ES2200315T3 - Dispositivo de valvula aseptica. - Google Patents
Dispositivo de valvula aseptica.Info
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Abstract
SE DESCRIBE UN CONJUNTO DE VALVULA INTEGRADA QUE INCLUYE UN CUERPO DE VALVULA Y QUE DEFINE AL MENOS DOS VALVULAS INDEPENDIENTES. EL CONJUNTO DE VALVULA PUEDE SER UTILIZADO, POR EJEMPLO, EN EL PUNTO DE INTERCONEXION ENTRE UN DEPOSITO DE SUMINISTRO DE UN PRODUCTO ASEPTICO O PASTEURIZADO, O EN UNA O MAS MAQUINAS DISPENSADORAS DE PRODUCTOS, Y UN DEPOSITO DE SUMINISTRO DE LIQUIDO LIMPIADOR. OPCIONALMENTE, EL CUERPO DE LA VALVULA PUEDE FABRICARSE DE UNA PIEZA TAL COMO FUNDIENDO O MECANIZANDO UN BLOQUE DE METAL ADECUADO, POR EJEMPLO ACERO INOXIDABLE. OPTATIVAMENTE, TODAS LAS SUPERFICIES INTERIORES DEL CUERPO DE LA VALVULA PUEDEN SER SUPERFICIES NO INUNDADAS QUE SE AUTODRENAN A TRAVES DE AL MENOS UNA PRIMERA, SEGUNDA Y TERCERA ABERTURAS CUANDO EL CUERPO DE LA VALVULA ESTA EN ORIENTACION NORMAL Y LAS CORRESPONDIENTES VALVULAS ESTAN ABIERTAS. LA SEGUNDA CARA DEL SEGUNDO ALIVIADERO PUEDE FUSIONARSE OPCIONALMENTE CON LAS SUPERFICIES QUE DEFINEN EL SEGUNDO CONDUCTO. LAS RAMAS MUERTAS Y LAS DISCONTINUIDADES DE LAS VALVULAS QUE PUDIERAN ACUMULAR SEDIMENTOS NO DESEADOS ESTAN REDUCIDAS AL MAXIMO, EL TAMAÑO Y EL PESO DE LOS CONJUNTOS DE VALVULAS HA SIDO REDUCIDO, Y LA ORIENTACION RESPECTIVA DE LAS VALVULAS INTEGRADAS ESTA FIJADA DE MANERA QUE LAS VALVULAS PUEDAN FUNCIONAR Y VACIARSE ADECUADAMENTE.
Description
Disposición de válvula aséptica.
La presente invención se refiere a un montaje de
válvulas útil para encaminar fluido a través de un sistema de
tuberías. Concretamente, la presente invención se refiere a una
interfaz entre al menos un recipiente de suministro de producto
higiénico, una máquina dispensadora de producto y un recipiente de
suministro de líquido de limpieza.
El envasado aséptico de leche, jugos, otros
alimentos que pueden ser hechos circular y otros productos requiere
que el producto deba ser esterilizado inicialmente o tratado de
otra manera, como puede ser pasteurizado. Luego, a través de la
operación de envasado el producto debe ser mantenido estéril. Ha de
ponerse cuidado para garantizar que el producto no es contaminado
con fluidos de limpieza, lubricantes, aire ambiente o sustancias no
estériles. Si el producto no es aséptico (por ejemplo, la leche
pasteurizada convencionalmente manipulada correctamente no es
aséptica), han de efectuarse operaciones rigurosas para evitar
atrapar el producto en cualquier hendidura, hueco, extremo muerto o
mecanismo, pues un producto atrapado que no es aséptico cuando
entra puede sostener un crecimiento microbiano y puede formar
terrones o partículas de modo no visible. Esta maquinaria ha de ser
diseñada para facilitar la inspección regular de cualquier
mecanismo que pueda deteriorarse y por tanto atrapar el producto o
exponer este a contaminantes.
La industria lechera ha desarrollado maneras de
mantener la maquinaria envasadora en una condición esterilizada al
mismo tiempo que minimiza la necesidad de desmontar esta para
limpieza. Existen normas para mantener las tuberías instaladas
permanentemente en plantas de tratamiento de la leche y similares en
condiciones higiénicas mediante la limpieza en el lugar (CIP) o la
limpieza mecánica. Véanse Prácticas Aceptadas 3A para Sistemas
de Producción Instalados Permanentemente y de Limpieza de Tuberías
de Soluciones Usadas en las Instalaciones de Tratamiento y
Producción de Leche y Productos Lácteos, en PRODUCTOS LÁCTEOS,
ALIMENTOS E HIGIENE MEDIOAMBIENTAL, Número
605-04, vOL. 112, nº2 (Febrero, 1992). En la
limpieza CIP, el mecanismo de distribución de la leche es limpiado
y esterilizado solamente haciendo circular fluidos desinfectantes o
de limpieza (agua, soluciones detergentes o vapor) a través de las
tuberías según se requiera. Se desea un aparato que satisfaga la
norma 3A, que pueda ser usado eficientemente, y limpiado y
mantenido desinfectado, incluso aunque la leche pasteurizada que es
tratada no sea aséptica y sea conservada de modo
perecedero.
perecedero.
Los montajes de válvulas de obstrucción y
sangrado, también conocidos como válvulas de "detector de
fugas", han sido usados para garantizar que dos corrientes de
tratamiento, tales como un producto desinfectante y un fluido de
limpieza que se hacen circular alternativamente a través del mismo
conjunto de tuberías, no se mezclan, ni durante el funcionamiento
normal ni a causa de fugas u otros fallos de una válvula única. Se
proporcionan dos válvulas en serie en una válvula de obstrucción y
sangrado. La válvula de entrada está situada en la entrada a la
cámara de válvulas, y está cerrada normalmente para detener la
circulación de uno de los fluidos en la cámara. La válvula de
salida está situada en la salida a la cámara de válvulas, y está
cerrada normalmente para detener la circulación (de la corriente de
retorno, usualmente no deseada) del otro de los fluidos dentro de
la cámara de válvulas. Un dren normalmente abierto en la cámara de
válvulas, que está regulado también por válvulas, facilita la
detección de fugas. Por ejemplo, el tubo de drenaje que sale de la
válvula puede ser transparente de modo que cualquier fuga en el
tubo pueda ser vista por un operador.
En válvulas convencionales de obstrucción y
purga, dos o más cuerpos de válvula separados son ensamblados para
formar el montaje completo de válvulas, mediante la soldadura de
una "T" de tubos entre los orificios de salida de los
respectivos cuerpos de válvula. Los pasajes de salida de los tubos
y válvulas en el montaje resultante definen un "codo muerto"
que es más largo que el óptimo. Los codos muertos y las superficies
de las válvulas interiores mal drenadas representan lugares en los
que pueden acumularse un producto o sustancias químicas de modo
indeseable.
