ES2197887T3 - Material laminado de multiples capas con agente aglomerante. - Google Patents

Material laminado de multiples capas con agente aglomerante.

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ES2197887T3
ES2197887T3 ES00977815T ES00977815T ES2197887T3 ES 2197887 T3 ES2197887 T3 ES 2197887T3 ES 00977815 T ES00977815 T ES 00977815T ES 00977815 T ES00977815 T ES 00977815T ES 2197887 T3 ES2197887 T3 ES 2197887T3
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ES
Spain
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synthetic
nonwoven
fibers
laminated material
layer
Prior art date
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ES00977815T
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English (en)
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Werner Groh
Michael Schops
Willi Seiss
Rolf Schwarz
Monika Nagl
Wolfgang Greiser
Michael Zeiner
Jurgen Umminger
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Johns Manville
Original Assignee
Johns Manville International Inc
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Priority claimed from DE19950057A external-priority patent/DE19950057B4/de
Priority claimed from DE19952432A external-priority patent/DE19952432B4/de
Priority claimed from DE19955730A external-priority patent/DE19955730C2/de
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Abstract

Material laminado que comprende por lo menos una capa de no tejido pre- consolidada que contiene fibras sintéticas discontinuas, cosida con una capa de no tejido de fibra sintética sometida a retracción térmica, caracterizado porque una parte de las fibras de la capa de no tejido sintético superior atraviesa la capa de no tejido de fibras sintética, y en su caso a través de la capa de no tejido sintética subyacente y en la cual el material laminado contiene un agente aglomerante.

Description

Material laminado de múltiples capas con agente aglomerante.
Trasfondo del invento 1. Campo del invento
Este invento se refiere a un método para la fabricación de material laminado de múltiples capas compuesto de por lo menos una capa de no tejido de fibra discontinua inorgánica y por lo menos una capa de no tejido de fibra orgánica sintética, y al producto y uso de éste.
2. Descripción del estado de la técnica relacionado
El material laminado compuesto de tejidos aglomerados es muy útil en los revestimientos de paredes y suelos de construcciones como las de tipo residencial o también comercial. Este es especialmente útil en los fieltros para tejados y aislamientos, en donde el material laminado se utiliza como material auxiliar. Los tejidos aglomerados encuentran una aplicación especial como soporte de fieltros bituminados para tejados y membranas. Por supuesto, este material laminado puede ser revestido con otros materiales tales como el cloruro de polivinilo.
En la industria se conocen varios tipos de materiales laminados a partir de por lo menos fibras sintéticas no tejidas y materiales minerales no tejidos. Por ejemplo, la EP 0 176 847 A2 discute un material laminado compuesto de un no tejido de fibra hecho a mano, refiriéndose en particular a filamento de poliéster y una capa de no tejido de fibra mineral. El no tejido de fibra hecho a mano, y también el no tejido de fibra mineral son pre-consolidados primero y después se adhieren mediante cosido.
La patente europea 0 242 524 B1 sugiere añadir un refuerzo de hilos en dirección longitudinal, habiéndose realizado el material no tejido de fibra mineral. El ejemplo B discute que la consolidación final del compuesto se complementa añadiendo un agente aglomerante conocido comúnmente del estado de la técnica.
La patente europea 0379 100 B1 discute un material laminado hecho de un no tejido filamentoso y un no tejido de fibra de vidrio, en donde el material laminado se fabrica primero pre-consolidando los no tejidos de fibra de vidrio y después cosiendo el material no tejido con el no tejido de fibra sintética. Subsecuentemente, la configuración final se completa con una solución acuosa de melamina formaldehído pre-condensada libre de poliméridos, mostrando este pre-condensado una proporción melamina / formaldehído de 1:1,0 a 1:3,5 habiéndose añadido a la solución alrededor de 0,5 a 5% en peso de un agente acelerador habitual.
Materiales laminados similares de doble pliegue se han descrito en el documento sudafricano ZA 94/02763 A. Adicionalmente, el documento sudafricano discute, entre otras materias, un material laminado, en donde se coloca un material no tejido de fibra de vidrio discontinua entre dos no tejidos de filamento de poliéster estabilizados previamente mediante cosido, sobre donde se adhieren tres capas mediante otro proceso de cosido. Los filamentos de los materiales no tejidos de poliéster se tiran a través del material no tejido de fibras de vidrio discontinuas.
