DE1461907A1

DE1461907A1 - Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von rechteckfoermigen Schlaeuchen und zur Durchfuehrung dieser Verfahren geeignete Vorrichtungen

Info

Publication number: DE1461907A1
Application number: DE19641461907
Authority: DE
Inventors: Thesing Dipl-Ing Georg; Eckehard Singe
Original assignee: Holstein und Kappert Maschinenfabrik Phonix GmbH
Current assignee: Holstein und Kappert Maschinenfabrik Phonix GmbH
Priority date: 1964-08-20
Filing date: 1964-08-20
Publication date: 1969-02-06
Also published as: NL139495B; CH458908A; US3444792A; GB1107579A; BE668596A; NL6510569A; SE310836B

Description

Holstein & Kappert, Maschinenfabrik Phönix GmbH., Dortmund

"Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von rechteckförmigen Schläuchen und zur Durchführung dieser Verfahren geeignete Vorrichtungen" , '

Die lirfindung richtet sich auf Verfahren zur kontinuierliehen Herstellung von rechteckförmigen Schläuchen, bei denen ein ebener Materialstreifen nach dem Abziehen von einer Vorratsrolle mit Längsrillen zur Definition der längskanten des beim Durchlauf des Materialstreifens durch stationäre lOrmeinrictiiingen gebildeten rechteckförmigen Schlauches versehen wird, wobei dessen Längsränder miteinander verbunden werden, sowie auf zur Durchführung solcher Verfahren geeignete Vorrichtungen.

Es ist bekannt, bei der vorstehend beschriebenen Schlauchbildung aus einer Kunststoffolie die beiden seitlichen Ränder eines Folienstreifens übereinanderzulegen und zu verschweißen, so daß eine Längskante außen und die andere

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Neue Unterlagen (Art. 7 § l Abs. 2 Nr. 1 Satz 3 des Änderungsges. ν '.

innen liegt. Zur Bildung einer sauberen Naht hat man hierbei diese entweder parallel zu einer Längskante des zu bildenden rechteckförtnigsn Schlauches etwa in die Mitte einer Seitenfläche oder schraubenförmig über alle Seitenflächen gelegt. Diese bisher bekannte Nahtanordnung bringt jedoch den Nachteil mit sich, daß hierdurch das Aufbringen eines werbewirksamen Druckes auf alle vier Seitenflächen des Schlauches bzw. der später aus diesen hergestellten Quaderpackungen beeinträchtigt wird.

Um hier Abhilfe zu schaffen, empfiehlt es sich, die Verbindungsnaht mit einer Längskante des rechteckförmigen Schlauches zusammenfallen zu lassen, wobei es besonders vorteilhaft ist, die Nahtausbildung derart zu treffen, daß die Längskanten des Materialstreifens mit dem Gchlauchinhalt nicht in Berührung kommen, da man dann als Schlauchmaterial auch beschichtetes Papier verwenden kann. Bei den bekannten Nahtausbildungen, bei denen die Längsränder des Materialstreifens aufginandergelegt werden, ist es bei Verwendung beschichteten Papieres erforderlich, die Längskanten entweder durch vorherige Imprägnierung oder durch Aufschweißung eines besonderen flüssigkeitsumempfindlichen Polienstreifens gegen ein Eindringen von Füllflüssigkeit zu schützen. Bei einer anderen bekannten Ausführungsform hat man die beiden Längsränder mit nebeneinanderliegenden, nach außen weisenden

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Längskanten auf einandergescliweißt. Hier ist jedoch der Nachteil gegeben, daß bei Aufgabe von Innendruck die Schweißnaht wegen dann auftretender Zugbeanspruchung keine große Festigkeit aufweist.

