ES2197887T3 - Material laminado de multiples capas con agente aglomerante. - Google Patents
Material laminado de multiples capas con agente aglomerante.Info
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Abstract
Material laminado que comprende por lo menos una capa de no tejido pre- consolidada que contiene fibras sintéticas discontinuas, cosida con una capa de no tejido de fibra sintética sometida a retracción térmica, caracterizado porque una parte de las fibras de la capa de no tejido sintético superior atraviesa la capa de no tejido de fibras sintética, y en su caso a través de la capa de no tejido sintética subyacente y en la cual el material laminado contiene un agente aglomerante.
Description
Material laminado de múltiples capas con agente
aglomerante.
Este invento se refiere a un método para la
fabricación de material laminado de múltiples capas compuesto de
por lo menos una capa de no tejido de fibra discontinua inorgánica
y por lo menos una capa de no tejido de fibra orgánica sintética, y
al producto y uso de éste.
El material laminado compuesto de tejidos
aglomerados es muy útil en los revestimientos de paredes y suelos
de construcciones como las de tipo residencial o también comercial.
Este es especialmente útil en los fieltros para tejados y
aislamientos, en donde el material laminado se utiliza como material
auxiliar. Los tejidos aglomerados encuentran una aplicación
especial como soporte de fieltros bituminados para tejados y
membranas. Por supuesto, este material laminado puede ser revestido
con otros materiales tales como el cloruro de polivinilo.
En la industria se conocen varios tipos de
materiales laminados a partir de por lo menos fibras sintéticas no
tejidas y materiales minerales no tejidos. Por ejemplo, la EP 0 176
847 A2 discute un material laminado compuesto de un no tejido de
fibra hecho a mano, refiriéndose en particular a filamento de
poliéster y una capa de no tejido de fibra mineral. El no tejido de
fibra hecho a mano, y también el no tejido de fibra mineral son
pre-consolidados primero y después se adhieren
mediante cosido.
La patente europea 0 242 524 B1 sugiere añadir un
refuerzo de hilos en dirección longitudinal, habiéndose realizado
el material no tejido de fibra mineral. El ejemplo B discute que la
consolidación final del compuesto se complementa añadiendo un
agente aglomerante conocido comúnmente del estado de la
técnica.
La patente europea 0379 100 B1 discute un
material laminado hecho de un no tejido filamentoso y un no tejido
de fibra de vidrio, en donde el material laminado se fabrica
primero pre-consolidando los no tejidos de fibra de
vidrio y después cosiendo el material no tejido con el no tejido de
fibra sintética. Subsecuentemente, la configuración final se
completa con una solución acuosa de melamina formaldehído
pre-condensada libre de poliméridos, mostrando este
pre-condensado una proporción melamina /
formaldehído de 1:1,0 a 1:3,5 habiéndose añadido a la solución
alrededor de 0,5 a 5% en peso de un agente acelerador habitual.
Materiales laminados similares de doble pliegue
se han descrito en el documento sudafricano ZA 94/02763 A.
Adicionalmente, el documento sudafricano discute, entre otras
materias, un material laminado, en donde se coloca un material no
tejido de fibra de vidrio discontinua entre dos no tejidos de
filamento de poliéster estabilizados previamente mediante cosido,
sobre donde se adhieren tres capas mediante otro proceso de cosido.
Los filamentos de los materiales no tejidos de poliéster se tiran a
través del material no tejido de fibras de vidrio discontinuas.
DE 195 21 838 A1 describe un tejido compacto
aglomerado que está hecho de por lo menos tres capas, siendo la
capa intermedia un tejido de fibras orgánicas provisto en ambos
lados de una capa de refuerzo. Preferentemente, las dos capas de
refuerzo están hechas de fibras inorgánicas. Además se sugiere en
ello reforzar el tejido aglomerado mediante cosido y / o
conglutinándolo con agentes aglomerantes químicos o térmicos.
La EP 0 603 633 B1 describe un material laminado
de tipo retardador de llamas de por lo menos una capa de no tejido
hilada, una capa de cañamazo de fibras de vidrio y un folio
metálico. El material laminado aquí descrito también puede
consistir en un cañamazo de fibras de vidrio que yace a modo de
sándwich entre dos capas de no tejido de filamentos de poliéster.