DE 195 21 838 A1 describe un tejido compacto aglomerado que está hecho de por lo menos tres capas, siendo la capa intermedia un tejido de fibras orgánicas provisto en ambos lados de una capa de refuerzo. Preferentemente, las dos capas de refuerzo están hechas de fibras inorgánicas. Además se sugiere en ello reforzar el tejido aglomerado mediante cosido y / o conglutinándolo con agentes aglomerantes químicos o térmicos.
La EP 0 603 633 B1 describe un material laminado de tipo retardador de llamas de por lo menos una capa de no tejido hilada, una capa de cañamazo de fibras de vidrio y un folio metálico. El material laminado aquí descrito también puede consistir en un cañamazo de fibras de vidrio que yace a modo de sándwich entre dos capas de no tejido de filamentos de poliéster. Las fibras de vidrio de la capa de cañamazo son hilos de vidrio, es decir, hilos de vidrio de múltiples filamentos. Los hilos de vidrio pueden mostrar un rizado de fábrica, pero estos también pueden estar presentes como manojos de filamentos no rizados. Las capas pueden consolidarse mecánicamente (por ejemplo mediante cosido) o mediante un agente aglomerante químico (por ejemplo alcohol de polivinilo o butadieno estireno copolimerizado. De la misma manera pueden utilizarse diversos adhesivos termoplásticos, en particular en forma de fibras.
Se describen mas materiales laminados en el documento de patente europea EP 0 187 824 B1, que incluye entre otros una capa de fibra textil a partir de fibra orgánica. Los materiales laminados son tratados con un agente aglomerante en base a dispersiones de polímeros de flúor.
El documento de patente europea EP 0 403 403 discute estructuras de múltiples capas, en donde se utilizan telas no tejidas de fibras discontinuas de poliéster adicionalmente a las telas no tejidas de fibras sintéticas. Las fibras sintéticas discontinuas aquí necesitan estar orientadas exactamente en paralelo a la superficie.
El documento de patente europea EP 0 572 891 A1 describe un material laminado de no tejido y cañamazo, que excepto para el folio metálico, muestra una constitución similar a la descrita en EP 0 603 633 B1. Estos materiales laminados se tratan con agentes aglomerantes de manera similar.
El documento de patente europea EP 0 806 509 describe una capa de soporte que, entre otros, contiene un tejido y un refuerzo, en donde este sirve para neutralizar fuerzas, particularmente ahí donde el estiramiento se sitúa entre el 0 y 1% de estiramiento. Aquí también se recomienda el uso de aglomerantes.
Algunas de las desventajas asociadas a los materiales laminados arriba descritas incluyen la falta de resistencia mecánica (es decir, deslaminación, estabilidad dimensional, propagación de desgarro y propiedades retardadoras de llama).
Para satisfacer las necesidades de la industria de cubiertas de tejado, sellados, revestimientos de suelos y aislamientos y para contrarrestar las desventajas de estado de la técnica con ello relacionado, es un objeto del presente invento proporcionar tejidos aglomerados o materiales laminados hechos de por lo menos una capa de material no tejido de fibra sintética y una capa de fibras discontinuas inorgánicas, que se fabrique de un modo rápido y sencillo.
Por otro lado es un objeto del presente invento proporcionar un material laminado que este sujeto a una consolidación final mediante el uso de un aglomerante, y que provea una resistencia mecánica mejorada.
Además es otro objeto del presente invento utilizar láminas como estructuras de soporte en estructuras especiales bituminosas que tienen un mínimo efecto de curvado en forma de banana.
Además también es otro objeto del presente invento, el de proveer material laminado capaz de ser saturado de bitumen u otros sintéticos y servir de fieltros de cubiertas de tejado, membranas de sellado y parecidos.
Es otro objeto del presente invento el de proveer materiales laminados, estos como estructuras bituminosas o membranas, pudiendo reducirse la proporción de los no tejidos sintéticos frente a la proporción de no tejido de fibra de vidrio sin la ocurrencia de marcadas reposiciones en el tejido aglomerado, y aún poseer mejoradas características retardadoras de llamas.
Se harán mas aparentes otros objetos y aspectos del invento al profesional en la materia, tras el estudio de la memoria y reivindicaciones que se anexan.
Sumario del invento
De acuerdo con el material laminado del invento y su método de fabricación, se ha determinado que un material laminado de dos capas o más en donde el material laminado está sujeto a una consolidación final mediante uso de agentes aglomerantes.