La Especificación de Patente Europea Nº 0 332 806
describe un dispositivo de válvula para controlar la circulación de
material fluido estéril desde una tubería de suministro hasta una
tubería de administración. Se hace una provisión para conducir una
corriente de vapor a través de una cámara entre válvulas en cada una
de las tuberías de suministro y administración, cuando las válvulas
están cerradas, para limpiar y esterilizar las válvulas. También se
prevé suministrar fluido de limpieza a la cámara.
La presente invención como se ha indicado
anteriormente se refiere a una interfaz entre al menos un
recipiente de suministro de producto higiénico, una máquina de
dispensación de producto, y un recipiente de suministro de líquido
de limpieza en el que hay al menos una entrada de producto
destinada a ser conectada al menos a un recipiente de suministro de
producto higiénico para recibir al menos un suministro del producto
higiénico; al menos una salida de máquina de dispensación de
producto destinada a ser conectada al menos a una máquina de
dispensación de producto; y al menos una entrada de líquido de
limpieza destinada a ser conectada al menos a un recipiente de
suministro de líquido de limpieza para limpiar dicha interfaz. Según
la invención, la primera y la segunda válvulas de suministro de
líquido de limpieza están dispuestas en serie entre la entrada de
líquido de limpieza y la salida de la máquina de dispensación de
producto para definir una zona de separación de líquido de limpieza
entre ellas; y están dispuestas una primera y una segunda válvulas
de suministro de producto en serie entre la entrada de producto y
la salida de la máquina de dispensación de producto para definir una
zona de separación de producto entre ellas, estando cada zona
acoplada selectivamente mediante válvulas a una fuente de líquido
desinfectante para crear una barrera respectivamente entre la salida
de la máquina de dispensación de producto y la entrada de líquido
de limpieza, y la salida de la máquina de dispensación de producto
y la entrada de producto. Normalmente, el fluido desinfectante es
vapor.
Los diversos elementos en la interfaz de la
invención son preferiblemente autodrenantes, y una tubería de
drenaje procedente de la zona de separación del producto puede
tener sus propias válvulas. Estas pueden incluir primera y segunda
válvulas de drenaje espaciadas en serie en la tubería de drenaje,
que definan un espacio de aislamiento entre ellas. Una entrada de
vapor y una salida de vapor pueden estar destinadas a comunicar con
el espacio de aislamiento para proporcionar una separación de vapor
entre la primera y la segunda válvulas de drenaje espaciadas.
Varias características y ventajas de la invención
resultarán evidentes a partir de la descripción siguiente, dada a
modo de ejemplo, de realizaciones de la invención. Se hará
referencia a los dibujos que se acompañan, en los que:
la figura 1 es una vista esquemática de una
instalación de producción y envasado de producto alimenticio que
alimenta cuatro máquinas de envasado desde una tubería de
tratamiento única por medio de cuatro interfaces. Cada interfaz
interrelaciona la tubería de procedimiento con una de las máquinas
de envasado y sus suministros de fluido y vapor de limpieza;
la figura 2 es un alzado lateral esquemático más
detallado de una de las interfaces de la figura 1;
la figura 3 es una vista similar a la figura 2,
que muestras las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en un primer estado de la interfaz;
la figura 4 es una vista similar a la de la
figura 2, que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos
presentes en la interfaz en un segundo estado de la interfaz;
la figura 5 es una vista similar a la figura 3,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en un tercer estado de la interfaz;
la figura 6 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en un cuarto estado de la interfaz;
la figura 7 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en un quino estado de la interfaz;
la figura 8 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en un sexto estado de la interfaz;
la figura 9 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en un séptimo estado de la interfaz;
la figura 10 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en un octavo estado de la interfaz;
la figura 11 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en un noveno estado de la interfaz;
la figura 12 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en un décimo estado de la interfaz;
la figura 13 es una vista similar a la figura 9,
que muestra una segunda realización de la interfaz en su séptimo
estado;
la figura 14 es una vista en perspectiva de la
realización de la figura 13, con los diafragmas de las válvulas,
los elementos, y los operadores desmontados para mostrar la
orientación de la estructura interior;
la figura 15 es una vista en planta desde arriba
de la realización de la figura 14, que muestra las válvulas
completamente ensambladas;
la figura 16 es un alzado delantero aislado de un
montaje de las válvulas 80, 82 y 92 similar al de la figura 14,
modificado para integrarlas mejor. La estructura interior se
muestra mediante tuberías discontinuas;
la figura 17 es un alzado trasero del montaje de
la figura 16. La estructura interior se muestra mediante tuberías
discontinuas;
la figura 18 es una sección tomada a lo largo de
la tubería 18-18 de sección de la figura 16, pero
modificada para añadir el elemento de diafragma de válvula en su
posición cerrada;
la figura 19 es una sección tomada a lo largo de
la tubería 19-19 de sección de la figura 16;
la figura 20 es una vista similar a la figura 16
de una segunda realización de la invención, que muestra un montaje
de las válvulas 86, 88 y 98;
la figura 21 es una vista similar a la de la
figura 17 de la realización de la figura 20;
la figura 22 es una sección tomada a lo largo de
la tubería 10-10 de la figura 20;
la figura 23 es una sección tomada a lo largo de
la tubería 11-11 de la figura 20.
Caracteres de referencia idénticos para
diferentes vistas indican partes similares o correspondientes.
Toda la terminología deberá ser interpretada con
su máxima amplitud a menos que sea definida concretamente de otra
manera. El término "higiénico" se usa extensamente con
referencia a un material que sea higiénico, casi aséptico, o
aséptico, a menos que se especifique de modo distinto. El término
"alimento" se usa como un ejemplo no exclusivo de material que
es preparado o envasado en condiciones higiénicas. El presente
aparato es también adecuado para tratar preparaciones farmacéuticas
administradas oralmente y no oralmente o cualquier otro material
que sea perecedero y pueda causar dificultades de tratamiento si se
permite que el material se acumule en el aparato o soporte un
crecimiento microbiano.
La figura 1 muestra el medio ambiente de la
presente interfaz. La instalación 31 de producción comprende de
modo amplio cualquier fuente de material que haya de ser envasado o
administrado de otra forma. Por ejemplo, la instalación 31 puede ser
una instalación de tratamiento de esterilización para proporcionar
un producto líquido alimenticio, tal como leche, destinado al
consumo humano. El producto a ser envasado deja la instalación de
producción por medio de un recipiente de suministro o tubería 33 de
tratamiento que alimenta varias (aquí, cuatro) máquinas 35, 37, 39 y
41 de dispensación. Cualquier producto remanente que sea adecuado
para ser usado puede ser reciclado en la instalación 31 de
producción por medio de la tubería 43 de reciclado. Las máquinas
35, 37, 39 y 41 de dispensación de producto pueden tener una
variedad de formas diferente y efectúan una diversidad de
diferentes funciones. Un tipo de máquina a modo de ejemplo,
ilustrado aquí, es una máquina envasadora para dividir una corriente
de tratamiento en pequeños envases discretos.
