ES2235245T3 - Aparato y procedimiento para fabricar pizzas. - Google Patents

Aparato y procedimiento para fabricar pizzas.

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ES2235245T3
ES2235245T3 ES97937269T ES97937269T ES2235245T3 ES 2235245 T3 ES2235245 T3 ES 2235245T3 ES 97937269 T ES97937269 T ES 97937269T ES 97937269 T ES97937269 T ES 97937269T ES 2235245 T3 ES2235245 T3 ES 2235245T3
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pizza
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ES97937269T
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Puzant Khatchadourian
Krikor Koujoumdijian
Bernardo Brini
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Abstract

SE EXPONEN UN APARATO Y PROCEDIMIENTO PARA FABRICAR PIZZAS, QUE INCLUYE UN ALOJAMIENTO (200) Y UNA SERIE DE CARTUCHOS (26) QUE CONTIENEN UNA MASA FRESCA ALMACENADA EN EL ALOJAMIENTO (200). UNA CUCHILLA CORTADORA (102) SE ENCUENTRA DISPUESTA EN EL ALOJAMIENTO Y SE MUEVE ENTRE UNA POSICION LIMITE SUPERIOR Y UNA POSICION LIMITE INFERIOR, PARA CORTAR UNA RODAJA DE PASTA DE UNO DE LA SERIE DE CARTUCHOS (26). UNA PLACA PRENSADORA (166) SE ENCUENTRA DISPUESTA EN EL ALOJAMIENTO Y RECIBE LA RODAJA DE PASTA. LA PLACA PRENSADORA (166) INCLUYE UNA PRIMERA PLACA Y UNA SEGUNDA PLACA QUE SE MUEVEN SELECTIVAMENTE, EN CONTACTO MUTUO, PARA DEFINIR UNA CAMARA INTERNA ENTRE ELLAS, A FIN DE PRESIONAR EN POSICION PLANA Y PRECALENTAR LA RODAJA DE MASA. UNA ESTACION (20) DE MESA DE INDICE ROTATIVA SE ENCUENTRA DISPUESTA EN EL ALOJAMIENTO E INCLUYE UNA SERIE DE PLACAS (222, 224, 226), PUDIENDO CADA UNA DE LAS PLACAS GIRAR ALREDEDOR DE UN EJE CENTRAL DE LA ESTACION (20) DE LA MESA DE INDICE ROTATIVA. LA COSTRA DE PIZZA PRECALENTADA SE DEPOSITA SOBRE LAS PLACAS. CADA UNA DE LAS PLACAS PUEDE MOVERSE ENTONCES ENTRE UNA POSICION RADIAL MAS HACIA EL INTERIOR Y UNA POSICION RADIAL MAS HACIA EL EXTERIOR.

Description

Aparato y método para fabricar pizzas.
Antecedentes de la invención 1. Campo de la invención
La presente invención está relacionada con un aparato y un método para fabricar pizzas. Más específicamente, la presente invención está relacionada con una máquina de fabricación de pizza que fabrica pizza a partir de un una rebanada fresca de masa. La rebanada de masa se cuece parcialmente antes de colocar las coberturas sobre la misma. Las coberturas, que incluyen por ejemplo la salsa, queso, pepperoni, salchichas, champiñón, etc., se colocan en la parte superior de la masa de pizza precalentada de forma que se imite a la forma en que la pizza se hace a mano.
2. Exposición del arte relacionado
La patente de los EE.UU. número 5121677 de LeClaire y otros expone una máquina de fabricación y cocción de pizza, la cual incluye una pluralidad de apilamientos de bandejas. Cada bandeja tiene una corteza precocida dispuesta sobre la misma. Los apilamientos de bandejas se almacenan sobre una cinta transportadora en la parte superior de un gabinete refrigerador y siendo movibles hasta una estación de dosificación de bandejas. Después de haber distribuido una bandeja de la estación de distribución de bandejas, se desplaza hasta una primera estación en donde se aplica una capa de salsa a la corteza mediante un distribuidor de salsa. La siguiente estación es una estación de distribución de queso, la cual distribuye el queso de mozzarella en la corteza y la salsa. Esta estación es seguida por una estación de distribución de productos cárnicos. La estación de distribución de productos cárnicos es seguida por varias estaciones de distribución de verduras, las cuales distribuyen productos tales como olivas, champiñones, cebollas, pimienta, etc., sobre la corteza de pizza precocida. Después de que la bandeja haya pasado por el último distribuidor, se desplaza sobre la plataforma de un mecanismo elevador. El elevador baja la bandeja bien al nivel de un mostrador (para suministrar una pizza sin cocer o al nivel de una entrada a un horno, dependiendo de si el cliente desea tener una pizza sin cocer o bien una pizza cocida. Si el cliente elige tener una pizza cocida, la bandeja se desplaza a través del horno sobre una cinta transportadora. El horno incluye varias zonas calentadas independientemente, de forma tal que la cocción se adapta a la combinación seleccionada por el cliente. La pizza cocida es presionada hacia el exterior del horno sobre una plataforma adicional. Esta plataforma se eleva hasta el nivel de un mostrador de suministro de productos cocidos y la pizza cocida es empujada sobre el mostrador. Posteriormente, el cliente puede extraer la pizza cocida.
La patente número 5121677 utiliza cortezas que están precocidas y por tanto no proporciona un producto que tenga un sabor igual a la pizza recién cocida. Adicionalmente, las coberturas no se colocan en la parte superior de la corteza de la pizza de la misma forma en la que se hace a mano la pizza. Por ejemplo, la salsa es bombeada en forma peristáltica a través del tubo 84 y distribuida sobre la corteza (véase la figura 6 de la patente 5121677). Posteriormente, el rodillo de dispersión 32 se hace que descienda para acoplarse a la parte superior de la corteza haciéndola que gire sobre la superficie superior de la corteza para repartir la salsa en la parte superior de la corteza. Dicho aparato para repartir la salsa es extremadamente sucio y da lugar a que la salsa continúe goteando en el rodillo 32 mucho después de que el rodillo se haya desplazado a la posición de replegado.
Es un objeto de la presente invención el proporcionar una máquina para fabricar pizza a partir de una rebanada fresca de masa de una forma que imite substancialmente a la forma en que la pizza se haga a mano, de forma que la pizza cocida tenga un sabor igual a la pizza que se haga a mano.
Adicionalmente, es un objeto de la presente invención el proporcionar una máquina para fabricar pizza que sea relativamente limpia durante su utilización y que esté relativamente exenta de mantenimiento.
Sumario de la invención
Una realización de la presente invención, es decir, un aparato para fabricar pizza, el cual demuestra funciones, características, objetos y ventajas de la misma, que incluye una carcasa y una estación de mesa de índice rotaria dispuesta en la carcasa. La estación de mesa de índice rotatorio incluye una pluralidad de placas, en donde cada placa es giratoria alrededor de un eje central de la estación de mesa de índice rotario. Cada una de las placas es movible entre una posición radial más interna y una posición radial más exterior. Cada una de las placas tiene un eje central de forma tal que cada una de las placas es giratoria alrededor de su eje central al moverse entre la posición más interna y la posición más externa.
En otra realización de la presente invención, el aparato incluye una carcasa y una pluralidad de cartuchos almacenados en la carcasa. La pluralidad de cartuchos contienen cada uno masa fresca. Se encuentra dispuesta una cuchilla de corte en la carcasa. La cuchilla de corte es desplazable entre una posición límite superior y una posición límite inferior para cortar una rebanada de masa a partir de la pluralidad de cartuchos. Está dispuesta una placa de prensa en la carcasa y que incluye una primera placa y una segunda placa que se mueven selectivamente en acoplamiento entre sí, para definir una cámara interna entre las mismas para precalentar la rebanada de masa.
Breve descripción de los dibujos
Los objetos anteriores y los objetos, características y ventajas adicionales de la presente invención llegarán a ser evidentes a partir de la consideración de la siguiente descripción detallada de una realización específica de la misma, especialmente tenerla en cuenta junto con los dibujos adjuntos en los que los numerales iguales de referencia en las distintas figuras se utilizan para designar componentes iguales, y en los que:
la figura 1 es una vista en planta superior del aparato de fabricación de pizza de acuerdo con la presente invención;
la figura 2 es una vista en alzado frontal del mismo;
la figura 3 es una vista lateral derecha del mismo;
la figura 4 es una vista en planta superior del mismo con las partes despiezadas mostrando la mesa de índice rotatorio en diferentes posiciones;
la figura 5 y 5A son vistas en alzado izquierdo ampliadas que muestran el bastidor de almacenamiento para los cartuchos;
la figura 5B es una vista en sección tomada a lo largo de la línea 5B-5B de la figura 5A y mirando en la dirección de las flechas;
la figura 6 es una vista en alzado lateral izquierdo ampliada del mecanismo expulsor;
la figura 7 es una vista en planta superior del mecanismo expulsor mostrado en la figura 6;
la figura 8 es una vista en sección tomada a lo largo de la línea 8-8 y mirando en la dirección de las flechas;
la figura 9 es una vista en sección similar a la figura 8, pero con el mecanismo de corte en la posición de acoplamiento;
la figura 10 es una vista en alzado lateral izquierdo con el mecanismo de expulsión en distintas posiciones;
la figura 11 es una vista tomada a lo largo de la línea 11-11 de la figura 9 y mirando en la dirección de las flechas;
la figura 12 es una vista en sección tomada a lo largo de la línea 12-12 de la figura 9 y mirando en la dirección de las flechas;
la figura 13 es una vista frontal ampliada de la estación de corte;
la figura 14 es una vista en sección tomada a lo largo de la línea 14-14 de la figura 13 y mirando en la dirección de las flechas;
la figura 15 es una vista en sección parcial de la estación de las placas de prensa en la posición de cerrada;
la figura 15A es una vista en sección parcial de la estación de placa de prensa en una posición intermedia;
la figura 15B es una vista en sección parcial de la placa superior de la estación de placa de prensa;
la figura 16 es una vista en sección parcial de la estación de placa de prensa en una posición de apertura parcial;
la figura 17 es una vista en sección tomada a lo largo de la línea 17-17 de la figura 16 y mirando en la dirección de las flechas;
la figura 18 es una vista en sección transversal parcial ampliada de la placa superior de la estación de placa de prensa;
la figura 19 es una vista posterior ampliada del dispositivo para desplazar la corteza de la pizza cocida parcialmente desde la estación de la placa de prensa a la estación de la mesa de índice rotatorio;
la figura 19A es una vista en sección tomada a lo largo de la línea 19A-19A de la figura 19 y mirando en la dirección de las flechas;
la figura 20 es una vista en sección transversal del distribuidor de salsa;
la figura 21 es una vista en sección transversal tomada a lo largo de la línea 21-21 de la figura 20 y mirando en la dirección de las flechas;
la figura 22 es una vista en planta superior esquemática de una corteza de pizza parcialmente cocida con un recorrido preferido para las coberturas que se colocan en la parte superior de la corteza de la pizza;
la figura 23 es una vista en sección transversal parcial del mecanismo rayador de queso;
la figura 24 es una vista en planta frontal del mecanismo rayador de queso;
la figura 25 es una vista en alzado lateral posterior del mecanismo para transferir la corteza de la pizza parcialmente cocida desde la estación de la mesa de índice giratorio hasta la estación elevadora;
la figura 26 es una vista en sección transversal tomada a lo largo de la línea 26-26 de la figura 25 y mirando en la dirección de las flechas;
la figura 26A s una vista en planta superior de la estación de elevación de la figura 27A;
la figura 27 es una vista en sección transversal a lo largo de la línea 27-27 de la figura 26 y mirando en la dirección de las flechas;
la figura 27A es una vista en perspectiva de una realización alternativa de la estación elevadora;
la figura 28 es una vista en sección transversal parcial de una de las placas del elevador en su posición limite inferior;
la figura 29 es una vista en sección transversal ampliada del mecanismo para soportar una de las placas en la estación del elevador al encontrarse en la posición retraída;
la figura 30 es una vista en sección parcial ampliada del mecanismo de bloqueo para una de las placas en distintas posiciones conforme se aproxima a la posición límite superior;
la figura 31 es una vista en sección tomada a lo largo de la línea 31-31 de la figura 3 y mirando en la dirección de las flechas;
la figura 32 es una vista en sección tomada a lo largo de la línea 32-32 de la figura 31 y mirando en la dirección de las flechas;
la figura 33 es una vista en sección tomada a lo largo de la línea 33-33 de la figura 31 y mirando en la dirección de las flechas;
la figura 34 es una vista en alzado lateral, parcialmente en sección, de la estación de la mesa de índice rotatorio;
la figura 34A es una vista en alzado lateral de una realización alternativa de la estación de la mesa de índice rotatorio;
la figura 34B es una vista en perspectiva despiezada de la estación de la mesa de índice rotatorio mostrada en la figura 34A;
la figura 35 es una vista en sección tomada a lo largo de la línea 35-35 de la figura 34 y que mira en la dirección de las flechas;
la figura 35B es una vista en sección tomada a lo largo de la línea 35A-35A de la figura 34A y mirando en la dirección de las flechas;
la figura 36 es una vista en sección tomada a lo largo de la línea 36-36 de la figura 34 y que mira en la dirección de las flechas;
la figura 36A es una vista en sección similar a la figura 36 que muestra una conexión del anillo deslizante;
la figura 37 es una vista en sección ampliada tomada a lo largo de la línea 37-37 de la figura 35 y mirando en la dirección de las flechas;
la figura 38 es una vista en planta esquemática del mecanismo de envasado de la estación de envasado de acuerdo con la presente invención;
la figura 39 es una vista en planta superior de una segunda realización del aparato de fabricación de pizza de acuerdo con la presente invención;
la figura 40 es una vista lateral del mecanismo separador del cartucho;
la figura 41 es una vista lateral ampliada del mecanismo separador del cartucho;
la figura 42 es una vista superior del mecanismo separador del cartucho;
la figura 43 es una vista frontal del mecanismo presionador del cartucho;
la figura 44 es una vista frontal ampliada del mecanismo presionador del cartucho;
la figura 45 es una vista lateral ampliada del mecanismo presionador del cartucho;
la figura 46 es una vista lateral del mecanismo del rodillo superior del cartucho;
la figura 47 es una vista lateral ampliada del mecanismo del rodillo superior del cartucho;
la figura 48 es una vista frontal ampliada del mecanismo del rodillo superior del cartucho;
las figuras 49A-C son una vista superior, frontal y lateral, respectivamente, del mecanismo del cortador de la tapa del cartucho;
la figura 50 es una vista lateral ampliada del mecanismo del cortador de la tapa del cartucho;
la figura 51 es una vista frontal ampliada del mecanismo del cortador de la tapa del cartucho;
la figura 52 es una vista lateral del mecanismo del cortador de la tapa del cartucho;
la figura 53 es una vista superior del extrusor de la masa;
la figura 54 es una vista frontal del mecanismo de retracción del cartucho;
la figura 55 es una vista frontal del mecanismo de retracción del cartucho;
la figura 56 es una vista superior de la puerta del distribuidor de cartuchos;
la figura 57 es una vista lateral ampliada del mecanismo de la puerta del distribuidor de cartuchos;
la figura 58 es una vista frontal ampliada del mecanismo de la puerta del distribuidor de cartuchos;
la figura 59 es una vista superior de las puertas del distribuidor de cartuchos y de la placa de presionado inferior;
la figura 60 es una vista lateral de la placa de presión inferior y del brazo de transferencia lineal;
la figura 61 es una vista frontal de la placa de presión superior;
la figura 62 es una vista lateral de la placa de presión superior;
la figura 63 es una vista superior del brazo de transferencia lineal;
la figura 64 es una vista superior del mecanismo de la placa de índice rotatorio;
la figura 65 es una vista frontal del mecanismo de la placa de índice rotatorio;
la figura 66 es una vista despiezada del distribuidor de salsa;
la figura 67 es una vista lateral del distribuidor de champiñón;
la figura 68 es una vista en sección del distribuidor de champiñón;
la figura 69 es una vista superior del distribuidor de pepperoni (salchichón a la pimienta);
la figura 70 es una vista frontal del distribuidor de pepperoni;
la figura 71 es una vista superior del distribuidor de pepperoni en una posición extendida;
la figura 72 es una vista superior del distribuidor de pepperoni en una posición retraída;
la figura 73 es una vista frontal ampliada de la placa presionadora de pepperoni;
la figura 74 es una vista superior de la carcasa de la cuchilla;
la figura 75 es una vista lateral de la carcasa de la cuchilla;
la figura 76 es una vista superior del mecanismo de desprendimiento de pepperoni;
la figura 77 es una vista en perspectiva del horno;
la figura 78 es una vista en sección transversal del horno;
la figura 78A es una vista en perspectiva del horno y de su conducto asociado;
la figura 79 es una vista superior del mecanismo de doblado de la caja;
la figura 80 es una vista posterior ampliada del mecanismo de doblado de la caja;
la figura 81 es una vista frontal ampliada del mecanismo de doblado de la caja; y
la figura 82 es una vista en perspectiva del mecanismo de doblado de la caja.