De acuerdo con un aspecto del invento, se ha provisto un material laminado. El material laminado incluye por lo menos una capa de no tejido pre-consolidado con por lo menos una capa de no tejido que contiene fibras discontinuas de vidrio cosida con por lo menos una capa termo-encogida de no tejido de fibra sintética.
De acuerdo con otro aspecto del invento se ha provisto un método para la producción de un material laminado de dos o mas capas. Una o mas esteras de no tejido que contienen fibra discontinua de vidrio se pre-consolida con una resina, y después se coloca dentro de o entre las capas de no tejido de fibra sintética adhiriendo las capas de no tejido de fibra sintética y la estera de no tejido pre-consolidada que contiene fibra de vidrio mediante cosido, de tal modo que una parte de las fibras del material no tejido sintético superior pasa a través de la capa de no tejido, encogiendo térmicamente las fibras sintéticas sometiendo el material laminado a una consolidación final mediante el uso de un agente aglomerante.
Descripción detallada de acondicionamientos preferentes del invento
Se describe a continuación el invento haciéndose referencia a unos acondicionamientos ejemplares de este. En un primer aspecto del invento por lo menos una estera de no tejido que contiene fibras discontinuas de vidrio y por lo menos una capa de no tejido de fibra sintética añadida. Como en ello se describe, una estera consiste en fibras discontinuas (por ejemplo de vidrio o sintéticas) o una o más capas de fibra filamentosa. Las dos o más capas se juntan cosiéndolas de tal manera que una parte de las fibras de la capa sintética no tejida pasa a través de la capa de no tejido de fibra de vidrio. Las dos o más capas se unen mutuamente cosiéndolas de tal modo que las fibras sintéticas se puedan extender por toda la estera de no tejido de fibra de vidrio.
El no tejido de material sintético puede ser de fibra discontinua, pero preferentemente de fibra filamentosa. Estas fibras filamentosas también son conocidas para el profesional en la materia como fibras ``infinitas'' o continuas. Las fibras discontinuas o filamentos pueden estar presentes como fibras de múltiples componentes, especialmente como fibras bico que son bien conocidas en el mundo profesional. Se pueden seleccionar materiales de fibra de un grupo de polímeros o copolímeros tales como el poliéster, poli(etileno terefalato), polipropileno, poliamidas o poliolefína. Preferentemente se usan el polipropileno, y más preferente poli(etileno tereftalato). En un acondicionamiento de ejemplo, los no tejidos sintéticos se pueden pre-consolidar mecánicamente, térmicamente, hidrodinámicamente o calandrando a temperaturas, en las que las fibras sintéticas se encogerían totalmente. Además, el no tejido sintético puede ser encogido previamente a la aglomeración con la capa de fibra de vidrio no tejida, pero preferentemente antes de aglomerarse con el no tejido de fibra de vidrio.
Naturalmente, el material laminado puede incluir una tercera capa de fibras sintéticas, envolviendo así como un sándwich la capa de no tejido de fibra de vidrio. Allá donde están presentes dos o mas capas no tejidas sintéticas y en particular dos capas no tejidas filamentosas de poliéster, se prefiere que la proporción de sustancia gsm (es decir, peso por área, preferentemente medido en gramos por metro cuadrado) de los no tejidos se sitúe en el orden de entre 1:1 y 1:5. Preferentemente, la proporción de la sustancia gsm y estos no tejidos se sitúa entre 1:1 y 1:2, y preferentemente los no tejidos no se consolidan anteriormente al cosido.
En un acondicionamiento preferente, la estera de fibra de vidrio no tejida prefabricada se pre-consolida con un agente aglomerante antes de su adhesión al no tejido sintético mediante cosido. El diámetro de las fibras de vidrio es de 16 \mum, y preferentemente de 10 a 13 \mum. La longitud de las fibras es de 8 a 32 mm, y preferentemente de 8 a 18 mm. Los agentes aglomerantes que se pueden utilizar son por ejemplo, urea formaldehído, melamina formaldehído, fenólico, epoxi, acetato de vinilo, cloruro de polivinilo, alcohol de vinilo, acrilato u otras resinas termoplásticas y fraguado térmico. La cantidad de agente aplicado es de 5 a 45% en peso, y preferentemente entre 10 y 30% en peso de la fibra de vidrio del no tejido.
