ES2222030T3 - Metodo para regenerar un catalizador en lecho fluidizado a base de oxido que contiene molibdeno. - Google Patents

Metodo para regenerar un catalizador en lecho fluidizado a base de oxido que contiene molibdeno.

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ES2222030T3 ES99918372T ES99918372T ES2222030T3 ES 2222030 T3 ES2222030 T3 ES 2222030T3 ES 99918372 T ES99918372 T ES 99918372T ES 99918372 T ES99918372 T ES 99918372T ES 2222030 T3 ES2222030 T3 ES 2222030T3
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Abstract

Un método para regenerar un catalizador de óxido que contiene molibdeno, para lecho fluidizado, que comprende impregnar un catalizador para lecho fluidizado de un óxido metálico que contiene molibdeno, bismuto y hierro, que se ha deteriorado debido a su uso en una reacción de producción de acrilonitrilo mediante amoxidación de propileno, con una solución de un compuesto de molibdeno y una solución de al menos un compuesto que contiene al menos un elemento seleccionado de hierro, cromo, zirconio, lantano y cerio, las cuales se preparan separadamente o con una solución mixta de los compuestos anteriores previamente preparada, secar el catalizador resultante y, luego, calcinar el catalizador a una temperatura de 500-700C, caracterizado porque la composición de los elementos componentes de impregnación en relación atómica es Mo1AaBbCc, en la que A es al menos un elemento seleccionado de fósforo, boro y telurio, B es al menos un elemento seleccionado de hierro, cromo, zirconio, lantano y cerio yC es al menos un elemento seleccionado de magnesio, manganeso, níquel y cobalto, a=0-1, b=0, 03-1 y c=0-1, y el molibdeno que ha de ser impregnado está en una relación atómica de 0, 01-2 cuando se supone que el molibdeno va a estar en una relación atómica de 10 en el catalizador.

Description

Método para regenerar un catalizador en lecho fluidizado a base de óxido que contiene molibdeno.
Campo técnico
La presente invención se refiere a un método para la regeneración de catalizadores de óxidos que contienen molibdeno, para lecho fluidizado, con actividad deteriorada, los cuales han sido usados para la reacción de amoxidación de propileno, el catalizador obtenible mediante dicho método y su uso.
Técnica anterior
Se conoce el uso de catalizadores de óxidos que contienen molibdeno para la reacción de amoxidación de propileno, y como ejemplo de los mismos, se pueden mencionar catalizadores que contienen molibdeno\cdotbismuto descritos en el documento US-A-2.904.580, catalizadores que contienen molibdeno\cdotbismuto\cdothierro descritos en el documento US-A-3.226.422, catalizadores que contienen molibdeno\cdotbismu-to\cdothierro\cdotcobalto\cdotníquel, etc., descritos en el documento GB-A-1.319.190, y catalizadores que contienen múltiples componentes adicionales descritos en los documentos US-A-5.132.269, US-A-5.134.105 y US-A-5,663,113. Sin embargo, se sabe que a veces se deteriora la actividad de estos catalizadores debido a su uso en una reacción de larga duración o al hecho de establecer condiciones de reacción inapropiadas.
Se han hecho numerosos esfuerzos para regenerar catalizadores con actividad deteriorada debido a su uso en reacciones. Por ejemplo, en el documento US-A-4.425.255 se propone un método que comprende tratar térmicamente un catalizador deteriorado que contienen molibdeno a una temperatura de 200 a 700ºC en un gas reductor y luego calcinar dicho catalizador a 500-700ºC en un gas que contiene oxígeno; el documento US-A-4.052.332 describe un método que comprende impregnar un catalizador deteriorado que contiene K\cdotCo\cdotNi\cdotFe\cdotBi\cdotP\cdotMo con componentes de Bi\cdotMo y calcinar el catalizador resultante, con lo que pueden estar presente otros elementos catalizadores tales como hierro y antimonio en la solución de impregnación; y el documento US-A-4.609.635 describe un método que comprende impregnar un catalizador deteriorado que contiene Mo\cdotBi\cdotP\cdotFe\cdotCo\cdotNi\cdotmetal alcalino con una solución acuosa de molibdato, secar el catalizador resultante y luego calcinar dicho catalizador a una temperara de 250-450ºC. Sin embargo, estos métodos propuestos son complicados en la operación de regeneración e insuficientes para recuperar el rendimiento del catalizador, y, por consiguiente, todavía presentan muchos problemas para ser resueltos. Existen objetivos importantes desde el punto de vista industrial que han de ser resueltos.