Descripción detallada de la realización preferida
Con referencia ahora a la figura 1, se muestra un aparato 10 para fabricar pizza. El aparato incluye una estación de cartuchos 12, una estación de corte de masa 14, una estación de placa de fijación 16, una estación de placa de presión 18, una estación de mesa de índice rotatorio 20, una estación elevadora 22, y una estación del horno 24. Las figuras 38-82 muestran una segunda realización del aparato 10' para fabricar pizza. El aparato 10' muestra una estación de cartuchos 12', una estación de corte de masa 14', una estación de placa de presión 18', una estación de mesa de índice giratorio 18', una estación del elevador 22', una estación del horno 24', y una estación de envasado 25'. En aras de la claridad, se describirá más adelante solo la parte de esta segunda realización 10' que difiere substancialmente de la primera realización 10.
La estación de cartuchos
La estación de cartuchos 12 incluye una pluralidad de cartuchos 26. Cada cartucho 26 comprende masa fresca. Los cartuchos 26 están almacenados en una parte refrigerada de la carcasa 200 para el aparato, la cual se mantiene preferiblemente a una temperatura de entre 32 y 33ºF. Cada cartucho tiene preferiblemente un diámetro interno de aproximadamente 10,16 centímetros y siendo de aproximadamente 8 pulgadas de longitud axial.
Con referencia ahora a las figuras 3-12, los cartuchos 26 se almacenan con el uso de una serie de rampas 28, las cuales suministran los cartuchos a un conjunto de tope 30. El cartucho recibido en el conjunto de tope se denominará como el cartucho 26'. El conjunto de tope 30 incluye un mecanismo expulsor 34 dispuesto por encima del cartucho 26'. El conjunto de tope 30 impide que el cartucho 26' pueda proceder de la posición del extrusor de masa 36 (véase la figura 5). Cuando el cartucho 26 dispuesto en la posición 36 del extrusor de masa se vacía (es decir, que haya sido extraída toda su masa del mismo), se actuarán los mecanismos expulsores y de retención para eliminar la tapa frontal axial o cubierta 38 del cartucho 26'.
El mecanismo de apertura del cartucho (véanse las figuras 6-12) incluye un primer motor 40, el cual pivota el mecanismo de apertura del cartucho entre una posición de acoplamiento con la tapa 38, según se muestra líneas de trazo continuo en la figura 7, y una posición de retracción, según se muestra en líneas de puntos en la figura 7. Un segundo motor 7 pivota las asas del mecanismo de apertura del cartucho entre una posición de abierta (figura 8) y una posición de cerrada (figura 9). El primer motor 40 está conectado a un eje de movimiento recíproco 41 (véase la figura 7). El eje 41 está conectado pivotalmente a una abrazadera en "L" 45 a través del pasador de pivote 46.
Normalmente, el mecanismo de apertura de la lata se encuentra en posición de retracción, el cual se muestra en líneas de puntos en la figura 7. Así pues, el mecanismo de apertura de la lata es pivotado alejándose del cartucho 26'. Cuando se precisa un nuevo cartucho en la posición 36 del extrusor de masa, el mecanismo de abertura de la lata se actúa primeramente para eliminar la tapa 38 del cartucho 26'. El motor 40 es accionado para hacer avanzar el eje 41, el cual provoca que el pasador de pivote 46 se desplace desde la posición mostrada en líneas de trazos en la figura 7, hasta la posición mostrada en líneas de trazo continuo en la figura 7. Así pues, el mecanismo de corte, incluyendo el segundo motor 42 y un tercer motor 44, se desplaza desde la posición de retracción a la posición de acoplamiento. El motor 42 es accionado entonces provocando que gire la barra roscada 54 (figuras 8 y 9). Una primera rueda de corte 52 se encuentra montada en forma fija sobre el asa fijada 56. Una segunda rueda de presión 50 se encuentra montada en forma fija sobre el asa de pivotado 58. Las asas 56, 58 pivotan alrededor del punto de pivotado 60, el cual es el punto de pivotado de la primera rueda de corte 52. El manguito roscado internamente 62 está montado en forma pivotable en el asa de pivotado 58 alrededor del pivote 64. Así pues, cuando la barra roscada 54 gira en una primera dirección, el manguito roscado 62 se mueve desde la posición mostrada en la figura 8 a la posición mostrada en la figura 9, haciendo que el asa 58 se mueva para desplazarse desde la posición de abierto a la posición de cerrado. Conforme el asa 58 es pivotada hacia el asa fija 56, la rueda de presión 50 se desplaza hacia el acoplamiento con un labio 66 detrás de la tapa 38 del cartucho 26' dispuesto en mecanismo de expulsión y retención (véase la figura 11). Así pues, la rueda de presión 50 está dispuesta en la superficie cilíndrica externa del labio 66 y la rueda de corte 52 está dispuesta en la superficie cilíndrica interna del labio 66 frente a la tapa 38 (véase la figura 11).
El tercer motor 44 se encuentra ahora accionado para girar la rueda de corte interna 52. Conforme gira la rueda de corte 52, el labio 66 es cortado debido al acoplamiento de las ruedas 50, 52. El cartucho 26' se permite que gire alrededor de su eje longitudinal 68 (figura 7) debido a la acción de guiado de los rodillos 70, 72, 74, 76. Después de al menos una revolución completa del cartucho 26', la tapa 38 es separada del cartucho 26' y el mecanismo de corte puede entonces ser desplazado a la posición de retraído mostrada con líneas de puntos en la figura 7. En consecuencia, el motor 44 se para. El motor 40 es accionado para provocar que el eje 41 retorne alternativamente hacia el motor 40, lo que provoca que el mecanismo de corte se desplace a la posición de retraído mostrada con líneas de puntos en la figura 7. El motor 42 es accionado entonces en la dirección inversa que provoca que la barra roscada 54 gire en la dirección opuesta, lo que provoca que el asa 58 se mueva desde la posición mostrada en la figura 9 a la posición mostrada en la figura 8 (es decir, desde la posición de cerrado a la posición de abierto). El mecanismo de corte ha pivotado por tanto alejándose del cartucho 26'. La tapa separada 38 está libre de caer en un envase de desechos debajo (no mostrado) y el cartucho ahora abierto 26' está preparado para avanzar hacia la estación de corte de la masa 14.
Con referencia ahora a las figuras 5A, 5B, 10 y 12, el cartucho abierto 26' puede ahora ser desplazado del conjunto de tope 30 y hacerlo avanzar a la posición de extrusión de la masa 36. Para eliminar el cartucho 26' del conjunto de tope 30, el mecanismo de retención 34 se desplaza primeramente de la posición mostrada con líneas de puntos en la figura 10, a la posición mostrada con líneas de trazo continuo en la figura 10. El eje 78 es retraído debido a la actuación de un motor (no mostrado), el cual está conectado operativamente al eje 78 de una forma conocida en el arte. El mecanismo de expulsión 32 incluye los rodillos 70, 72 y la leva 80. El rodillo 72 está libre para girar alrededor del punto de pivotado fijo 81. El rodillo 70 gira alrededor del punto de pivotado libre 83. El motor 86 provoca selectivamente que la leva 80 gire alrededor de su eje longitudinal 85. El enlace 82 está conectado excéntricamente a la leva 80 alrededor del punto de pivotado 87. El enlace 82 conecta pivotalmente la leva 80 al rodillo 70. El enlace 84 conecta pivotalmente los rodillos 70, 72.
Durante su funcionamiento, la leva 80 se hace que gire desde la posición mostrada en la figura 8 a la posición mostrada en la figura 10, haciendo que el enlace 82 se mueva hacia arriba, lo cual hace que el rodillo 70 se desplace hacia arriba y que haga avanzar el cartucho 26' a la derecha según se muestra en la figura 10 hacia la posición del extrusor de masa 36. En esta posición, el rodillo 70 impide también que el cartucho 26' avance hacia el mecanismo de expulsión y retención. Una vez que el cartucho 26' avance hacia la posición de extrusión de la masa 36, el eje 78 es retornado a la posición mostrada con las líneas de puntos de la figura 10. La leva 80 puede girar en la dirección inversa de forma que el rodillo 70 retorne a la posición mostrada en la figura 8. Así pues, el siguiente cartucho 26' está listo para ser liberado mediante un mecanismo de suministro de cartuchos 27, de forma que pueda avanzar suavemente y que se detenga en el conjunto de tope 30, y estando preparado para ser abierto tan pronto como el cartucho recién avanzado 26' tenga toda la masa contenida en el mismo extraída por un extrusor de masa, que se describirá más adelante.
El mecanismo de suministro de cartuchos 27 incluye un motor 29 que acciona en forma giratoria una leva 31. El enlace 33 conecta en forma pivotada la leva 31 a un miembro de mordaza pivotante 35. La mordaza 35 está compuesta por dos brazos en forma de C 37, 39. Una mordaza está dispuesta en cada extremo axial del cartucho 26'' (véase la figura 5B). Los brazos 37, 39 están conectados conjuntamente por las barras 47 y por las barras de tope 43, 45. Las barras de tope están dispuestas en los extremos libres de las mordazas 37, 39.
Durante el funcionamiento, el miembro de la mordaza 35 pivota alrededor del eje de la barra central 47 y se mueve entre una posición de retención del cartucho mostrada en líneas de trazo continuo en la figura 5A y una posición de liberación del cartucho mostrada con líneas de puntos en la figura 5A. Para liberar un único cartucho 26, se activa el motor 29 de forma que su eje de salida gire una revolución completa. El brazo de enlace 33, el cual está montado excéntricamente sobre la leva 31, provoca por tanto que el miembro de la mordaza 35 pivote desde la posición de retención del cartucho hasta la posición de liberación del cartucho único (liberando por tanto solo el cartucho 26'') y retornando a la posición de retención del cartucho.
Con referencia ahora a las figuras 40-53, se muestra una segunda realización de la estación de cartuchos. Con referencia ahora a la figura 40, se muestra una vista lateral de la estación de cartuchos. Los cartuchos 26 están cargados en el lado superior izquierdo (según se observa en la figura 40) y debido a la inclinación de las pistas, los cartuchos 26 ruedan hacia debajo de la forma consiguiente. El cartucho inicial 26'' se detiene en el mecanismo separador de cartuchos 602.
El mecanismo separador 602 está mostrado en las figuras 41 y 42, las cuales son una vista lateral y una vista superior, respectivamente. El cartucho 26'' no puede deslizarse hacia abajo en la pista debido a los brazos separadores 604. Los brazos están enlazados a un brazo de palanca 606, que está unido a una barra de acoplamiento 608, que a su vez está conectada a un disco excéntrico 610. El disco excéntrico 610, el cual está acoplado a un motor 612, permite que el brazo de la palanca pueda pivotar con un ángulo fijado, permitiendo por tanto que el cartucho inicial 26'' pueda avanzar hasta la estación de corte de la masa. La geometría de los brazos separadores impide que se muevan los cartuchos restantes en zona de aguas arriba del cartucho inicial 26'', hasta que se el momento adecuado para cortar el siguiente cartucho (es decir, hasta que el brazo de la palanca 606 pivote de nuevo).
Una vez que el cartucho haya sido separado del bastidor, rodará hasta un tope en la estación de corte 614 (véase la figura 40). El cartucho 26' (al igual que antes, el cartucho recibido en el conjunto de tope se denomina como cartucho 26') está en reposo sobre la parte superior de los cuatro rodillos inferiores 616, dos en cada lado del cartucho (solo dos de los rodillos 616 están mostrados en la figura 40). Los rodillos 616 están montados en forma giratoria sobre una primera puerta de distribución 618 y una segunda puerta de distribución 620. Adicionalmente, el cartucho 26' está acoplado selectivamente mediante dos rodillos superiores 617, uno sobre cada lado del cartucho. La operación siguiente es retirar la tapa del cartucho (es decir, el mecanismo de apertura del cartucho).
La primera etapa es hacer avanzar el cartucho hasta el mecanismo de corte de la tapa del cartucho 614 mediante el mecanismo empujador de cartuchos 622. El mecanismo empujador 622 hace avanzar el cartucho 26' en la dirección axial (véanse las figuras 43-46).
Las figuras 44 y 45 muestran una vista frontal y una vista lateral, respectivamente, del empujador de cartuchos 622. El empujador 622 incluye un bastidor 624 y una transmisión de piñón 626, en donde el bastidor 624 actúa como un brazo de empuje. En el extremo del bastidor 624 se encuentra un adaptador 628 que hace contacto con el cartucho 26'. El engranaje de piñón 626 está engranado en un eje, el cual a su vez está acoplado a un motor (véase la figura 45).
El empujador de cartuchos 622 tiene tres posiciones axiales. La primera posición 630 es la posición de retracción total y se considera como la posición inicial de reposo. La segunda posición es en donde el empujador 622 hace avanzar el cartucho 26' hacia la estación de corte de la tapa del cartucho 614. La tercera posición es en donde el empujador de cartuchos 622 hace avanzar el cartucho 26' hasta la estación de corte de la masa 14'.
Una vez que el cartucho se encuentra en la estación de corte de la tapa de los cartuchos 614 (posición 2 del empujador de cartuchos), la tapa del cartucho puede ser cortada y eliminada. Dos mecanismos principales están incluidos en esta operación; el rodillo superior del cartucho 632 y el cortador de la tapa del cartucho 634 (véase la figura 43).
El rodillo superior del cartucho 632 retiene hacia abajo e impide que el cartucho 26' se mueva de la estación de corte 614. El mecanismo del rodillo superior del cartucho 632 se muestra en una vista lateral en la figura 46. Este mecanismo incluye los rodillos 617 que contactan selectivamente el cartucho 26'. Los rodillos 617 permiten que el cartucho 26' gire alrededor de su eje de forma suave cuando se esté cortando su tapa.
