ES2206676T3

ES2206676T3 - Unidad envasadora para la produccion continua envases sellados, que contienen productos alimenticios, a partir de un tubo de material de de envasar.

Info

Publication number: ES2206676T3
Application number: ES97830313T
Authority: ES
Inventors: Paolo Fontanazzi; Lennart Friberg; Per Gustafsson
Original assignee: Tetra Laval Holdings and Finance SA
Current assignee: Tetra Laval Holdings and Finance SA
Priority date: 1997-06-27
Filing date: 1997-06-27
Publication date: 2004-05-16
Anticipated expiration: 2017-06-27
Also published as: RU2158216C2; EP0887270B1; CN1131817C; EP0887270A1; MY117504A; JPH1159608A; BR9802278A; KR100338047B1; AR014358A1; CN1205292A; HK1017870A1; JP4098883B2; DE69724598D1; DE69724598T2; DK0887270T3; ATE248750T1; KR19990006496A; TW386970B; US6085495A

Abstract

SE PRESENTA UNA UNIDAD ENVASADORA (1) PARA PRODUCIR DE FORMA CONTINUA ENVASES ASEPTICOS SELLADOS (2), QUE CONTIENEN UN PRODUCTO ALIMENTICIO FLUIDO, A PARTIR DE UN TUBO (14) DE MATERIAL DE ENVASADO RELLENO CON EL PRODUCTO ALIMENTICIO; LA UNIDAD (1) TIENE UNA PRIMERA Y UNA SEGUNDA CADENA TRANSPORTADORA (10, 11) QUE TIENEN RESPECTIVAMENTE UN NUMERO DE MORDAZAS (12) Y UN NUMERO DE CONTRAMORDAZAS (13) QUE INTERACTUAN Y AGARRAN EL TUBO (14) PARA SELLAR MEDIANTE CALOR EL TUBO EN SECCIONES TRANSVERSALES SUCESIVAS POR MEDIO DE ELEMENTOS DE CALENTAMIENTO POR INDUCCION (29) EN LAS MORDAZAS (12) Y CADA CONTRAMORDAZA (13) TIENE UNA VARILLA DE EMPUJE (35) MONTADA EN UN CUERPO PRINCIPAL (20) DE LA CONTRAMORDAZA POR MEDIO DE LA INTERPOSICION DE MUELLES (75) QUE DEFINEN LA PRESION DE AGARRE EJERCIDA SOBRE EL MATERIAL DE ENVASADO

Description

Unidad envasadora para la producción continua de envases sellados, que contienen productos alimenticios, a partir de un tubo de material de envasar.

La presente invención se refiere a una unidad envasadora para la producción continua de envases sellados asépticos, que contienen productos alimenticios vertibles, a partir de un tubo de material de envasar.

Más específicamente, la unidad envasadora de acuerdo con la presente invención sirve para la producción de envases sellados asépticos en forma sustancialmente paralelepípeda.

Muchos productos alimenticios vertibles, tales como zumos de frutas, leche pasterizada o UHT (tratada a temperatura ultra alta), vino, salsa de tomate, etc., son vendidos en envases hechos de material de envasar esterilizado.

Un ejemplo típico de dicho envase es el recipiente de forma paralelepípeda para productos alimenticios líquidos o vertibles, conocido con el nombre de Tetra Brik Aseptip (marca comercial registrada), que está formado por el pliegue y obturación de un material de envasar enrollado en una banda. Dicho material de envasar enrollado comprende capas de material fibroso, por ejemplo, papel, cubierto por ambos lados con un material termoplástico, por ejemplo, polietileno; y el lado de dicho material de envasar que eventualmente hace contacto con el producto alimenticio en el envase comprende además una capa de material de barrera, por ejemplo, una lámina de aluminio, cubierta a su vez con un material termoplástico.

Como es sabido, los envases del tipo expuesto son producidos con máquinas de envasar totalmente automáticas, en las cuales se forma un tubo continuo de dicho material suministrado en forma de banda. La banda del material de envasar es esterilizada en dicha máquina de envasar, por ejemplo mediante la aplicación de un agente químico esterilizante, tal como una solución de peróxido de hidrógeno, y después de la esterilización dicho agente es retirado, por ejemplo, por vaporización o caldeo, de las superficies del material de envasar; y la citada banda de material de envasar así esterilizada es mantenida en un ambiente estéril cerrado, y es plegada y obturada longitudinalmente para formar un tubo.