Cada uno de los medios 35, 37, 39 y 41 de
envasado ilustrados tiene una fuente independiente (designada
respectivamente con 45, 47, 49 y 51) de uno o más líquidos de
limpieza, así como una fuente independiente (designada
respectivamente con 53, 55, 57 y 59) de uno o más fluidos de
esterilización. El número, la elección y la naturaleza de estos
fluidos de limpieza y esterilización no son críticos. Uno de los
fluidos, no obstante, es deseable que sea vapor en una
realización.
Las cuatro interfaces 61, 63, 65 y 67 son
tuberías derivadas interconectadas entre sí o que conectan la
tubería 33 de tratamiento y las máquinas 35, 37, 39 y 41 para
distribuir el producto. Las interconexiones 61, 63, 65 y 67 conectan
también a las fuentes 45, 47, 49, 51, 53, 55, 57 y 59 de fluido de
limpieza y esterilización, y conectan esas fuentes de fluido a las
máquinas 35, 37, 39 y 41 de envasado cuando es necesario limpiar y
esterilizar las interfaces y las máquinas de envasado.
La instalación 31 de producto de la figura 1
tiene su propia fuente 69 de fluido de limpieza y fuente 71 de
fluido de esterilización, que se usan para limpiar y esterilizar la
tubería 33 de tratamiento.
Una exigencia típica para hacer funcionar el
aparato de la figura 1 radica en que los fluidos de limpieza y
esterilización de la instalación no deben entrar en contacto con
los fluidos de limpieza y esterilización de las máquinas en ningún
momento. Estos respectivos fluidos están separados siempre por una
serie de al menos dos válvulas en la presente tubería de envasado.
Asimismo, el producto alimenticio u otro y los líquidos de limpieza
están separados siempre por una serie de al menos dos válvulas en la
presente tubería de envasado. Aun más, cada parte del sistema que
haya de estar en contacto con el producto en cualquier momento debe
ser primero limpiada y esterilizada mediante contacto con los
fluidos de limpieza.
En esta realización, cada interfaz 61, 64, 65 y
67 tiene una serie de válvulas, mostradas mejor en figuras
posteriores, que pueden ser accionadas para crear una separación
siempre presente, movible, entre el alimento, los fluidos de
limpieza y esterilización de la máquina, y los fluidos de limpieza
y esterilización de la tubería de tratamiento. Como resultará
evidente, cualquier máquina envasado única mostrada en la figura 1
puede ser puesta fuera de servicio, limpiada y esterilizada, y
devuelta al servicio sin que ello afecte a la circulación a través
de la tubería 33 de tratamiento o a las otras máquinas y sin
comprometer la integridad del producto en parte alguna en el
sistema. Una clave para la versatilidad de este sistema es la
construcción de las interfaces 61, 63, 65 y 67.
La figura 2 es un alzado lateral esquemático, más
detallado de la interfaz 61 entre la tubería 33 de tratamiento, la
máquina 35 de envasado y los suministros 45 y 53 de fluido de
limpieza y vapor. La interfaz 61 ilustrada tiene diez válvulas,
identificadas por los caracteres 80 a 98 de referencia. Las
válvulas 80, 82, 84, 86, 88 y 90 son válvulas de paso de diafragma,
autodrenantes, de alimento que están graduadas para que pasen o
contengan líquidos alimenticios y líquidos de limpieza y para que al
menos contengan vapor a presiones y temperaturas de esterilización.
Las válvulas 92 y 98 son válvulas de drenaje de vapor/condensado
que restringen la circulación de vapor en la salida y drenan
condensado.
Los términos "entrada" o "salida", como
se usan en esta memoria, particularmente para las válvulas 80 a 90,
se definen en sentido amplio y no literalmente, como fluidos que
circulan en ambas direcciones a través de muchas de las válvulas en
la interfaz 61 en vario momentos. Por conveniencia, los lados de
las válvulas 80, 82, 84 y 86 por los que el producto alimenticio
que circula procedente de la tubería 33 de tratamiento normalmente
entra se definen como las entradas de esas válvulas, en tanto que
los lados de las válvulas 88 y 90 en los por el líquido de limpieza
que circula procedente de la fuente 45 normalmente entra se definen
como las entradas de esas válvulas. Asimismo, "aguas arriba" y
"aguas abajo" se definen en cualquier momento con respecto a la
circulación de un fluido particular. Diferentes fluidos, o incluso
un fluido particular en diferentes momentos, circulan en diferentes
direcciones. Además, una estructura que está "destinada a
comunicar" o "para comunicar" con otra es definida en esta
memoria y las reivindicaciones como una que puede comunicar con la
otra, suponiendo abiertas las válvulas situadas entre ellas. La
inserción de una válvula, recipiente, tanque, etc., adicional, entre
dos estructuras, no impide que sean consideradas como "destinadas
a comunicarse" o "para comunicar" como se define en esta
memoria. Todavía más, la presente memoria identifica "al menos
una" de muchas estructuras, de las cuales solamente se muestra
una en realizaciones particulares descritas en la memoria y
dibujos. Dos, tres, cuatro o más de cada una de estas estructuras,
dispuestas en serie o paralelo, son contempladas concretamente como
realizaciones
alternativas.
alternativas.
Volviendo a la figura 2, la interfaz 61 tiene al
menos una entrada 100 de producto destinada a comunicar con al
menos un recipiente de suministro de producto alimenticio (aquí la
tubería 33 de tratamiento de la instalación) para recibir al menos
un suministro del producto alimenticio. La válvula 80 es al menos
una válvula de suministro de producto que tiene al menos una
entrada 102 para comunicar con dicha entrada de producto y al
menos una salida 104 para comunicar con la salida 106 de la máquina
de dispensación de producto. La entrada 102 de producto está
preferiblemente inclinada suficientemente hacia la tubería 33 de
tratamiento para drenar su contenido total en la tubería 33 de
tratamiento cuando la válvula 80 está cerrada.
La válvula 82 es al menos una válvula de drenaje
que tiene al menos una entrada 108 para comunicación con la salida
de la válvula 80 de suministro de producto y al menos una salida
110 para comunicar con el dren 112, aquí por medio de una tubería
114 de drenaje. La válvula 84 es otra válvula de drenaje colocada
en serie con la válvula 82 y que tiene al menos una entrada 116
para comunicar con la tubería 114 de drenaje y al menos una salida
118 para comunicar con el dren 112. Un espacio de aislamiento está
definido entre las válvulas 82 y 84.