Descripción de la invención
La presente invención proporciona un método para reactivar de forma efectiva catalizadores de óxidos que contienen molibdeno con actividad deteriorada debido a su uso en reacciones, cuyo desarrollo ha sido un importante objetivo industrial para ser resulto, como se mencionó anteriormente.
Como resultado de una intensa investigación llevada a cabo por los inventores en un esfuerzo por resolver los problemas anteriores, se ha encontrado que, cuando un catalizador deteriorado se impregna con una solución de un compuesto de molibdeno y una solución de un compuesto de un elemento específico o una mezcla de estas soluciones, y el catalizador resultante se seca y luego se calcina a una temperatura específica, se mejora el rendimiento del catalizador hasta conseguir un rendimiento igual o superior al de un catalizador recién preparado. Así, se ha desarrollado la presente invención.
Es decir, la presente invención se refiere a un método para regenerar un catalizador de óxido que contiene molibdeno, para lecho fluidizado, que comprende impregnar un catalizador de un óxido de metal que contiene molibdeno, bismuto y hierro, para lecho fluidizado, que ha sido deteriorado debido a su uso en una reacción para producción de acrilonitrilo mediante amoxidación de propileno, con una solución de un compuesto de molibdeno y una solución de al menos un compuesto que contiene al menos un elemento seleccionado de hierro, cromo, zirconio, lantano y cerio, las cuales han sido preparadas separadamente o con una solución mixta previamente preparada de los compuestos anteriores, secar el catalizador resultante y, luego, calcinar dicho catalizador a una temperatura de 500 a 700ºC, en el que la composición de los elementos componentes de impregnación en relación atómica es Mo_{1}A_{a}B_{b}C_{c}, en la que A es al menos un elemento seleccionado de fósforo, boro y telurio, B es al menos un elemento seleccionado de hierro, cromo, zirconio, lantano y cerio, y C es al menos un elemento seleccionado de magnesio, manganeso, níquel y cobalto, a=0-1, b=0,03-1 y c=0-1, y el molibdeno que ha de ser impregnado está en una relación atómica de 0,01-2 cuando se supone que el molibdeno va a estar en una relación atómica de 10 en el catalizador.
La presente invención también se refiere al catalizador regenerado de óxido que contiene molibdeno, para lecho fluidizado, obtenible mediante este método, y a su uso para producir acrilonitrilo mediante amoxidación de propileno.
Mejor modo para realizar la invención
Los catalizadores de óxidos que contienen molibdeno, para lecho fluidizado, a los cuales se puede aplicar el método de la presente invención son catalizadores que contienen molibdeno, bismuto y hierro los cuales han sido deteriorados debido a su uso en reacciones.