Deshalb ist bereits eine weitere Ausführungsform vorgeschlagen worden, bei welcher ein Verbindungslängsrand aufeinändergefaltet verschweißt mit dem anderen Verbindungslängsrand verschweißt ist, wobei beide Längskanten nebeneinanderliegend mit der Schlauchkante zusammenfallen und der ungefaltete Verbindungslängsrand außen liegt. Bei dieser Ausbildung stehen vier völlig glatte Seitenflächen für Werbeaufdrucke zur Verfugung. Die Schweißnahtfestigkeit wird infolge reiner Schubbeanspruchung der gebildeten Schweißfugen optimal und das Füllgut kann nicht an die Längskanten des den Schlauch bildenden Materialstreifens heran, so daß dieser aus beschichtetem Papier"bestehen kann und dessen Längsschnittkanten nicht besonders beschichtet oder sonstwie geschützt zu werden brauchen.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung von zur Herstellung; derartiger ν rechteckfö'rmiger Schläuche besonders geeigneter Verfahren sowie von zur Durchführung dieser Verfahren geeigneten Vorrichtunge».

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Bei einem Verfahren gemäß der eingangs Zeichneten Art wird dies gemäß der Erfindung dadurch erreicht, daß im Bereich eines Längsrandes des Materialstreifens eine weitere Längsrille eingeprägt wird, um welche zunächst der äußere Längsstreifen um 180 umgelegt und mit dem Hauptstreifen verschweißt, dann der Hauptstreifen in entgegengesetzter Richtung um eine mittlere Längsrille aufeinandergefaltet und anschließend kontinuierlich über ein etwa parallelogrammförmiges Kaliber zum Rechteckkafeliber aufgeweitet wird, wobei zunächst zwischen den beiden Längsrändern ein Spalt zur Fül!gutzuführung gelassen wird, der dann durch Verschweißen des umgelegten Längsrandes mit dem anderen Längsrand verschlossen wird.

Eine etwas andere Verfahrensvariante gemäß der Erfindung kennzeichnet eich dadurch, daß im Bereich eines Längsrandes des Materialstreifens eine weitere Längsrille eingeprägt wird, der Materialstreifen zunächst um eine mittlere Längsrille aufeinandergefaltet und anschließend kontinuierlich über ein etwa parallelogramrnförmiges Kaliber zum Rechteckkaliber aufgeweitet wird, wobei zunächst zwischen den beiden Längsrändern ein Spalt zur Füllgutzuführung gelassen wird, der dann durch Verschweißen der beiden Längsränder mit nach außen weisenden, nebeneinand erliegend, en Längskanten verschlossen wird, worauf schließlich der eine Längsrand uüi die ?ueät?liche Längsrille um 180° auf einar'6 ergefaltet und bei der -.nlsge verschweißt wird.

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Hierbei ergibt eich eine besondss raumsparende Anordnung, wenn man die Aufeinanderfaltung des Materialstreifens um die mittlere Längsrille bei einem Vorschub des Material-: streifens von unten nach oben und nach entsprechender Umlenkung die Aufweitung des aufeinandergefalteten Streifens zum Rechteckkaliber und die Verschwelesung beim Vorschub von oben nach unten eifblgen lässt.

Weiterhin hat es sich als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn man die Verschweissung der miteinander zu verbindenden flächen durch unmittelbar an dieeen Flächen zugeführte Heißluft mit unmittelbar anschließendem beidseitigern Anpressen erfolgen läßt.

Eine zur Durchführung der vorerwähnten Verfahren besonders geeignete Vorrichtung kennzeichnet sich durch ein zwischen einer unteren Vorratsrolle und einer oberen Umlenkrolle angeordnetes Leitglied zur Aufeinanderfaltung des Materialstreifens um eine mittlere Längsrille.

Weiterhin kann man unterhalb der oberen Umlenkrolle eine Leitstation mit etwa parallelogrammförmigem Innendorn vorsehen, der an einem vor der Leitstation zwischen den miteinander zu verbindenden Längsrändern des Schlauches eintretenden, vorzugsweise in diesem Eintrittsbereich ab—

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geflachten Füllgutzuführungsrohr befestigt ist und eine entsprechend geformte AussenabStützung sowie eine nachgeschaltete Schweißstation mit am Füllgutzuführungsrohr befestigtem rechteckförmigen Innendorn und entsprechend geformter Aussenabstützung.

Hierbei kann man in der Schweißstation im Bereich der miteinander zu verbindenden Längsränder innen und außen unter Zwischenschaltung der Längsränder gegeneinandergreifende Pressrollen vorsehen, und vor der Zusammenführungszone der beiden Längsränder eine Heissluftdüse derart anordnen, daß diese den miteinander zu verschweissenden Flächen unmittelbar vor deren Anlage miteinander Heissluft zuführt.