Los rodillos 617 se mueven entre una posición límite superior (que se muestra en líneas de puntos en las figuras 46 y 47) y una posición límite inferior. La posición normal de los rodillos 617 es la posición limite retraída o superior, de forma que cuando el cartucho 26' está rodando en la estación de corte, se evitará el contacto con el mecanismo de rodillos superiores del cartucho 632. Los rodillos 617 están montados en forma giratoria en una placa de la carcasa de rodillos 634 (véanse las figuras 47 y 48), la cual tiene en sus extremidades dos rodamientos lineales 636 que están montados sobre un eje 638. La placa de alojamiento de los rodillos 634 se mueve entre la posición limite superior y la posición limite inferior debido a un disco excéntrico 640, el cual está acoplado a un motor 641 que gira selectivamente. Los resortes (no mostrados) presionan la placa de la carcasa de rodillos 634 en la posición límite superior para asegurar que la placa de alojamiento 634 se encuentre en contacto constante con el disco excéntrico 640.
En la posición inferior, el motor hace girar el disco excéntrico 640, forzando así que la placa de alojamiento de los rodillos baje en donde los rodillos 617 hacen contacto con el cartucho 26'. El motor se detiene de forma que el rodillo 617 permanezca en contacto con el cartucho 26' hasta que la tapa del cartucho sea cortada y eliminada.
Las figuras 49A-C muestran una vista superior, frontal y lateral, respectivamente, del mecanismo de corte de la tapa de los cartuchos 642. El cortador de tapas de los cartuchos está soportado sobre dos ejes 644, 646, y un eje central 648 que está roscado externamente. Cuando gira la barra roscada 648, el mecanismo de corte de la tapa de cartuchos 642 se mueve en forma adyacente al cartucho 26', y la tapa del cartucho es cortada y eliminada, y posteriormente el mecanismo de corte 642 se desplaza de nuevo a la estación inicial con la tapa eliminada para desechar dicha tapa.
Las figuras 50-52 muestran una vista ampliada de la vista lateral, vista frontal y la vista lateral de nuevo, del mecanismo de corte de la tapa del cartucho 642. La figura 52 muestra también la posición de inicio del mecanismo de corte 642.
La cuchilla de corte 650 se muestra en la posición de retraída (con líneas de trazo continuo) y en la posición extendida o acoplada (en líneas de puntos) en la figura 51. La cuchilla 650 está situada en una placa de alojamiento de la cuchilla 652 que se extiende y se retrae con la rotación de un eje roscado 654 (véase la figura 51), el cual está recibido en forma roscada en un agujero pasante roscado internamente 655 en la placa de alojamiento de la cuchilla 652. Un extremo del eje 654 tiene un engranaje biselado 656 engranado con el mismo. El engranaje biselado correspondiente 658 está acoplado a un motor 660. La placa de alojamiento de la cuchilla 652 tiene una segunda guía a través del agujero 662 que recibe un eje de guía 664 para mantener la placa 653 en una posición alineada.
El motor 660 es activado para hacer que la placa de alojamiento 652 se mueva hasta la posición extendida, haciendo por tanto que la cuchilla de corte 650 penetre en el cartucho 26', según se muestra por líneas de puntos en la figura 51.
La rotación de una transmisión de rueda dentada/cadena 666 hace que una rueda de corte 668 pueda girar, la cual a su vez permite que gire el cartucho 26'. Debido a que la cuchilla de corte 650 ha penetrado en el cartucho, la rotación del cartucho 26' provoca que la tapa del cartucho 38 comience a ser cortada desde el resto del cartucho 26'. Después al menos de una revolución completa del cartucho 26', la tapa 38 se separa del cartucho 26', y el mecanismo de corte de la tapa 642 puede entonces retornar a la posición de inicio mientras que agarra todavía la tapa eliminada 38 (véase la figura 52). Una vez que el mecanismo de corte se encuentre en la posición inicial 670, la placa de alojamiento de la cuchilla 652 se retrae (mediante el motor activado 660), dejando caer por tanto la tapa eliminada 38. La tapa caerá entonces en una abertura 672 en donde es guiada al contenedor de recepción de desechos inferior (no mostrado).
Una vez que la tapa del cartucho 38 haya sido desechada del cartucho el extremo abierto 26', que está rellenado con la masa, puede hacerse que avance hasta la posición de extrusión de la masa. En la estación de la extrusión de la masa, la masa se corta en discos individuales o piezas en forma de disco.
El empujador de cartucho 622 hace avanzar ahora el cartucho 26' a la tercera posición, de forma que el cartucho abierto 26' se encuentra en la estación de corte de la masa 14'. Una vez que el cartucho se encaje en forma ajustada en el alojamiento de la cuchilla de corte de la masa, el mecanismo extrusor efectúa la extrusión de la masa del cartucho de forma que pueda cortarse en discos.
Estación de corte de la masa
Con referencia ahora a las figuras 2 y 4, el cartucho 26' se encuentra ahora posicionado en la posición del extrusor de la masa. La pared axial posterior de cada cartucho 26' es preferiblemente una pared del tipo de pistón deslizante. El cartucho 26' se mantiene en la posición del extrusor de la masa mediante una hendidura 88 dispuesta en la rampa de guía. La pared del tipo de pistón deslizante axial deslizante del cartucho 26 se hace avanzar hacia la izquierda en la figura 4, mediante un pistón 90, la cual se actúa mediante el mecanismo 92. La pared del tipo de pistón deslizante axial posterior del cartucho 26 se desplaza con respecto a la pared de la carcasa tubular del cartucho al ser accionada por el pistón 90.
Según se muestra en las figuras 1 a 4, el mecanismo de actuación 92 es operado mediante un motor reversible 94, que hace que gire la barra roscada 96. El par de casquillos 98 de guía roscada internamente están conectados pivotalmente a una barra de pistón 93 a través de una conexión del tipo de acordeón 91. La barra roscada 96 está roscada en la forma opuesta alrededor de su punto central. Así pues, cuando la barra 94 gira en una primera dirección, se hace que los casquillos roscados 98 se muevan acercándose entres sí, provocando por tanto que la barra de pistón 90 se retraiga (es decir, hacia la derecha, según se muestra en la figura 1). Cuando el motor 41 se hace girar en la dirección opuesta, los casquillos de guía 98 se mueven alejándose entre sí, haciendo por tanto que la barra de pistón 93 se desplace en la posición avanzada hacia el cartucho 26' (es decir, hacia la izquierda, según se muestra en la figura 1). El mecanismo de tipo de acordeón se utiliza para conservar el espacio. Podría utilizarse también un motor hidráulico, neumático o de solenoide para accionar la barra 93. No obstante, este tipo de dispositivos de actuación requerirían una estructura adicional a disponer a la derecha de la barra de pistón 93, según se muestra en la figura 1. Pero sin el espacio no es una necesidad, podría utilizarse un tipo conocido de un sistema hidráulico, neumático o de solenoide del mecanismo de actuación.
De acuerdo con la segunda realización de la presente invención, el extrusor de masa 680 se muestra mejor en las figuras 43 y 53, las cuales son una vista frontal y superior, respectivamente. El extrusor de masa 680 incluye una tuerca de tornillo de bola 682 y un eje 684. La placa extrusora 686 está conectada al extremo delantero del eje 684. La tuerca de tornillo de bola 682 tiene un engranaje externo que se engrana con un engranaje motriz 688. El engranaje motriz 688 está engranado a un eje 690, el cual está acoplado a un motor de accionamiento 692. La tuerca del tornillo de bola rotatoria 682, que está accionada por el tren de engranajes, hace que el eje 684 se desplace linealmente hacia delante (es decir, axialmente), hasta que haya sido extruída una masa suficiente desde el cartucho abierto 26' para ser cortada en un disco.
Con referencia ahora a las figuras 1, 2, 13 y 14, se muestra la estación de corte 14. La estación de corte 14 incluye una cuchilla de corte 102 que está montada en forma fija dentro del marco de la cuchilla 104. Alternativamente, la cuchilla de corte 102 puede montarse sobre una carcasa secundaria, la cual se monta entonces en las carcasas de forma que la cuchilla de corte pueda ser desmontada fácilmente para la limpieza y reemplazándose rápidamente con una cuchilla nueva o restaurada. El bastidor 104 está montado en forma vertical y deslizable dentro una parte del bastidor 200. El casquillo 106 está montado en forma fija al bastidor de la cuchilla 104. El casquillo 106 incluye un agujero pasante roscado internamente que se acopla con una barra roscada externamente 108 que está accionada en forma giratoria por un motor 110. Alternativamente, puede ser utilizado un mecanismo de tornillo de bola para accionar el bastidor de la cuchilla. El bastidor de la cuchilla 104 está guiado para el movimiento vertical mediante un par de pistas fijas 112, 114 que están conectadas en forma fija al bastidor 100. El motor 110 se hace girar en una primera dirección para hacer que la cuchilla de corte 12 se mueva hacia arriba hasta una posición abierta mostrada por líneas de trazo continuo en la figura 13. El motor 110 se hace girar en el sentido opuesto para hacer que la cuchilla 102 se desplace hacia abajo en la posición cerrada mostrada con líneas de puntos en la figura 13.
Durante el funcionamiento, para rebanar la masa, la cuchilla de corte 102 está normalmente en la posición inferior límite. La cuchilla 102 actúa como placa de cubierta frontal para el cartucho 26' conforme la tapa 38 se haya extraído previamente del cartucho. La barra del pistón 90 se hace avanzar debido a la actuación del motor 94, lo que provoca que la pared similar a un pistón deslizante posterior de la carcasa del cartucho 26' se mueva hacia la cuchilla, haciendo avanzar la masa. En otras palabras, pueden ser eliminadas cualesquiera bolsas de aire no deseadas atrapadas dentro de la masa fresca.
Después de que la masa haya sido comprimida, el motor 110 actúa para elevar la cuchilla de corte 102 hasta la posición límite superior abierta mostrada con líneas de trazo continuo en la figura 13. La barra del pistón 90 avanza de nuevo haciendo que sea extruída una cantidad predeterminada de masa desde el extremo frontal del cartucho. La cantidad predeterminada de masa es preferiblemente entre 3/4 de pulgada y 1 pulgada. El sensor 116 detecta el momento en que se haya extruído la cantidad predeterminada de masa. El motor 94 se detiene por un sistema de control al haber extruído la cantidad predeterminada de masa. La cuchilla 102 es actuada entonces en la dirección hacia abajo mediante el motor 110 para cortar una rebanada de masa del grosor predeterminado. La masa cortada cae entonces en una placa de captación 118 (véase la figura 1).
Similar a la primera realización, la cantidad de masa cortada en la segunda realización se determina por un sensor de infrarrojos 116, el cual puede señalizar que la cuchilla de corte 102 pueda cortar cuando el haz de infrarrojos que refleje se corte por la masa saliente. En consecuencia, la segunda realización (véanse las figuras 54 y 55), el extrusor 680 hace que avance una cantidad predeterminada de masa para ser cortada. Una vez que el cartucho esté vacío o substancialmente vacío de masa, el extrusor 680 se retrae a su posición de inicio.
Al retraerse el extrusor 680, incluyendo la placa extrusora 686, el cartucho de masa se elimina de la carcasa de la cuchilla de masa mediante una mecanismo de retracción del cartucho 694 (véanse las figuras 54 y 55). El mecanismo 694 está conectado en forma fija a la placa extrusora 686 y el eje 684. El mecanismo 684 incluye un brazo de palanca de pivotado 696. El brazo 696 pivota alrededor del pasador 698 y está presionado en el sentido horario, según se observa en las figuras 54 y 55, mediante el resorte 700. Una primera parte extrema del brazo 696 incluye un gancho 702. El gancho 702 es recibido en una abertura cortada o ranura 708 en la placa extrusora 686. Una segunda parte extrema opuesta del brazo 696 incluye una superficie del seguidor de la leva 704. La superficie del seguidor de leva se acopla selectivamente a una leva estacionaria 706.
Con el avance de la placa extrusora en el cartucho para extruir la masa del cartucho, el gancho 702 avanza (a la derecha según se observa en las figuras 54 y 55) con la placa 686 en la posición mostrada en la figura 54. Conforme la placa 686 continua avanzando, el seguidor de leva 704 se monta en la superficie en rampa 710 de la leva 706, provocando que el brazo 696 pivote en el sentido horario hacia la posición mostrada en la figura 55. El tope 712 impide la rotación adicional del brazo 696. El brazo 696 y la placa 686 continúan avanzando en el cartucho 26' hasta que se haya extruído toda la masa. Conforme el extrusor se retraiga a su posición inicial, el gancho 72 se acopla a la tapa posterior 714 del cartucho 26' y retrayendo el cartucho 26' desde la estación de corte de la masa. El mecanismo de retracción del cartucho 694 libera el cartucho 26' en una posición predeterminada, de forma que el cartucho vacío 26' pueda se desechado. La superficie en rampa 710 de la leva estacionaria 706 hace primero contacto con la superficie del seguidor de leva 704 del brazo 686 retráctil del cartucho, pivotando así el brazo en el sentido antihorario, y consecuentemente liberando el cartucho vacío 26' en la posición predeterminada. El extrusor 680, incluyendo la placa extrusora 686, continúa retrayéndose hasta su posición inicial.
La masa se mantiene preferiblemente a una temperatura de entre 32º y 33ºF para asegurar que la masa sea lo suficientemente sólida, de forma que pueda ser extruída una cantidad uniforme de masa (es decir, la rebanada de masa es uniforme y en la forma de un disco). Adicionalmente, manteniendo la masa aproximadamente entre 32º y 33ºF se ayuda a impedir el crecimiento de la levadura. El peso total de este diámetro aproximadamente de 4'' por un grosor de ¾'' a 1'' de la rebanada de la masa es de aproximadamente 120 y 140 gramos (peso neto). Las coberturas (que se describirán más adelante) no necesitan mantenerse a dicha baja temperatura y pudiendo ser almacenadas a una temperatura de aproximadamente 40ºF.
Puerta de distribución del cartucho
Al liberar el cartucho de masa vacío 26' mediante el mecanismo 694, el cartucho está listo para su desechado. Con referencia ahora a las figuras 40 y 56-59, se muestra el mecanismo 716 de la puerta de distribución del cartucho. El cartucho 26' descansa sobre los rodillos 616 que están montados en forma giratoria en las puertas de distribución 618, 620. Para disponer de un cartucho vacío 26', las puertas 618, 620 se deslizan abriéndose (es decir, alejándose entre sí) por debajo del cartucho, de forma que el cartucho caiga justo hacia abajo. Es preferible que el cartucho vacío 26' caiga justo porque el alojamiento total está limitado, y los mecanismos por debajo del bastidor del cartucho tiene que tomarse también en consideración.