El tubo es rellenado con el producto alimenticio esterilizado o tratado para ello, y es sellado en secciones transversales espaciadas uniformemente, por las que luego es cortado en envases en forma de almohada, que subsiguientemente son plegados en envases paralelepípedos.

Son conocidas máquinas de envasar del tipo anterior, en las que las secciones del tubo son obturadas por dos unidades de mordaza que se mueven mediante los brazos respectivos, de modo que alternativamente abracen y aprieten el tubo por secciones sucesivas para su obturación. Una de las mordazas de cada unidad de ellas comprende un elemento de caldeo por inducción para fundir localmente el material termoplástico cuando la mordaza abraza el tubo, y así soldado el material termoplástico cubre y obtura una sección transversal de dicho tubo.

Cada unidad de mordaza ejecuta un ciclo de actuación relativamente complejo, en el que las respectivas mordazas son puestas en contacto con el tubo en la estación superior de la máquina de envasar; y la unidad. que sujeta firmemente el tubo, es descendida junto con éste a lo largo del eje fijo de dicho tubo para obturar la sección transversal, y luego es abierto en una estación inferior de la máquina de envasar. El mismo ciclo, desplazado un cierto intervalo de tiempo que corresponde a la velocidad de salida de la máquina, es ejecutado también por la segunda unidad, de modo que cada envase sea formado por una porción del tubo que se extiende entre una primera obturación, hecha de por una unidad de mordaza, y una segunda obturación hecha sucesivamente por la otra unidad de mordaza.

Aunque ampliamente utilizadas y dignas de confianza, las máquinas conocidas del tipo antes descrito resultan limitadas en términos de capacidad de producción, habida cuenta del movimiento alternativo cíclico de las grandes masas involucradas (brazos, mordazas, y accionadores respectivos), cuya inercia limita el régimen de producción a unos pocos miles de ciclos por hora, y además de ello surgen problemas dinámicos tales que dificultan el funcionamiento de la máquina.

Para aumentar el régimen de producción de dichas máquinas se han propuesto unidades envasadoras continuas, que comprenden dos transportadores de cadena que definen unos respectivos caminos sin fin, y que están dotados respectivamente de un cierto número de mordazas y contramordazas. Los dos caminos comprenden unas ramas respectivas sustancialmente enfrentadas y paralelas entre sí, y entre las cuales es avanzado el tubo de material de envasar, y las mordazas de un transportador cooperan, junto con dichas ramas de los respectivos caminos, con las correspondientes contramordazas del otro transportador para sujetar el tubo por un cierto número de secciones transversales sucesivas y obturar así los envases. Los sistemas transportadores de cadena continuos permiten en cierto grado la eliminación de los problemas dinámicos, y aumentan así los regímenes de producción máximos impuestos por los sistemas de movimiento alternativo.

Máquinas de esta clase se ilustran, por ejemplo, en los documentos US-Re 33.467 y US-A-3 006 121, que describen las características del preámbulo de la reivindicación 1.

Aunque experimentadas durante algún tiempo y por conocimiento del solicitante, dichas máquinas han fallado aún en el logro de una aplicación práctica satisfactoria.

Uno de los problemas que presentan las máquinas del tipo anterior es la dificultad de controlar con precisión y fiabilidad la presión de contacto ejercida sobre el material de envasar por las mordazas y las contramordazas, para formar la obturación, y que es generada por el contacto entre las levas de control fijas a la estructura de la máquina y los respectivos miembros seguidores de leva que se desplazan a lo largo de las correspondientes levas y asociados a dichas levas y contra levas. Dado que la presión de contacto depende en gran parte de las tolerancias de fabricación y montaje, el desgaste de las levas y los respectivos miembros seguidores de leva, y la temperatura de trabajo, se encuentra una considerable dificultad en el ajuste de la máquina y en el mantenimiento de unas condiciones de trabajo óptimas.

El control de la presión de obturación es esencial para conseguir un procedimiento de producción fiable que asegure la no producción de daños en el envase y que conserve las características antisépticas del contenido.

El documento EP-A-0 271 758 describe una máquina de envasar para producir envases sellados a partir de un tubo de material de envasar llenado con un producto. La máquina incluye una pluralidad de mordazas y contramordazas de obturación portadas por una rueda; las mordazas de obturación tienen un cuerpo principal y un elemento de presión instalado en el cuerpo principal y guiado de modo que sea desplazable con respecto al cuerpo principal en la dirección de la presión de agarre. Un par de medios elásticos separados están interpuestos entre el elemento de presión y el cuerpo principal, con objeto de asegurar una distribución de presión relativamente uniforme cuando las mordazas y las contramordazas son cerradas.

