ES2222030T3 - Metodo para regenerar un catalizador en lecho fluidizado a base de oxido que contiene molibdeno. - Google Patents
Metodo para regenerar un catalizador en lecho fluidizado a base de oxido que contiene molibdeno.Info
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Abstract
Un método para regenerar un catalizador de óxido que contiene molibdeno, para lecho fluidizado, que comprende impregnar un catalizador para lecho fluidizado de un óxido metálico que contiene molibdeno, bismuto y hierro, que se ha deteriorado debido a su uso en una reacción de producción de acrilonitrilo mediante amoxidación de propileno, con una solución de un compuesto de molibdeno y una solución de al menos un compuesto que contiene al menos un elemento seleccionado de hierro, cromo, zirconio, lantano y cerio, las cuales se preparan separadamente o con una solución mixta de los compuestos anteriores previamente preparada, secar el catalizador resultante y, luego, calcinar el catalizador a una temperatura de 500-700C, caracterizado porque la composición de los elementos componentes de impregnación en relación atómica es Mo1AaBbCc, en la que A es al menos un elemento seleccionado de fósforo, boro y telurio, B es al menos un elemento seleccionado de hierro, cromo, zirconio, lantano y cerio yC es al menos un elemento seleccionado de magnesio, manganeso, níquel y cobalto, a=0-1, b=0, 03-1 y c=0-1, y el molibdeno que ha de ser impregnado está en una relación atómica de 0, 01-2 cuando se supone que el molibdeno va a estar en una relación atómica de 10 en el catalizador.
Description
Método para regenerar un catalizador en lecho
fluidizado a base de óxido que contiene molibdeno.
La presente invención se refiere a un método para
la regeneración de catalizadores de óxidos que contienen molibdeno,
para lecho fluidizado, con actividad deteriorada, los cuales han
sido usados para la reacción de amoxidación de propileno, el
catalizador obtenible mediante dicho método y su uso.
Se conoce el uso de catalizadores de óxidos que
contienen molibdeno para la reacción de amoxidación de propileno, y
como ejemplo de los mismos, se pueden mencionar catalizadores que
contienen molibdeno\cdotbismuto descritos en el documento
US-A-2.904.580, catalizadores que
contienen molibdeno\cdotbismuto\cdothierro descritos en el
documento US-A-3.226.422,
catalizadores que contienen
molibdeno\cdotbismu-to\cdothierro\cdotcobalto\cdotníquel,
etc., descritos en el documento
GB-A-1.319.190, y catalizadores que
contienen múltiples componentes adicionales descritos en los
documentos US-A-5.132.269,
US-A-5.134.105 y
US-A-5,663,113. Sin embargo, se sabe
que a veces se deteriora la actividad de estos catalizadores debido
a su uso en una reacción de larga duración o al hecho de establecer
condiciones de reacción inapropiadas.
Se han hecho numerosos esfuerzos para regenerar
catalizadores con actividad deteriorada debido a su uso en
reacciones. Por ejemplo, en el documento
US-A-4.425.255 se propone un método
que comprende tratar térmicamente un catalizador deteriorado que
contienen molibdeno a una temperatura de 200 a 700ºC en un gas
reductor y luego calcinar dicho catalizador a
500-700ºC en un gas que contiene oxígeno; el
documento US-A-4.052.332 describe un
método que comprende impregnar un catalizador deteriorado que
contiene K\cdotCo\cdotNi\cdotFe\cdotBi\cdotP\cdotMo con
componentes de Bi\cdotMo y calcinar el catalizador resultante, con
lo que pueden estar presente otros elementos catalizadores tales
como hierro y antimonio en la solución de impregnación; y el
documento US-A-4.609.635 describe un
método que comprende impregnar un catalizador deteriorado que
contiene Mo\cdotBi\cdotP\cdotFe\cdotCo\cdotNi\cdotmetal
alcalino con una solución acuosa de molibdato, secar el catalizador
resultante y luego calcinar dicho catalizador a una temperara de
250-450ºC. Sin embargo, estos métodos propuestos
son complicados en la operación de regeneración e insuficientes para
recuperar el rendimiento del catalizador, y, por consiguiente,
todavía presentan muchos problemas para ser resueltos. Existen
objetivos importantes desde el punto de vista industrial que han de
ser resueltos.