El deslizamiento de las puertas 618, 620 se consigue mediante el sistema 718 de transmisión por el bastidor 720 y el piñón 722 (véase la figura 57). La puerta 618 está conectada en forma fija al bastidor 720. El bastidor 720, el cual está accionado por un engranaje de piñón 722, está acoplado a un motor 724. La actuación del motor 724 provoca que la puerta 618 se deslice alejándose o acercándose a la puerta 620. Es preferible que la puerta 618 y la puerta 620 se abran simultáneamente, con el fin de asegurar que caiga el cartucho 26'. Para conseguir esto, un sistema de cable está enganchado a cada extremo de las puertas 618, 620. La puerta 618 tiene un extremo 726 de un cable 728 conectado en forma fija a la misma. El cable 728 se enrolla en forma de bucle alrededor de una polea 730, y el segundo extremo 732 del cable 728 está conectado a la puerta 620.
Con referencia ahora a la figura 58, se encuentran montados dos labios de guía 734, uno por cada lado, en cada puerta 618, 620 (solo un labio 734 es visible en la figura 58). Cada labio 734 está montado dentro de la ranura 736 en la placa principal 738. Los labios de guía 734 aseguran que las puertas 618, 620 se desplacen de una forma lineal. Así mismo, en las extremidades de las puertas 618, 620 se proporciona un corte para recibir una pista de guía fija 740 que está fijada a la placa principal 738 para asegurar que las puertas 618, 620 no se eleven saliéndose de la placa principal 738.
Un primer extremo del resorte 742 está fijado a la puerta 620. El otro extremo del resorte 742 está fijado a la placa principal 738, y pasa por debajo de la puerta 618. El resorte 742 está en tensión para mantener una cierta tensión entre las dos puertas y el sistema de cableado, manteniendo por tanto las puertas en la posición cerrada.
Estación de placa de captación
Con referencia ahora a las figuras 1 y 4, la placa de captación 118 está conectada en forma fija a una barra 120. El piñón biselado 122 está conectado en forma fija a la barra 120. El engranaje biselado 122 está engranado con un engranaje biselado fijo 124. La barra 120 está montada dentro de un casquillo 126. El casquillo 126 permite que la barra 200 gire dentro del casquillo 126, pero no permite ningún movimiento axial de la barra 200 con respecto al casquillo 126. El casquillo 126 está conectado a un motor 127, el cual provoca la rotación del casquillo 126 alrededor del eje 128, lo que provoca que la barra 120 gire desde la posición mostrada en la figura 1, en la dirección indicada por la flecha E en la figura 1. Conforme la barra 120 gira alrededor del eje 128, el engranaje biselado 122 se engrana con el engranaje biselado 124, lo cual provoca que la barra 120 gire alrededor de su eje longitudinal provocando así que la placa de captación 118 gire aproximadamente 180º desde una posición substancialmente horizontal a través de una posición substancialmente vertical hasta una posición substancialmente horizontal "al revés". Al completar este movimiento, la rebanada de masa 144, que se deja caer sobre la placa de captación 118, es transferida substancialmente al centro de una placa inferior 140 calentada 140 de la estación de la placa de prensado 18.
Con referencia ahora a la figura 59, de acuerdo con la segunda realización de la presente invención, la placa de captación 118 ha sido eliminada. La abertura del cartucho 26' está ahora apuntando a la derecha (según se observa en la figura 59). Al cortar una rebanada de masa, la placa de prensado inferior 140' tiene que ser posicionada en la posición 750 con el fin de que esté alineada con la caída de la rebanada de disco de la masa 144. En consecuencia, la placa de prensado inferior es movible, es decir, está situada inicialmente por debajo del cortador de masa en la posición 750, recibiendo el disco de masa, y avanzando y deteniéndose debajo y centrada en la placa de prensado superior 142' en la posición 752.
Estación de la placa de prensado
Con referencia ahora a las figuras 15-18, la estación de la placa de prensado 18 incluye una placa calentada inferior 140, la cual coopera con una placa calentada superior 142 para precalentar la masa. La rebanada de masa 144 que cae sobre la superficie superior de la placa calentada inferior 140 tiene inicialmente un diámetro de aproximadamente 10,16 cm, que corresponde al diámetro interno de los cartuchos 26. La placa calentada superior 142 tiene un elemento calefactor 146 dispuesto sobre su superficie superior. De forma similar, la placa calentada inferior 140 tiene un elemento calefactor dispuesto sobre su superficie inferior (no mostrada). Los elementos calefactores calientan la placa superior 142 y la placa inferior 140 para precalentar la rebanada de masa 144. Las placas 140, 142 se mantienen preferiblemente a una temperatura entre 400ºF y 450ºF al precalentar la masa. Esta etapa de precalentamiento de la masa es conocida en la industria como "cocción normal". La superficie superior 148 de la placa inferior 140 incluye una plataforma 150 elevada situada en el centro. La plataforma elevada 150 es preferiblemente de forma circular y tiene un diámetro exterior de aproximadamente 20,32 cm . La plataforma 150 se encaja ajustadamente dentro de la pared cilíndrica interna 152 de una hendidura en la superficie inferior 154 de la placa superior 142 según se muestra en la figura 15.
La superficie inferior 154 de la placa superior 142 se mueve selectivamente en contacto con la superficie superior 148 de la placa inferior 140 para recibir una cavidad hendida 156. La cavidad 156 está definida, en parte, por la pared cilíndrica interna 152, un reborde anular 158, una sección de pared cónica anular 160, una superficie de pared anular biselada 162 y una superficie en forma de placa substancialmente plana 164. Se encuentra dispuesta una placa de presionado 166 dentro de una parte de una hendidura 156 que está creada por las superficies de las paredes 162, 164, de forma que la superficie inferior 168 de la placa de presión 166 esté situada en forma substancialmente plana con la parte del borde interno de la superficie de la pared plana 160, cuando la placa de presión esté en su posición limite superior según se muestra en la figura 15. La placa 166 tiene preferiblemente una diámetro exterior de aproximadamente 11,43 cm, de forma que el diámetro de la placa de presión sea mayor que el diámetro de la rebanada de masa 44. La placa de presión 166 está conectada en forma fija a un tetón de eje saliente hacia arriba 170. El tetón del eje 170 está presionado normalmente hacia una posición límite inferior, según se muestra en la figura 16, mediante un resorte helicoidal 172. La posición hacia abajo del eje 170 está limitada por pasadores 174, 176, los cuales entran en contacto con los topes inferiores fijos 178, 180. En una realización preferida, los pasadores 174, 176 constituyen un pasador que se extiende a través del eje 170 y que está fijado y conectado al mismo. Los topes 178, 180 son la parte inferior de un par de ranuras alargadas situadas en el tubo cilíndrico 182, el cual está conectado de forma fija mediante una brida 184, a la placa superior 142. Las ranuras alargadas en el cilindro 182 incluyen también un par de topes superiores 186, 188. Las ranuras alargadas guían el movimiento vertical del eje 170 con respecto a la placa superior 142.
Con referencia ahora a la figura 2, la placa superior 142 está separada normalmente a una distancia relativamente grande por encima de la placa inferior 140, de forma que permita que la placa de captación 118 para transferir la masa a la placa inferior. Después de que la rebanada de masa 144 haya sido colocada en la placa calentada inferior 140 por la placa de captación 118, la placa superior 142 se hace descender hasta que la superficie inferior 168 de la placa de presión 166 haga contacto con la rebanada de un diámetro aproximado de 10,16 cm de la masa, y se inicie la compresión de la masa y dispersando simultáneamente la masa en la dirección radial según se muestra en la figura 15A. La placa superior 142 desciende mediante el mecanismo de actuación 190, el cual opera de una forma similar a la que se actúa el mecanismo 92 para los cartuchos. Con el descenso adicional de la placa superior 142, la placa de presión 166 se mueve hacia la placa superior 42 debido a la compresión del muelle 172. La presión constante del resorte 172 se selecciona para permitir a la placa 166 presionar suficientemente la rebanada de masa 144, mientras que se mantiene un grosor predeterminado de la masa, según se muestra en las figuras 15, 15A y 16. En la posición cerrada totalmente, según se muestra en la figura 15, la placa de presión 166 se encuentra en la posición hendida y en contacto con la placa superior 142. La masa ha sido presionadas y dispersada radialmente para abarcar substancialmente la cámara completa 156 dispuesta entre la placa superior 142 y la placa inferior 140.
La cámara está conformada en la forma de una corteza de pizza, y preferiblemente incluye un reborde elevado anular exterior 192. Si se desea, el reborde 158 en la placa superior 142 puede tener una pluralidad de dentados hacia abajo para dar al reborde 192 de la masa prensada la apariencia de ser una corteza de pizza hecha a mano. La cámara 156 está diseñada de forma que sea más delgada en su centro, y que se abra cónicamente en forma gradual, mediante el ángulo á, para incrementar el grosor de la corteza conforme aumente la dimensión radial. Por ejemplo, en una realización, la corteza tiene 0,51 cm de grosor en su borde radial exterior justo radialmente dentro del reborde 192 y siendo de 0,32 cm de grosor en una dimensión radial de 3,81 cm desde el centro de la corteza. Así pues, el centro de diámetro de 7,62 cm de la corteza es preferiblemente de un grosor constante. No obstante, la corteza puede ser incrementada también en el grosor desde el centro hasta el borde radial exterior. Haciendo la corteza más delgada en el centro, las coberturas que se añaden a la corteza de la pizza, incluyendo la salsa de tomate, queso, pepperoni, salchicha, champiñón, etc., se mantienen dentro de la dimensión radial de la corteza según lo definido por el reborde exterior 192. Adicionalmente, la pizza tiende a cocer más uniformemente con esta configuración de la corteza.
La placa superior y la placa inferior, mientras que se mantienen a una temperatura de entre 400ºF y 450ºF, se encuentran cerradas hacia la posición mostrada en la figura 15, y se mantiene preferiblemente en una posición cerrada durante 30 a 45 segundos dependiendo del material de la masa y del grosor relativo de la masa. Por supuesto, serán evidentes otros rangos del tiempo para los técnicos especializados en estos y otros factores, tales como por ejemplo la altitud. Posteriormente, la placa superior se eleva desde la posición mostrada en la figura 15 hasta la posición superior mostrada en la figura 2. La masa se vuelve a cocer normalmente de forma que la masa pierda su elasticidad y pueda después ser transferida de estación en estación mientras que se mantiene la forma así conformada de la corteza de la pizza 144. Adicionalmente, el precalentamiento de la masa reduce la cantidad de tiempo de cocción necesario en el horno 24.
La placa superior 142 tiene preferiblemente un agujero pasante 194 con una válvula de seguridad de presión 196 dispuesta en el mismo. La válvula de seguridad de presión 196 está diseñada para que se abra cuando la presión dentro de la cámara 156 alcance un valor predeterminado, lo cual puede ocurrir al precalentar la masa. Adicionalmente, la superficie inferior 168 de la placa de presión 166 (o la superficie inferior de la placa superior 142) puede tener los pasadores 196 hacia abajo tal como se muestra en la figura 15B. Los pasadores 15B se extienden de forma que pinchen agujeros de liberación de presión en la masa 44. Los pasadores 198 no se extienden completamente a través de la masa; en otras palabras, los pasadores 198 no contactan con la superficie superior de la plataforma elevada 150 incluso aunque la placa superior 142 esté en posición cerrada tal como se muestra en la figura 15.
Cuando no se está utilizando, la placa superior 142 y la placa inferior 140 se mantienen preferiblemente a 150ºF para reducir la cantidad de tiempo necesaria para calentar estas placas en el rango de temperaturas necesarias de 400º a 450ºF.
Con referencia ahora a las figuras 1, 19 y 19A, se muestra el dispositivo 201 para desplazar la corteza 144 de la pizza cocida normalmente desde la superficie superior de la placa superior 140 a la estación de la mesa de índice rotario 20. El dispositivo 20 incluye un brazo 202 que está fijado a un eje rotatorio selectivamente 204 de forma que el brazo 202 pivote entre una posición retraída conforme se muestra con líneas de puntos en la figura 19, y una posición de agarre según se muestra con líneas de trazos continuos en la figura 19. El brazo 202 incluye una pluralidad de pasadores dependientes 206, los cuales son de una longitud predeterminada de forma que cuando el brazo 202 está en la posición de agarre, el extremo distal de los pasadores 206 penetran parcialmente en la superficie superior de la corteza 144 de la pizza formada, tal como se muestra en la figura 19. El eje 204 está montado en forma giratoria en una carcasa 208. Un motor o solenoide 210 actúa selectivamente el eje 204 de forma que se provoque que el brazo 202 pivote entre la posición de retracción y la posición de agarre.
El motor reversible 212 (figura 1) está montado en forma fija en el bastidor de la máquina 200. Con la actuación, el motor 212 provoca que gire el eje de salida 214. El piñón 216 (figura 19) está fijado en forma fija al extremo distal del eje 214. El engranaje 216 gira con el eje 214 cuando se actúa el motor 212. Los dientes del engranaje del piñón 216 se engranan con los dientes del engranaje de una cremallera 218. La cremallera 218 es guiada para el movimiento lineal en la dirección indicada por la flecha doble A en la figura 19, mediante una cremallera fija 220. La carcasa 208 está conectada en forma fija a la cremallera 28. Así pues, cuando el motor 212 es actuado, gira el piñón 216, haciendo por tanto que la cremallera 216 se mueva desde la posición de retracción a la posición de adelante y viceversa.
Durante el funcionamiento, la placa superior 142 se desplaza hacia arriba en una distancia predeterminada según se muestra en las figuras 2 y 19. El brazo 202 y la cremallera 218 se encuentran cada una, inicialmente, en la posición de retraídos. El motor 212 es actuado en un primer sentido que provoca que el piñón 216 gire en el sentido horario, según se muestra en la figura 19, causando por tanto que la cremallera 218 se mueva hacia la izquierda en la figura 19 desde la posición de retracción hacia la posición delantera. Una vez que la cremallera 218 se encuentre en la posición delantera, se activará el solenoide 210 para hacer que el brazo 202 pivote desde la posición de retracción hasta la posición de agarre. Los extremos distales de los pasadores 206 se acoplarán de esta forma a la corteza 144 de la pizza precocida. No es necesario que los extremos distales de los pasadores 206 penetren realmente dentro de la corteza 144 parcialmente cocida. Los extremos distales de los pasadores 206 pueden provocar sencillamente una depresión localizada en la superficie superior de la corteza 144.
El motor reversible 212 es activado entonces en el sentido opuesto (es decir, en el sentido antihorario, según se muestra en la figura 19) haciendo que el engranaje de piñón 216 gire en el sentido opuesto, provocando por tanto que la cremallera 218 se desplace hacia la derecha en la figura 19 desde la posición delantera hacia la posición de retracción. Durante este movimiento, el brazo 202 se mantiene en la posición de agarre mediante el motor o solenoide 210. La corteza de la pizza precocida 144, que está acoplada temporalmente por los pasadores 206, es transferida desde la placa inferior 140 a la placa 222, la cual está dispuesta en la estación número 1 de la estación de la mesa de índice giratorio 20.
Con referencia ahora a la figura 60, de acuerdo con la segunda realización, la placa inferior 140' se muestra con dos calefactores de anillo 754, 756 que están colocados por debajo de la placa para suministrar calor al presionar la masa.