Aunque la distribución de presión se mejora mediante el uso de medios elásticos, incluso los errores de posicionamiento menores del elemento de presión debidos, por ejemplo, a las tolerancias del mecanizado y del montaje, pueden originar aún una presión de obturación no uniforme.

Un objeto de la presente invención es proporcionar una unidad de envasar para producir de manera continua envases sellados asépticos que contienen productos alimenticios vertibles, y que permite la eliminación de las desventajas asociadas típicamente a las máquinas conocidas, así como un control preciso y fiable de la presión de contacto ejercida por las mordazas y contramordazas sobre el material de envasar.

Este objeto se logra por medio de una unidad de envasar para producir de manera continua envases sellados asépticos que contienen un producto alimenticio vertible, como se expone en la reivindicación 1.

Seguidamente se describirá una realización preferida, no limitadora, de la presente invención, a título de ejemplo, referida a los dibujos que se acompañan, en los que:

-la fig. 1 es una vista en perspectiva, con cierta parte retirada a efectos de claridad, de una unidad de envasar de acuerdo con las enseñanzas de la presente invención;

-la fig. 2 muestra una vista esquemática parcial de la unidad de la fig. 1;

-la fig. 3 es una vista en perspectiva de una mordaza y de la correspondiente contramordaza de la unidad de la fig. 1:

-la fig. 4 es una vista frontal de la contramordaza de la fig. 3;

-la fig. 5 muestra un corte a lo largo de la línea V-V de la fig. 4;

-la fig. 6 muestra a gran escala un detalle de la fig. 5;

-la fig. 7 muestra un corte transversal por la mitad de la fig. 3, con algunas partes retiradas a efectos de claridad, de la mordaza y la contramordaza en la posición de agarre.

Con referencia a las figs. 1 y 2, el número 1 indica una unidad de envasar para producir de manera continua a partir de un tubo 14 de material de envasar, unos envases 2 sellados asépticos que contienen un producto alimenticio vertible, tal como leche UHT o pasterizada, zumos de frutas, vino, etc.

El tubo 14 es formado de manera conocida aguas arriba de la unidad 1 mediante el pliegue longitudinal y obturación de una banda de material obturable térmicamente, y es llenado aguas arriba con el producto alimenticio esterilizado o tratado para esterilización que ha de ser envasado.

La unidad 1 comprende un bastidor 3 (fig. 1) definido por dos paredes laterales 4, 5 y dos paredes transversales paralelas 6, 7 instaladas rígidamente entre las paredes laterales 4, 5 y que definen con las paredes laterales 4, 5 una abertura 8; y dos transportadores de cadena 10, 11 instalados en el bastidor 3 y que comprenden respectivamente las mordazas 12 (de las que sólo una se ilustra en la 1) y unas contramordazas 13 (de las que sólo una se ilustra en la fig. 1) que cooperan entre sí para interactuar con el tubo 14 de material de envase avanzado a lo largo de un camino vertical A a través de la abertura 8.

Los transportadores 10 y 11 definen los respectivos caminos sin fin P y Q a lo largo de los cuales son avanzadas las mordazas 12 y las contramordazas 13, y que se extienden respectivamente en torno a las paredes 6 y 7 del bastidor 3.

El transportador 10 comprende una cadena articulada 15 extendida a lo largo del camino P; y dos ruedas de accionamiento 16 engranan con la cadena 15 a ambos lados de ella, en el extremo inferior del camino P. Las mordazas 12 son parte integral de la cadena 15 y definen eslabones alternos de ella, y están conectados entre sí de manera articulada por los pares de eslabones 17.

Más específicamente, cada mordaza 12 (fig. 3) comprende un cuerpo principal alargado 20 extendido en dirección perpendicular a un camino A y paralelo a la pared 6, y tiene los respectivos salientes extremos 21 y 22, cada uno de los cuales tiene un primero y un segundo pasador 23, 24 sobresaliente, espaciados entre sí y que tienen los respectivos ejes 25, 26 paralelos a la dimensión principal del cuerpo 20. Los eslabones 17 pivotan sobre los pasadores 23, 24 de las mordazas 12, de modo que conectan los pasadores 23 de una de las mordazas 12 a los pasadores 24 de la mordaza adyacente.