Aquí ya puede ver el profesional en la materia que hasta el 40 por ciento de la fibra de vidrio puede ser sustituido por otras fibras. En especial, las fibras basadas en celulosa, polioacrilonitrilo, poliéster, poliamida, etc.
La estera de vidrio puede fabricarse empleando un método seco, pero se prefiere un método mojado. Así, la sustancia gsm de la estera de vidrio abarca un rango de alrededor de 30 a 150 g/m^{2}. Incluso aún mas preferentemente, la sustancia gsm llega a un rango de los 50 a 90 g/m^{2}.
Subsecuentemente, el material laminado formado está sujeto a una consolidación final mediante la aplicación de una agente aglomerante. Algunos aglomerantes apropiados son urea formaldehído, melamina formaldehído. Se emplean preferentemente unos agentes aglomerantes que pueden conseguirse en el mercado como acrilato o estireno empleando estos en una cantidad que abarca un rango de entre 3 a 35% en peso, y mas preferentemente 10 a 18% del peso del laminado. A parte de los agentes aglomerantes arriba mencionados también pueden usarse copolímeros de estireno, butadieno, acrilato y mezclas de agentes plásticos duros tales como resinas de urea y melamina.
La capa de no tejido de fibras puede incluir un reforzamiento en forma de hilos de fibra discontinua, hilos multi-filamentosos, monofilos o hiladuras de vidrio o otros materiales sintéticos tales como polietileno de alta tenacidad, aramida, poliéster dispuesto en la dirección longitudinal y otros materiales de refuerzo en forma de cañamazo. Tal como se utilizan aquí los cañamazos, estos incluyen capas de filigrana de filamentos así como filamentos tejidos. Los filamentos de refuerzo, hilos o cañamazos pueden ser dispuestos en cualquier ángulo respecto a la dirección longitudinal o transversal, por ejemplo de 10 a 30 grados. Adicionalmente, los materiales de refuerzo pueden haberse dispuesto entre o en otras capas. Los refuerzos se colocan separados a parte de 1 a 35 mm. El título de los pisos es de 200 a 1500 dtex, y preferentemente 300 a 700 dtex. Se puede ya ver por los profesionales en la materia que dtex y tex es una unidad de medida de g/10,000 m o g/1,000 m, respectivamente.
El material laminado puede fabricarse mediante un proceso ``on line'' o también ``off line''. De acuerdo con otra realización ejemplar del invento, se fabrica en un proceso off-line un material laminado de doble pliegue o de doble capa. El material laminado incluye un no tejido pre-consolidado filamentoso de poliéster y un no tejido pre-consolidado de fibra discontinua de vidrio. El no tejido de poliester se pre-consolida mediante cosido.
El no tejido sintético orgánico está hecho preferentemente de fibra de poliéster mediante el método de material no tejido hilado descrito en la DE - OS 24 60 755. Preferentemente, se emplea como material sintético un poli(etileno tereftalato) o un copoliester. Después, la pre-consolidación mediante cosido se lleva a cabo donde se colocan 10 a 40 puntos de costura por cm^{2}. El no tejido filamentoso pre-consolidado muestra una sustancia gsm que abarca de 30 a 350 g/m^{2} y preferentemente 100 a 230 g/m^{2}. El encogimiento de la fibra puede ejecutarse previamente o opcionalmente después de la pre-consolidación. Se aplica calor a temperaturas del orden de 140 a 220ºC o temperaturas que se corresponden con el baño que contiene bitúmen que se emplea para impregnar el material laminado con bitumen. Los inventores contemplan también otros métodos de pre-consolidación tales como mecánicos, hidrodinámicos, térmicos (p.ej. calandrar) quedando dentro del campo del invento.
Se fabrica el no tejido de fibra de vidrio de acuerdo con una así denominado procedimiento mojado en donde fibras de la clase E o C y mezclas de estas o otro tipo de fibra de vidrio disponible comercialmente tal como el vidrio ECR se pre- consolidan en urea, melamina u otro tipo de resina aglomerante, tal como se explica arriba. Se puede ya ver por el profesional en la materia que hasta un 40% de las fibras de vidrio pueden ser sustituidas por otras fibras. En especial, las fibras basadas en celulosa, poliacrilonitrilo, poliéster, poliamida, etc.