De acuerdo con la segunda realización, la placa 140' es movible. Por tanto, se emplea una barra de transmisión roscada 758 para mover la placa 140 entre las posiciones 750, 752. La cremallera de rodillos 760 efectúa este movimiento de forma suave y sin esfuerzo. Esta carcasa retiene dos rodamientos de rodillos: un rodamiento 762 es para hacer rodar la placa, el otro rodamiento 764 es para mantener alineada la placa. La placa de prensado inferior 140' tiene preferiblemente cuatro carcasas de rodamientos de rodillos, con un total de ocho rodamientos de rodillos. Estos rodamientos pueden soportar una gran cantidad de carga para soportar la placa inferior de soporte 140', especialmente cuando la prensa se encuentra en funcionamiento.
Con referencia ahora a las figuras 61 y 62, se muestra una prensa 766 del tipo de torno de banco de cuatro brazos para elevar y bajar la placa superior 142' con respecto a la placa inferior 140'. Los brazos 768 de la prensa están unidos por pasadores a una vigueta 770 roscada internamente, la cual actúa como una tuerca de transmisión y estando accionada axialmente mediante un eje 772 de transmisión con roscado interno.
La figura 61 muestra la placa superior 142' y los brazos 768 que se encuentran en la posición retraída. Los círculos mostrados en líneas de puntos representan la posición de las viguetas roscadas cuando la placa superior 142' se encuentre en la posición extendida. Se reduce notablemente el recorrido del prensado en comparación con la primera realización, debido a esta configuración de brazos cortos. La placa de prensado superior 142' tiene una pluralidad de agujeros 774 de escape de vapor. Los agujeros 774 proporcionan un conducto de liberación de la presión 194' para el valor cuando las dos placas se encuentren presionando la masa.
La figura 62 muestra la placa de prensado superior 142' en la posición extendida. La placa de prensado superior tiene también un calefactor de anillo 146' para calentar esta placa al presionar. Las viguetas roscadas 770 están montadas sobre un sistema de cremallera de rodillos para proporcionar un movimiento suave y sin esfuerzo de las viguetas. La placa de prensado superior 142' está montada sobre un eje en ambos lados de la placa. La placa superior, que actúa como una estructura para la prensa del tipo de torno de banco, está soportada por cuatro columnas.
Con referencia ahora a las figuras 59 a 60, el brazo de transferencia lineal 776 se utiliza para desplazar la corteza 144' parcialmente precocida desde la placa de prensado inferior 140' a la estación de la mesa de índice 20'. El brazo de transferencia 776 se mueve entre una primera posición limite 778 y una segunda posición límite 780. El brazo de transferencia está accionado por una barra roscada 782 a una distancia suficiente para presionar la corteza 144' parcialmente precocida desde la placa de prensado inferior 140' a la estación de índice 20'. Se emplea una configuración de rodamientos lineal 784 y eje de guía 786 para proporcionar un alineamiento durante el movimiento del brazo de transferencia 776.
El brazo 776 tiene una forma de arco 788 cortado para aceptar fácilmente la corteza 144' parcialmente precocida. La forma de arco ayuda a prevenir que la corteza 144' pueda balancearse al ser transferida desde la placa inferior 140' a la estación de índice.
Estación de la mesa de índice rotatorio
Con referencia ahora a las figuras 1, 4 y 34-36, se describirá la estación de la mesa de índice rotatorio 20. Tal como se muestra, existen seis estaciones, los números de estaciones I, II, III, IV, V y VI, que están igualmente separadas con un ángulo de 60º. La estación de la mesa de índice rotatorio 20 incluye tres placas 222, 224, 226, las cuales están igualmente separadas en 120º. Cada placa tiene preferiblemente una pluralidad de agujeros pasantes 223 para reducir el peso total de las placas. Adicionalmente, todas las superficies que hacen contacto con la corteza de la pizza 144, incluyendo las placas 222, 224, 226, están revestidas preferiblemente con un material no tóxico no adherente, tal como por ejemplo el TEFLON®. Cada placa 222, 224, 226 se desplaza selectivamente entre una posición radial más externa, según se muestra en la figura 1, y una posición radial más interna según se muestra con líneas de trazo continuo en la figura 4. En aras de la claridad, solo se describirá la placa 224. No obstante, se comprenderá que la estructura y la actuación de las placas restantes 222, 226 son idénticas a la placa 224. Según se muestra en la figura 35, el eje 228 está dirigido hacia abajo desde la placa 224. El engranaje de piñón 230 está fijado permanentemente a una parte 232 de diámetro reducido del eje 228. El piñón 230 tiene dientes de engranaje que se acoplan con los dientes de engranaje de una cremallera 234. La estación de la mesa de índice rotatorio 20 incluye un eje central 236 giratorio selectivamente. La pluralidad de brazos 238 en forma de horquilla que se extienden hacia fuera radialmente, están conectados en forma fija al eje central 236. Los brazos están separados por igual en 120º. El eje 236 está accionado por un motor 237 a través de una transmisión de un engranaje sin fin (véase la figura 36). Cada brazo 238 está fijado en su extremo más externo radial o distal. (Véase la figura 1). La horquilla divide el extremo distal del brazo 238 en una primera parte 240 y una segunda parte 242. El canal alargado 241 está definido en forma intermedia de la primera posición 240 y la segunda posición 242. El eje 228 está recibido dentro del canal alargado 241. La cremallera 234 está dispuesta solo sobre la parte 242 del brazo 238 (véase la figura 34).
Según se muestra en la figura 34, cada parte 240, 242 del brazo 238 incluye una ranura en forma de U 244, 246 dispuesta por encima de la cremallera 234. La placa 248 está recibida en forma deslizable en las ranuras en forma de U 244, 246. La placa 248 soporta en forma rotatoria y axial a la placa 224, e incluye un rodamiento para permitir que el eje 228 gire y por tanto que gire la placa 224. La parte inferior del eje de diámetro reducido 232 está recibida dentro de un par de aletas de captura 250, 252 presionadas mediante un resorte. La aleta 250 está presionada en la dirección radial hacia fuera mediante el resorte 254 y la aleta 252 está presionada en la dirección radial hacia dentro por el resorte 256. Las aletas 250, 252 están montadas radialmente en forma deslizable dentro de una abrazadera en forma de U 258, que tiene las patas 260, 262. El resorte 254 está montado entre la pata 260 de la abrazadera en forma de U 258 y la aleta 250. De igual forma, el resorte 256 está montado entre la pata 262 de la abrazadera en forma de U 258 y la aleta 252. Las aletas 250, 252 tiene una superficie convexa exterior 251, y una superficie cóncava exterior 253 para facilitar la inserción y extracción de la parte de diámetro reducido 232 del eje 228 entre las aletas 250, 252 (véase la figura 37).
La abrazadera en forma de U 260 está montada en forma fija a una cremallera 264. La cremallera 264 tiene dientes que están engranados con un piñón 266 montado sobre el eje de un motor 267. Para mover la cremallera 264 a la posición radialmente interna, se activa el motor 267 para hacer que el piñón 266 gire en el sentido horario según se muestra en la figura 35. La cremallera 264 se mueve de esta forma desde la posición más exterior radial a la posición más interior radial, lo cual provoca que la abrazadera en forma de U 258 se mueva desde la posición mas exterior radial a la posición más interna radial. Debido a que la parte de diámetro reducido 232 del eje 228 está recibida dentro de las aletas 250, 252, el eje 228 se retrae desde la posición más exterior radial hasta la posición más interna radial. Conforme el eje 228 se mueve radialmente hacia dentro, el piñón 230 se engrana con la cremallera 234, provocando así que el eje 238 gire alrededor de su eje. Así pues, se permite que la parte de diámetro reducido 232 gire incluso aunque esté capturada entre las aletas 250, 252. Tal como se muestra en la figura 34, el movimiento radial de la abrazadera en forma de U 250 está guiado por la cremallera 270 en forma de U fija que se extiende radialmente. En otras palabras, la cremallera 264 y la abrazadera en forma de U 260 pueden moverse en la dirección radial, pero sin girar.
Una vez que las placas giratorias y movibles radialmente 222, 224, 226 se encuentran en la posición interna radial, se hace girar al eje 236, en el sentido horario según se observa en la figura 1, con un ángulo de 60º, lo cual provoca que los brazos 238 giren un ángulo de 60º. La rotación de los brazos 238 provoca que el eje 228, más específicamente su parte de diámetro reducido 232, se desacople de las superficies 253 de los miembros 250, 252 de aleta presionados por resortes. En otras palabras, la fuerza aplicada por el motor al eje rotario 236 es suficiente para sobrevencer la presión de los resortes 254, 256, los cuales están reteniendo la parte de diámetro reducido 232 del eje 228 en su posición. Cada una de las partes de diámetro reducido 232 de los ejes 228 se mueven a lo largo de un arco de 60º y después encajan en las estaciones siguientes en oposición al par de aletas presionadas por resortes 250, 252. Posteriormente, el motor 268 es activado en el sentido antihorario para hacer que la cremallera 264 se desplace hacia la posición radial más exterior. El piñón 230 se acopla a la cremallera 234 de la siguiente estación, provocando por tanto que la placa 224 gire conforme se mueve hacia fuera en la dirección radial. Cada una de las cuatro estaciones siguientes (es decir, las estaciones números II, III, IV y V) pueden ser utilizadas para aplicar coberturas en la corteza de la pizza de una forma que se parezca a la forma en la que las coberturas se colocan manualmente en la parte superior de una corteza de masa fresca.
De acuerdo con una segunda realización de la presente invención, se utilizan dos motores 790, 792. Un motor 790 provoca el movimiento radial de las placas 794 y el segundo motor 792 provoca la rotación de la placa 794 alrededor de su propio eje. Utilizando dos motores pueden aplicarse varios patrones en la parte superior de la corteza de la pizza 144' para cada condimento. Por ejemplo, la salsa se vierte preferiblemente en forma espiral sobre la corteza con una separación de ½ pulgada entre cada espiral. El pepperoni, por el contrario, proporciona preferiblemente una rebanada en cada ángulo de 45º de rotación para la parte exterior de la empanada. Por tanto es necesario tener un sistema que sea totalmente flexible en cada estación. Mediante la utilización de dos motores, la colocación y la posición de la placa pueden ser controladas con precisión.
El motor 792 está acoplado directamente a la placa. Así pues, la velocidad de rotación del motor 792 es también la velocidad de rotación de la placa. El segundo motor 790 se utiliza para hacer avanzar y retraer radialmente la placa 794. Se utiliza un sistema de la cremallera 798 y el piñón 796 (similar al sistema de la placa de la realización anterior). El piñón 796 está montado directamente sobre el eje de salida del motor 790.
Con referencia ahora a las figuras 1 y 20-22, se describirá el distribuidor de salsa, que está dispuesto en la estación número II. El distribuidor de salsa 272 incluye un envase 274 que está compuesto por una pared lateral cilíndrica 276 y una pared inferior 278. La salsa a distribuir en la parte superior de la pizza está contenida dentro de una cámara interna 280 del envase 274. La cámara 280 está en comunicación fluida con la cámara de bombeado 282 a través de una válvula de entrada del tipo de resorte 284. Tal como se muestra en las figuras 20 y 21, la carcasa de bombeado 296 está conectada en forma fluida al envase 274 mediante una conexión roscada. La pluralidad de agujeros pasantes 298 dispuestos dentro de la carcasa de la bomba 296 permite que la salsa dispuesta dentro del envase 274 esté en comunicación fluida con la cámara interna de la carcasa de la bomba 296. La válvula de salida 286 está conectada en forma fluida con la carcasa de bombeo 296 de una forma conocida. La válvula de salida 286 esta normalmente presionada en la posición de cerrada. El pistón recíproco 290 está montado dentro de un tubo cilíndrico 292. La parte interna del tubo 292 que está dispuesta en un primer lado del pistón 290 (a la izquierda del pistón 290 tal como se muestra en la figura 20) se encuentra en comunicación fluida con la cámara de bombeado 282. Al realizarse la carrera de bombeado o hacia delante del pistón 290 (es decir, la carrera hacia la cámara de bombeado 282), la válvula de entrada 284 se cierra y la válvula de salida 286 se presiona por la presión del fluido dentro de la cámara 282 en la posición abierta, de forma que la salsa se distribuya desde la cámara 282 pasada la válvula de salida 286 y fuera a través de la tobera 294 sobre la corteza 144, la cual está dispuesta por debajo de la tobera 294 en la parte superior de una de las placas 222, 224, 226. Al final de la carrera de bombeado, el pistón 290 se retrae preferiblemente alejándose de la cámara de bombeado 282 mediante una primera distancia predeterminada. Simultáneamente, la válvula de entrada 284 se mantiene en la posición de cerrada tal como se muestra por las líneas de trazo continuo en la figura 20. En consecuencia, cualquier fluido que permanezca dentro de la tobera 294 y en la carcasa de la válvula de salida 288 será extraído de nuevo en la cámara de bombeado 282.
Para activar el siguiente ciclo de bombeado, la válvula de entrada se hace que pase a la posición de abierta, tal como se muestra con líneas de puntos en la figura 20. Posteriormente, el pistón de la bomba 290 se retrae mediante una distancia de una segunda carrera más larga, para crear un vacío en la cámara 282, que absorbe la salsa en la cámara. El pistón 290 se activa de nuevo en el sentido del bombeado para distribuir una cantidad predeterminada de salsa sobre la siguiente corteza de pizza dispuesta sobre la tobera de salida 294. Conforme se distribuye la salsa sobre la corteza de la pizza, la costa de pizza que resta sobre la superficie superior de la placa 220, 224, 226 se desplaza desde la posición más interna radial a la posición radial más exterior. Al comienzo de la carrera, la tobera 294 está dispuesta preferiblemente por encima de la corteza en la posición 302 (véase la figura 22). Conforme la placa 222 se mueve hacia fuera radialmente, gira sobre su propio eje mediante el mecanismo anteriormente descrito. La salsa se distribuye así con un patrón en espiral sobre la corteza según se muestra por el recorrido de trazos 304 en la figura 22. En consecuencia, la salsa se aplica a la parte superior de la corteza de la pizza de una forma similar a la forma de aplicación de la salsa de forma manual, en la parte superior de la corteza de la masa fresca de la pizza. Al comienzo del ciclo de distribución, la tobera 294 está dispuesta preferiblemente justo encima de la parte de la corteza de la pizza 144 que está dispuesta más allá del eje central de la mesa de índice giratorio 20. Cuando la placa se encuentra en la posición más exterior radial, la tobera 294 está dispuesta substancialmente por encima del centro de la corteza 144. Alternativamente, la tobera podría inicialmente estar dispuesta por encima del centro de la pizza, y al final del movimiento hacia fuera radial de la placa, la tobera estaría dispuesta por encima de la parte de la corteza de la pizza 144 que estuviera dispuesta lo más cerca posible del eje central de la mesa de índice giratorio 20. La cámara 280 puede incluir un agitador (no mostrado) para ocasionalmente, con intervalos de tiempo predeterminados, agitar la salsa contenida en el envase 272, manteniendo por tanto la salsa con una consistencia uniforme.
Con referencia ahora a la figura 66, se muestra una segunda realización del distribuidor de salsa. La realización utiliza una bomba peristáltica convencional 800 para proporcionar la salsa a la parte superior de una corteza parcialmente cocida 144'. La bomba peristáltica 800 se muestra esquemáticamente y se pueden utilizar cualquier bomba peristáltica convencional. La bomba incluye preferiblemente rodillos que comprimen el tubo 804 de forma que no pase realmente fluido a través del tubo prensado. Con la activación de la bomba, se distribuye una cantidad predeterminada de salsa sobre la parte superior de la corteza 144'.