El método de la presente invención es particularmente efectivo para regenerar o reactivar catalizadores de óxidos, para lecho fluidizado, los cuales tienen la siguiente composición:
Mo_{10}Bi_{a}Fe_{b}Sb_{c}D_{d}E_{e}F_{f}G_{g}H_{h}O_{i} (SiO_{2})_{j}
En la fórmula anterior, Mo, Bi, Fe y Sb representan molibdeno, bismuto, hierro y antimonio, respectivamente, D representa al menos un elemento seleccionado del grupo que consiste en magnesio, calcio, estroncio, bario, cromo, manganeso, cobalto, níquel y zinc, E representa al menos un elemento seleccionado del grupo que consiste en cobre, plata, cadmio, aluminio, galio, indio, germanio, estaño, plomo, titanio, zirconio y hafnio, F representa al menos un elemento seleccionado del grupo que consiste en vanadio, niobio, tántalo, wolframio, itrio, lantano, cerio, praseodimio, neodimio, samario, europio, gadolinio, torio, uranio, renio, rutenio, osmio, rodio, iridio, paladio, platino y oro, G representa al menos un elemento seleccionado del grupo que consiste en fósforo, boro y telurio, H representa al menos un elemento seleccionado del grupo que consiste en litio, sodio, potasio, rubidio y cesio, 0 representa oxígeno y Si representa silicio, los sufijos a, b, c, d, e, f, g, h, i y j representan una relación atómica, y en el caso de Mo=10, a=0,1-5, b=0,1-15, c=0-20, d=0-10, e=0-10, f=0-5, g=0-5, h=0-3, i es el número de oxígenos correspondiente a un óxido producido mediante la unión de los anteriores componentes respectivos y j=20-150.
Se prefiere que el catalizador antes de someterse a regeneración (catalizador deteriorado), el catalizador después de someterse a regeneración mediante el método de la presente invención y el catalizador justo después de la preparación, estén todos en el intervalo de la anterior composición.
El tratamiento de regeneración del catalizador deteriorado según la presente invención se lleva a cabo impregnando el catalizador separadamente o simultáneamente con una solución que contiene el componente de molibdeno y al menos una solución como la definida en las reivindicaciones que contiene al menos un elemento seleccionado de hierro, cromo, lantano y cerio, las cuales se preparan individualmente, o con una solución mixta de las mismas preparada previamente y, luego calcinando el catalizador resultante. Si es necesario, la impregnación se puede realizar por partes en una pluralidad de veces. Se ha encontrado que dicho tratamiento de regeneración puede modificar los catalizadores deteriorados obteniendo catalizadores que tienen un rendimiento superior al de catalizadores recién preparados.
Cuando el catalizador se impregna con molibdeno y otros componentes, la relación atómica de la composición de los elementos de impregnación es Mo_{1}A_{a}B_{b}C_{c}, en la que A es al menos un elemento seleccionado del grupo que consiste en fósforo, boro y telurio, B es al menos un elemento seleccionado del grupo que consiste en hierro, cromo, lantano y cerio, y C es al menos un elemento seleccionado del grupo que consiste en magnesio, manganeso, níquel y cobalto, a=0-1, b=0,03-1, preferiblemente b=0,05-0,8 y c=0-1, y el molibdeno que ha de ser impregnado tiene una relación atómica de 0,01 a 2 cuando se supone que el molibdeno en el catalizador va a tener una relación atómica de 10. Si las cantidades de los componentes de impregnación superaran el intervalo anterior, esto no se prefiere desde el punto de vista de la actividad del catalizador debido a que disminuye la producción del producto deseado. Especialmente, cuando la cantidad del componente de molibdeno es grande, se origina también el deterioro de las propiedades, por ejemplo, se produce pegajosidad, solidificación, o efectos similares en el momento de la preparación del catalizador o se originan costras de molibdeno durante la reacción. En el caso de impregnar con molibdeno solo, tanto la selectividad como la velocidad de reacción no mejoran de forma suficiente. En el caso añadir sólo el componente B, más bien se produce una disminución de la selectividad y una reducción de la velocidad de reacción. Se piensa que añadiendo tanto el molibdeno como el componente B, se presenta el efecto sinérgico en la mejora del rendimiento. Si la relación del componente B a molibdeno es inferior a 0,03 (relación atómica), la recuperación o desarrollo del rendimiento catalítico es insuficiente, y si sobrepasa el valor de 1, se produce el deterioro del rendimiento catalítico, por ejemplo, la producción del producto deseado disminuye bastante. Los componentes A y C se añaden dependiendo de propósitos tales como para controlar la velocidad de reacción o inhibir la producción de subproductos.