La presente invención proporciona un método para
reactivar de forma efectiva catalizadores de óxidos que contienen
molibdeno con actividad deteriorada debido a su uso en reacciones,
cuyo desarrollo ha sido un importante objetivo industrial para ser
resulto, como se mencionó anteriormente.
Como resultado de una intensa investigación
llevada a cabo por los inventores en un esfuerzo por resolver los
problemas anteriores, se ha encontrado que, cuando un catalizador
deteriorado se impregna con una solución de un compuesto de
molibdeno y una solución de un compuesto de un elemento específico o
una mezcla de estas soluciones, y el catalizador resultante se seca
y luego se calcina a una temperatura específica, se mejora el
rendimiento del catalizador hasta conseguir un rendimiento igual o
superior al de un catalizador recién preparado. Así, se ha
desarrollado la presente invención.
Es decir, la presente invención se refiere a un
método para regenerar un catalizador de óxido que contiene
molibdeno, para lecho fluidizado, que comprende impregnar un
catalizador de un óxido de metal que contiene molibdeno, bismuto y
hierro, para lecho fluidizado, que ha sido deteriorado debido a su
uso en una reacción para producción de acrilonitrilo mediante
amoxidación de propileno, con una solución de un compuesto de
molibdeno y una solución de al menos un compuesto que contiene al
menos un elemento seleccionado de hierro, cromo, zirconio, lantano y
cerio, las cuales han sido preparadas separadamente o con una
solución mixta previamente preparada de los compuestos anteriores,
secar el catalizador resultante y, luego, calcinar dicho catalizador
a una temperatura de 500 a 700ºC, en el que la composición de los
elementos componentes de impregnación en relación atómica es
Mo_{1}A_{a}B_{b}C_{c}, en la que A es al menos un elemento
seleccionado de fósforo, boro y telurio, B es al menos un elemento
seleccionado de hierro, cromo, zirconio, lantano y cerio, y C es al
menos un elemento seleccionado de magnesio, manganeso, níquel y
cobalto, a=0-1, b=0,03-1 y
c=0-1, y el molibdeno que ha de ser impregnado está
en una relación atómica de 0,01-2 cuando se supone
que el molibdeno va a estar en una relación atómica de 10 en el
catalizador.
La presente invención también se refiere al
catalizador regenerado de óxido que contiene molibdeno, para lecho
fluidizado, obtenible mediante este método, y a su uso para producir
acrilonitrilo mediante amoxidación de propileno.
Los catalizadores de óxidos que contienen
molibdeno, para lecho fluidizado, a los cuales se puede aplicar el
método de la presente invención son catalizadores que contienen
molibdeno, bismuto y hierro los cuales han sido deteriorados debido
a su uso en reacciones.
El método de la presente invención es
particularmente efectivo para regenerar o reactivar catalizadores de
óxidos, para lecho fluidizado, los cuales tienen la siguiente
composición:
Mo_{10}Bi_{a}Fe_{b}Sb_{c}D_{d}E_{e}F_{f}G_{g}H_{h}O_{i}
(SiO_{2})_{j}
En la fórmula anterior, Mo, Bi, Fe y Sb
representan molibdeno, bismuto, hierro y antimonio, respectivamente,
D representa al menos un elemento seleccionado del grupo que
consiste en magnesio, calcio, estroncio, bario, cromo, manganeso,
cobalto, níquel y zinc, E representa al menos un elemento
seleccionado del grupo que consiste en cobre, plata, cadmio,
aluminio, galio, indio, germanio, estaño, plomo, titanio, zirconio y
hafnio, F representa al menos un elemento seleccionado del grupo que
consiste en vanadio, niobio, tántalo, wolframio, itrio, lantano,
cerio, praseodimio, neodimio, samario, europio, gadolinio, torio,
uranio, renio, rutenio, osmio, rodio, iridio, paladio, platino y
oro, G representa al menos un elemento seleccionado del grupo que
consiste en fósforo, boro y telurio, H representa al menos un
elemento seleccionado del grupo que consiste en litio, sodio,
potasio, rubidio y cesio, 0 representa oxígeno y Si representa
silicio, los sufijos a, b, c, d, e, f, g, h, i y j representan una
relación atómica, y en el caso de Mo=10, a=0,1-5,
b=0,1-15, c=0-20,
d=0-10, e=0-10,
f=0-5, g=0-5, h=0-3,
i es el número de oxígenos correspondiente a un óxido producido
mediante la unión de los anteriores componentes respectivos y
j=20-150.