La bomba peristáltica incluye una pluralidad de rodillos 802 que comprime y libera repetidamente un tubo flexible 804. El primer extremo 806 del tubo 804 está en contacto fluido con la salida del depósito de salsa 808.
La placa 794 que retiene la corteza 144' está girando alrededor de su propio eje 810 y moviéndose linealmente (es decir, en la dirección radial hacia fuera) mientras que el segundo extremo 812 del tubo estacionario 804 deja caer la salsa sobre la empanada. Así pues, se crea una espiral de salsa sobre la parte superior de la corteza 144. Por supuesto, si se desea, la salsa puede ser distribuida cuando la placa 794 esté moviéndose radialmente hacia dentro, o bien durante el movimiento en ambas direcciones. Este tipo de sistema de distribución mejora notablemente la distribución uniforme de la salsa y elimina substancialmente cualquier agrupamiento de la salsa.
El depósito 808, que retiene la salsa, tiene una forma preferible en embudo en el fondo, ayudando por tanto a la salsa a que se deslice hacia abajo hacia el agujero de salida 814 y dentro del primer extremo de entrada 806 del tubo 804. El agitador 816 está dispuesto dentro del depósito 808 para ayudar a que la salsa esté uniforme y consistente. Encima del depósito 808 se encuentra una pluralidad de envases de salsa 818, en donde cada uno tiene un adaptador de envase 820 para conectar al depósito 808. En consecuencia, el distribuidor puede contener uno o más envases de salsa 818. Los envases 818 se adaptan al depósito 808, y una vez vacío, solo el envase 818 necesitará ser eliminado y pudiendo entonces ser reemplazado con un envase reciñe rellenado 818, mejorando por tanto la facilidad de cargar el distribuidor y mantener el sistema limpio y eficiente.
Con referencia ahora a las figuras 1, 23 y 24, se muestra el rayador de queso 306, dispuesto en la estación número III. El rayador de queso incluye un motor fijado 308 que está conectado a través de una unidad reductora de engranajes 310 a un eje de salida giratorio 312. El eje 312 está conectado en forma fija a un disco 314. El rayador hueco en forma cónica 316 está conectado en forma fija al disco 314. El rayador 316 tiene, sobre su superficie exterior, una pluralidad de salientes convencionales 318 que son similares en la forma a los salientes exteriores sobre un rayador de queso convencional. Se encuentra dispuesta una protección o manguito en forma de U 320 alrededor de la parte inferior y en los lados del rayador 316. Se encuentra dispuesta una cámara fija 322 por encima del rayador 316. La cámara fija 322 está dispuesta sobre el rayador 316. La cámara 322 está dispuesta entre las partes de la pata distales del manguito 320. El manguito rectangular de queso 324 está dispuesto dentro de la cámara 322. El queso puede ser, por ejemplo, mozzarella, romano, parmesano, etc., dependiendo del gusto del usuario. Adicionalmente, puede estar dispuesto el peso 326 por encima del manguito de queso 324 con el fin de asegurar que el queso se aplique contra el rayador con una presión mínima predeterminada.
Para distribuir una cantidad predeterminada de queso sobre la corteza de la pizza, la cual está dispuesta debajo de la salida de la pantalla 320 del rayador de queso, se activa el motor 308 provocando por tanto que gire el rayador 316. El peso 326 aplica presión al queso 324 y provoca que el queso esté en contacto con el rayador giratorio 316. El queso se raya así recién fresco y se aplica a la parte superior de la corteza de la pizza de una forma en espiral según se muestra en la figura 22. Si se desea, el queso puede ser aplicado también a la pizza conforme la corteza 144 es retraída desde la posición más exteriormente extendida hasta la posición más interior retraída en forma radial. En consecuencia, puede ser aplicada una dosis extra de queso a la corteza de la pizza. De forma similar, puede aplicarse una dosis extra de cualquiera de las coberturas, incluyendo la salsa, a la corteza de la pizza mediante la aplicación de la cobertura tanto en la carrera radial hacia fuera como en la carrera radial hacia dentro.
La mesa de índice giratorio se acciona entonces para mover la corteza de la pizza hacia la estación siguiente de distribución. Según se muestra en la figura 1, se si desea, pueden disponerse dos carruseles de distribución 330, 332 en cada estación de distribución. Por ejemplo, la tobera de salida del carrusel de distribución 330 está dispuesta por encima del centro de la corteza de la pizza cuando una de las placas 222, 224, 226 se encuentra en la posición radial más interna; por lo que el carrusel de distribución 332 está dispuesto por encima del punto radial más externo de la corteza de la pizza cuando una de las placas 222, 224, 226 se encuentra en la posición radial más interna. Así pues, los distribuidores 330, 332 pueden distribuir simultáneamente las coberturas en la parte superior de la pizza conforme la placa se esté moviendo desde la posición radial más interna hasta la posición radial más externa. Adicionalmente, cada distribuidor 330, 332 puede tener una pluralidad de cartuchos de cobertura dispuestos en cada estación. Conforme se muestra en la figura 1, cada distribuidor 330, 332 tiene cuatro cámaras de distribución. Los cartuchos pueden ser rotados en su totalidad alrededor de un eje central 334, 336, de cada carrusel del distribuidor, respectivamente. Así pues, pueden aplicarse cantidades adicionales de coberturas. Alternativamente, las cámaras pueden tener distintas coberturas, por ejemplo, distintos tipos de queso, y pudiendo ser controladas para aplicar solo un tipo selecciona de uno o más tipos sobre la pizza.
Con referencia ahora a las figuras 67 y 68, se muestra un distribuidor de champiñón 822. El distribuidor de champiñón 822 incluye un depósito 824, el cual está lleno con champiñones 826, y una carcasa inferior 828. El depósito 824 y la carcasa 828 son separables. El depósito es preferiblemente el envase de los champiñones, de forma que cuando se precise de un nuevo lote de champiñones, el depósito antiguo pueda ser retirado y reemplazado con uno nuevo.
La carcasa inferior 828 incluye una placa de carcasa principal 830 con un corte 832 para dejar que caigan los champiñones desde el distribuidor. Un brazo del agitador que gira preferiblemente a una velocidad constante, presiona los champiñones 826 a través de la abertura del corte 832. El brazo del agitador 834 incluye preferiblemente cuatro brazos, un brazo 836 es más largo que los otros tres para ayudar a mantener el barrido de los champiñones fuera de la pared cilíndrica interna del depósito 824. Adicionalmente, si fuera necesario, pueden disponerse de un segundo conjunto de brazos en la parte superior del primer conjunto para ayudar en la agitación de los champiñones en un nivel más alto dentro del depósito.
El techo 838 está dispuesto por encima del brazo agitador 834. El techo 838 es una banda fina que cubre el agujero cortado 832 por debajo del mismo. Cuando el agitador 834 está en rotación, los champiñones tienden a ser empujados hacia la pared del depósito 824 debido a las fuerzas centrífugas. El barredor 840 está dispuesto por encima del techo 838. El barredor 840 barre literalmente los champiñones por encima del techo. Tanto el brazo barredor 834 como el barredor 840 están acoplados al mismo eje 842 selectivamente giratorio, el cual está acoplado al motor de accionamiento 844. Se encuentra dispuesta una puerta (no mostrada) por debajo del corte 832. Esta puerta se abrirá cuando el distribuidor esté en funcionamiento y se cerrará cuando el distribuidor se encuentra fuera de funcionamiento. Esta puerta puede ser activada o enlazada por solenoide a la placa de índice por debajo de la misma, de una forma conocida por los técnicos especializados en el arte. Por supuesto, dependiendo del tamaño de los champiñones, el agujero de corte puede ser de cualquier tamaño.
La superficie del depósito está hecha o revestida preferiblemente con un material no adherente debido a que los champiñones, lo cuales son adherentes por naturaleza, no pueden unirse a la pared, sino que más bien caen hacia abajo fácilmente. Si fuera necesario, el brazo barredor que cubre la altura total del cartucho puede ser utilizado para que los champiñones se liberen de la pared.
De acuerdo con una segunda realización de la presente invención, la unidad del distribuidor de queso es idéntica al distribuidor de champiñones. Este distribuidor de queso utiliza preferiblemente un queso granular. Cada gránulo del queso es de forma cúbica teniendo aproximadamente 1/8 por 1/8 por 1/8 de pulgada de tamaño. Cada gránulo está congelado individualmente. El queso granular, al revés que el queso rayado fresco, es mucho más limpio para trabajar con el mismo. Los gránulos están guiados en forma recta hacia abajo hacia la torta, mientras que el queso rayado puede caer periódicamente sobre los lados de la corteza o puede caer hacia abajo en forma de grumos. Adicionalmente, no se precisa una limpieza periódica de la rueda de rayado del queso al utilizar el queso granulado.
Otra ventaja del queso granular es que la distribución o dispersión es mucho más consistente. La torta puede ser ahora recubierta de forma uniforme, sin ninguna sobredistribución. Puesto que el brazo agitador requiere solo un motor, puede ser eliminado el motor del presionador de queso del anterior distribuidor del rayador de queso. Adicionalmente, la construcción de dos distribuidores idénticos es mucho más económica en términos del costo de fabricación, en oposición a la construcción de dos distribuidores exclusivos. El tamaño global de este distribuidor de la segunda realización es menor que el anterior, el cual proporcionar una mayor flexibilidad al ensamblar la maquina. Por supuesto, el distribuidor de champiñón 822 puede ser utilizado también para distribuir otros productos, tal como verduras (por ejemplo, pimienta, brócoli, etc.).
Distribuidor de pepperoni
Con referencia ahora a las figuras 69-75, se muestra un distribuidor de pepperoni 846. El distribuidor de pepperoni 846 almacena verticalmente una cantidad predeterminada de barras de pepperoni, rebanadas cortadas de la barra, y haciendo que caigan las rebanadas debidamente en la corteza 144, la cual está dispuesta debajo del distribuidor de pepperoni 846. El distribuidor 846 incluye un indexador de barras de pepperoni 848, una cuchilla de corte 850, una carcasa de la cuchilla 852, un disco motriz excéntrico 854, un empujador de barras de pepperoni 836 y un dispositivo de vertido del pepperoni 858.
El indexador de barras de pepperoni 848 incluye una placa de retén de tubos 860 que tiene una cantidad predeterminada de cortes circulares, uno para cada fijador de los tubos de pepperoni 862. La placa del fijador de tubos 860 gira alrededor de un eje central 864, el cual está fijado con un pasador a un engranaje cónico 866. El engranaje cónico 866 está engranado con un engranaje cónico asociado 868, el cual está acoplado a un motor (no mostrado).
Inicialmente, todos los tubos están preferiblemente llenados con barras de pepperoni 870. En la estación de corte, cada barra se cortará con una rebanada al mismo tiempo hasta que la barra haya alcanzado casi su extremo final. En este punto, un sensor (no mostrado) señalizará el indexador 848 para indexar una vez (es decir, girar con un ángulo predeterminado), de forma que se posicione una nueva barra fresca en la estación de corte. Los fijadores de tubos 862 actúan como guías para las barras de pepperoni 870 tanto durante el indexado como en el corte.
La cuchilla 850 y la carcasa de la cuchilla 852 pueden verse mejor en las figuras 70, 71, 72, 75 y 75. La cuchilla 850 es preferiblemente del tipo suave circular y sin dientes. La cuchilla 850 tiene preferiblemente un acabado de afilado en ángulo, lo cual la convierte en muy afilada al tacto. La cuchilla 850 gira alrededor de su eje central y avanza hacia la barra 870 de pepperoni estacionaria, realiza el corte, y después se retrae para completar el ciclo.
El conjunto de la cuchilla está conectado a la carcasa de la cuchilla 852, que es un conjunto que se monta sobre cuatro rodamientos lineales 872 a lo largo de barras de guía 874. La cuchilla 850 está situada por debajo de la carcasa 852, y en el otro extremo la barra de pepperoni 870 se asienta sobre la carcasa de la cuchilla 852. Debido a la geometría de la carcasa de la cuchilla, cuando la cuchilla 850 y la carcasa 852 avanzan hacia la barra de pepperoni 870, la barra 870 se monta sobre la carcasa, hasta que la cuchilla 850 hace contacto con la barra 870, y realiza el corte sobre la barra. En este instante, la cuchilla 850 está realmente soportando la barra 870. El movimiento recíproco de vaivén de la cuchilla y la carcasa es tan rápido que la barra de pepperoni 870 no queda afectada por el ligero cambio de altura durante esta transición. Debido a esta configuración estructural, cada rebanada de pepperoni se corta con un grosor constante.
El disco excéntrico 854 provoca que la cuchilla y la carcasa de la cuchilla 852 tengan un movimiento recíproco de vaivén con respecto a la barra de pepperoni 870. Con referencia ahora a las figuras 71 y 72, el disco 854 tiene un agujero desplazado 876 fijado con un pasador a la barra de conexión 878, que a su vez en su extremo opuesto 880 esta fijado con un pasador a la carcasa de la cuchilla 852. La rotación del disco 854 alrededor de su centro natural convierte el movimiento giratorio del disco en un movimiento recíproco de vaivén de la carcasa de la cuchilla 852. Los rodamientos lineales 872 y las barras de guía 874 aseguran que la carcasa de la cuchilla 852 se moverá linealmente. Por supuesto, la excentricidad del disco 852 determina la carrera de corte de la cuchilla 850 para cortar la barra de pepperoni.
Debido a que el movimiento recíproco de vaivén de la cuchilla 850 es muy rápido (es decir, suficientemente rápido para cortar aproximadamente una rebanada por segundo), se precisa que el empujador 856 de la barra de pepperoni asegure que la barra de pepperoni 870 descanse sobre la superficie de la carcasa de la cuchilla 852 antes de ser rebanada por la cuchilla 850. Con referencia ahora a la figura 73, la barra roscada 876 tal como se muestra está siendo accionada por una tuerca 878 roscada giratoria de acoplo, haciendo por tanto que la barra 876 se extienda y se retraiga de una forma lineal. En el extremo inferior de la barra roscada 876, la placa empujadora 880 cargada con resortes hace contacto con la barra de pepperoni 870. El resorte 882 se precisa para mantener una cierta fuerza entre la placa 852 y la barra de pepperoni 870, y para señalizar al sistema de accionamiento del instante en que tiene que detener el empujamiento.
La barra de pistón 884 está conectada a la placa empujadora 880. El resorte 882 presiona la placa hacia abajo, y una vez que se efectúa el contacto, la placa 880 comienza a moverse hacia arriba conforme la barra roscada continua hacia abajo. La barra roscada 876 detendrá el avance cuando la barra del pistón 884, que está conectada a la placa empujadora 880 que hace contacto con la barra de pepperoni 870, se eleve y dispare un interruptor (no mostrado) para señalizar que se detenga la barra roscada.
Al cortar una rebanada de pepperoni en la barra 870, es preferible que caiga de forma plana sobre la corteza 144. Puesto que la rebanada es redonda y delgada de forma, tenderá a caer verticalmente y rebotando sobre la corteza. Así pues, se precisa un mecanismo de caída del pepperoni 858 para asegurar que la rebanada caiga de forma plana sobre la corteza.