Las fibras de vidrio de la capa de cañamazo son hilos de vidrio, es
decir, hilos de vidrio de múltiples filamentos. Los hilos de vidrio
pueden mostrar un rizado de fábrica, pero estos también pueden
estar presentes como manojos de filamentos no rizados. Las capas
pueden consolidarse mecánicamente (por ejemplo mediante cosido) o
mediante un agente aglomerante químico (por ejemplo alcohol de
polivinilo o butadieno estireno copolimerizado. De la misma manera
pueden utilizarse diversos adhesivos termoplásticos, en particular
en forma de fibras.
Se describen mas materiales laminados en el
documento de patente europea EP 0 187 824 B1, que incluye entre
otros una capa de fibra textil a partir de fibra orgánica. Los
materiales laminados son tratados con un agente aglomerante en base
a dispersiones de polímeros de flúor.
El documento de patente europea EP 0 403 403
discute estructuras de múltiples capas, en donde se utilizan telas
no tejidas de fibras discontinuas de poliéster adicionalmente a las
telas no tejidas de fibras sintéticas. Las fibras sintéticas
discontinuas aquí necesitan estar orientadas exactamente en
paralelo a la superficie.
El documento de patente europea EP 0 572 891 A1
describe un material laminado de no tejido y cañamazo, que excepto
para el folio metálico, muestra una constitución similar a la
descrita en EP 0 603 633 B1. Estos materiales laminados se tratan
con agentes aglomerantes de manera similar.
El documento de patente europea EP 0 806 509
describe una capa de soporte que, entre otros, contiene un tejido y
un refuerzo, en donde este sirve para neutralizar fuerzas,
particularmente ahí donde el estiramiento se sitúa entre el 0 y 1%
de estiramiento. Aquí también se recomienda el uso de
aglomerantes.
Algunas de las desventajas asociadas a los
materiales laminados arriba descritas incluyen la falta de
resistencia mecánica (es decir, deslaminación, estabilidad
dimensional, propagación de desgarro y propiedades retardadoras de
llama).
Para satisfacer las necesidades de la industria
de cubiertas de tejado, sellados, revestimientos de suelos y
aislamientos y para contrarrestar las desventajas de estado de la
técnica con ello relacionado, es un objeto del presente invento
proporcionar tejidos aglomerados o materiales laminados hechos de
por lo menos una capa de material no tejido de fibra sintética y una
capa de fibras discontinuas inorgánicas, que se fabrique de un modo
rápido y sencillo.
Por otro lado es un objeto del presente invento
proporcionar un material laminado que este sujeto a una
consolidación final mediante el uso de un aglomerante, y que provea
una resistencia mecánica mejorada.
Además es otro objeto del presente invento
utilizar láminas como estructuras de soporte en estructuras
especiales bituminosas que tienen un mínimo efecto de curvado en
forma de banana.
Además también es otro objeto del presente
invento, el de proveer material laminado capaz de ser saturado de
bitumen u otros sintéticos y servir de fieltros de cubiertas de
tejado, membranas de sellado y parecidos.
Es otro objeto del presente invento el de proveer
materiales laminados, estos como estructuras bituminosas o
membranas, pudiendo reducirse la proporción de los no tejidos
sintéticos frente a la proporción de no tejido de fibra de vidrio
sin la ocurrencia de marcadas reposiciones en el tejido aglomerado,
y aún poseer mejoradas características retardadoras de llamas.
Se harán mas aparentes otros objetos y aspectos
del invento al profesional en la materia, tras el estudio de la
memoria y reivindicaciones que se anexan.
De acuerdo con el material laminado del invento y
su método de fabricación, se ha determinado que un material
laminado de dos capas o más en donde el material laminado está
sujeto a una consolidación final mediante uso de agentes
aglomerantes.
De acuerdo con un aspecto del invento, se ha
provisto un material laminado. El material laminado incluye por lo
menos una capa de no tejido pre-consolidado con por
lo menos una capa de no tejido que contiene fibras discontinuas de
vidrio cosida con por lo menos una capa
termo-encogida de no tejido de fibra sintética.