Um ein sauberes Durchziehen des Schlauchmaterials durch Leit- und Schweißstation sicherzustellen, kann man die Innendorne und/oder die Aussenabstützungen von Leit- und Schweißstation mit einem antiadhäsiven Überzug versehen oder ganz aus antiadhäsivem Material, beispielsweise dem unter dem Warennamen "Teflon" bekannten Kunststoff herstellen. Bei stärkerem Schlauchmaterial ist es jedoch noch vorteilhafter, die Innendorne und/oder die Außenabstutzungen von Leit- und Schweißstation mindestens teilweise in Rollenform auszubilden. Hierbei kann man dann als AußenabStützung vorgesehene Rollen der Leit- oder Schweißstation zur Be-

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wirkung eines Schlauchvorsohubes antreibbar ausbilden.

Bei dem vorstehend beschriebenen Verfahren, bei dem zunächst ein Längsrand aufeinandergefaltet wird, kann man vor dem die Aufeinanderfaltung des ganzen Materialstreifens um eine mittlere Längsrille bewirkenden Leitglied ein weiteres Leitelement zur Umbiegung eines Längsrandes um die zusätzlich vorgesehene Längsrille und ein diesem Leitelement nachgeschaltetes Pressrollenpaar sowie eine Heißluftdüse vorsehen, welche Heißluft den miteinander zu verbindenden Flächen unmittelbar vor deren Anlage miteinander zuführt.

Für die andere vorstehend ebenfalls dargelegte Verfahrensvariante, bei der zunächst die Verschweißung der beiden Längsränder miteinander erfolgt, empfiehlt es sich, ein im Bereich der etwa parallelogrammförmigen Leitstation angeordnetes aussenliegendes Pressrollenpaar und eine diesem zugeordnete Heissluftdüse vorzusehen, welche Heissluft den miteinander zu verbindenden Flächen der beiden Längsränder unmittelbar vor deren Anlage miteinander zuführt. Ferner ordnet man in diesem Fall die im Bereich der eigentlichen Schweißstation vorgesehene Heissluftdüse derart an, daß den miteinander zu versehweissenden Flächen von bereits gebildeter Längsnaht und angrenzendem Schlauchstreifen unmittelbar vor deren Anlage miteinander Heis&luft zugeführt wird.

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Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnung beispielsweise näher erläutert. Diese zeigt in

Fig. 1 einen Querschnitt durch einen gemäß der Erfindung hergestellten Schlauch,

Mg. 2 die Nahtausbildung gemäß Fig. 1 in vergrösserter Darstellung,

Fig. 3-9 verschiedene Stadien der Schlauchbildung bei einem Verfahren gemäß der Erfindung,

Fig. 10 - 16 verschiedene Stadien der Schlauchbildung bei einem abgeänderten Verfahren gemäß der Erfindung,

Fig. 17 eine Gesamtseitenansicht einer erfindungsgemässen Vorrichtung zur Bildung von reehteckförmigen Schläuchen gemäß dem erfindungsgemässen Verfahren nach Fig. 3-9,

Fig. 18 eine rechtwinklig zu Fig. 17 gesehene Seitenansicht der Gesamt-vorriclitung,

Fig. 19 eine vergrößerte Darstellung des unteren Teils

der Vorrichtung gemäß Fig. 18 gesehen,

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Pig. 20 der Vorriehtungsteil gemäß Mg. 19 senkrecht zU dieser gesehen,

fig. 21 einen Vertikalschnitt durch den rechten unteren Vorrichtungsteil gemäß Fig. 17, Leit- und Schweißstation wiedergebend,

fig. 22 einen Horizontalschnitt durch die Schweißstation gemäß Pig. 21,

en

]?ig. 23 ein/Horizontalschnitt durch eine abgeänderte Ausführungsform der Leitstation, prinzipiell gemäß Pig. 1.7,