De igual modo, el transportador 11 comprende una cadena articulada 27 extendida a lo largo del camino Q; y dos ruedas de accionamiento 28 engranan con la cadena 27 en el extremo inferior del camino Q. La cadena 27 está definida por un número de contramordazas 13 conectadas de manera articulada entre sí, y que sólo se describen en detalle en lo que difieren de las mordazas 12, y utilizan el mismo sistema de numeración para todas las partes similares o correspondientes a las descritas en relación con las mordazas 12. Dicho brevemente, cada contramordaza 13 comprende un cuerpo principal 20 que tiene un par de pasadores extremos 23, 24 en torno a los cuales pivotan los eslabones 17, para conectar pares adyacente de dichas contramordazas 13.

Cada mordaza 12 comprende un elemento de caldeo por inducción 29 instalado en el cuerpo principal 20 en una dirección transversal con respecto al camino A del tubo 14, y que a su vez comprende un par de superficies activas 30, paralelas y rectas, y es alimentado eléctricamente por un par de escobillas de contacto 34 que cooperan de manera deslizable, durante el uso, con una barra de suministro (no mostrada) instalada en el bastidor 3 y extendida en la zona del camino P dentro de la abertura 8.

En oposición al elemento de caldeo 29, cada contramordaza 13 (figs. 4 y 5) comprende una barra de presión 35 que coopera con un elemento de caldeo 29 de la mordaza correspondiente 12, para su agarre a una sección transversal del tubo 14 (fig. 2). Sobre una superficie frontal 46 que queda frente a la correspondiente mordaza 12 durante el uso, la barra 35 comprende dos bandas 36 de material elastómero relativamente flexible, que cooperan con el material de envase en oposición a las superficies activas 30 del elemento de caldeo 29.

Cada una de las mordazas 12 y de las contramordazas 13 comprende un respectivo dispositivo de control 37, que no forma parte de la presente invención y por tanto no se describe en detalle, para controlar el volumen del envase 2 al ser este formado.

El movimiento de las mordazas 12 y de las contramordazas 13 es controlado por los respectivos pares de levas 50, 51 instaladas en las paredes 6, 7 del bastidor 3, y cooperan con los respectivos pares de rodillos 52, 53 sobre las mordazas 12 y las contramordazas 13.

Más específicamente y como se muestra en la fig. 3, cada una de las mordazas 12 y las contramordazas 13 comprende un primer par de rodillos 52, 53 instalados para giro loco dentro de un saliente extremo 21 del cuerpo principal 20, y un segundo par de rodillos 52, 53 instalados para giro loco dentro del saliente extremo 22 del cuerpo principal 20; y cada uno de los salientes 21, 22 comprende un par de asientos paralelos de lado a lado 54, 55 formados sobre el lado posterior (es decir, el lado que mira lejos del elemento de caldeo 29 o barra de presión 35) y extendidos en una dirección perpendicular a los ejes 25, 26 de los pasadores 23, 24, y sustancialmente paralelos a los planos definidos por los ejes 25, 26.

El rodillo 53 de cada par está alojado dentro de un respectivo asiento exterior 54 (es decir, más próximo al extremo del cuerpo 20) e instalado en el respectivo pasador 23; y el rodillo 52 de cada par está alojado dentro del respectivo asiento interior 55 e instalado en el respectivo pasador 24.

La pared 6 (fig. 1) está dotada de dos pares de levas 50, 51 que cooperan con los respectivos pares de rodillos 52, 53 de las mordazas 12; y de igual modo, la pared 7 está dotada de dos pares de levas 50, 51 que cooperan con los respectivos pares de rodillos 52, 53 de las contramordazas 13.

Las levas 50, 51 que comprenden una partes respectivas 50a, 51a sustancialmente en forma de U, se extienden en torno al borde superior de las respectivas paredes 6, 7 para definir, para las respectivas cadenas 15, 27 de los transportadores 10, 11, una transmisión opuesta a las respectivas ruedas de accionamiento 16 y 28; y las respectivas partes 50b, 51b se extienden a lo largo de las respectivas paredes 6, 7, dentro de la abertura 8. Las porciones 50a, 51a definen partes P1, Q1 del camino a lo largo de las cuales, las mordazas 12 y las contramordazas 13 se aproximan y hacen contacto con el tubo 14 del material de envasar; y las porciones 50b, 51a definen partes P2, Q2 del camino enfrentadas y sustancialmente paralelas, a lo largo de las cuales las mordazas 12 y las contramordazas 13 son mantenidas en contacto bajo presión para formar las obturaciones que definen los envases 2.