Si es necesario, se puede añadir a la solución de impregnación en el método de la presente invención, en una cantidad pequeña, otros componentes además de molibdeno y a los componentes A, B y C, tales como sodio, potasio, rubidio, cesio, itrio, praseodimio, neodimio, samario, vanadio, niobio, wolframio, cobre, plata, y zinc.
Como materiales de partida usados para preparar las soluciones de impregnación en el método de la presente invención, se pueden usar molibdato de amonio, ácido peroximolíbdico y/o una de sus sales de amonio, ácido fósforomolíbdico, ácido silicomolíbdico, etc. como los materiales de partida para el componente de molibdeno. Especialmente, el ácido peroximolíbdico y/o una de sus sales que se preparan a partir de ácido molíbdico o una de sus sales y peróxido de hidrógeno producen soluciones mixtas estables con muchos compuestos y, por lo tanto, es conveniente su uso. Si resulta difícil preparar una solución mixta estable, se preparan soluciones de los compuestos de los elementos componentes respectivos y se puede repetir sucesivamente la operación de impregnación usando las mismas.
Como materiales de partida para los componentes A, B y C, es conveniente usar compuestos solubles en agua tales como ácido ortofosfórico para fósforo, ácido bórico para boro, y ácido telúrico para telurio, y nitratos de hierro, cromo, zirconio y cerio para hierro, cromo, zirconio y cerio. Para magnesio, manganeso, níquel y cobalto es conveniente también usar sus nitratos. Éstos se disuelven en agua y se ajusta una cantidad de las soluciones para obtener soluciones de impregnación.
En la impregnación, se mide previamente el volumen de los porros del catalizador deteriorado, y se prepara una solución de impregnación en una cantidad de 80 a 110%, preferiblemente 90-98% del volumen de poros en la que está disuelta una cantidad dada de un compuesto de partida para molibdeno y una cantidad dada de un compuesto de partida para el componente B o, si es necesario, unos compuestos de partida para los componentes A y/o C. Después, la solución se vierte en el catalizador deteriorado, y seguidamente se mezcla bien. Después de completarse la impregnación, el catalizador se seca y calcina.
La calcinación se lleva a cabo preferiblemente con movimiento de las partículas de catalizador. Para la calcinación resulta adecuado emplear un horno de calcinación rotatorio, un horno de calcinación de lecho fluidizado, etc. Si el catalizador se calcina estando fijo, éste fragua y no resulta conveniente para usarse como un catalizador de lecho fluidizado o su actividad no se desarrolla de forma suficiente. Especialmente, se usa preferiblemente en la calcinación final un horno de calcinación de lecho fluidizado en el cual se pueda realizar más rigurosamente el control de la temperatura de calcinación.
La atmósfera de calcinación es usualmente aire, pero además se pueden usar gases inertes tales como nitrógeno, dióxido de carbono y vapor de agua o gases reductores tales como diversos gases que contienen oxígeno, que contienen amonio, compuestos orgánicos o compuestos similares.
La presente invención se explicará con más detalle y específicamente mediante los siguientes Ejemplos y Ejemplos Comparativos.