De acuerdo con otro aspecto del invento se ha
provisto un método para la producción de un material laminado de
dos o mas capas. Una o mas esteras de no tejido que contienen fibra
discontinua de vidrio se pre-consolida con una
resina, y después se coloca dentro de o entre las capas de no tejido
de fibra sintética adhiriendo las capas de no tejido de fibra
sintética y la estera de no tejido pre-consolidada
que contiene fibra de vidrio mediante cosido, de tal modo que una
parte de las fibras del material no tejido sintético superior pasa
a través de la capa de no tejido, encogiendo térmicamente las fibras
sintéticas sometiendo el material laminado a una consolidación
final mediante el uso de un agente aglomerante.
Se describe a continuación el invento haciéndose
referencia a unos acondicionamientos ejemplares de este. En un
primer aspecto del invento por lo menos una estera de no tejido que
contiene fibras discontinuas de vidrio y por lo menos una capa de
no tejido de fibra sintética añadida. Como en ello se describe, una
estera consiste en fibras discontinuas (por ejemplo de vidrio o
sintéticas) o una o más capas de fibra filamentosa. Las dos o más
capas se juntan cosiéndolas de tal manera que una parte de las
fibras de la capa sintética no tejida pasa a través de la capa de
no tejido de fibra de vidrio. Las dos o más capas se unen
mutuamente cosiéndolas de tal modo que las fibras sintéticas se
puedan extender por toda la estera de no tejido de fibra de
vidrio.
El no tejido de material sintético puede ser de
fibra discontinua, pero preferentemente de fibra filamentosa. Estas
fibras filamentosas también son conocidas para el profesional en la
materia como fibras ``infinitas'' o continuas. Las fibras
discontinuas o filamentos pueden estar presentes como fibras de
múltiples componentes, especialmente como fibras bico que son bien
conocidas en el mundo profesional. Se pueden seleccionar materiales
de fibra de un grupo de polímeros o copolímeros tales como el
poliéster, poli(etileno terefalato), polipropileno,
poliamidas o poliolefína. Preferentemente se usan el polipropileno,
y más preferente poli(etileno tereftalato). En un
acondicionamiento de ejemplo, los no tejidos sintéticos se pueden
pre-consolidar mecánicamente, térmicamente,
hidrodinámicamente o calandrando a temperaturas, en las que las
fibras sintéticas se encogerían totalmente. Además, el no tejido
sintético puede ser encogido previamente a la aglomeración con la
capa de fibra de vidrio no tejida, pero preferentemente antes de
aglomerarse con el no tejido de fibra de vidrio.
Naturalmente, el material laminado puede incluir
una tercera capa de fibras sintéticas, envolviendo así como un
sándwich la capa de no tejido de fibra de vidrio. Allá donde están
presentes dos o mas capas no tejidas sintéticas y en particular dos
capas no tejidas filamentosas de poliéster, se prefiere que la
proporción de sustancia gsm (es decir, peso por área,
preferentemente medido en gramos por metro cuadrado) de los no
tejidos se sitúe en el orden de entre 1:1 y 1:5. Preferentemente,
la proporción de la sustancia gsm y estos no tejidos se sitúa entre
1:1 y 1:2, y preferentemente los no tejidos no se consolidan
anteriormente al cosido.
En un acondicionamiento preferente, la estera de
fibra de vidrio no tejida prefabricada se
pre-consolida con un agente aglomerante antes de su
adhesión al no tejido sintético mediante cosido. El diámetro de las
fibras de vidrio es de 16 \mum, y preferentemente de 10 a 13
\mum. La longitud de las fibras es de 8 a 32 mm, y
preferentemente de 8 a 18 mm. Los agentes aglomerantes que se
pueden utilizar son por ejemplo, urea formaldehído, melamina
formaldehído, fenólico, epoxi, acetato de vinilo, cloruro de
polivinilo, alcohol de vinilo, acrilato u otras resinas
termoplásticas y fraguado térmico. La cantidad de agente aplicado
es de 5 a 45% en peso, y preferentemente entre 10 y 30% en peso de
la fibra de vidrio del no tejido.