El dispositivo de caída 858 de pepperoni se muestra mejor en la figura 76. El dispositivo de caída de pepperoni 858 está situado justo por debajo de la cuchilla de corte 850, de forma que pueda agarrar la rebanada cortada. El dispositivo de caída 858 incluye dos brazos 888, 890 que pivotan alrededor de un punto central 892. Los extremos de los brazos están fijados con pasadores a la placa 852 de la carcasa de la cuchilla, de forma que cuando la placa de alojamiento 852 de la cuchilla efectúe el movimiento de vaivén de hacia delante y hacia atrás, los brazos basculen o pivoten alrededor del centro 892. Los extremos del brazo están alargados en forma de una raqueta con el fin de agarrar la rebanada cortada de pepperoni durante la carrera de corte (los brazos se muestran con líneas de trazo continuo en la posición de agarre y con líneas de puntos en la posición retraiga). En la carrera de retracción, los brazos oscilan entre sí, y lentamente liberan la rebanada cortada de pepperoni, de forma que caiga suavemente de forma plana sobre la corteza 144.
Después de que todas las coberturas hayan sido colocadas sobre la parte superior de la corteza de la pizza, la estación de la mesa de índice giratorio hace girar la corteza de pizza hacia la estación número VI. En esta estaciona, la pizza está lista para ser transferida desde la estación de mesa de índice giratorio 20 a la estación elevadora 22. El elevador 22 transporta la pizza desde la mesa de índice giratorio a un horno dispuesto debajo.
La corteza de pizza sin cocer 144 es transferida a la estación número VI en la posición radialmente más interna. Posteriormente, la placa giratoria 222, 224, 226 se desplaza hacia la posición radial más exterior, según se muestra en la figura 25, y con líneas de trazos en la figura 4. El bastidor 200 incluye un par de piezas de forma de medialuna 342, 344. Cada pieza 342, 344 tiene una superficie interna circunferencial 346, 348, que tiene la forma para acoplarse con la circunferencia exterior de cualquiera de las placas 222, 224, 226 cuando la placa se coloca en la estación número VI y se encuentra en la posición radial más exterior. La placa de forma de medialuna 350 está conectada de forma fija a un brazo 352. El brazo 352 está conectado de forma fija a una cadena 354 que acciona el brazo 352 y la placa de forma de medialuna 350 desde una primera posición de retracción hasta una segunda posición extendida. La posición de retracción se muestra en la figura 1 y en la posición A de la figura 25. La posición totalmente extendida se muestra substancialmente en la posición C en la figura 25. La cadena 354 está accionada por un motor reversible 356, el cual gira a un primer sentido para mover el brazo 352 y la placa de forma de medialuna 350 desde la posición A a la posición C, y después invirtiendo el sentido para mover el brazo y la placa de retorno desde la posición C a la posición A. La parte de la superficie frontal 358 de la placa de forma de medialuna 350 es de la forma de un arco para acoplarse con la superficie circunferencial exterior de la corteza de la pizza 144. En consecuencia, conforme la placa en forma de medialuna 350 se mueve desde la posición A a la posición C, la superficie 358 se acopla a una parte de la superficie circunferencial exterior de la corteza de la pizza 144, y mueve la pizza desde las placas 222, 224, 226 a una placa elevadora 360 dispuesta en la estación elevadora 22. Según se muestra en la figura 25, el brazo 352 y la placa 350 transmiten parcialmente la pizza sin cocer 144 a la placa elevadora 360.
Con referencia ahora a la figura 34A, 34B y 35A, se muestra una realización alternativa de la estación de la placa de indexado. En aras de la claridad de exposición, solo se describirán aquellas partes de la estación de indexado que sean distintas. En esta realización, solo se utilizan dos placas 510. Las placas 510 están dispuestas preferiblemente a 180 grados entre sí. Adicionalmente, cada placa 510 es rotatoria alrededor de un eje central de la estación de la mesa de índice giratorio. Además de ello, cada placa 510 es movible entre una posición radio más interna y una posición radial más externa. Cada placa 510 tiene un eje central y es giratoria alrededor de su eje central respectivo conforme se desplaza entre la posición radial más interna y la posición radial más exterior.
En esta realización, el eje de la placa 515 está encajado a presión a la placa 510. El bloque de guía 520, el engranaje 550 y el engranaje biselado 545 están dispuestos sobre el eje 515, según se muestra en las figuras 34A y 34B. El bloque de guía 520 está recibido en forma deslizable dentro de un brazo 525. La cremallera 565 está conectada de forma fija en la parte inferior del brazo 525.
El motor 535 está montado en una abrazadera del motor 530, que está montada en un bloque de guía 520. El engranaje cónico 540 está fijado con pernos al eje del motor 535. El engranaje cónico 540 está acoplado con el engranaje cónico 545, el cual está conectado en forma fija al eje de la placa 515. Así pues, la placa 510 gira a la misma velocidad que gire el motor 535.
El engranaje 550 está fijado con pasadores al eje de la plaza 515 y se acopla mediante el engranaje 555. El engranaje 560 está fijado con pasadores directamente al engranaje 555. Debido a que ambos engranajes 555, 560 están conectados, a través del tornillo de resalte 570 al bloque de guía 520, los engranajes 555, 560 giran a la misma velocidad. El engranaje 560 está acoplado a la cremallera 565, permitiendo por tanto que el conjunto completo (es decir, la placa 510, eje 515, bloque de guía 520, abrazadera del motor 530, motor 535, engranaje cónico 540, engranaje cónico 545, engranaje 550, engranaje 555, engranaje 560 y tornillo de resalte 570) se mueva linealmente entre la posición radial más interna y la posición radial más externa.
En consecuencia, al recibir una señal desde el sistema de control, el motor 535 hace que el eje 515 gire a través de los engranajes cónicos 540 y 545. Esto a su vez provoca que el engranaje 550 gire, lo que hace girar a los engranajes 555 y 560 simultáneamente. El engranaje 560 hace que el conjunto completo se mueva linealmente mediante el engranado a lo largo de la cremallera 565. Las partes restantes de la estación de índice giratorio son idénticas a la realización antes descrita.
Con referencia ahora a la figura 36A, se encuentra dispuesto un anillo deslizante 239 alrededor del eje central giratorio 236. El anillo deslizante 239 permite que sea recibido un voltaje por los motores de la placa de índice giratorio 237, 535, sin el arrollamiento de cables del motor alrededor de la mesa de índice cuando la mesa esté girando. En una realización preferida, el anillo deslizante 239 tiene seis hilos, es decir, dos hilos de alimentación de energía eléctrica y cuatro hilos de señales. Un hilo de alimentación está conectado a cada motor y los cuatro hilos de señales están conectados a las placas de conexiones de circuitos del motor.
Estación elevadora
Con referencia ahora a las figuras 1, 4 y 26-30, se describirá a continuación la estación elevadora 22. Tal como se muestra en la figura 27, la estación elevadora incluye una primera placa 360 y una segunda placa 362. Cada placa 360, 362 está fijada pivotalmente a una placa de montaje 364, 366 de movimiento recíproco vertical, alrededor del pasador de pivotado 368, 370, respectivamente.
Al describir los elementos estructurales asociados con cada placa 360, 362, se describirá un elemento similar de la placa 362 con el mismo número de referencia seguido por un apostrofo. Por ejemplo, la barra 402 está asociada con la placa 360, mientras que la barra 402' está asociada con la placa 362.
Cada placa de montaje 364, 366 está montada de forma fija a una cadena 372, 374, respectivamente. Cada cadena 372, 374 está accionada por un motor reversible 376 a través de una primera polea de accionamiento 378 y una segunda polea de accionamiento 380, respectivamente (véase la figura 26). Tres poleas locas 382, 384, 386 guían el movimiento de la cadena 372. De igual forma, tres poleas locas 388, 390, 392 guían el movimiento de la cadena 374.
Según se muestra en las figuras 26 y 27, la placa de montaje 364 está montada en forma fija en una abrazadera en forma de L 392 mediante un eje 394. La abrazadera en forma de L 392 está montada en forma giratoria alrededor de un pasador de pivotado 368, que está fijado a una placa de montaje 364. El par de manguitos 398, 400 están montados de forma fija en el lado inferior de la placa 360. Los manguitos 398, 400 están montados en forma giratoria alrededor del pasador de pivotado 368. La barra 402 está recibida en forma deslizable dentro de un conducto pasante 404 en la abrazadera en forma de L (véase la figura 28). El primer extremo de la barra 402 está conectado pivotalmente a la placa 360 a través de un pasador de pivotado 406. El pasador 406 está montado a la placa 360 a través de un par de abrazaderas hacia abajo 408 que están conectadas en forma fija a la superficie inferior de la placa 362.
Con referencia ahora a la figura 28, se muestra la conexión a la placa 362. La barra 402' está conectada a través de la abrazadera 408' a la placa 362. El otro extremo de la barra 402' está recibido en el conducto 404 de la abrazadera en forma de L 392', que está montada mediante el pivote 394 a la placa 366. La barra 402' incluye una ranura en forma de U 410' adyacente a su segundo extremo. La ranura 410' está dimensionada para recibir selectivamente el pasador 412', el cual se desliza en un segundo conducto 414' dentro de la abrazadera en forma de L 392'. Los conductos 404' y 414' están dispuestos preferiblemente con un ángulo de 90º entre sí. El primer extremo del pasador 412' se acopla selectivamente dentro de la ranura en forma de U 410'. El extremo opuesto del pasador 412' está conectado en forma pivotable a una palanca 416'. La palanca 416' está conectada en forma pivotable a la abrazadera en forma de L a través de un pasador de pivotado 418'. El peso 420' está dispuesto en un extremo distal de la palanca 416'. El peso 420' presiona normalmente la palanca 416 en el sentido indicado por la flecha C en la figura 28. Cuando el pasador de bloqueo 412' es recibido dentro de la ranura en forma de U 410', la placa 362 queda bloqueada en una posición horizontal.
Con referencia ahora a la figura 27, la placa 360 se muestra en la posición más superior y la placa 362 se muestra en la posición más inferior. La placa 360e está lista para recibir una pizza sin cocer y para hacerla descender a la posición más inferior, de forma que la pizza sin cocer pueda ser transferida al interior del horno. En la posición más inferior, el peso 420' de la placa 362 se acopla a un perno de tope 422' el cual eleva el pasador de bloqueo 412' desde la ranura en forma de U 410' en la barra 402' (figura 28). En consecuencia, la barra 402' se encuentra ahora libre para deslizarse con respecto a la abrazadera en forma de L 392'. No obstante, el extremo distal 424 de la placa 362 (véase la figura 3) se encuentra ahora acoplado y soportado en la posición horizontal mediante una abrazadera 426 en forma de L saliente hacia dentro, la cual está fijada al horno del aparato. En consecuencia, la cremallera 362 queda impedida para que pueda pivotar alrededor del pasador 396'.
Las placas 360, 362 se mantienen en una posición estacionaria en las posiciones más superior e inferior, respectivamente, (es decir, el motor 376 no está activado). El mecanismo empujador 428, el cual está accionado por un mecanismo de actuación 92', está dispuesto en forma adyacente a las placas en la posición más inferior (véanse las figuras 3 y 27). El mecanismo empujador 428 tiene una superficie cóncava 430, la cual está conformada para acoplarse al contorno circular exterior de la pizza sin cocer 140'. Al ser accionado por el mecanismo 92', el mecanismo empujador 428 se desplaza en la dirección indicada por la flecha D en la figura 3 desde una posición retraída hasta una posición extendida para presionar la pizza sin cocer desde la bandeja 362 (que está en la posición más inferior) a través de una abertura 432 en el horno 24. Después de que la pizza haya sido transferida al interior del horno, y que otra pizza sin cocer se haya colocado sobre la cremallera 360, que está dispuesta en la posición más superior, el motor 376 es activado en un primer sentido (es decir, en sentido horario tal como se muestra en la figura 27) para hacer que se muevan las cadenas 372, 374, lo cual a su vez provoca que la placa de montaje 366 se mueva hacia arriba y la placa de montaje 364 se mueva hacia abajo. Después de un movimiento predeterminado hacia arriba de la placa de montaje 366, la placa 362 liberará el extremo de la abrazadera en L 426' de forma que la placa 362 esté ahora libre para pivotar hacia abajo alrededor del pasador 370'. La placa 362 cae a la posición mostrada con líneas de puntos en la figura 27, permitiendo el movimiento hacia abajo substancialmente de la placa bloqueada horizontal 360 desde la posición limite superior a la posición limite inferior.
La figura 29 muestra la placa de montaje 366 y la placa 362 cuando se encuentra en una posición intermedia entre la posición límite inferior y la posición limite superior y cuando se desplaza hacia arriba. Conforme la placa 362 se aproxima a la posición más superior, la superficie 434 del seguidor de la leva, que está conectado de forma fija a la superficie inferior de la placa 362, se acopla a un rodillo de leva fijo 436. Tal como se muestra en la figura 30, conforme la placa de montaje 366 continua moviéndose hacia arriba, el acoplamiento entre el rodillo de leva fija 436 y la superficie 434 del seguidor de leva hace que la placa 362' se desplace desde la posición mostrada con líneas de puntos en la figura 30 hasta la posición mostrada con líneas de trazo continuo en la figura 30. Durante este movimiento, la barra 402' se desliza con respecto a la carcasa en forma de L 392' hasta que el pasador de bloqueo 412' se acople a la ranura en forma de U 410' dentro de la barra 402', haciendo por tanto que la placa de bloqueo 362' quede bloqueada en una posición substancialmente horizontal. El motor 376 queda detenido y la placa 362' se encuentra ahora en la posición más superior, y estando lista para recibir la siguiente pizza sin cocer desde la estación número VI en la estación de mesa de índice giratorio 20. La placa 360 se encuentra ahora en la posición más inferior y está lista para permitir la actuación del mecanismo empujador 428, para permitir que la pizza sin cocer 144 esté dispuesta para ser transferida al interior del horno. Cuando se coloque la siguiente pizza sin cocer en la placa 362', se activará el motor 376 en la dirección opuesta (es decir, el sentido antihorario según se muestra en la figura 27) para hacer que la placa 362' se desplace entonces desde la posición límite superior a la posición limite inferior, mientras que se mantiene en la posición bloqueada horizontal. La placa 360 se desplaza ahora desde la posición límite inferior a la posición límite superior en una posición retraída de forma que sea idéntica a la forma en la que la placa 362' se retrae según se ha descrito anteriormente. Con referencia ahora a las figuras 26A y 27A, se muestra una realización alternativa de la estación elevadora. En esta realización, solo se utiliza una placa elevadora 362'. Así pues, el mecanismo de pivotado para permitir que una placa se doble en la posición retraída no se precisa en esta realización. En esta realización, la placa 362' está montada en un par de pistas de rail 363, 365 mediante una abrazadera en forma de L 367. La placa 362' se desplaza con un movimiento de vaivén recíproco entre la posición más superior y la posición más inferior mediante una transmisión por cadena 374', la cual está accionada por un motor reversible 376' a través de una primera polea motriz 380' y tres poleas de guía 388', 390', 392'.