Las levas 50, 51 liberan las respectivas cadenas 15, 27 en las partes respectivas P3, Q3 de los caminos P y Q, aguas abajo de las respectivas ruedas de accionamiento 16, 28.

A lo largo de las partes P3, Q3, las cadenas 15, 27 cooperan con los respectivos pares de tensores 56 de modo que tensen las cadenas y se asegure que los rodillos 52, 53 de las mordazas 12 y las contramordazas 13 se mantengan en contacto con las correspondientes levas 50, 51.

Cada tensor 56 comprende una zapata móvil 57 abisagrada en torno a un eje horizontal, a un soporte fijo a la pared 6 ó 7; y con un resorte 59 interpuesto entre la zapata 57 y la pared 6 ó 7. En la cara que mira lejos de la pared 6 ó 7, la zapata 57 comprende dos pistas de rodadura 60, 61 una junto a otra, que gracias al resorte 59 cooperan respectivamente con los rodillos 52 y 53 de las mordazas 12 o contramordazas 13.

De acuerdo con la presente invención, la barra de presión 35 de cada contramordaza está instalada en el cuerpo principal 20 de modo que permita una cuantía limitada de movimiento en una dirección perpendicular al plano definido por los ejes 25, 26 de los pasadores 23, 24; cuya dirección, indicada con X en las figs. 5 y 7, define durante el uso, la dirección en la que se aplica una presión por cada par de mordaza/contramordaza sobre el tubo 14.

Dos pasadores 65 con los respectivos ejes paralelos a la dirección X, están instalados, en particular roscados, de manera sobresaliente a la parte posterior de la barra 35, en los extremos opuestos de la superficie anterior 46 de la barra, y se acoplan de manera floja a los respectivos orificios de situación 66 formados en el cuerpo principal 20.

La barra 35 está instalada en el cuerpo principal 20 por medio de la interposición de dos conjuntos 67 de conexión elástica, para generar durante el uso una presión de reacción en dirección X, para mantener la barra 35 contra la mordaza respectiva 12.

Unos conjuntos 67 están situados en los extremos opuestos de la barra 35, al lado de la superficie anterior 46, y en la fig. 6 se muestra una sección a escala mayor de uno de los conjuntos 67, a lo que se hace referencia más adelante.

Cada conjunto 67 comprende sustancialmente un árbol de guía 70 que tiene un eje paralelo a la dirección X, y que está dotado de un amplio huelgo radial por medio de una cavidad completa sustancialmente cilíndrica 71 en el cuerpo principal 20, y comprende una pestaña extrema instalada en la parte posterior del cuerpo 20 por medio de un cierto número de tornillos 73 en torno a dicha cavidad 71.

La cavidad 71 aloja un resorte helicoidal 75 de alta rigidez, hecho de alambre de sección cuadrangular y comprimido entre la pestaña 72 y un elemento en forma de copa 76 deslizable axialmente y de modo flojo dentro de la cavidad 71, y conectado axial y radialmente a la barra 35. Más específicamente, el elemento 76 comprende una pared de base anular 77 que coopera axialmente con el resorte 75, y una pared cilíndrica 78 alojada de modo flojo dentro de la cavidad 71; y la pared 77 comprende un borde 79 de cuchilla interior ahusada que coopera de manera deslizante con el árbol 70.

La cavidad 71 comprende una ranura circunferencial 80 que aloja un sellador anular 81, que coopera de modo deslizable con la pared cilíndrica 78 del elemento 76; y la cavidad 71 y el elemento 76 están rellenos de modo conveniente con grasa lubricante.

Una parte extrema 82 de diámetro menor del árbol 70 está alojada dentro de un asiento cilíndrico 83 de la barra de presión 35, mediante la interposición de un casquillo 84 de material elastómero.