Se prefiere que el catalizador antes de someterse
a regeneración (catalizador deteriorado), el catalizador después de
someterse a regeneración mediante el método de la presente invención
y el catalizador justo después de la preparación, estén todos en el
intervalo de la anterior composición.
El tratamiento de regeneración del catalizador
deteriorado según la presente invención se lleva a cabo impregnando
el catalizador separadamente o simultáneamente con una solución que
contiene el componente de molibdeno y al menos una solución como la
definida en las reivindicaciones que contiene al menos un elemento
seleccionado de hierro, cromo, lantano y cerio, las cuales se
preparan individualmente, o con una solución mixta de las mismas
preparada previamente y, luego calcinando el catalizador resultante.
Si es necesario, la impregnación se puede realizar por partes en una
pluralidad de veces. Se ha encontrado que dicho tratamiento de
regeneración puede modificar los catalizadores deteriorados
obteniendo catalizadores que tienen un rendimiento superior al de
catalizadores recién preparados.
Cuando el catalizador se impregna con molibdeno y
otros componentes, la relación atómica de la composición de los
elementos de impregnación es Mo_{1}A_{a}B_{b}C_{c}, en la
que A es al menos un elemento seleccionado del grupo que consiste en
fósforo, boro y telurio, B es al menos un elemento seleccionado del
grupo que consiste en hierro, cromo, lantano y cerio, y C es al
menos un elemento seleccionado del grupo que consiste en magnesio,
manganeso, níquel y cobalto, a=0-1,
b=0,03-1, preferiblemente b=0,05-0,8
y c=0-1, y el molibdeno que ha de ser impregnado
tiene una relación atómica de 0,01 a 2 cuando se supone que el
molibdeno en el catalizador va a tener una relación atómica de 10.
Si las cantidades de los componentes de impregnación superaran el
intervalo anterior, esto no se prefiere desde el punto de vista de
la actividad del catalizador debido a que disminuye la producción
del producto deseado. Especialmente, cuando la cantidad del
componente de molibdeno es grande, se origina también el deterioro
de las propiedades, por ejemplo, se produce pegajosidad,
solidificación, o efectos similares en el momento de la preparación
del catalizador o se originan costras de molibdeno durante la
reacción. En el caso de impregnar con molibdeno solo, tanto la
selectividad como la velocidad de reacción no mejoran de forma
suficiente. En el caso añadir sólo el componente B, más bien se
produce una disminución de la selectividad y una reducción de la
velocidad de reacción. Se piensa que añadiendo tanto el molibdeno
como el componente B, se presenta el efecto sinérgico en la mejora
del rendimiento. Si la relación del componente B a molibdeno es
inferior a 0,03 (relación atómica), la recuperación o desarrollo del
rendimiento catalítico es insuficiente, y si sobrepasa el valor de
1, se produce el deterioro del rendimiento catalítico, por ejemplo,
la producción del producto deseado disminuye bastante. Los
componentes A y C se añaden dependiendo de propósitos tales como
para controlar la velocidad de reacción o inhibir la producción de
subproductos.