La válvula 86 es al menos una válvula de
aislamiento que tiene al menos una entrada 120 para comunicar con
la salida 104 de la válvula 80 de suministro de producto y al menos
una salida 122 para comunicar con la salida 106 de la máquina de
dispensación de producto. La "T" 124 define un espacio común
abierto entre las válvulas 80, 82 y 86. Los brazos de la "T"
124 pueden estar inclinados hacia su unión suficientemente para
drenar su contenido completo hacia la entrada 108 de la válvula 82
cuando las válvulas 82 y 84 están abiertas, por lo que la "T"
124 puede drenar completamente cuando no se usa. Por compacidad la
"T" 124 puede ser aplastada de modo que sea meramente la unión
entre la salida 104 de válvula y las entradas 108 y 120 de
válvula.
El codo 126 tiene un primer tramo 128 que está
inclinado hacia fuera desde la salida 122 y un
segundo tramo 130 que comunica con el primer tramo 128 y la salida 106 de la máquina de dispensación de producto. Esta construcción es de nuevo autodrenante.
segundo tramo 130 que comunica con el primer tramo 128 y la salida 106 de la máquina de dispensación de producto. Esta construcción es de nuevo autodrenante.
El segundo tramo 130 tiene una entrada de líquido
de limpieza o tramo 132 para suministrar líquido de limpieza desde
la fuente 45 a la interfaz 61 y, en esta realización, la máquina 35
de envasar. Suministros separados de líquido de limpieza podrían ser
suministrados también por la interfaz 61 y la máquina 35,
proporcionando una disposición diferente. La derivación 132 tiene
una salida definida por la salida 134 de al menos una primera
válvula 88 de suministro de líquido de limpieza que comunica con la
salida 106 de máquina de administración de producto. La válvula 88
tiene también al menos una entrada 136.
La derivación 132 tiene también al menos una
segunda válvula 90 de suministro de líquido de limpieza que tiene
al menos una entrada 138 para comunicar con la fuente 45 de líquido
de limpieza y al menos una salida 140 para comunicar con la entrada
136 de la primera válvula 88 de suministro de líquido de
limpieza.
Las válvulas 92 y 96 son válvulas de entrada de
vapor que tienen entradas 141 y 142 conectadas mediante tuberías
adecuadas a la fuente 53 de vapor. Las salidas 143 y 144 de las
válvulas 92 y 96 comunican con la tubería 114 de drenaje y la
tubería derivada 132, respectivamente. Las válvulas 94 y 98 son
válvulas de drenaje de vapor que tienen entradas 145 y 146 que
comunican con la tubería 114 de drenaje y la tubería derivada 132,
respectivamente. Las salidas 147 y 148 de las válvulas 94 y 98
comunican con el dren 149 de condensado.
A continuación se hace referencia a las figuras 3
a 12, que muestran la interfaz de la figura 2 en varios estados de
funcionamiento.
La figura 3 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en la "Posición 1". Este y otros números de
posición no indican precedencia o una secuencia de operaciones, sino
que son meramente nombres diferentes para los diferentes estados de
la interfaz 61.
En la posición 1, mostrada en la figura 3, las
válvulas 82, 92 y 94 están abiertas, y las válvulas 80, 84, 86, 88,
90, 96 y 98 están cerradas, La derivación 132 y el codo 126 están
vacíos. La "T" 124 entre las válvulas 80, 84 y 86 está llena de
vapor que está entrando en la válvula 92 mientras el condensado es
drenado en la válvula 94. En la Posición 1, ningún producto está
presente en la tubería 33 de tratamiento, la máquina 35 envasadora
reposa. y la tubería 33 de tratamiento está aislada del suministro
45 de líquido de limpieza y de la máquina envasadora mediante un
separador de vapor entre dos válvulas cerradas (80 y 86) en serie.
El extremo izquierdo de la derivación 132 puede opcionalmente estar
abierto al aire ambiente en la Posición 1. La posición 1 puede ser
usada, por ejemplo, cuando la tubería de procedimiento y las
máquinas envasadoras 35 a 41 están todas desconectadas y limpias
pero se desea mantener un separador estéril entre cualquier fuente
de aire ambiente y la tubería 33 de tratamiento.
La figura 4 muestra las posiciones de las
válvulas y los fluidos presentes en la interfaz en la Posición 2.
En la figura 4 las válvulas 82, 88, 90, 92 están abiertas, y las
válvulas 80, 84, 86 y 96 están cerradas. La derivación 132 y el codo
126 están llenos de un líquido de limpieza procedente del
suministro 45; el líquido de limpieza está circulando también a
través de la salida 106 máquina de dispensación de producto para
limpiar la máquina anvasadora 35. La "T" 124 entre las válvulas
80, 84 y 86 está llena de vapor que entra en la válvula 92 al mismo
tiempo que el condensado es drenado en la válvula 94. En la
Posición 2, el producto está presente en la tubería 33 de
tratamiento. La Posición 2 se usa para limpiar la máquina
envasadora 35 al mismo tiempo que se mantienen dos válvulas (86 y
80) en serie y un separador de vapor estéril entre el líquido de
limpieza y el producto en la tubería 33 de tratamiento. Haciendo
referencia a la figura 1, la máquina 35 puede ser limpiada mientras
las máquinas 37, 39 y 41 están envasando el producto de la tubería
33 de tratamiento. La figura 4 es aceptable para el envasado
aséptico, particularmente cuando el producto sea tal que el
separador de vapor en la "T" 124 no tienda a cocinar el
contenido de la tubería 33 de tratamiento en la válvula 80.
La figura 5 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y fluidos presentes en
la interfaz en la Posición 3. En la figura 5 las válvulas 80, 86,
92, 94, 96 y 98 están abiertas, y las válvulas 82, 84, 88 y 90 están
cerradas. La porción de la derivación 132 a la izquierda de la
válvula 90 está vacía, en tanto que el resto de la derivación 132
está lleno de vapor que entra en la válvula 96 mientras el
condensado es drenado en la válvula 98. Una trayectoria abierta
desde la tubería 33 de tratamiento a través del codo 126 permite
una circulación continua del producto en la máquina envasadora 35.
La tubería 114 de drenaje está llena de vapor que entra en la
válvula 92 mientras es drenado el condensado en la válvula 94. Esta
configuración es útil para transportar el producto a la máquina 35
mientras se mantiene una barrera de vapor entre la parte vacía de la
tubería derivada 132 y el producto en el codo 126 y otra barrera de
vapor entre el drenaje 112 y el producto en la tubería entre las
válvulas 80 y 86. De nuevo, esta es una interfaz aséptica, en
oposición a una interfaz 3A que no yuxtapone el vapor y el producto
a través de una sola válvula.
