
de dichas mitades (3a, 3b) una pluralidad de sectores radiales (5)
distribuidos circunferencialmente;
- dispositivos de movimiento radial (6) asociados
con cada una de dichas mitades (3a, 3b) para trasladar
selectivamente los correspondientes sectores (5) entre una condición
contraída en la que están dispuestos más cerca del eje geométrico
(X) del tambor (2) y una condición expandida en la que están
dispuestos separados del eje geométrico (X) del tambor (2);
- por lo menos un accionador de movimiento axial
(4) para trasladar dichas mitades (3a, 3b) entre sí, entre una
condición de aproximación en la que están cerca entre sí y una
condición separada en la que están separadas entre sí a lo largo del
eje geométrico (X) del tambor (2);
comprendiendo cada uno de dichos sectores
(5):
- un elemento de sujeción (14, 15) que define un
asiento de acoplamiento de una estructura de anclaje anular al talón
(10) que es parte de un manguito de carcasa (7) ajustado sobre dicho
tambor (2); y
- un elemento de soporte (23) enlazado, respecto
a dicho elemento de sujeción (14, 15), en una posición axialmente
interna respecto a este último y desplazable entre una primera
condición operativa en la que está axialmente separado del elemento
de sujeción para proporcionar un asiento de soporte a por lo menos
una tela que es parte de dicho manguito de carcasa (7) y una segunda
condición operativa en la que está dispuesto axialmente cerca del
elemento de sujeción para permitir la aproximación mutua de dichas
mitades (3a, 3b),
caracterizado por el hecho de que los
elementos de soporte (23) asociados con la primera (3a) y segunda
(3b) mitades respectivamente, tienen superficies de tope (23a)
encaradas y separadas entre sí respectivamente por un valor menor
que la carrera realizada por dichas mitades entre su condición
separada y su condición de aproximación, topando los elementos de
soporte (23) uno contra el otro mediante sus respectivas superficies
de tope (23a) en la condición de aproximación.
2. Aparato según la reivindicación 1, en el que
dicho elemento de soporte (23) está acoplado de manera deslizante a
lo largo de por lo menos una varilla de guía (24) que se extiende en
forma de voladizo desde dicho elemento de sujeción (14, 15).
3. Aparato según la reivindicación 2, en el que
dicha varilla de guía (24) se extiende en paralelo respecto al eje
geométrico (X) del tambor de montaje (2).
4. Aparato según la reivindicación 1, que
comprende por lo menos un elemento de retorno elástico (25) asociado
de manera operativa con el elemento de soporte (23) para presionarlo
elásticamente alejándolo del elemento de sujeción (14, 15).
5. Aparato según la reivindicación 2, que
comprende por lo menos un muelle de retorno (25) asociado con dicha
varilla de guía (24) para presionar elásticamente el elemento de
soporte (23) apartándolo del elemento de sujeción (14, 15).
6. Aparato según la reivindicación 2, en el que
las varillas de guía (24) de los elementos de soporte (23) asociadas
con la primera (3a) y una segunda (3b) mitades respectivamente,
están angularmente desplazadas entre sí.
7. Aparato según la reivindicación 1, en el que
los elementos de soporte (23) de cada una de dichas mitades (3a, 3b)
son susceptibles de trasladarse hacia los respectivos elementos de
sujeción (14, 15) que siguen una acción de empuje contra los
elementos de soporte (23) asociados con la otra mitad durante la
aproximación axial mutua de dichas mitades.
8. Aparato según la reivindicación 1, en el que
los elementos de soporte (23) asociados con cada una de dichas
mitades (3a, 3b), bajo una condición radialmente expandida definen
una superficie de soporte cilíndrica substancialmente continua.
9. Aparato según la reivindicación 1, en el que
cada uno de dichos elementos de soporte (23) tiene ranuras de
extremo (27) que alojan de manera deslizante salientes de extremo
(28) previstos sobre los elementos de soporte (23) unidos
circunferencialmente.
10. Aparato según la reivindicación 1, en el que
cada uno de dichos elementos de sujeción (14, 15) comprende una
porción axialmente interna (14) y una porción axialmente externa
(15) desplazables entre sí de manera selectiva e independiente bajo
la acción de los dispositivos de movimiento radial (6).
11. Aparato según la reivindicación 1, en el que
dichos dispositivos de movimiento radial (6) comprenden, para cada
una de las mitades (3a, 3b) del tambor de montaje (2):
- un buje de soporte (18) coaxial con el eje
geométrico (X) del tambor (2), acoplado de manera deslizante con los
elementos de sujeción (14, 15) de los respectivos sectores (5) en
una dirección radial respecto a dicho eje geométrico (X);
- por lo menos un accionador de movimiento radial
(19, 20) en acoplamiento operativo con dicho buje de soporte (18) y
axialmente desplazable respecto al mismo;
- varillas de conexión de transmisión (21, 22),
cada una operativamente acoplada entre el accionador de movimiento
radial (19, 20) y el elemento de sujeción (14, 15) de uno de dichos
sectores radiales (5) para producir un movimiento radial del
elemento de sujeción (14, 15) siguiendo un movimiento axial
transmitido por dicho accionador de movimiento radial (19, 20).