Ejemplo 1
Se empaquetaron cincuenta kilogramos de un catalizador que tenía una composición de
Mo_{10}Bi_{0,8}Fe_{4,4}Sb_{4,2}Ni_{6,5}P_{0,5}B_{0,3}Te_{0,25} K_{0,7}O_{55,4}(SiO_{2})_{40} en un reactor de lecho fluidizado de un diámetro interno de 20,3 cm, y cuando se realizó la reacción de amoxidación de propileno durante un largo periodo de tiempo, disminuyó la producción de acrilonitrilo. Se midió el volumen de poros de este catalizador deteriorado mediante un método volumétrico con agua para obtener 0,22 ml/g. Se vertió a 1,940 g del catalizador deteriorado una solución de impregnación (mencionada anteriormente) que contenía componentes de molibdeno, cromo y zirconio en una relación de Mo_{1}Cr_{0,2}Zr_{0,1} (relación atómica) en una cantidad de 410 ml que correspondía a 96% del volumen de poros, y seguidamente se mezcló bien mediante un mezclador en forma de V. Como resultado, el catalizador deteriorado se impregnó con molibdeno en una proporción de 1 a 10 (relación atómica) de molibdeno en el catalizador deteriorado. El catalizador después de impregnarse se colocó en un recipiente cerámico, se secó a 250ºC durante 2 horas mediante un secador, luego se calcinó a 400ºC durante 2 horas mediante un horno eléctrico tipo caja, y finalmente se calcinó a 570ºC durante 3 horas en un horno de calcinación de lecho fluidizado bajo fluidización con aire. El catalizador resultante se sometió al ensayo de actividad al que se refiere más adelante.
La solución de impregnación se preparó de la siguiente manera:
Se añadieron ochenta y seis gramos de peróxido de hidrógeno acuoso a 130 g de agua pura, y se disolvieron 
\hbox{61,4 g}
de paramolibdato amónico en dicha solución (solución A).
Se añadieron ciento veintiocho gramos de ácido nítrico al 63% a 95 g de agua pura, y se disolvieron en dicha solución 27,8 g de nitrato de cromo y 9,3 g de oxinitrato de zirconio (solución B).
La solución B se añadió a la solución A con agitación.
Ejemplo 2
El catalizador deteriorado se impregnó con molibdeno y hierro de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que los componentes de impregnación eran molibdeno y hierro. Se usó nitrato de hierro como un material de partida para el componente de hierro, y se realizó la calcinación final a 565ºC durante 3 horas. El catalizador resultante se sometió al ensayo de actividad que se refiere más adelante.
Ejemplo 3
Se impregnó el catalizador deteriorado con molibdeno, hierro, cromo, lantano y vanadio de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que estos elementos se usaron como los componentes de impregnación. Se usó nitrato de lantano como un material de partida para el componente de lantano, y la calcinación final se realizó a una temperatura de 565ºC durante 3 horas. El catalizador resultante se sometió al ensayo de actividad que se refiere más
adelante.
Ejemplo comparativo 1
Se impregnó el catalizador deteriorado con molibdeno, bismuto, telurio y magnesio de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que estos elementos se usaron como los componentes de impregnación. Se usó nitrato de bismuto como un material de partida para el componente de bismuto, se usó ácido telúrico como un material de partida para el componente de telurio y nitrato y se usó nitrato de magnesio como un material de partida para el componente de magnesio, y la calcinación final se realizó a una temperatura de 560ºC durante 3 horas. El catalizador resultante se sometió al ensayo de actividad que se refiere más adelante.
Ejemplo 4
Se impregnó el catalizador deteriorado con molibdeno, hierro, cromo, cerio y wolframio de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que estos elementos se usaron como los componentes de impregnación. Se usó nitrato de cerio como un material de partida para el componente de cerio y se usó parawolframato amónico como un material de partida para el componente de wolframio, y la calcinación final se realizó a una temperatura de 570ºC durante 3 horas. El catalizador resultante se sometió al ensayo de actividad que se refiere más adelante.
Ejemplo 5
Se impregnó el catalizador deteriorado con molibdeno, hierro, cromo, zirconio y manganeso de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que estos elementos se usaron como los componentes de impregnación. Se usó nitrato de manganeso como un material de partida para el componente de manganeso, y la calcinación final se realizó a una temperatura de 570ºC durante 3 horas. El catalizador resultante se sometió al ensayo de actividad que se refiere más adelante.