Se lleva a cabo el procedimiento mojado y un revestimiento del orden del 5 al 45%, y preferentemente se aplican del 10 al 30%. Con ello, la sustancia gsm es del orden de 30 a 120 g/m^{2}, y preferentemente de 50 a 90 g/m^{2}. Adicionalmente el refuerzo de aditivos y hilos tales como los discutidos en referencia a la realización anterior puede añadirse a la capa de no tejido de fibra de vidrio. Los no tejidos pre-consolidados de vidrio son particularmente ventajosos, tal como se encontró en un trazado de deformación por tensión medido en dirección longitudinal con un espécimen que tenia una anchura de 5 cm aplicándose por lo menos 100 N de fuerza, mostrándose un estiramiento de < 3%, preferentemente uno de < 2,5%.
Se superpusieron las dos capas de no tejido prefabricadas adhiriéndolas mediante cosido. Se adelantan los filamentos de poliéster en orden hasta que por lo menos una parte de los filamentos penetre en el material no tejido de fibra de vidrio en la cara opuesta al no tejido sintético y posiblemente adherente a ella. Tras esto, el material laminado se somete a una consolidación final mediante una agente aglomerante.
En otra realización preferente más, se fabrican tres o más laminados de capas. Por ejemplo, se dispone una capa de fibra de vidrio en una capa exterior de poliéster, seguida de una aplicación de una segunda capa de poliéster, resultando todo ello en un laminado que posee por lo menos una capa exterior de poliéster.
El proceso off-line se caracteriza porque el no tejido sintético y el no tejido de fibras de vidrio son producidos por separado. Las fibras sintéticas son tratadas térmicamente pasando el no tejido por un horno a temperaturas de 140 a 220ºC, de tal modo que el tratamiento ulterior no inducirá encogimiento alguno de las fibras y / o el no tejido. Los no tejidos así fabricados se combinan entonces con un no tejido de fibra de vidrio mediante un cosido con agujas. De acuerdo con esto, se necesita un agente aglomerante para consolidar las capas independientemente del método empleado.
En el procedimiento on-line, se introduce el no tejido de vidrio en el laminado en el transcurso del acabado de las capas de no tejido sintético. En particular, se coloca en primer lugar sobre una cinta de transporte en movimiento una o varias cortinas de filamentos de poliéster. Se deposita el no tejido de fibra de vidrio sobre una o mas capas de poliéster, y encima de estas se colocan capas adicionales de poliéster, o se depositan encima opcionalmente. Las capas de no tejido de poliéster se someten a un encogimiento térmico antes de combinar las distintas capas, o opcionalmente después.
De acuerdo con una realización preferente el no tejido de vidrio es introducido entre los hilados de capas de no tejido sintético de poliéster mediante el así denominado procedimiento ``on-line''. Unos haces de hilaturas correspondientes a las cortinas de fibra fabricadas (es decir, los no tejidos sintéticos) se hilan o se tiran por conductos sobre una zona de deposición tal como una cinta de transporte. Con ello, se coloca la capa de fibra discontinua de vidrio no tejida prefabricada sobre la capa de filamento de poliéster no tejida pre-consolidada o no pre-consolidada y viceversa. Se pueden añadir capas adicionales según se desee. En una realización preferente, se fabrican las capas superior e inferior de poliéster con sustancias gsm iguales o diferentes, y se aplica energía en forma de calor para encoger las fibras.
De manera similar, cuando se manufactura un laminado de doble pliegue, los haces de hilado correspondientes se emplean para producir los no tejidos, y depositando el no tejido sintético en la estera de vidrio prefabricada. En una realización preferente los no tejidos filamentosos sintéticos son encogidos antes de su adhesión. Tras el cosido se utiliza consecuentemente un agente aglomerante para la consolidación final del soporte / laminado.
Se lleva a cabo la consolidación final de las capas sometiendo el laminado a un agente aglomerante como el arriba discutido. En particular, el agente aglomerante se introduce en el laminado desde ambos lados (es decir, metiendo el laminado en un baño de aglomerante de tal modo que el efecto estabilizador del agente pueda tener lugar en las capas interiores y exteriores). Los filamentos sintéticos que penetran a través de la fibra de vidrio se fijan mediante el agente sobre la superficie del no tejido de fibra de vidrio, lejos del no tejido sintético donde estos están enganchados con seguridad.