Fig. 24 einen Vertikalschnitt ähnlich Fig. 21 mit abgeänderter Schweißstation,

Fig. 25 einen Horizontalschnitt durch die Schweißstation gemäß Fig. 24,

Fig. 26 eine G-e samt Seitenansicht einer erfindnngsgemässen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens gemäß Fig. 10 - 16,

Fig. 27 eine rechtwinklig zu Fig. 26 gesehene Seitenansicht der Q-esamtvorrichtung,

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Fig. 28 eine vergrösserte Barstellung des rechten

unteren Teils der Vorrichtung gemäß Figo 26,

Fig. 29 einen Horizontalschnitt durch die Leitstation gemäß Fig. 26 und 27, und in

Fig. 30 einen Horizontalschnitt durch die Schweißstation gemäß Fig. 26 und 27.

Fig. 1 zei&t einen Querschnitt durch einen aus einem Materialstreifen 1 durch Verbinden der Längsränder 4 und hergestellten reehteekförmigen Schlauch bzw. eine daraus hergestellte Quaderpackung, bei der die Verbindungsnaht mit einer LPngskante des »Schlauches bzw. der Packung zusammenfällt. Hierbei ist die Ausbildung der TTaht,, wobei das Schlauchmaterial aus Irägerpapier 2 mit beidseitiger Beschichtung 3 besteht, derart, daß ein Verbindungslängsrand 4- aufeinandergefaltet in einer Fuge 6 verschweißt und mit dem anderen Vsrbindungslängsrand 5 in einer Fuge 7 ver-

^schweißt ist, wobei beide Längskanten 8 und 9 nebeneinandero

fliegend mit der Schlauch- bzw. Packungslängskante zusammen-

tn fallen und der ungefaltete Verbindungslängsrand 5 außen

ο liegt. Der Schlauch bzw. Packungsinhalt kann infolgedessen en

° mit den Längskanten 8,9 nicht in Berührung kommen, und da die Beschichtungen 3 in den Fugen 6 und 7 miteinander, fest versehweißt sind und diese Fugen 6 und 7 bei Aufbringen von Innendruck nur auf Schub beansprucht werdea, ist eine

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sehr "hoch beansprueWbare Verbindung gegeben.

In den Pig. 3-9 sind die verschiedenen Stadien eines erfindungsgemässen Verfahrens zur Bildung rechteckiger Schläuche gemäß Fig. 1 und 2 wiedergegeben. Fig. 3 zeigt einen von einer Vorratsrolle abgezogenen ebenen Materialstreifen 1, der gemäß Fig. 4 zunächst mit vier Längsrillen 13» 14, 15, 16 versehen wird, welche die späteren Schlauchlängskanten definieren, wie dies an sich bekannt ist. Gemäß der.Erfindung wird gleichzeitig eine weitere Längsrille 17 im Bereich eines Längsrandes nahe der Längsrille 16 mit den anderen Längsrillen entgegengesetzter Orientierung eingeprägt und dann gemäß Fig. 5 um diese Längs- · rille 17 der Sandstreifen 18 um 16o° umgebogen und mit dem Hauptstreifen verschweisst. Sodann wird, wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, der Materialstreifen 1 um die mittlere Längsrille 14 in zur Umbiegung des Randstreifens 18 entgegengesetzter Richtung aufeinandergefaltet und dann gemäß Fig. 7 und 8 unter anfänglicher Bildung eines Spaltes zwischen den beiden Längsrändern 4,5 eine Aufweitung des Schlauches zunächst etwa zur Parallelogrammform und dann gemäß Fig. 9 zur exakten Rechteckform vorgenommen, wobei der zunächst offenbleibende Spalt zwischen den Rändern und 5 zur Zuführung des Füllgutes dient und der aufeinander-

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gefaltete Längsrand 4 um die Längsrille 16 einwärts gebogen \rird. Im Stadium der exakten Recht eckform gemäß Fig. 9 erfolgt dann die Versehweissung der beiden Längeränder 4 und 5 miteinander.