Ejemplo 6
Se impregnó el catalizador deteriorado con molibdeno, hierro, cromo, y zirconio de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que estos elementos se usaron como los componentes de impregnación. La calcinación final se realizó a una temperatura de 570ºC. El catalizador resultante se sometió al ensayo de actividad que se refiere más adelante.
Ejemplo 7
Se impregnó el catalizador deteriorado con molibdeno, fósforo, telurio, hierro, cromo, zirconio, níquel y cobalto de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que estos elementos se usaron como los componentes de impregnación. Se usó ácido ortofosfórico como un material de partida para el componente de fósforo y se usaron nitratos de níquel y cobalto como materiales de partida para los componentes de níquel y cobalto, respectivamente, y la calcinación final se realizó a una temperatura de 565ºC durante 3 horas. El catalizador resultante se sometió al ensayo de actividad que se refiere más adelante.
Ejemplo 8
Se impregnó el catalizador deteriorado con molibdeno, hierro, cromo, zirconio y lantano de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que estos elementos se usaron como los componentes de impregnación. La calcinación final se realizó a una temperatura de 570ºC durante 3 horas. El catalizador resultante se sometió al ensayo de actividad que se refiere más adelante.
Ejemplo 9
Se impregnó el catalizador deteriorado con molibdeno, boro y hierro, de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que los componentes de impregnación eran estos elementos. Se usó ácido bórico como un material de partida para el componente de boro, y la calcinación final se realizó a una temperatura de 570ºC durante 3 horas. El catalizador resultante se sometió al ensayo de actividad que se refiere más adelante.
Ejemplo comparativo 2
El catalizador deteriorado debido a la reacción de amoxidación de propileno de larga duración se sometió al ensayo de actividad que se refiere más adelante.
Ejemplo comparativo 3
Se calcinaron dos kilogramos del catalizador deteriorado del Ejemplo Comparativo 1 a 565ºC durante 3 horas en un horno de calcinación de lecho fluidizado en condiciones de fluidización con aire. El catalizador resultante se sometió al ensayo de actividad que se refiere más adelante.
Ejemplo comparativo 4
El catalizador usado anteriormente para la reacción de larga duración del Ejemplo 1 se sometió al ensayo de actividad que se refiere más adelante.
Ejemplo comparativo 5
El tratamiento de regeneración se realizó de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que no se añadió el componente de molibdeno. El catalizador resultante se sometió al ensayo de actividad que se refiere anteriormente.
Ejemplo comparativo 6
El tratamiento de regeneración se realizó de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que no se añadieron los componentes de cromo y zirconio. El catalizador resultante se sometió al ensayo de actividad que se refiere más adelante.
Ensayo de actividad
Se realizó un ensayo de actividad sobre los catalizadores de los ejemplos anteriores y de los Ejemplos Comparativos. El ensayo de actividad se realizó de la siguiente manera a modo de ejemplo de amoxidación de propileno. El catalizador se empaquetó en un reactor de tipo lecho fluidizado de 400 mm de altura y 25 mm de diámetro interior de parte de fluidización de catalizador, y se suministró a dicho reactor una mezcla de gases que tenía la composición de propileno/amoníaco/aire/vapor de agua = 1/1,2/10/0,5 (relación molar) a una velocidad lineal del gas de 4,5 cm/s. La presión de reacción era 200 kPa.
El tiempo catalítico, producción de acrilonitrilo, selectividad y conversión de propileno se definieron como sigue.
Tiempo catalítico (segundos) = volumen (ml) de catalizador basado en la densidad aparente/caudal (ml/s) de gas calculado en términos de condiciones de reacción.
Producción de acrilonitrilo (%) = el número de moles del acrilonitrilo producido/el número de moles del propileno suministrado \times 100.
Selectividad de acrilonitrilo (%) = el número de moles del acrilonitrilo producido/el número de moles del propileno que ha reaccionado \times 100.
Conversión de propileno (%) = el número de moles de propileno que ha reaccionado/el número de moles del propileno suministrado \times 100.