12. Aparato según la reivindicación 10, en el que
dichos dispositivos de movimiento radial (6) comprenden, para cada
una de las mitades (3a, 3b) del tambor de montaje (2):
- un buje de soporte (18) coaxial con el eje
geométrico (X) del tambor (2);
- unos primeros elementos de guía (16) para
acoplar las porciones axialmente internas (14) de los elementos de
sujeción (14, 15) con el buje de soporte (18), en una dirección
radial a dicho eje geométrico (X);
- por lo menos un primer accionador de movimiento
radial (19) en acoplamiento operativo con dicho buje de soporte (18)
y axialmente desplazable respecto al mismo;
- unas primeras varillas de conexión de
transmisión (21), cada una operativamente acoplada entre el primer
accionador de movimiento radial (19) y una de dichas porciones
axialmente internas (14) para provocar un movimiento radial de dicha
porción radialmente interna siguiendo un movimiento axial
transmitido por dicho primer accionador de movimiento radial
(19);
- unos segundos elementos de guía (17) para el
acoplamiento deslizable de las porciones axialmente externas (15) de
los elementos de sujeción (14, 15) con el buje de soporte (18), en
una dirección radial a dicho eje geométrico (X);
- por lo menos un segundo accionador de
movimiento radial (20) acoplado de manera operativa con dicho buje
de soporte (18) y axialmente desplazable respecto al mismo;
- unas segundas varillas de conexión de
transmisión (22), cada una operativamente acoplada entre el segundo
accionador de movimiento radial (20) y una de dichas porciones
axialmente externas (15) para producir un movimiento radial de dicha
porción axialmente externa siguiendo un movimiento axial transmitido
mediante dicho accionador de movimiento radial (20).
13. Aparato según la reivindicación 12, en el que
los sectores radiales (5) de cada una de dichas primera (3a) y
segunda (3b) mitades presentan porciones propulsadas axialmente
internas (14a) accionadas por dichos dispositivos de movimiento
radial y porciones accionadas axialmente internas (14b) arrastradas
a lo largo en el movimiento radial de las porciones propulsadas
axialmente internas (14a).
14. Aparato de montaje de neumáticos según la
reivindicación 1, en el que por lo menos un dispositivo de plegado
(31) está asociado con cada una de dichas primera (3a) y segunda
(3b) mitades, para doblar un borde lateral (7a, 7b) del manguito de
carcasa (8) alrededor de la respectiva estructura de anclaje anular
(10).
15. Aparato según la reivindicación 14, en el que
cada dispositivo de plegado (31) comprende:
- una pluralidad de palancas de plegado (32)
distribuidas circunferencialmente alrededor del eje geométrico (X)
del tambor (2), llevando cada una un elemento de presión (22)
encarado con el tambor (2);
- por lo menos un elemento de accionamiento (34)
acoplado de manera giratoria a cada una de dichas palancas de
plegado (32) en un punto de articulación (35) separado de dicho
elemento de presión (33);
- dispositivos de funcionamiento para trasladar
axialmente el elemento de accionamiento (34) entre una posición de
reposo en la que está axialmente separado de los sectores radiales
(5) y una posición de trabajo en la que está dispuesto cerca de
dichos sectores radiales.
16. Aparato según la reivindicación 15, en el que
el punto de articulación (35) de cada una de dichas palancas de
plegado (32) sobre el elemento de accionamiento (34) tiene, respecto
al eje geométrico (X) del tambor (2), una distancia radial menor que
la distancia radial que se puede medir sobre el correspondiente
elemento de presión (33) cuando el elemento de accionamiento (34)
está en su posición de
reposo.
reposo.
17. Aparato según la reivindicación 15, en el que
el elemento de sujeción (14, 15) de cada sector radial (5) tiene, en
una posición axialmente externa, una superficie de introducción (37)
que converge hacia el eje geométrico (X) del tambor (2) y encarada
con el elemento de presión (33) llevado por al menos una de dichas
palancas de plegado (32).
18. Aparato según la reivindicación 15, en el que
cada dispositivo de plegado (31) comprende por lo menos un elemento
elástico (36) que se extiende alrededor del eje geométrico (X) del
tambor (2) y operativo sobre dichas palancas de plegado (32) para
transmitir a estas últimas una acción de empuje radial hacia el eje
geométrico (X) del propio tambor.
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