La configuración de la figura 5 puede ser usada
también cuando no se desee el vapor como separador, como cuando el
producto es sometido a través de una sola válvula a un cocinado no
deseado (por ejemplo, productos con huevo, que endurecen y forman
depósitos cuando se calientan). El vapor puede ser sustituido por
aire esterilizado. Esta sustitución puede ser hecha, por ejemplo,
cerrando la fuente 53 de vapor remotamente desde las válvulas 92 y
96, y llenando entonces los conductos de vapor con aire
esterilizado. El aire esterilizado puede ser introducido entonces a
través de las válvulas 92 y 96 y actúa como un separador. El aire
esterilizado puede ser bastante frío, o transmitir calor de modo
suficientemente lento, para evitar cocinar el producto que pasa por
la válvula 82 en camino hacia la máquina envasadora 35.
La Posición 3 es también útil para otro
propósito. La tubería 33 de tratamiento de la instalación
ordinariamente se limpia y esteriliza regularmente en el lugar,
usando la fuente 69 de líquido de limpieza de la instalación y el
fluido 71 de esterilización de la fuente de la instalación
(mostrada en la figura 1). Bajo ciertas circunstancias, el operador
puede desear esterilizar una o todas las máquinas 35, 37, 39 y 41 al
mismo tiempo que esteriliza la tubería 33 de tratamiento, usando
los productos químicos de limpieza y desinfección procedentes de
las fuentes 69 y 71. Esto se efectúa con los mismos reglajes de las
válvulas, pero haciendo correr el fluido de limpieza o
esterilización desde la tubería 33 de tratamiento a través de las
válvulas 80 y 86, el codo 126, y la salida 106 de la máquina de
dispensación de producto dentro de al menos la máquina 35, y
opcionalmente de todas las máquinas. Este procedimiento podría ser
usado, por ejemplo, cuando la totalidad del sistema se inicia para
el día. Más todavía, como resultará evidente, no es necesario usar
los suministros de la instalación de vapor y sustancias químicas
para esterilizar las máquinas 35 a 41. Esta es justamente otra
opción facilitada al operador de la máquina mediante la presente
interfaz 61.
La figura 6 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de válvula y los fluidos presentes en la
interfaz en la Posición 4. En la figura 6, como en la figura 4, las
válvulas 82, 88, 90, 92 y 94 están abiertas, y las válvulas 80, 84,
86, 96 y 98 están cerradas. La derivación 132 y el codo 126 están
vacíos, y pueden estar expuestos al aire ambiente. La "T" 124
entre las válvulas 80, 84 y 86 se está llenando con el vapor que
entra en la válvula 92 mientras el condensado es drenado en la
válvula 94. En la Posición 4 el producto está presente en la
tubería 33 de tratamiento. Esta disposición puede ser usada para
proporcionar un separador de vapor y dos válvulas en serie (80 y 86,
u 80 y 84) entre el producto en la tubería 33 de tratamiento y el
dren 112 o el codo vacío 126. Esta disposición de la figura 6
proporciona un alto nivel de protección para el producto en la
tubería 33 de tratamiento mientras una máquina 35 individual de
envasado no funciona.
La figura 7 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en la Posición 5. En la figura 7 las válvulas 82,
86, 88, 92, 94, 96 y 98 están abiertas, y las válvulas 80, 84 y 90
están cerradas. La derivación 132 está vacía y contiene
potencialmente aire ambiente a la izquierda de la válvula 90. El
resto de la derivación 132, el codo 126, y la "T" 124 entre las
válvulas 80, 84 y 86 están llenos de vapor, que entre en las
válvulas 92 y 96 mientras el condensado es drenado en las válvulas
94 y 98. También circula vapor a través de la salida 106 de la
máquina de dispensación de producto hacia la máquina 35. El sistema
completamente lleno entre las válvulas 80 y 90 está siendo por tanto
esterilizado. Al mismo tiempo, en la Posición 5 el producto puede
estar presente en la tubería 33 de tratamiento.
La figura 8 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en la Posición 6. En la figura 8 las válvulas 82,
86, 88 y 90 están abiertas, y las válvulas 80, 92, 94, 96, 98 están
cerradas. La derivación 132, el codo 126 y la "T" 124 entre las
válvulas 80, 84 y 84 están llenos de líquido de limpieza de la
máquina procedente de la fuente 45. En la Posición 6, el producto
no está presente en la tubería 33 de tratamiento.
La figura 9 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en la Posición 7. La Posición 7 es una nueva
posibilidad de esta máquina, no compartida por ciertas máquinas de
envasado asépticas de la técnica anterior que no satisfacen la
norma 3A.
En la figura 9, las válvulas 82, 84, 88 y 90
están abiertas, y las válvulas 80, 86, 92, 94, 96, 98 están
cerradas. La derivación 132 y el codo 126 están llenos de líquido
de limpieza procedente de la fuente 45, y están alimentando el
líquido de limpieza a través de la salida 106 de la máquina de
dispensación de producto a la máquina envasadora 35, limpiando por
tanto la máquina 35. La "T" 124 entre las válvulas 80, 84 y 86
está vacía, y el dren 112 entre las válvulas 80 y 86 está abierto,
por tanto cualquier pérdida de las válvulas 80 u 86 se evidenciará
rápidamente. En la Posición 7, el producto está presente en la
tubería 33 de tratamiento.
La disposición de la figura 9 satisface las
exigencias de la norma 3A de un dren abierto entre dos válvulas en
serie que separen fluidos de limpieza en una parte del aparato del
producto en otra parte del
aparato.
aparato.
La figura 10 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en la Posición 8, En la figura 10 las válvulas 80,
82, 84, 88, y 90 están abiertas, y las válvulas 86, 92, 94, 96 y 98
están cerradas. En un modo de funcionamiento, la derivación 132 y
el codo 126 están llenos de líquido de limpieza de máquina de la
fuente 45, que es dirigido también a través de la salida 105 de
máquina de dispensación de producto para limpiar la máquina 35. Al
mismo tiempo, la "T" 124 entre las válvulas 80, 84 y 86 está
llena de fluido de limpieza de instalación procedente de una de las
fuentes 60 y 71, transportado por medio de la tubería 33 de
tratamiento a través de la válvula 80.
Usando este modo de funcionamiento de la figura
10, el asiento y otras partes de trabajo de la válvula 80 pueden
ser limpiadas eficientemente haciendo correr el fluido de limpieza
a través de la válvula 80. Todavía, se mantiene una barrera (la
válvula 86, que está cerrada) entre las sustancias químicas de
limpieza de la instalación y las sustancias químicas de limpieza de
la máquina 35. Esta barrera puede ser una barrera única, pues la
exigencia 3A de dos válvulas en serie con un dren abierto entre
ellas se aplica solamente al aislamiento del producto de otros
fluidos. Todavía otra ventaja mostrada en la figura 10 radica en
que el líquido de limpieza de máquina a la izquierda de la válvula
86 puede ser drenado completamente a través de la salida 106 de
máquina de dispensación de producto, mientras que el líquido de
limpieza de la instalación a la derecha de la válvula 86 puede ser
drenado completamente a través del drenaje 112, sin que los dos
fluidos de limpieza se encuentren nunca.