Durante el funcionamiento, la placa 362' se encuentra en la posición más superior y está lista para recibir la siguiente pizza sin cocer desde la estación de la mesa de índice giratorio 20. Cuando la pizza sin cocer se coloca en la placa 362', se activa el motor 376' en un primer sentido (es decir, en el sentido horario según se muestra en la figura 27A) para hacer que la placa 362' se desplace desde la posición limite superior a la posición limite inferior, mientras que se mantiene en la posición horizontal. Cuando la placa 362' alcanza la posición límite inferior, el motor 376' se detiene y el mecanismo presionador 378 puede ser entonces utilizado para presionar la pizza al interior del horno 24 a través de la abertura de entrada 432. Después de que la pizza haya sido transferida al interior del horno y que se haya retraído el mecanismo empujador 378, el motor 376 es activado en el sentido opuesto (es decir, en el sentido antihorario según se muestra en la figura 27A) para hacer que la placa 362' se desplace desde la posición limite inferior hasta la posición limite superior de forma que esté preparada para recibir la siguiente pizza sin cocer desde la estación número VI en la estación de la mesa de índice giratorio 20.
Estación del horno
Con referencia ahora a las figuras 31-33, se describirá a continuación la estación del horno 24. El horno 24 incluye una cinta transportadora 440 que está accionada por una transmisión de cinta o cadena 442. La cadena 442 está accionada por un motor 444, el cual está dispuesto en el lado exterior de la cámara del horno directamente por debajo del fondo del bastidor del horno, de forma que cualquier pizza sin cocer que entre en el horno a través de la puerta de entrada 432 sea transportada desde la entrada 432 a la salida 446. El horno incluye seis bancos 448, 450, 452, 454, 456 y 458 de lámaras de calentamiento por infrarrojos. Dos de los bancos 448, 450 están dispuestos preferiblemente por debajo de la cinta transportadora, para asegurar que la superficie inferior de la corteza de la pizza esté cocida hasta conseguir una textura marrón y dorada preferiblemente. Además de ello, se encuentran dispuestos cuatro bancos de lámparas de infrarrojos 452, 454, 456 y 458 por encima de la cinta transportadora. Todos los bancos de calentamiento 448, 450, 452, 454, 456, 458 pueden ser utilizados si la cinta transportadora está substancialmente llena con pizzas sin cocer. No obstante, si está pasando solo una pizza o dos pizzas a través del horno, pueden utilizarse un número menor de bancos de calentamiento por infrarrojos. Por ejemplo, pueden ser utilizados solo los bancos 452, 454 y 458, 450 si el horno está cociendo un número relativamente pequeño de pizzas.
El horno incluye también un sistema de recirculación de aire 460, el cual incluye un motor 462 y una bomba centrífuga 464 para recircular el aire dentro del horno, de forma que la temperatura dentro del horno se mantenga substancialmente uniforme. El motor 462 y la bomba 464 están dispuestos fuera de la cámara del horno. El sistema de recirculación incluye una entrada y una salida según se indica por las flechas en la figura 31 y 32. La pizza ya cocida sale de la cinta transportadora 440 y es transferida sobre un dispositivo de caída 466, el cual dirige la pizza cocida a un sistema de embalaje dispuesto en la salida 446 del horno. El sistema de embalaje incluye una caja abierta 468, la cual recibe la pizza cocida que sale del horno 438 (véase la figura 38). La pizza cocida se encuentra ya lista para ser recogida y comida por el consumidor.
De acuerdo con la segunda realización de la presente invención, los bancos de lámparas o de calentamiento tienen una configuración modificada. Los calefactores de lámparas de infrarrojos de onda corta son perpendiculares con respecto a la dirección de movimiento del transportador del horno (véanse las figuras 77-79). Adicionalmente, la entrada y salida a la cinta transportadora están dispuestas fuera de la cavidad de cocción del horno. El empujador de empanadas 894 transfiere la empanada desde la placa elevadora hasta el transportador del horno 896. El transportador del horno 896 puede desplazarse a una velocidad constante o variable para incrementar o reducir los tiempos de cocción.
Se encuentra dispuesto un ventilador más potente 898 por encima de la cavidad del horno (véase la figura 78). La succión se crea en el centro de la cavidad del horno, y el aire caliente es forzado hasta el ventilador. La configuración de la cuchilla del ventilador fuerza entonces el aire caliente en forma radial hacia fuera, en donde dos conductos 900, 902, uno por cada lado de la cavidad del horno, tienen cada uno los orificios 904 para redirigir el aire de nuevo dentro de la cavidad del horno, creando por tanto un horno de cocción del tipo de convección forzada. Los conductos 900, 902 y la cavidad del horno están cubiertos preferiblemente con aislamiento, y siendo rectangular preferiblemente el recubrimiento exterior del horno.
En una realización preferida actual, se utilizan siete lámparas de infrarrojos 906, con los reflectores 908. Cuatro de las lámparas están situadas en la parte superior de la cinta transportadora 896 y tres se encuentran situadas por debajo. Los voltajes de las lámparas varían preferiblemente de forma que se consiga una cocción fuertemente profunda al comienzo, seguido por una cocción de intensidad más ligera para el resto del ciclo de cocción. La configuración de las lámparas está preferiblemente escalonada tal como se muestra en la figura 78. En la salida del horno se utiliza otro brazo de transferencia como parte del sistema de envasado (descrito más adelante).
Sistema de envasado
Con referencia ahora a las figuras 79-82, se muestra el sistema de envasado 910. El sistema de envasado 910 incluye un separador de cajas, un doblado de cajas 912, un brazo de transferencia de empanadas 914 y una cinta transportadora de salida de las cajas 916.
El brazo de transferencia de la torta 914 es similar al brazo de transferncia del elevador 428, el cual se ha descrito anteriormente. El brazo empujador de transferncia 914 está conectado a un sistema de seguimiento, el cual está accionado preferiblemente por cadena. El brazo de transferencia 914 se desplaza entre dos posiciones; es decir, una posición de inicio 916 en el extremo de salida de la cinta transportadora del horno y una posición extendida 918 en el extremo de la cinta transportadora de salida de las cajas (véase la figura 79).
El brazo de transferencia 914 espera en la posición de inicio 916 a que una torta cocida salga del horno 24. Al salir, el brazo de transferencia recibe una señal para iniciar el avance y el empujado de la torta hacia el extremo abierto de una caja 920. Una vez que la torta cocida se haya situado dentro de la caja, el brazo de transferencia 914 retorna a la posición de inicio.
Antes de que el brazo de transferencia coloque la torta cocida dentro de una caja, la caja tiene que ser ensamblada (es decir, abierta) para recibir la torta. El mecanismo separador de la caja 922 separa una caja 920 de una pila de cajas 624 y coloca la caja superior 920 en una estación de doblado 926.
Inicialmente, las cajas 924 plegada de la torta se cargan y se apilan sobre la parte superior de una placa de soporte de cajas 928. Esta placa tiene unos rodamientos lineales 930 y unas carcasas de resortes 932 montadas por debajo de la placa 928. Los rodamientos lineales 930 se montan sobre las barras de guía 934, para asegurar que la placa de soporte de la caja 928 esté alineada al moverse hacia arriba y hacia abajo. Cada carcasa del resorte 932 retiene un extremo de un resorte 936, mientras que el otro extremo del resorte está enganchado a una placa superior fija 938. Los resortes ayudan a mantener una tensión de forma que la placa de soporte de la caja 928 se elevará y constantemente aplicará una presión entre la caja superior del apilamiento 924 y la correa separadora de las cajas 940.
Según se vaya precisando, de una en una, cada caja superior se separa del apilamiento. La placa de soporte de la caja 928 se eleva debido a la tensión del resorte. Un sensor (no mostrado) indicará que la placa de soporte de la caja ha alcanzado una cierta altura de forma que puedan cargarse más cajas en el apilamiento 924.
En el inicio de cada nuevo pedido efectuado por el cliente, se formará una caja nueva. Así pues, el separador de cajas extraerá primeramente la caja superior del apilamiento. Las correas separadoras de la caja 940 están hechas preferiblemente de un material de correa de goma, de forma que la correa se agarre fácilmente sobre la caja de la torta de cartón superior. Las correas 940 se agarran sobre la caja superior y la deslizan sacándola del apilamiento y transfiriendo la caja superior a una estación de doblado de cajas 942, en donde la caja superior descansa sobre la cinta transportadora 944 de salida de las cajas.
El mecanismo de doblado de cajas 946 recibe una caja de tortas doblada de la estación separadora de cajas y dobla la caja abierta de forma que pueda recibir una torta de pizza cocida. El mecanismo de doblado de cajas es un mecanismo de dos partes, los cuales pueden verse mejor en las figuras 80, 82, y que incluye una placa de aleta de la caja 948 y un ángulo de doblado de la caja 950.
Tanto la placa de aleta 948 y el ángulo de doblado de la caja 950 se desplazan en tándem porque están conectados por un par de engranajes cónicos acoplables. En la figura 82, las dos partes se muestran con líneas de trazo continuo en la posición de doblado de la caja (es decir, una caja doblada que fue desplegada y abierta). Las líneas de puntos representan la posición de las dos partes cuando la estación de doblado de la caja esté lista para recibir la caja superior doblada.
La placa de aleta de la caja 948 tiene un fin doble: 1) retener hacia abajo la aleta 954 de la caja de la torta de forma que no interfiera con la torta que entre en la caja (véase la figura 81); y 2) actuar como una superficie deslizante cuando la torta esté avanzando por el brazo de transferencia de la torta 914 hacia y dentro de la caja abierta 920,
El ángulo de doblado de la caja 950, debido a su geometría angular, hace de esquina de un lado 956 de la caja doblada, y conforme el ángulo está pivotando sobre su propio eje 958, la caja está forzada a desdoblarse y rellenar la geometría del ángulo (véase la figura 80). La parte de la caja opuesta al ángulo 950 está soportada por una pared del alojamiento fijo para impedir que la caja pueda moverse conforme está siendo abierta por el ángulo 950. Conforme se completa el pivotado del ángulo 950, la caja se abre totalmente. Simultáneamente, la placa de aletas de la caja 948 presiona hacia abajo sobre la aleta de la caja 954. El brazo de transferencia de la torta 914 puede ahora comenzar a presionar la torta dentro de la caja abierta 920.
Una vez que la torta ha sido empujada al interior de la caja abierta 920, se retrae el brazo de transferencia 914, y la placa de las aletas de la caja 948 y el ángulo de doblado de la caja 950 retornar a sus posiciones iniciales respectivas. Se encuentra colocada ahora una torta de pizza caliente en la caja abierta y que se encuentra asentada en la cinta transportadora de salida de las cajas 944. La cinta transportadora de salida de cajas 944 transporta la torta de pizza en su caja hacia el consumidor. La cinta transportadora 944 es una sencilla cinta transportadora del tipo de correa de goma que transporta la torta embalada en la caja hacia la abertura de la máquina en donde estará preparada para ser recogida y comida por el hambriento consumidor.

Claims (17)

1. Un aparato para fabricar pizzas que comprende:
una estación de mesa de índice giratorio (20) que incluye una pluralidad de placas (222, 224, 226) que transporta la corteza de la pizza, en la que cada uno de las mencionadas placas son giratorias alrededor de un eje central de la mencionada estación de mesa de índice giratorio, en la que cada una de las placas es movible entre una posición radial más interna y una posición radial más externa, teniendo cada una de las mencionadas placas un eje central y siendo giratorias alrededor de su eje central respectivo al moverse entre la mencionada posición radial más interna y la mencionada posición radial más externa.
2. El aparato de acuerdo con la reivindicación 1, que comprende una estación de horno (24) dispuesta para recibir una corteza de pizza de la mencionada estación de mesa de índice giratorio (20).
3. El aparato de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, que comprende además una estación de envasado (25) dispuesta para recibir una pizza cocida de la mencionada estación del horno.
4. El aparato de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, que comprende además una estación elevadora dispuesta para recibir una corteza de pizza desde las placas de la mencionada estación de mesa de índice giratorio (20).
5. El aparato de acuerdo con la reivindicación 2, que comprende además una estación elevadora (22) dispuesta entre la mencionada estación de la mesa de índice giratorio (20) y la mencionada estación del horno, para recibir la corteza de la pizza desde la mencionada estación de la mesa de índice giratorio y para transferir la mencionada corteza de pizza hacia la mencionada estación del horno (24).
6. El aparato de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, que comprende además una pluralidad de cartuchos (26) almacenados en el mencionado aparato, en el que la mencionada pluralidad de cartuchos comprende una masa fresca para formar la corteza de la pizza a suministrar a la mencionada estación de la mesa de índice giratorio (20).
7. El aparato de acuerdo con la reivindicación 6, que comprende además una cuchilla de corte (102) dispuesta en el mencionado aparato en forma adyacente al menos a uno de los mencionados cartuchos (26), siendo movible la mencionada cuchilla de corte entre una posición limite superior y una posición limite inferior para cortar una rebanada de masa de un cartucho de la mencionada pluralidad de cartuchos.
8. El aparato de acuerdo con la reivindicación 6 ó 7, que comprende además una placa de prensado (18) situada entre al menos un mencionado cartucho (26) y la mencionada estación de la mesa de índice giratorio (21), en el que la mencionada placa de prensado (18) incluye una primera placa (140) y una segunda placa (142) que se mueven selectivamente en acoplamiento entre sí para definir una cámara interior entre las mismas, para precalentar la mencionada rebanada de masa.
9. El aparato de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que la mencionada estación de la mesa de índice giratorio (20) incluye al menos un distribuidor de coberturas.
10. El aparato de acuerdo con la reivindicación 9, en el que al menos un mencionado distribuidor está dispuesto por encima al menos de una de las mencionadas placas (222, 224, 226) cuando la mencionada placa se desplaza entre la posición radial más interna y la posición radial más externa y que gira alrededor de su eje central, de forma que las coberturas se distribuyan según un patrón substancialmente en espiral.
11. El aparato de acuerdo con la reivindicación 9 ó 10, en el que al menos un mencionado distribuidor de coberturas incluye un distribuidor de salsa.
12. El aparato de acuerdo con la reivindicación 9, 10 ú 11, en el que al menos un mencionado distribuidor de coberturas incluye un rayador de queso.
13. El aparato de acuerdo con la reivindicación 10, en el que al menos un mencionado distribuidor de coberturas incluye un carrusel (330, 332) que comprende al menos dos cámaras de distribución.
14. El aparato de acuerdo con la reivindicación 10, en el que al menos dos carruseles (330, 332) están dispuestos selectivamente por encima de una de las mencionadas placas de la mencionada estación de la mesa de índice giratorio (20).
15. El aparato de acuerdo con la reivindicación 8, en el que la mencionada primera placa (140) y la mencionada segunda placa (142) incluyen medios para el calentamiento.
16. Un método para fabricar pizza en una carcasa que incluye una mesa de índice giratorio, la cual incluye una pluralidad de placas, comprendiendo el mencionado método las etapas de:
girar cada una de las mencionadas placas alrededor de un eje central de la mencionada mesa de índice giratorio que retiene la corteza de la pizza; y
desplazar cada una de las mencionadas placas entre una posición radial más interna y una posición radial más externa, mientras que simultáneamente giran cada una de las mencionadas placas alrededor de un eje central de las mencionadas placas, mientras que se distribuyen coberturas en la mencionada corteza de la pizza.
17. El método de acuerdo con la reivindicación 16, comprendiendo además la etapa de distribuir al menos una cobertura sobre la mencionada placa cuando la mencionada placa se desplaza entre la mencionada posición radial más interna y la mencionada posición radial más externa, de forma que las coberturas se distribuyan según un patrón substancialmente en espiral.
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