Bei der in den Pig. 10 - 16 wiedergegebenen Verfahrensvariante erfolgt die Einprägung der Längsrillen 13 - 17, genau wie zuvor beschrieben, jedoch bleibt der Randstreifen 18 zunächst gestreckt und es erfolgt zuerst die Aufeinanderfaüuig des Hauptstreifens um die mittlere Längsrille 14, wie Pig. 12 zeigt. Sodann beginnt die Aufweitung gemäß Mg. 13, woraufhin zunächst die beiden Längsränder 4 und 5 unter teilweiser Umbiegung des Randstreifens 18 um die Längsrille 17 gemäß Fig. 14 und 15 zur Anlage miteinander gebracht und miteinander verschweißt verden. Daraufhin erfolgt dann die weitere Aufweitung zur Rechteckform, wobei unte» entsprechender weiterer Biegung des Schlauchmaterials um die Längsrillen 17 und 16 exakte Quaderform gemäß Fig. 16 erreicht wird, worauf in dieser Stellung die Yerschweissung in der Fuge 6 gemäß Fig. 2 erfolgt.

Eine zur Durchführung dea Verfahrens gemäß den Fig. 3 -9 geeignete Vorrichtung ist in den Fig. 17 und 18 in Gesamtseitenaneicht schematisch wiedergegeben. Der ebene Material-

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streifen 1 wird von einer Vorratsrolle 19 aufwärts abgezogen und zwischen zwei Prägewalzen 20 und 21 mit den Längsrillen 13 - 17 versehen. Nach den Prägewalzen 30 und 21 ist ein Leitelement 22 angeordnet, das, wie aus den Fig. 19 und am besten ersichtlich ist, die Umlenkung des Randstreifens 18 bewirkt. Dem Leitelement 22 sind Presswalzen 23, 24· nachgeschaltet und vor diesen Presswalzen 23, 24 ist eine Heißluftdüse, 25 angeordnet, welche den miteinander zu verbindenden Flächen unmittelbar vor dem Einlaufen in die Presswalzen 23 und 24_V Heißluft zuführt, derart, daß die Beschichtung des Materialstreifens 1 erweicht wird und zwischen den Presswalzen 23, 24 die Verschweissung stattfindet. Von den Presswalzen 23, 24 läuft der Materialstreifen weiter aufwärts und wird durch ein schwertförmiges Leitglied 26 um die mittlere Längsrille 14 aufeinandergefaltet, wie Fig. 6 zeigt, läuft dann in diesem aufeinandergefalteten Zustand um zwei UmIenkrο11en 27 und von dort abwärts einer Leitstation 28 und einer Schweißstation 29 zu, die in den Fig. 21 und 22 näher erläutert sind.

Zwischen der gemäß Fig. 17 rechten Umlenkrolle 27 und der Leitstation 28 tritt ein Füllgutzuführungsrohr 30 zwischen die in diesem Bereich gemäß Fig. 7 einen Spalt zwischen

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sich lassenden Längsränder 4 und 5 in das Innere des in Bildung befindlichen Schlauches ein, welches nach dem Eintritt abwärts verläuft. Im Bereich des Eintritts ist, wie Mg. 17 erkennen läßt, das Zufuhrungsrohr 30 abgeflacht ausgebildet, so daß der Spalt gemäß Fig. 7 nur relativ schmal zu sein braucht.

Fig. 21 und 22 zeigen eine Ausführungsform der Leitstation 28 und der Schweißstation 29. Die Leitstation 28 besitzt einen etwa parallelogrammförmigen Innendorn 33, der an dem Füllgutzufuhrungsrohr 30 befestigt ist, wewie eine entsprechend geformte AussenabStützung 34. Diese Leitkörper 33 und 34 sind mit einem antiadhäsiven Überzug, beispielsweise aus dem unter dem v/arennamen "Teflon" bekannt en. Kunststoff versehen bzw. sind ganz aus einem solchen Material hergestellt.

° In Fig. 23 ist eine insbesondere für stärkeres Schlauch-

Q material geeignete andere Ausführungsform der Leitstation ^ 28 im Horizontalschnitt wiedergegeben, bei der statt des

oi inneren starren Dornes 33 zwei über eine Halterung am ο

-*■ Füllrohr 30 befestigte Rollenpaare 3-5 vorgesehen sind. Die AußenabStützung wird an den Längsseiten durch starre Leitstücke 36 und 37 gebildet und an den Schmalseiten von zueinander parallel stehenden Rollen 38, die an federnden Halterungen 39 angebracht sind. Über₄ ,angetriebene Zahnräder 40, 41 können die Rollen 38 zwecks Vorschub des Schlauches angetrieben werden.