Las fibras sintéticas pueden encogerse por separado, y por ello antes de que se fabrique un no tejido que use estas fibras encogidas. Preferentemente, las fibras orgánicas se encogen cuando están presentes en forma de un no tejido o en forma de sus correspondientes capas. El encogimiento puede tener lugar antes de una pre-consolidación mecánica o hidrodinámica. Opcionalmente, el no tejido es encogido tras una consolidación correspondiente. El encogimiento se lleva a cabo preferentemente calentando en un horno a un temperatura de 140 a 220ºC.
Para obtener el grosor final deseado del laminado se puede comprimir el compuesto / laminado cosido mediante un tratamiento con una calandria disponible comercialmente, una calandria de cinta mecánica o una calandria para laminados.
En el caso de que los no tejidos sintéticos sean pre-consolidados mediante cosido, se aplican unas 10 a 40 puntadas por cm^{2}. Subsecuentemente, las capas se unen mediante cosido de tal manera que una parte de los filamentos de poliéster sobresalga a través de la superficie inferior del compuesto / laminado. El cosido preferentemente ubica de 10 a 40 puntadas por cm^{2}. Naturalmente, la pre-consolidación del no tejido sintético y la consolidación final del laminado pueden ejecutarse en un solo paso, eliminando con ello la pre-consolidación por separado mediante cosido.
El método empleado es el de ``on-line'' o ``off-line'' discutidos arriba. Las agujas utilizadas en ello incluyen una distancia entre el punto de aguja y la barba de aproximadamente 2 a 4 mm. Para evitar la ruptura o simplemente el daño de la fibra de vidrio, se lleva a cabo el cosido del laminado en una proporción de velocidad de avance preferentemente menor a 14 mm / puntada. Un beneficio adicional es la reducción significante del polvo de vidrio que se produce.
La capa de no tejido de fibra de vidrio permanece durante largo tiempo intacta y presenta una considerable mejoría en cuanto a retardo de fuegos. Adicionalmente, debido a la integridad del material no tejido de vidrio obtenido se mantiene una gran estabilidad.
Las agujas usadas en las presentes realizaciones en conjunción con la proporción de velocidad de avance de la puntada mantienen un trazado pequeño. Un trazado, tal como aquí se define, ocurre cuando una aguja se clava en el no tejido, moviendo con ello el no tejido en la dirección que las capas son transportadas. El trazado en la máquina de cosido de la realización preferente es preferentemente una carrera de 0-13 mm. Así, manteniendo un trazado pequeño se proporciona un laminado con mejoradas propiedades mecánicas y de retardo de llamas.
Se ejecuta el cosido preferentemente a de 20 a 90 puntadas por cm^{2}. Si se ha ejecutado un cosido previo (es decir a 10 a 40 puntadas / cm^{2}) se reduce correspondientemente la densidad de puntada durante el cosido final. Por ello, con el método arriba descrito se proporciona de manera fácil y económica telas unidas o laminados hechos de por lo menos un no tejido de fibra orgánica sintética y un no tejido de fibra discontinua inorgánica.
Los laminados muestran una buena resistencia mecánica y en particular buenas cualidades de deslaminado. De este modo pueden servir de capa de soporte para fieltros de cubiertas de tejado, membranas herméticas para tejados, cubiertas PVC de suelos y similares. Especialmente, estas muestran una elevada estabilidad dimensional y unas mejoradas propiedades de retardo de llama.
Además, el producto manufacturado mediante el procedimiento arriba indicado proporciona estabilidad dimensional y elimina virtualmente todos los problemas de dobleces durante la etapa de impregnación que lleva a tasas de producción significativamente más elevadas.
En particular, los laminados no tejidos (es decir, impregnados de bitumen) están dotados, entras cosas, de buena resistencia, una flexibilidad favorable y buenas propiedades de deslaminado. Estos laminados pueden manipularse con facilidad al usarse como fieltros de cubiertas de tejado en el proceso de soldadura y de moldeado. Adicionalmente, el tejado puede ser pisado sin con ello dañar los fieltros. De esta manera, el laminado de soporte no descarta el curvado de banana y posee unas propiedades muy favorables como la resistencia al desgarro por uñas, resistencia a la propagación de desgarro y resistencia al pelado.
El invento se explicará ahora en detalle mediante los ejemplos que a continuación se facilitan, en donde el laminado es consolidado sin agente aglomerante a su condición final.
Ejemplo 1
Se prepara un no tejido mediante colocación de filamentos de poli(etileno tereftalato) sobre una transportadora. Tras esto, los filamentos se pre- consolidan mediante cosido a 35 puntadas / cm^{2}. Se encoge el no tejido con calor.