El casquillo 84 está empacado entre un escalón 85 del árbol 70 y una arandela de tope 86 coaxial con el árbol 70 instalada en el extremo de la parte extrema 82 del árbol. El borde periférico de la arandela 86 coopera axialmente con un escalón anular 87 del asiento 83 de la barra 35, para sujetar el escalón 87 axialmente contra el casquillo 84 y sostener la barra 35 contra el elemento 76, en oposición al resorte 75. Más específicamente, la pared de base 77 del elemento 76 define un collar localizador 90 que se acopla al asiento 83 de la barra de presión 35

La unidad 1 trabaja como sigue:

Los transportadores 10, 11 son girados de manera conocida en direcciones opuestas, como se indica por las flechas en la fig. 2, de modo que desde el extremo de las partes P1, Q1 de los respectivos caminos P, Q, y a lo largo de las respectivas partes P2, Q2, las respectivas mordazas 12 y contramordazas 13 cooperan con el tubo 14 del material de envasar de acuerdo con un movimiento definido por los perfiles de las levas 50, 51.

Después de una primera etapa, en la que se entra en contacto con el tubo 14 y se le contrae gradualmente, y que dicho material es plegado localmente para formar una banda de obturación plana 88 extendida transversalmente con respecto al tubo 14, las mordazas 12 y las contramordazas 13 alcanzan las respectivas partes rectas 50b, 51b de las levas 50, 51 (fig. 2), en la que la presión de agarre máxima es aplicada al tubo 14, y el elemento de caldeo 29 de cada mordaza 12 es activado para formar la obturación térmica.

La distancia entre las porciones 50b y 51b de las respectivas levas sustancialmente homólogas 50, 51 de las mordazas 12 y de las contramordazas 13 es constante a lo largo de la mayor parte de dichas porciones, y es seleccionada de modo que comprima ligeramente y deforme los resortes 75 de las contramordazas 13.

Dicha compresión es posible por la rigidez elástica axial de los casquillos 84 de material elastómero, considerablemente menor que la de los resortes 75, de modo que cuando la barra 35 coopera con el elemento de caldeo 29 de la mordaza correspondiente 12 para sujetar el material de envasar, la presión a la que es sometida la barra 35 en la dirección X de sujeción comprime axialmente los casquillos 84, y es transmitida casi enteramente a los resortes 75 a través de los respectivos elementos 76 en forma de copa.

Dado que los resortes 75 son sólo deformados en pequeña cuantía, la presión de sujeción ejercida sobre el material de envasar es determinada sustancialmente por la precarga de los resortes 75.

Las ventajas de la unidad 1 de acuerdo con la presente invención se aprecian claramente en la descripción anterior.

En particular, los conjuntos 67 que conectan elásticamente las barras de presión 35 a las respectivas contramordazas 13 proporcionan de manera directa y sencilla un control preciso y fiable de la presión de sujeción ejercida sobre el material de envasar.

Además, gracias a los bordes de cuchilla interiores 79 y los casquillos elásticos 84 relativamente flexibles que permiten que los elementos 76 en forma de copa oscilen sobre los árboles 70, los conjuntos 67 permiten que la barra 35 adapte su posición en una cierta extensión, aunque limitada, de modo que aún en el caso de menores errores de posición de la barra 35 debido a mecanización y tolerancias de montaje, la barra 35 ejerza una presión uniforme a lo largo de la totalidad de la parte de obturación.

Finalmente, los casquillos elásticos 84 proporcionan las conexiones de eliminación deslizables entre cada barra 35 y los respectivos árboles 70, lo que impide así, en combinación con el sellador 81, la infiltración dentro de la cavidad 71 de agentes externos, en particular líquidos, que puedan oxidar el resorte y dar por resultado la formación de una capa de óxido, y perjudicar el funcionamiento eficiente de los conjuntos 67 de conexión elástica.

Es claro que pueden ser efectuados cambios en la unidad 1 como aquí se ha descrito e ilustrado, sin apartarse no obstante del alcance de las reivindicaciones.

Claims

1. Una unidad de envasar (1) para producir de modo continuo envases sellados asépticos (2) que contienen un producto alimenticio vertible, a partir de un tubo (14) hecho de material de envasar en forma de lámina avanzado a lo largo de un camino de suministro vertical (A), y llenado con dicho producto alimenticio; cuya unidad (1) comprende:

- un primer transportador de cadena (10) que cuenta con un cierto número de mordazas (12), y que define un primer camino (P) sin fin a lo largo del cual son avanzadas dichas mordazas (12);

- un segundo transportador de cadena (11) que cuenta con un cierto número de contramordazas (13), y que define un segundo camino (Q) sin fin a lo largo del cual son avanzadas dichas contramordazas (13);