Si es necesario, se puede añadir a la solución de
impregnación en el método de la presente invención, en una cantidad
pequeña, otros componentes además de molibdeno y a los componentes
A, B y C, tales como sodio, potasio, rubidio, cesio, itrio,
praseodimio, neodimio, samario, vanadio, niobio, wolframio, cobre,
plata, y zinc.
Como materiales de partida usados para preparar
las soluciones de impregnación en el método de la presente
invención, se pueden usar molibdato de amonio, ácido peroximolíbdico
y/o una de sus sales de amonio, ácido fósforomolíbdico, ácido
silicomolíbdico, etc. como los materiales de partida para el
componente de molibdeno. Especialmente, el ácido peroximolíbdico
y/o una de sus sales que se preparan a partir de ácido molíbdico o
una de sus sales y peróxido de hidrógeno producen soluciones mixtas
estables con muchos compuestos y, por lo tanto, es conveniente su
uso. Si resulta difícil preparar una solución mixta estable, se
preparan soluciones de los compuestos de los elementos componentes
respectivos y se puede repetir sucesivamente la operación de
impregnación usando las mismas.
Como materiales de partida para los componentes
A, B y C, es conveniente usar compuestos solubles en agua tales como
ácido ortofosfórico para fósforo, ácido bórico para boro, y ácido
telúrico para telurio, y nitratos de hierro, cromo, zirconio y
cerio para hierro, cromo, zirconio y cerio. Para magnesio,
manganeso, níquel y cobalto es conveniente también usar sus
nitratos. Éstos se disuelven en agua y se ajusta una cantidad de las
soluciones para obtener soluciones de impregnación.
En la impregnación, se mide previamente el
volumen de los porros del catalizador deteriorado, y se prepara una
solución de impregnación en una cantidad de 80 a 110%,
preferiblemente 90-98% del volumen de poros en la
que está disuelta una cantidad dada de un compuesto de partida para
molibdeno y una cantidad dada de un compuesto de partida para el
componente B o, si es necesario, unos compuestos de partida para los
componentes A y/o C. Después, la solución se vierte en el
catalizador deteriorado, y seguidamente se mezcla bien. Después de
completarse la impregnación, el catalizador se seca y calcina.
La calcinación se lleva a cabo preferiblemente
con movimiento de las partículas de catalizador. Para la calcinación
resulta adecuado emplear un horno de calcinación rotatorio, un horno
de calcinación de lecho fluidizado, etc. Si el catalizador se
calcina estando fijo, éste fragua y no resulta conveniente para
usarse como un catalizador de lecho fluidizado o su actividad no se
desarrolla de forma suficiente. Especialmente, se usa
preferiblemente en la calcinación final un horno de calcinación de
lecho fluidizado en el cual se pueda realizar más rigurosamente el
control de la temperatura de calcinación.
La atmósfera de calcinación es usualmente aire,
pero además se pueden usar gases inertes tales como nitrógeno,
dióxido de carbono y vapor de agua o gases reductores tales como
diversos gases que contienen oxígeno, que contienen amonio,
compuestos orgánicos o compuestos similares.
La presente invención se explicará con más
detalle y específicamente mediante los siguientes Ejemplos y
Ejemplos Comparativos.
Se empaquetaron cincuenta kilogramos de un
catalizador que tenía una composición de
Mo_{10}Bi_{0,8}Fe_{4,4}Sb_{4,2}Ni_{6,5}P_{0,5}B_{0,3}Te_{0,25}
K_{0,7}O_{55,4}(SiO_{2})_{40} en un reactor de
lecho fluidizado de un diámetro interno de 20,3 cm, y cuando se
realizó la reacción de amoxidación de propileno durante un largo
periodo de tiempo, disminuyó la producción de acrilonitrilo. Se
midió el volumen de poros de este catalizador deteriorado mediante
un método volumétrico con agua para obtener 0,22 ml/g. Se vertió a
1,940 g del catalizador deteriorado una solución de impregnación
(mencionada anteriormente) que contenía componentes de molibdeno,
cromo y zirconio en una relación de Mo_{1}Cr_{0,2}Zr_{0,1}
(relación atómica) en una cantidad de 410 ml que correspondía a 96%
del volumen de poros, y seguidamente se mezcló bien mediante un
mezclador en forma de V. Como resultado, el catalizador deteriorado
se impregnó con molibdeno en una proporción de 1 a 10 (relación
atómica) de molibdeno en el catalizador deteriorado. El catalizador
después de impregnarse se colocó en un recipiente cerámico, se secó
a 250ºC durante 2 horas mediante un secador, luego se calcinó a
400ºC durante 2 horas mediante un horno eléctrico tipo caja, y
finalmente se calcinó a 570ºC durante 3 horas en un horno de
calcinación de lecho fluidizado bajo fluidización con aire. El
catalizador resultante se sometió al ensayo de actividad al que se
refiere más adelante.