El peso del área del no tejido era de 150 g/m^{2}. Este no tejido se combinó con un no tejido de fibra discontinua (peso de área 60 g/m^{2}). El no tejido de vidrio fue pre-consolidado con resina de melamina y el no tejido se colocó sobre el no tejido de vidrio. Después los no tejidos se juntaron mediante cosido a 41 puntadas / cm^{2} usando un esquema en la máquina de aguja de 12 mm / carrera. Después, el laminado fue sometido a la consolidación final con un agente aglomerante de estireno. La carga tensil máxima del laminado fue de 563 N/5cm a 35,1% de estiramiento en dirección de la máquina y 482 N/5cm a 38,8% en dirección transversal.
Ejemplo 2
Se colocó un no tejido de fibra discontinua de vidrio que antes previamente había sido pre-consolidado mediante un agente aglomerante de melamina formol aldehído continuamente durante la preparación de un no tejido de filamentos de poliéster en un útil de hilado usando seis haces de hilado. Tras la colocación de las primeras tres cortinas sobre la capa de no tejido transportado en dirección se colocó el no tejido de fibra discontinua de vidrio. Tras esto se colocaron tres cortinas más sobre la capa producida. Subsecuentemente, se efectuó un tratamiento en un IR para encoger el laminado. Después se procedió a la pre-consolidación con 10 puntadas/cm^{2} y finalmente se efectuó una consolidación con 41 puntadas/cm^{2}. Después de esto, se sometió el laminado a una consolidación final con un agente aglutinante de estireno.
Mientras que el invento ha sido descrito en detalle haciéndose referencia a las realizaciones especificas de éste, les quedará claro a los profesionales en la materia que se pueden realizar varios cambios y modificaciones, y pueden emplearse varias alternativas equivalentes, sin con ello abandonar el objeto de las reivindicaciones que siguen a continuación.

Claims (40)

1. Material laminado que comprende por lo menos una capa de no tejido pre- consolidada que contiene fibras sintéticas discontinuas, cosida con una capa de no tejido de fibra sintética sometida a retracción térmica, caracterizado porque una parte de las fibras de la capa de no tejido sintético superior atraviesa la capa de no tejido de fibras sintética, y en su caso a través de la capa de no tejido sintética subyacente y en la cual el material laminado contiene un agente aglomerante.
2. Material laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque en él se utiliza una resina de pre-consolidada seleccionada del grupo de resinas que se compone de ureas, acrilato y melamina.
3. Material laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque el gramaje (peso base) de dichas capas de capas de no tejido sintéticas es equivalente o diferente.
4. Material laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque las fibras sintéticas se seleccionan del grupo formado por poliéster, poli(tereftalato de etileno) y polipropileno.
5. Material laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque las fibras de los no tejidos sintéticos son filamentosas.
6. Material laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque las fibras de los no tejidos sintéticos son fibras discontinuas.
7. Material según la reivindicación 1, caracterizado porque el material laminado comprende dos capas de no tejidos filamentosos de fibra sintética y una de no tejidos de fibras conteniendo vidrio, en una estructura de sándwich en donde la proporción de gramaje de los dos no tejidos filamentosos es de 1:1 y de 1:5.
8. Material laminado según la reivindicación 7, caracterizado porque la proporción de gramaje de dichos no tejidos filamentosos de fibra sintética es de 1:1 y de 1:2.
9. Material laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque los no tejidos sintéticos se presolidifican mecánica-térmica e hidrodinámicamente.
10. Material laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque los no tejidos sintéticos no se consolidan antes de coserse.
11. Material laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque los no tejidos sintéticos se someten a retracción térmica.
12. Material laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque el no tejido de fibras de vidrio contiene de 5 a 45% en peso de una resina aglomerante.
13. Material laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque el no tejido de fibras de vidrio contiene 10 a 30% en peso de una resina aglomerante.
14. Material laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque el material laminado se fabrica en el telar de agujas a razón de una hebra menor.
15. Material laminado según la reivindicación 14, caracterizado porque la hebra es de 0 a 13 mm/punto
16. Material laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque el no tejido de fibras de vidrio incluye fibras o hilos de refuerzo que se extienden en dirección longitudinal, o cañamazos.
17. Material laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque el no tejido de fibras de vidrio incluye fibras de vidrio de E, C, de su mezcla, o de ECR.