- cuyos caminos primero y segundo (P; Q) comprenden las respectivas partes de trabajo (P1, P2; Q1, Q2) adyacentes al camino de suministro (A) del tubo (14) del material de envasar, y se extienden de modo sustancialmente simétrico sobre los lados opuestos de dicho camino de suministro (A), de modo que dichas mordazas (12) cooperan con las respectivas contramordazas (13) para sujetar dicho tubo (14) en las respectivas secciones transversales (88) espaciadas uniformemente;

- cuya unidad comprende también, junto con al menos dichas respectivas partes de trabajo (P1, P2; Q1, Q2), primeros medios (50, 51) de guía de leva para guiar dichas mordazas (12), y segundos medios (50, 51) de guía de leva para guiar dichas contramordazas (13); cuyas mordazas (12) y contramordazas (13) comprenden unos medios (52, 53) seguidores de leva que cooperan con dichos respectivos medios primeros y segundos (50, 51) de guía de levas;

- cuyas mordazas (12) y contramordazas (13) comprenden también, respectivamente, medios de caldeo (29) para la obturación térmica de dicho material de envasar, y medios de empuje (35, 67) para ejercer una presión de agarre y sujetar dicho material de envasar contra los citados medios de caldeo (29);

- cada una de cuyas contramordazas (13) comprende un cuerpo principal (20) que a su vez comprende dichos medios (52, 53) seguidores de leva que definen un eslabón de dicho segundo transportador de cadena (11);

caracterizado porque dichos medios de empuje (35, 67) comprenden un elemento de presión (35) adaptado a dicho cuerpo principal (20) y desplazable con respecto a él en la dirección X de dicha presión de agarre, cuyo elemento de presión (35) tiene forma de barra alargada extendida en una dirección perpendicular al citado camino de suministro de dicho tubo (14) de material de envasar; y cuyos medios de empuje comprenden un par de conjuntos (67) de conexión elástica que tiene los respectivos medios elásticos (75) interpuestos entre dicho cuerpo principal (20) y el citado elemento de presión (35), que definen dicha presión de sujeción y conectan dicho elemento de presión (35) al citado cuerpo principal (20) en proximidad a los respectivos extremos opuestos del elemento de presión (35), y cada uno de los conjuntos de conexión elástica (67) comprende un elemento de guía (70) para guiar al citado elemento de presión (35), el cual está adaptado a dicho cuerpo principal (20) y se extiende en la citada dirección (X) de dicha presión de agarre, y medios localizadores (76, 84) para situar dicho elemento de presión (35) con respecto al citado elemento de guía (70) y que permite una pequeña cuantía de falta de alineación.

2. Una unidad según la reivindicación 1, caracterizada porque cada uno de dichos conjuntos de conexión elástica (67) comprende un asiento sustancialmente cerrado (71) que aloja dichos medios elásticos (75); y unos medios selladores (81, 84) para evitar la infiltración de agentes externos dentro del citado asiento (71).

3. Una unidad según las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizada porque dichos medios localizadores comprenden un elemento flexible (84) conectado a dicho elemento de presión (35) y a dicho elemento de guía (70) en la dirección (X) de la citada presión de sujeción, y que es deformable para permitir que dicho elemento de presión (35) se mueva con respecto al citado elemento de guía (70) sin superficies de contacto deslizante mutuo.

4. Una unidad según la reivindicación 3, caracterizado porque dicho elemento de guía es un árbol (70) que tiene un eje paralelo a dicha dirección (X) de la presión de agarre, extendido a través del citado asiento (71) que aloja dichos medios elásticos (75), y fijo rígidamente a dicho cuerpo principal (20); cuyos medios elásticos comprenden un resorte (75) coaxial con dicho árbol (70); y dichos medios de localización comprenden un elemento (76) en forma de copa conectado a dicho elemento de presión (35), y que tiene una pared de base (77) que coopera axialmente con el citado resorte (75), y una pared lateral (78) que se desliza dentro de dicho asiento (71) y que aloja el citado resorte (75).

5. Una unidad según la reivindicación 4, caracterizado porque dicha pared de base (77) del citado elemento en forma de copa (76) comprende un borde de cuchilla ahusado interior (79) que se desliza sobre dicho árbol (70).

6. Una unidad según las reivindicaciones 4 ó 5, caracterizada porque dichos medios de obturación comprenden un sellador anular (81) alojado en dicho asiento (71), que coopera de manera deslizable con dicha pared lateral (78) del citado elemento en forma de copa (76).