La solución de impregnación se preparó de la
siguiente manera:
Se añadieron ochenta y seis gramos de peróxido de
hidrógeno acuoso a 130 g de agua pura, y se disolvieron
\hbox{61,4 g}de paramolibdato amónico en dicha solución (solución A).
Se añadieron ciento veintiocho gramos de ácido
nítrico al 63% a 95 g de agua pura, y se disolvieron en dicha
solución 27,8 g de nitrato de cromo y 9,3 g de oxinitrato de
zirconio (solución B).
La solución B se añadió a la solución A con
agitación.
El catalizador deteriorado se impregnó con
molibdeno y hierro de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto
que los componentes de impregnación eran molibdeno y hierro. Se usó
nitrato de hierro como un material de partida para el componente de
hierro, y se realizó la calcinación final a 565ºC durante 3 horas.
El catalizador resultante se sometió al ensayo de actividad que se
refiere más adelante.
Se impregnó el catalizador deteriorado con
molibdeno, hierro, cromo, lantano y vanadio de la misma manera que
en el Ejemplo 1, excepto que estos elementos se usaron como los
componentes de impregnación. Se usó nitrato de lantano como un
material de partida para el componente de lantano, y la calcinación
final se realizó a una temperatura de 565ºC durante 3 horas. El
catalizador resultante se sometió al ensayo de actividad que se
refiere más
adelante.
adelante.
Ejemplo comparativo
1
Se impregnó el catalizador deteriorado con
molibdeno, bismuto, telurio y magnesio de la misma manera que en el
Ejemplo 1, excepto que estos elementos se usaron como los
componentes de impregnación. Se usó nitrato de bismuto como un
material de partida para el componente de bismuto, se usó ácido
telúrico como un material de partida para el componente de telurio y
nitrato y se usó nitrato de magnesio como un material de partida
para el componente de magnesio, y la calcinación final se realizó a
una temperatura de 560ºC durante 3 horas. El catalizador resultante
se sometió al ensayo de actividad que se refiere más adelante.
Se impregnó el catalizador deteriorado con
molibdeno, hierro, cromo, cerio y wolframio de la misma manera que
en el Ejemplo 1, excepto que estos elementos se usaron como los
componentes de impregnación. Se usó nitrato de cerio como un
material de partida para el componente de cerio y se usó
parawolframato amónico como un material de partida para el
componente de wolframio, y la calcinación final se realizó a una
temperatura de 570ºC durante 3 horas. El catalizador resultante se
sometió al ensayo de actividad que se refiere más adelante.
Se impregnó el catalizador deteriorado con
molibdeno, hierro, cromo, zirconio y manganeso de la misma manera
que en el Ejemplo 1, excepto que estos elementos se usaron como los
componentes de impregnación. Se usó nitrato de manganeso como un
material de partida para el componente de manganeso, y la
calcinación final se realizó a una temperatura de 570ºC durante 3
horas. El catalizador resultante se sometió al ensayo de actividad
que se refiere más adelante.
Se impregnó el catalizador deteriorado con
molibdeno, hierro, cromo, y zirconio de la misma manera que en el
Ejemplo 1, excepto que estos elementos se usaron como los
componentes de impregnación. La calcinación final se realizó a una
temperatura de 570ºC. El catalizador resultante se sometió al ensayo
de actividad que se refiere más adelante.