En el segundo modo de funcionamiento con las
válvulas posicionadas como se muestra en la figura 10, los fluidos a
la derecha de la válvula 86 permanecen como en el primer modo para
limpiar el asiento de válvula y partes de la válvula 80, pero el
fluido de limpieza de máquina es drenado desde la porción del
aparato a la izquierda de la válvula 86. En un método contemplado,
la máquina 35 puede ser limpiada con las válvulas de la interfaz en
la Posición 7 (figura 9) al mismo tiempo que se mantienen dos
válvulas y un dren abierto entre ellas en la "T" 124. La
máquina puede ser limpiada con el líquido del suministro 45. Luego
el líquido de limpieza de la máquina es drenado desde la derivación
132 y el codo 126 a través de la salida 106, no dejando fluido de
limpieza en el aparato a la izquierda de la válvula 86 de la figura
10. Finalmente, las válvulas 80 y 84 son abiertas y la "T" 124
es limpiada una vez que no hay presente líquido de limpieza alguno
a la izquierda de la válvula 86.
En este segundo modo, después de haber sido
drenados la derivación 132 y el codo 126, al menos dos válvulas en
serie se dejan entre los fluidos de limpieza respectivos para la
máquina 35 y la tubería 33 de tratamiento, que proporcionan garantía
adicional de que un fluido de limpieza no contaminará o reaccionará
con el otro. A veces se usan sustancias químicas enérgicas que
pueden reaccionar una con otra en las respectivas partes de la
máquina 35 y de la tubería de tratamiento 33. Por ejemplo, puede
utilizarse un ácido enérgico en una, y una base enérgica en otra.
Esto puede ocurrir fácilmente si las máquinas de llenado tales como
35 se hacen funcionar como aconseja el fabricante, aunque la
instalación puede hacerse funcionar bajo el consejo de una compañía
o individuo diferente. Si estructuras dos sustancias químicas se
encuentran accidentalmente en una cantidad sustancial, puede
producirse una reacción no deseada. El presente sistema proporciona
más elasticidad para evitar esta posibilidad.
La figura 11 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz de la figura 9. En la figura 11 las válvulas 80, 82,
84, 88, 96 y 98 están abiertas, y las válvulas 86, 90, 92 y 94 están
cerradas. La porción de la derivación 132 a la izquierda de la
válvula 90 está vacía o puede estar en comunicación con el aire
ambiente. La porción de la derivación 12 a la derecha de la válvula
90 y el codo 126 están llenos de vapor que está entrando en la
válvula 96 mientras el condensado es drenado en la válvula 98. Es
alimentado también vapor por medio de la salida 106 de dispensación
de producto para esterilizar la máquina 35. La "T" 124 entre
las válvulas 80, 84 y 86 está llena de fluido de limpieza de la
instalación, que se hace pasar desde la tubería 33 de tratamiento a
través de las válvulas 80 y a través del dren abierto 112.
La figura 11 muestra la posibilidad de
esterilizar con vapor la máquina 35 mientras se limpian le tubería
33 de tratamiento y la válvula 80 con otro fluido de limpieza.
Todavía de nuevo, se dejan al menos dos válvulas en serie (aquí, 86
y 90) entre el líquido de limpieza de la máquina 35 y la tubería 33
de tratamiento, proporcionando garantía adicional de que un líquido
de limpieza no contaminará o reaccionará con el otro.
La figura 12 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en la Posición 10. En la figura 12 las válvulas 82,
84, 88, 96 y 98 están abiertas, y las válvulas 80, 86, 90, 92 y 94
están cerradas. La porción de la derivación 132 a la izquierda de
la válvula 90 está vacía o puede estar en comunicación con el aire
ambiente. La porción de la derivación 132 a la derecha de la
válvula 90 y el codo 126 están llenos de vapor que se introduce en
la válvula 96 mientras es drenado condensado de la válvula 98.
También es alimentado vapor a través de la salida 106 de máquina de
dispensación de producto para esterilizar la máquina 35. La
"T" 124 entre las válvulas 80, 84 y 86 está vacía, y las
válvulas 82 y 84 de drenaje están abiertas, mientras el producto
está presente en la tubería 33 de tratamiento. La disposición de la
figura 12 satisface la exigencia de la norma 3A de un dren abierto
entre dos válvulas en serie que separen fluidos de limpieza en una
parte del aparato del producto en otra parte del aparato. Todas las
partes del aparato son también autodrenantes, para evitar enfangar
el fluido de limpieza o el producto y la posterior incorporación del
fluido enfangado en otro fluido.
Las figuras 13 y 14 muestran una disposición
diferente de las tuberías de la interfaz, denominada aquí interfaz
150. En la figura 13, la interfaz 150 está configurada en la
Posición 7, análoga a la figura 9. La diferencia principal en la
construcción de la realización de las figuras 13 y 14 en
comparación con la figura 9 radica en que la totalidad de la
derivación 132 es vertical, y se une con el primer tramo 128
generalmente horizontal en vez del segundo tramo vertical 130 del
codo 126.
La ventaja de esta diferencia puede ser
demostrada comparando la circulación del líquido de limpieza en las
figuras 9 y 13. En cada caso, el líquido de limpieza es bombeado
desde la fuente 45 a través de las válvulas 90 y 88 y la máquina 35.
En la interfaz 61 de la figura 9, no obstante, el líquido de
limpieza ha de entrar también en el codo 126, que en esta
configuración de válvula es un codo muerto bastante largo. En la
figura 13, el codo 126 está en la tubería de circulación, así como
el líquido de limpieza introducido desde la derivación.
La figura 13 muestra un medio ambiente adecuado
para el presente montaje de válvulas: una interfaz 150 entre una
tubería 33 de tratamiento, una máquina 35 de envasado, y
suministros 45 y 53 de fluido de limpieza y vapor. La interfaz 150
ilustrada tiene diez válvulas, identificadas mediante los caracteres
80 a 98 de referencia. Las válvulas 80, 82, 84, 86, 88 y 90 son
válvulas de paso de diafragma, autodrenantes que están graduadas
para que pasen o contengan líquidos alimenticios y líquidos de
limpieza y para que al menos contengan vapor a las presiones y
temperaturas de esterilización. Las válvulas 92 y 96 son válvulas
de entrada de vapor, y las válvulas 94 y 98 son válvulas de drenaje
de vapor/condensado que limitan la circulación de vapor en la salida
y drenaje de condensado.
Haciendo referencia todavía a la figura 13, un
material alimenticio u otro que haya de ser envasado es admitido en
la interfaz 150 procedente de la tubería 33 de tratamiento de la
instalación a través de la válvula 80. La válvula 82 es al menos una
válvula de drenaje para comunicar entre la salida de la válvula 80
de suministro de producto y el drenaje 112, aquí por medio de una
tubería 114 de drenaje. La válvula 84 es otra válvula de tubería de
drenaje colocada en serie con la válvula 82 para comunicar entre la
tubería 114 de drenaje y el dren 112. Un espacio de aislamiento
está definido entre las válvulas 82 y 84.