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T)ie Schweißstation 29 ist bei der einfachen Ausführungsform, gemäß Mg. 21 und 22 durch einen ebenfalls an dem Zuführungsrohr 30 befestigten reehteckförmigen Innendorn 42 und einen entsprechend geformten Aussenleitkörper 43 gebildet. Im Bereich der zu bildenden Längsnaht ist an dem Innendorn 42 eine Schweißgegenrolle 44 vorgesehen und von aussen ist eine durch den Außenleitkörper 43 greifende Schweißrolle 45 angeordnet, die an einem an einem Träger

47 angelenkten Hebel 46 befestigt ist und durch eine Feder

48 unter Zwischenschaltung der anzupressenden Längsnaht gegen die Schweißgegenrolle 44 gedrückt wird. Wie Fig. 21 zeigt, ist unmittelbar vor dem Zusammenlaufen der Langsränder 4 und 5 eine Heißluftdüse 49 derart angeordnet, daß Heißluft den miteinander zu verbindenden Flächen der Naht zur Bildung der Fuge 7 gemäß Fig. 2 unmittelbar vor dem Anpressen durch die beiden Rollen 44 und 45 zugeführt wird.

Fig. 24 und 25 zeigen im Vertikal- und Horizontalschnitt eine abgeänderte Ausführungsform der Schweißstation, welche besonders für steiferes Schlauchmaterial geeignet ist. Der wieder am Zuführungsrohr 30 befestigte Innendom ist als Rollensatz 50 ausgebildet, während die Schmalseiten der Aussenabstützung von starren Leitstücken 51 und die Brelt-

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selten von Rollen 52 gebildet sind, welche von Schwingen 53 getragen sind. Die Schwingen werden über nicht gezeigte Federn am Vorrichtungsgehäuse abgestützt, so·daß die Rollen immer fest anliegen und trotzdem keine Materialüberbeanspruchung erfolgen kann. Eine der Rollen 52 dient mit einer der Rollen des Rollensatzes 50 zur Aufbringung des Schweißdruckes zur Verschweissung in der Fuge 7 gemäß Fig. 2.

Diese zuvor beschriebene Ausbildung ergibt eine besonders gedrängte und raumsparende Bauweise, da der unterhalb der gemäß Fig. 17 rechten Umlenkrolle 27 befindliche Vorrichtung^- teil, nämlich die Leitstation 28 und die Schweißstation 29 nur relativ wenig Raum beanspruchen und daher unterhalb der Schweißstation 29 der Vorrichtungsteil zur Bildung der Kopf- und Bodenverschlüsse von Quaderpackungen angeordnet werden kann, während im aufsteigenden Zweig der Vorrichtung gemäß Fig. 17 ausreichend Raum für das Abziehen der Materialbahn von einer Vorratsrolle, das Umlegen des Randstreifens 18 und Aufeinanderfalten des Hauptstreifens gegeben ist.

Die in den Fig. 26 und 27 in Gesamtseitenansicht wiedergegebene Vorrichtung entspricht in ihrem Aufbau im wesentlichen der zuvor beschriebenen Vorrichtung. Lediglich im aufsteigenden Bereich des zunächst ebenen Materialstreifens 1 entfällt das Leitglied 22, da der Randstreifen 18 gemäß Fig. 10 - 16 zunächst in der Ebene des Hauptstreifens

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bleibt. Bach der Prägung der Längsrillen 13-17 erfolgt in der zuvor beschriebenen Weise die Aufeinanderfaltung des Materialstreifens 1 durch das Leitglied 26 und nach dem Umlenken durch die Umlenkrollen 27 die Aufweitung zum Recht-.eckkaliber in der in den Mg. 13-. 16 erläuterten Weise.