Se impregnó el catalizador deteriorado con
molibdeno, fósforo, telurio, hierro, cromo, zirconio, níquel y
cobalto de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que estos
elementos se usaron como los componentes de impregnación. Se usó
ácido ortofosfórico como un material de partida para el componente
de fósforo y se usaron nitratos de níquel y cobalto como materiales
de partida para los componentes de níquel y cobalto,
respectivamente, y la calcinación final se realizó a una temperatura
de 565ºC durante 3 horas. El catalizador resultante se sometió al
ensayo de actividad que se refiere más adelante.
Se impregnó el catalizador deteriorado con
molibdeno, hierro, cromo, zirconio y lantano de la misma manera que
en el Ejemplo 1, excepto que estos elementos se usaron como los
componentes de impregnación. La calcinación final se realizó a una
temperatura de 570ºC durante 3 horas. El catalizador resultante se
sometió al ensayo de actividad que se refiere más adelante.
Se impregnó el catalizador deteriorado con
molibdeno, boro y hierro, de la misma manera que en el Ejemplo 1,
excepto que los componentes de impregnación eran estos elementos. Se
usó ácido bórico como un material de partida para el componente de
boro, y la calcinación final se realizó a una temperatura de 570ºC
durante 3 horas. El catalizador resultante se sometió al ensayo de
actividad que se refiere más adelante.
Ejemplo comparativo
2
El catalizador deteriorado debido a la reacción
de amoxidación de propileno de larga duración se sometió al ensayo
de actividad que se refiere más adelante.
Ejemplo comparativo
3
Se calcinaron dos kilogramos del catalizador
deteriorado del Ejemplo Comparativo 1 a 565ºC durante 3 horas en un
horno de calcinación de lecho fluidizado en condiciones de
fluidización con aire. El catalizador resultante se sometió al
ensayo de actividad que se refiere más adelante.
Ejemplo comparativo
4
El catalizador usado anteriormente para la
reacción de larga duración del Ejemplo 1 se sometió al ensayo de
actividad que se refiere más adelante.
Ejemplo comparativo
5
El tratamiento de regeneración se realizó de la
misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que no se añadió el
componente de molibdeno. El catalizador resultante se sometió al
ensayo de actividad que se refiere anteriormente.
Ejemplo comparativo
6
El tratamiento de regeneración se realizó de la
misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que no se añadieron los
componentes de cromo y zirconio. El catalizador resultante se
sometió al ensayo de actividad que se refiere más adelante.
Se realizó un ensayo de actividad sobre los
catalizadores de los ejemplos anteriores y de los Ejemplos
Comparativos. El ensayo de actividad se realizó de la siguiente
manera a modo de ejemplo de amoxidación de propileno. El catalizador
se empaquetó en un reactor de tipo lecho fluidizado de 400 mm de
altura y 25 mm de diámetro interior de parte de fluidización de
catalizador, y se suministró a dicho reactor una mezcla de gases que
tenía la composición de propileno/amoníaco/aire/vapor de agua =
1/1,2/10/0,5 (relación molar) a una velocidad lineal del gas de 4,5
cm/s. La presión de reacción era 200 kPa.
El tiempo catalítico, producción de
acrilonitrilo, selectividad y conversión de propileno se definieron
como sigue.
Tiempo catalítico (segundos) = volumen (ml) de
catalizador basado en la densidad aparente/caudal (ml/s) de gas
calculado en términos de condiciones de reacción.
Producción de acrilonitrilo (%) = el número de
moles del acrilonitrilo producido/el número de moles del propileno
suministrado \times 100.
Selectividad de acrilonitrilo (%) = el número de
moles del acrilonitrilo producido/el número de moles del propileno
que ha reaccionado \times 100.
Conversión de propileno (%) = el número de moles
de propileno que ha reaccionado/el número de moles del propileno
suministrado \times 100.
Los resultados del ensayo de actividad se
muestran en los resultados se muestran en la Tabla 1.