18. Material laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque dicha capa de no tejido sintética incluye un no tejido filamentoso de poliéster y porque una parte de los filamentos penetra a través del material no tejido de fibras de vidrio y hacia un lado opuesto a este, sobre el cual se ha dispuesto la capa de material no tejido sintético, y el material no tejido filamentoso de poliéster es sometido a encogimiento por retracción térmica.
19. Procedimiento para la producción de un material laminado de dos a más capas, caracterizado porque una o mas esteras de no tejido que contienen fibra discontinua de vidrio son pre-consolidadas con resina, poniéndose después dicha capa dentro de o entre las capas de no tejido de fibra sintética, uniéndose las capas de no tejido de fibra sintética y la capa de no tejido pre- consolidada que contiene fibra de vidrio mediante cosido de tal manera que una parte de las fibras del no tejido superior pasan a través de la capa de no tejido, encogiendo por calor las fibras sintéticas y sometiendo dicho laminado a una consolidación final mediante el uso de un agente aglomerante.
20. Método según la reivindicación 19, caracterizado porque dicha resina de pre-consolidación se selecciona del grupo que comprende resinas de urea, acrilato y melamina.
21. Método según la reivindicación 19, caracterizado porque dichas capas de no tejido de fibra sintética son de igual o distinto grosor.
22. Método según la reivindicación 19, caracterizado porque una parte de las fibras sintéticas de dicha capa sintética penetra en dicha estera de no tejido que contiene fibras de vidrio.
23. Método según la reivindicación 22, caracterizado porque una parte de las fibras sintéticas de dicha capa sintética penetra en dicha capa de no tejido de fibra que contiene vidrio y la capa sintética que le subyace.
24. Método según la reivindicación 19, caracterizado porque las fibras sintéticas en la capa de no tejido son encogidas antes aglomerarse con la capa de no tejido de fibra que contiene vidrio.
25. Método según la reivindicación 19, caracterizado porque dichas fibras sintéticas se seleccionan del grupo que consiste en poliéster, poli(etileno tereftalato) y polipropileno.
26. Método según la reivindicación 19, caracterizado porque dichas fibras del no tejido sintético son filamentosas.
27. Método según la reivindicación 19, caracterizado porque las fibras del no tejido sintético son fibras discontinuas.
28. Método según la reivindicación 19, caracterizado porque además comprende el cosido de dicha estera de no tejido de fibra discontinua de vidrio y las capas de no tejido de fibra sintética con las agujas mostrando una distancia entre el punto de aguja y la primera barba de 2 a 4 mm.
29. Método según la reivindicación 19, caracterizado porque dicho cosido se ejecuta con una proporción de avance de carrera de menos de 14 mm / carrera.
30. Método según la reivindicación 15, caracterizado porque dicha capa de no tejido de fibra discontinua de vidrio está reforzada con fibras longitudinales, hilos o cañamazo.
31. Método según la reivindicación 19, caracterizado porque dicho no tejido sintético es encogido a una temperatura de 140 a 220ºC.
32. Método según la reivindicación 15, caracterizado porque además comprende el encogimiento de dicho laminado a temperaturas que se corresponden con por lo menos la temperatura de un baño que contenga bitumen, usado para impregnar el laminado de bitumen.
33. Método según la reivindicación 32, caracterizado porque dicha temperatura de encogimiento alcanza los 30ºC sobre la temperatura del baño de bitumen.
34. Método según la reivindicación 19, caracterizado porque dicha capa de no tejido de fibra de vidrio comprende fibras de E, C, mezclas de éstas y vidrio ERC.
35. Método para el uso del laminado de la reivindicación 1 caracterizado porque lo usa como capa de soporte para fieltros de cubiertas de tejado o materiales de aislamiento contra agua y humedad.
36. Método para el uso del laminado de la reivindicación 1 caracterizado porque lo usa como capa de soporte de zonas de bitumen.
37. Método para el uso del laminado de la reivindicación 1 caracterizado porque lo usa de capa de soporte para cubiertas de piso.
38. Método según la reivindicación 19, caracterizado porque además comprende la compresión del laminado con una calandria.
39. Método según la reivindicación 38, caracterizado porque la calandria es una calandria de cinta transportadora o una calandria de laminados.
40. Laminado según la reivindicación 16, caracterizado porque el refuerzo se ha dispuesto dentro de o entre las capas del laminado.
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