La válvula 86 es al menos una válvula de
aislamiento que tiene al menos una entrada 120 para comunicar con
la salida 104 de la válvula 80 de suministro de producto y al menos
una salida 122 para comunicar con la salida 106 de máquina de
dispensación de producto. La "T" 124 define un espacio común
abierto entre las válvulas 80, 82 y 86. Los brazos de la "T"
124 pueden estar inclinados hacia su unión suficientemente para
drenar todo su contenido a través de la válvula 82 cuando las
válvulas 82 y 84 estén abiertas, por tanto la "T" 124 puede
drenar completamente cuando no sea utilizada. Por compacidad la
"T" 124 puede estar aplastada de modo que haya una separación
muy pequeña entre las válvulas 80, 82 y 86.
El codo 126 tiene un primer tramo 128 que está
inclinado hacia fuera desde la salida 122 y un segundo tramo 130
que comunica con el primer tramo 128 y la salida 106 de máquina de
dispensación de producto. Esta construcción es de nuevo de
autodrenante.
El segundo tramo 130 tiene una entrada de líquido
de limpieza o una derivación 132 para suministrar líquido de
limpieza desde la fuente 45 a la interfaz 150 y, en esta
realización, a la máquina 35 de envasado. También podrían ser
proporcionados suministros separados de líquido de limpieza para la
interfaz 150 y la máquina 35, proporcionando una aplicación
diferente. La derivación 132 tiene una salida definida por la salida
de al menos una primera válvula 88 de suministro de líquido de
limpieza que comunique con la salida 106 de la máquina de
dispensación de producto. La derivación 132 tiene también al menos
una segunda válvula 90 de suministro de líquido de limpieza para
comunicación entre la fuente 45 de líquido de limpieza y la primera
válvula 88 de suministro de líquido de limpieza.
Las válvulas 92 y 96 son válvulas de entrada de
vapor conectadas mediante tuberías adecuadas a la fuente 53 de
vapor. Las válvulas 92 y 96 comunican con la tubería 114 de drenaje
y la tubería 132 de derivación, respectivamente. Las válvulas 94 y
98 son válvulas de drenaje de vapor que comunican con la tubería
114 y la tubería derivada 132, respectivamente. Las válvulas 94 y 98
comunican con el dren 149 de condensado. La derivación 132 completa
es vertical, y se une con el primer tramo generalmente
horizontal.
Ahora se hace referencia a las figuras 14 y 15,
que muestran más detalles prácticos de la construcción de la
realización de la figura 13. La figura 14 ilustra la consolidación
parcial de varios de los cuerpos de válvula. Esto no solamente
ahorra espacio y peso, sino que mejora el drenaje del interior de
las válvulas y reduce las longitudes de los pasajes entre las
válvulas que son conocidos a veces como "codos muertos" porque
representan áreas en las que la circulación de material puede
estancarse. Concretamente, las válvulas 80 y 82; 84 y 94; y 86, 88,
y 98 están integradas en esta realización. Las válvulas respectivas
están orientadas también de modo que cada una drenará adecuadamente
minimizando de ese modo el efecto de codo muerto, lo cual es
efectuado por los cuerpos de las válvulas 80 y 82, o las válvulas
86 y 88, inclinadas una con relación a otra.
La figura 15 es una vista en planta desde arriba
de la realización de la figura 14, que muestra las válvulas
completamente ensambladas con sus accionadores de válvula, tales
como el accionador 152 de la válvula 80, en su lugar. Los
accionadores de las válvulas pueden ser convencionales.
Pueden ser utilizados diversos tipos de válvula
dentro del alcance de la presente invención. Las válvulas
ilustradas son válvulas de diafragma adecuadas para las tuberías de
producción lechera. Las partes de cada válvula 80 a 96 se ilustran
mejor en la figura 18, que es una sección a través de la válvula
80. El cuerpo 154 de válvula es un bloque mecanizado, fundido u
obtenido de otra manera de acero inoxidable u otro material
adecuado. El cuerpo 154 de válvula define un primer orificio 155
definido por la pared de un pasaje de entrada o primer pasaje 156,
un pasaje 157 de salida que termina en un segundo orificio o salida
158, y una abertura 159 de diafragma. En esta realización, la
entrada 156 y la salida 158 están al menos generalmente alineadas,
pero podrían estar dispuestas por el contrario desalineadas. La
entrada 156 y la salida 158 están separadas por un rebosadero 160
que tiene un asiento 162 que mira hacia la abertura 159 de
diafragma. El rebosadero 160 incluye una primera cara 163 en el
mismo lado del primer rebosadero 160 como el primer orificio 155 y
una segunda cara 164 en el mismo lado del primer rebosadero 160
como el segundo orificio 158. Un diafragma hecho de un polímero
elastómero cubre y obtura las aberturas 159 y soporta un elemento de
válvula enterizo. El diafragma es flexionado perpendicularmente a
su plano por el accionador de la válvula para llevar el elemento de
válvula a su aplicación o desaplicación con el asiento 162,
cerrando selectivamente la abertura de la válvula 80.
Las figuras 16 a 19 muestran una mayor
integración de las válvulas 80 y 82 de producto y la válvula 92 de
entrada de vapor. La figura 13 ilustra que la válvula 80 permite
que entre producto desde la tubería 33 de tratamiento en camino
hacia la máquina envasadora 35, en tanto que la válvula 82 controla
el acceso a la tubería 114 de drenaje que puede conducir fluidos
residuales y adicionalmente recircular fluidos de limpieza. La
válvula 92 de entrada de vapor proporciona vapor en la tubería 114
de drenaje y aguas abajo de la válvula 80.
Haciendo referencia a las figuras 16 y 19, la
válvula 82 comparte el cuerpo 154 de válvula con las válvulas 80 y
92. La válvula 82 tiene un pasaje 157 de entrada que es también el
pasaje de salida de la válvula 80. La válvula 82 tiene un pasaje 170
de salida que termina en una tercera salida 172, una abertura 174
de diafragma, y un rebosadero 176 que tiene un asiento 178. El
elemento de diafragma y válvula de la válvula 82 no se ilustra en
las figuras 16 y 19.
Como se ilustra mejor en la figura 19, el
rebosadero 176 tiene una primera cara 177 en el mismo lado del
segundo rebosadero como el tercer orificio 172. El rebosadero 176
tiene una segunda cara 180 en el mismo lado del segundo rebosadero
176 como el tercer orificio 172. Esta segunda cara define también
una porción del pasaje 157 de salida. La cara de entrada está
configurada y posicionada de modo que es autodrenante sobre el
asiento 178 del rebosadero 176 cuando la válvula 82 está abierta.