Die in Mg. 29 im Horizontalschnitt wiedergegebene Leitstation 28 weist wieder einen am hüllrohr 30 befestigten parallelogrammförmigen Innendorn 54 und eine entsprechend geformte AussenabStützung 55 auf. Im Bereich der Leitstation erfolgt ferner bereits gemäß Mg. 15 die Verschweissung der Längsränder ,4 und 5 des Schlauches durch an Schwingen 56 befestigte Pressrollen 57 nachdem die Beschichtung des Schlauchmaterials durch Heißluft erhitzt wurde, die von . einer unmittelbar vor den Preesrollen 57 angeordneten Heißluftdüse 58 auf die miteinander zu verschweissenden Flächen gerichtet wird. Die Anordnung dieser Heißluftdüse 58 ist insbesondere aus Pig. 28 zu erkennen.

In der eigentlichen Schweißstation 29 ist ein von einem Rollensatz 59 gebildeter Innendorn wiederum an dem Zuführungsrohr 30 befestigt und die AussenabStützung wird an drei Seiten von einem U-förmigen Leitkörper 60 gebildet, während an der vierten Seite eine Rolle 61 angeordnet ist,

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die an einer Schwinge 62 befestigt ist, welche durch nicht gezeigte Federn gegen den Schlauch gedrückt wird. Im Bereich der Naht dient hierbei eine der Rollen 59 als Schweißgegenrolle und die Rolle 61 als Schweißrälle. Wie insbesondere Fig. 28 zeigt, ist eine Heißluftdüse 63 vor den
Rollen 61 und 59 derart angeordnet, daß Heißluft den zur Bildung der Fuge 6 gemäß Fig. 2 miteinander zu verschweissenden Flächen unmittelbar vor deren Anlage miteinander zugeführt wird.

Wie ohne weiteres erkennbar ist, können die Leit- und
Schweißstationen in verschiedenartiger Weise abgewandelt werden, indem mehr oder weniger Leit- bzw. Stützelemente der Leit- und Schweißstationen in Rollenform anstelle
von starren Leitkörpern ausgebildet werden.

Patentansprüche :

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Claims

•H61907 Patentansprüche :

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von rechteckförmigen Schläuchen, bei dem ein ebener Ma^erialstreifen nach dem Abziehen von einer Vorratsrolle mit Längsrillen zur Definition der Längskanten des beim Durchlauf des Materialstreifenö durch stationäre Formeinrichtungen gebildeten rechteckförmigen Schlauches versehen wird, wobei dessen Längsränder miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich eines Längsrandes (4) des Materialstreifens (1) eine weitere Längsrille (17) eingeprägt wird, um welche zunächst der äußere Längsstreifen (18) um 180° umgelegt und mit dem Hauptstreifen (1) verschwelest, dann der Hauptstreifen in entgegengesetzter Richtung um eine mittlere Längsrille (14) aufeinandergefaltet und anschließend kontinuierlich über ein etwa parallelogrammförmiges Kaliber (33) zum Rechteckkaliber (42) aufgeweitet wird, wobei zunächst zwischen den beiden Längsrändern (4,5) ein Spalt zur Füllgutzuführung gelassen wird, der dann durch Verschweissen des umgelegten Längsrandes (4) «it dem anderen Längsrand (5) verschlossen wird. '■■■'!'■■■· '■■■■ ■■-' '■ '■ ' ' "·"'■ " "■'. ■'■■"■ ■

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2. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von rechteckförmigen Schläuchen, bei dem ein ebener Materialstreifen nach dem Abziehen von einer Vorratsrolle mit Längsrillen zur Definition der Längskanten des beim Durchlauf des Materialstreifens durch stationäre iOrmeinriehtungen gebildeten rechteckförmigen Schlauches versehen wird, wobei dessen längsränder miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich eines Längsrandes (4) des Materialstreifens (1) eine weitere Längsrille (17) eingeprägt wird, der Materialstreifen (1) zunächst um eine mittlere Längsrille (14) aufeinandergefaltet und anschließend kontinuierlich über ein etwa parallelogrammförmiges Kaliber (54) zum Eechteckkaliber (59) aufgeweitet wird, wobei zunächst zwischen den beiden Längsrändern (4,5) ein Spalt zur Füllgutzuführung gelassen wird, der dann durch Verschweißen der beiden Längsränder mit nach aussen weisenden, nebeneinanderliegenden Längskamten verschlossen wird, worauf schließlich der-eine Längsrand (4) um die zusätzliche Längsrille (17) um 18ü aufeinandergefaltet und bei der Anlage verschweisst wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufeinanderfaltung des Materialstreifens (1) um die mittlere Längsrille (14) bei einem Vorschub des Materialstreifens von unten nach oben und nach entsprechender Um-