Los resultados del ensayo de actividad se muestran en los resultados se muestran en la Tabla 1.
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1
Aplicabilidad industrial
Se puede realizar la regeneración de catalizadores deteriorados de óxidos que contienen molibdeno, para lecho fluidizado, de forma efectiva mediante el método de la presente invención. Los catalizadores regenerados no presentan deterioro de las propiedades físicas y, además, pueden conseguir resultados de reacción superiores a los obtenidos mediante catalizadores recién preparados.

Claims (6)

1. Un método para regenerar un catalizador de óxido que contiene molibdeno, para lecho fluidizado, que comprende impregnar un catalizador para lecho fluidizado de un óxido metálico que contiene molibdeno, bismuto y hierro, que se ha deteriorado debido a su uso en una reacción de producción de acrilonitrilo mediante amoxidación de propileno, con una solución de un compuesto de molibdeno y una solución de al menos un compuesto que contiene al menos un elemento seleccionado de hierro, cromo, zirconio, lantano y cerio, las cuales se preparan separadamente o con una solución mixta de los compuestos anteriores previamente preparada, secar el catalizador resultante y, luego, calcinar el catalizador a una temperatura de 500-700ºC, caracterizado porque la composición de los elementos componentes de impregnación en relación atómica es Mo_{1}A_{a}B_{b}C_{c}, en la que A es al menos un elemento seleccionado de fósforo, boro y telurio, B es al menos un elemento seleccionado de hierro, cromo, zirconio, lantano y cerio y C es al menos un elemento seleccionado de magnesio, manganeso, níquel y cobalto, a=0-1, b=0,03-1 y c=0-1, y el molibdeno que ha de ser impregnado está en una relación atómica de 0,01-2 cuando se supone que el molibdeno va a estar en una relación atómica de 10 en el catalizador.
2. Un método según la reivindicación 1, en el que se usa ácido peroximolíbdico o una de sus sales como el compuesto de molibdeno.
3. Un método según la reivindicación 1 ó 2, en el que la calcinación final se lleva a cabo usando un horno de calcinación con fluidización.
4. Un método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que el catalizador de óxido que contiene molibdeno, para lecho fluidizado, tiene la siguiente composición:
Mo_{10}Bi_{a}Fe_{b}Sb_{c}D_{d}E_{e}F_{f}G_{g}H_{h}O_{i}(SiO_{2})_{j}
(en la que Mo, Bi, Fe y Sb representan molibdeno, bismuto, hierro y antimonio, respectivamente, D representa al menos un elemento seleccionado de magnesio, calcio, estroncio, bario, cromo, manganeso, cobalto, níquel y zinc, E representa al menos un elemento seleccionado de cobre, plata, cadmio, aluminio, galio, indio, germanio, estaño, plomo, titanio, zirconio y hafnio, F representa al menos un elementos seleccionado de vanadio, niobio, tántalo, wolframio, itrio, lantano, cerio, praseodimio, neodimio, samario, europio, gadolinio, torio, uranio, renio, rutenio, osmio, rodio, iridio, paladio, platino y oro, G representa al menos un elemento seleccionado de fósforo, boro y telurio, H representa al menos un elemento seleccionado de litio, sodio, potasio, rubidio y cesio, O representa oxígeno y Si representa silicio, los sufijos a, b, c, d, e, f, g, h, i y j representan una relación atómica, en el caso de Mo=10, a=0,1-5, b=0,1-15, c=0-20, d=0-10, e=0-10, f=0-5, g=0-5, h=0-3, i es el número de oxígenos correspondiente a un óxido producido uniendo los respectivos componentes anteriores, y j=20-150.
5. Un catalizador regenerado de óxido que contiene molibdeno, para lecho fluidizado, obtenible mediante el método de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4.
6. El uso del catalizador regenerado de óxido que contiene molibdeno, para lecho fluidizado, según la reivindicación 5, para producir acrilonitrilo mediante amoxidación de propileno.
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