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(Tabla pasa a página
siguiente)
Se puede realizar la regeneración de
catalizadores deteriorados de óxidos que contienen molibdeno, para
lecho fluidizado, de forma efectiva mediante el método de la
presente invención. Los catalizadores regenerados no presentan
deterioro de las propiedades físicas y, además, pueden conseguir
resultados de reacción superiores a los obtenidos mediante
catalizadores recién preparados.
Claims (6)
1. Un método para regenerar un catalizador de
óxido que contiene molibdeno, para lecho fluidizado, que comprende
impregnar un catalizador para lecho fluidizado de un óxido metálico
que contiene molibdeno, bismuto y hierro, que se ha deteriorado
debido a su uso en una reacción de producción de acrilonitrilo
mediante amoxidación de propileno, con una solución de un compuesto
de molibdeno y una solución de al menos un compuesto que contiene al
menos un elemento seleccionado de hierro, cromo, zirconio, lantano y
cerio, las cuales se preparan separadamente o con una solución mixta
de los compuestos anteriores previamente preparada, secar el
catalizador resultante y, luego, calcinar el catalizador a una
temperatura de 500-700ºC, caracterizado
porque la composición de los elementos componentes de impregnación
en relación atómica es Mo_{1}A_{a}B_{b}C_{c}, en la que A es
al menos un elemento seleccionado de fósforo, boro y telurio, B es
al menos un elemento seleccionado de hierro, cromo, zirconio,
lantano y cerio y C es al menos un elemento seleccionado de
magnesio, manganeso, níquel y cobalto, a=0-1,
b=0,03-1 y c=0-1, y el molibdeno
que ha de ser impregnado está en una relación atómica de
0,01-2 cuando se supone que el molibdeno va a estar
en una relación atómica de 10 en el catalizador.
2. Un método según la reivindicación 1, en el que
se usa ácido peroximolíbdico o una de sus sales como el compuesto de
molibdeno.
3. Un método según la reivindicación 1 ó 2, en el
que la calcinación final se lleva a cabo usando un horno de
calcinación con fluidización.
4. Un método según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, en el que el catalizador de óxido que
contiene molibdeno, para lecho fluidizado, tiene la siguiente
composición:
Mo_{10}Bi_{a}Fe_{b}Sb_{c}D_{d}E_{e}F_{f}G_{g}H_{h}O_{i}(SiO_{2})_{j}
(en la que Mo, Bi, Fe y Sb
representan molibdeno, bismuto, hierro y antimonio, respectivamente,
D representa al menos un elemento seleccionado de magnesio, calcio,
estroncio, bario, cromo, manganeso, cobalto, níquel y zinc, E
representa al menos un elemento seleccionado de cobre, plata,
cadmio, aluminio, galio, indio, germanio, estaño, plomo, titanio,
zirconio y hafnio, F representa al menos un elementos seleccionado
de vanadio, niobio, tántalo, wolframio, itrio, lantano, cerio,
praseodimio, neodimio, samario, europio, gadolinio, torio, uranio,
renio, rutenio, osmio, rodio, iridio, paladio, platino y oro, G
representa al menos un elemento seleccionado de fósforo, boro y
telurio, H representa al menos un elemento seleccionado de litio,
sodio, potasio, rubidio y cesio, O representa oxígeno y Si
representa silicio, los sufijos a, b, c, d, e, f, g, h, i y j
representan una relación atómica, en el caso de Mo=10,
a=0,1-5, b=0,1-15,
c=0-20, d=0-10,
e=0-10, f=0-5,
g=0-5, h=0-3, i es el número de
oxígenos correspondiente a un óxido producido uniendo los
respectivos componentes anteriores, y
j=20-150.
5. Un catalizador regenerado de óxido que
contiene molibdeno, para lecho fluidizado, obtenible mediante el
método de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4.
6. El uso del catalizador regenerado de óxido que
contiene molibdeno, para lecho fluidizado, según la reivindicación
5, para producir acrilonitrilo mediante amoxidación de
propileno.
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