Las válvulas 80 y 82 están orientadas ortogonalmente para facilitar
su integración dentro de una unidad autodrenante que carece de
codos muertos. La salida 172 vierte en la tubería 114 de drenaje,
como se ha descrito anteriormente en relación con la figura 2.
La figura 19 muestra también mejor la válvula 92
de entrada de vapor, que es también una válvula de diafragma
formada en el cuerpo 154 de válvula. La válvula 92 admite vapor en
el tercer pasaje. La válvula 92 tiene un pasaje 182 de entrada, un
rebosadero 184, un asiento 186, una abertura 188 de diafragma, y un
pasaje 190 de salida análogo al de los elementos correspondientes
de las válvulas 80 y 82. El pasaje 182 de entrada está conectado a
la fuente 53 de vapor (véase la figura 2). El pasaje 190 de salida
vierte en el pasaje 170 de salida de la válvula 82. El pasaje 190 de
salida está formado y posicionado para que sea autodrenante en el
pasaje 170 de salida. El diafragma y el elemento de válvula de la
válvula 92 son similares a los de la válvula 80, con la excepción
de que si el fluido de esterilización es vapor u otro fluido a una
elevada temperatura o presión, el diafragma y el elemento de
válvula para la válvula 92 de entrada de vapor deben ser térmica y
químicamente resistentes. Los materiales de diafragma necesarios
son
conocidos y pueden ser obtenidos fácilmente por los expertos en la técnica.
conocidos y pueden ser obtenidos fácilmente por los expertos en la técnica.
Las figuras 20 a 23 muestran una integración
similar de las válvulas 86, 88 y 98 en un cuerpo de válvula único,
formado en esta realización en un bloque de acero inoxidable. La
colocación de la válvula de vapor es diferente. Las partes
correspondientes de las figuras 20 a 23 llevan los mismos
caracteres de referencia que en las figuras 16 a 19.
Las figuras 20 a 23 muestran un cuerpo 154 de
válvula de diafragma integrado que tiene un primer orificio 155, un
segundo orificio 158, y un tercer orificio 172. Un primer
rebosadero 160 separa el primer orificio 155 del segundo orificio
158. El primer rebosadero 160 tiene una primera cara 163 en el
mismo lado del primer rebosadero 160 como el primer orificio 155.
La primera cara 163 y las superficies que definen el primer
orificio 155 definen un primer pasaje 156. El primer rebosadero 160
tiene una segunda cara 164 en el mismo lado del primer rebosadero
160 como el segundo orificio 158. La segunda cara 164 y las
superficies que definen el segundo orificio 158 definen un segundo
pasaje 157. Un segundo rebosadero 170 separa el tercer orificio 172
del segundo orificio 158. El segundo rebosadero 176 tiene una
primera cara 177 en el mismo lado del segundo rebosadero 176 como
el tercer orificio 172. La primera cara 177 del segundo rebosadero
176 y las superficies que definen el tercer orificio 172 definen un
tercer pasaje 170, el segundo rebosadero 176 tiene una segunda cara
180 que define además el segundo pasaje 157.
La segunda cara 180 del segundo rebosadero 176 es
una superficie que no acumula que autodrena a través del tercer
orificio 172 cuando el cuerpo 154 de válvula está en la orientación
normal.
Haciendo referencia todavía a las figuras 20 a
23, todas las superficies interiores del cuerpo 154 de válvula son
superficies que no acumulan que son autodrenantes a través de al
menos uno del primer orificio 155, el segundo orificio 158, y el
tercer orificio 172 cuando el cuerpo 154 de válvula está en la
orientación normal y la válvula que controla el drenaje está
abierta. Por ejemplo, la segunda cara 164 del primer rebosadero 160
es una superficie que no acumula que autodrena a través del tercer
orificio 172 cuando el cuerpo de válvula está en la orientación
normal.
La segunda cara 180 del segundo rebosadero 176
está fundida con la superficie que define el segundo pasaje 157
para definir una superficie esencialmente continua.
Así pues, han sido descritos montajes de válvula
que tienen varias características deseables. En particular, los
codos muertos y las discontinuidades en las válvulas que pueden
recoger depósitos indeseables son minimizados, el tamaño y el peso
de los montajes de válvula se reducen, y las respectivas
orientaciones de las válvulas integradas se fijan de modo que las
válvulas pueden funcionar y drenar correctamente.
Claims (7)
1. Una interfaz (61, 63, 65, 67) entre al menos
un recipiente (31) de suministro de producto higiénico, una máquina
(35, 37, 39, 41) de dispensación, y un recipiente (45, 47, 49, 51)
de suministro de líquido de limpieza, cuya interfaz comprende al
menos una entrada (100) de producto destinada a ser conectada al
menos a un recipiente (31) de suministro de producto higiénico para
recibir al menos un suministro del producto higiénico; al menos una
salida (106) de la máquina de dispensación de producto destinada a
ser conectada al menos a una máquina de dispensación de producto; y
al menos una entrada (132) de líquido de limpieza destinada a ser
conectada al menos a un recipiente de suministro de líquido de
limpieza para limpiar dicha interfaz;
caracterizada porque
una primera (90) y una segunda (88) válvulas de
suministro de líquido de limpieza están dispuestas en serie entre
la entrada (138) de líquido de limpieza y la salida (106) de
máquina de dispensación de producto para definir una zona (132)
separadora del líquido de limpieza entre ambas; y se disponen una
primera (80) y una segunda (88) válvulas de suministro de producto
en serie entre la entrada (100) de producto y la salida (106) de
máquina de dispensación de producto para definir una zona (124)
separadora de producto entre ambas, siendo cada zona acoplada
selectivamente mediante las válvulas (82, 92, 94, 96, 98) a una
fuente de fluido de esterilización para crear una barrera
respectivamente entre la salida (106) de máquina de dispensación de
producto y la entrada (138) de líquido de limpieza, y la salida
(106) de máquina de dispensación de producto y la entrada (100) de
producto.
2. Una interfaz según la reivindicación 1, que
incluye al menos un dren (112) acoplado a la zona (124) de
separación de producto mediante una tubería (114) de drenaje.
3. Una interfaz según la reivindicación 2, que
incluye una válvula (84) de drenaje en la tubería (114) de
drenaje.
4. Una interfaz según las reivindicaciones 2 ó 3,
que incluye una primera y una segunda válvulas (82, 84) de drenaje
espaciadas, en serie en la tubería (114) de drenaje, que definen un
espacio de aislamiento entre ellas.
5. Una interfaz según la reivindicación 4, que
incluye una entrada (92) de vapor y una salida (94) de vapor
destinadas a proporcionar una separación de vapor entre la primera
y la segunda válvulas (82, 84) de drenaje espaciadas.
6. Una interfaz según cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en la que la fuente de fluido de
esterilización es una fuente de vapor.
7. Una interfaz según cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en la que cada elemento en la
interfaz es autodrenante.
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