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lenkung die Aufweitung des aufeinandergefalteten Streifens zum Hechteckkaliber und die Verschweißung beim Vorschub von oben nach unten erfolgt. '

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder Binem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschweissung der miteinander zu verbindenden Flächen durch unmittelbar an diesen Flächen zugeführte Heißluft mit unmittelbar anschliessendem beidseitigem Anpressen erfolgt.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens- nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, gekennzeichnet durch ein zwischen einer unteren Vorratsrolle (19) und einer oberen Umlenkrolle (27) angeordnetes Leitglied (26) zur Aufeinanderfaltung des Materialstreifens (1) um eine mittlere Längsrille.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch eine unterhalb der oberen Umlenkrolle (27) angeordnete Leitßtation (28) mit etwa parallelogrammförmigem Innendorn (33;35;54) der an einem vor der Leitstation zwischen den miteinander zu verbindenden Längsrändern (4,5) des Schlauches eintretenden, vorzugsweise in diesem Eintrittsbereich abge- flachten Füllgutzuführungsrohr (30) befestigt ist und eine

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entsprechend geformte Aussenabstützung (34,36,37»38,55) sowie eine nacligeschaltete Sehweißstation (29) mit am Füllgutsuführungsrohr (30) befestigtem, rechteckförmigen Innendorn (42, 50, 59) und entsprechend geformter Aussenabstützung (43, 51, 52 , 6O,61).

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß in der Gehweißstation (29) im Bereich der miteinander zu verbindenden Längsränder (4,5) innen und aussen unter Zwischenschaltung der Lcngsränder gegeneinander greifende Pressrollen (44, 45, 50, 52, 59, 61) vorgesehen sind uno daß vor der Zusammenführungszone der beiden Längsränder eine Heißluftäüee (49*63) angeordnet ist, welche den miteinander zn verschweissenden Flächen unmittelbar vor deren Anlage miteinander Heißluft zuführt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Innendorne und/oder die Aussenabstützungen, von Leit- und Schweißstationen mit einem antiadhäsiven Überzug versehen sind oder ganz aus antiadhäsivem Material bestehen.

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9. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7j dadurch gekennzeichnet, daß die Innendorne und/oder die Aussenabstützungen von Leit- und Schweißstation mindestens teilweise in Rollenform ausgebildet sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß als AussenabStützung vorgesehene Rollen (38) der Leit- oder Schweiß.station zur Bewirkung eines Schlauchvorschubs antreibbar sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder einem der folgenden, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 7» gekennzeichnet durch eii/vor dem Leitglied (26) angeordnetes Leitelement (22) zur Umbiegung eines Längsrandes (4) um die zusätzlich vorgesehene Längsrille (I7)un3· ein diesem Leitelement nachgeschaltetes Pressrollenpaar (23, 24) sowie eine Heißluftdüse (25), welche Heißluft den miteinander zu verbindenden Flächen von Randstreifen (18) und Hauptstreifen (1) unmittelbar vor deren Anlage miteinander zuführt.

12. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder einem der folgenden, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch ein im Bereich der etwa parallelogramm-

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förmigen Leitstation (28) angeordnetes ausBenliegendes Pressrollenpaar (57) und eine diesen zugeordnete Heißluftdüse (58), welche Heissluft den miteinander zu verbindenden Flächen der beiden Längsränder (4,5) unmittelbar vor deren Anlage miteinander zuführt.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch eine derartige Anordnung der im Bereich der Schweißstation (29) vorgesehenen Heißluftdüse (63), daß den miteinander zu verschweissenden Flächen von bereits gebildeter Längsnaht und angrenzendem Schlauchstreifen unmittelbar vor deren Anlage miteinander Heissluft zugeführt wird.

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