Aquí ya puede ver el profesional en la materia
que hasta el 40 por ciento de la fibra de vidrio puede ser
sustituido por otras fibras. En especial, las fibras basadas en
celulosa, polioacrilonitrilo, poliéster, poliamida, etc.
La estera de vidrio puede fabricarse empleando un
método seco, pero se prefiere un método mojado. Así, la sustancia
gsm de la estera de vidrio abarca un rango de alrededor de 30 a 150
g/m^{2}. Incluso aún mas preferentemente, la sustancia gsm llega
a un rango de los 50 a 90 g/m^{2}.
Subsecuentemente, el material laminado formado
está sujeto a una consolidación final mediante la aplicación de una
agente aglomerante. Algunos aglomerantes apropiados son urea
formaldehído, melamina formaldehído. Se emplean preferentemente
unos agentes aglomerantes que pueden conseguirse en el mercado como
acrilato o estireno empleando estos en una cantidad que abarca un
rango de entre 3 a 35% en peso, y mas preferentemente 10 a 18% del
peso del laminado. A parte de los agentes aglomerantes arriba
mencionados también pueden usarse copolímeros de estireno,
butadieno, acrilato y mezclas de agentes plásticos duros tales como
resinas de urea y melamina.
La capa de no tejido de fibras puede incluir un
reforzamiento en forma de hilos de fibra discontinua, hilos
multi-filamentosos, monofilos o hiladuras de vidrio
o otros materiales sintéticos tales como polietileno de alta
tenacidad, aramida, poliéster dispuesto en la dirección
longitudinal y otros materiales de refuerzo en forma de cañamazo.
Tal como se utilizan aquí los cañamazos, estos incluyen capas de
filigrana de filamentos así como filamentos tejidos. Los filamentos
de refuerzo, hilos o cañamazos pueden ser dispuestos en cualquier
ángulo respecto a la dirección longitudinal o transversal, por
ejemplo de 10 a 30 grados. Adicionalmente, los materiales de
refuerzo pueden haberse dispuesto entre o en otras capas. Los
refuerzos se colocan separados a parte de 1 a 35 mm. El título de
los pisos es de 200 a 1500 dtex, y preferentemente 300 a 700 dtex.
Se puede ya ver por los profesionales en la materia que dtex y tex
es una unidad de medida de g/10,000 m o g/1,000 m,
respectivamente.
El material laminado puede fabricarse mediante un
proceso ``on line'' o también ``off line''. De acuerdo con otra
realización ejemplar del invento, se fabrica en un proceso
off-line un material laminado de doble pliegue o de
doble capa. El material laminado incluye un no tejido
pre-consolidado filamentoso de poliéster y un no
tejido pre-consolidado de fibra discontinua de
vidrio. El no tejido de poliester se pre-consolida
mediante cosido.
El no tejido sintético orgánico está hecho
preferentemente de fibra de poliéster mediante el método de
material no tejido hilado descrito en la DE - OS 24 60 755.
Preferentemente, se emplea como material sintético un
poli(etileno tereftalato) o un copoliester. Después, la
pre-consolidación mediante cosido se lleva a cabo
donde se colocan 10 a 40 puntos de costura por cm^{2}. El no
tejido filamentoso pre-consolidado muestra una
sustancia gsm que abarca de 30 a 350 g/m^{2} y preferentemente
100 a 230 g/m^{2}. El encogimiento de la fibra puede ejecutarse
previamente o opcionalmente después de la
pre-consolidación. Se aplica calor a temperaturas
del orden de 140 a 220ºC o temperaturas que se corresponden con el
baño que contiene bitúmen que se emplea para impregnar el material
laminado con bitumen. Los inventores contemplan también otros
métodos de pre-consolidación tales como mecánicos,
hidrodinámicos, térmicos (p.ej. calandrar) quedando dentro del campo
del invento.
Se fabrica el no tejido de fibra de vidrio de
acuerdo con una así denominado procedimiento mojado en donde fibras
de la clase E o C y mezclas de estas o otro tipo de fibra de vidrio
disponible comercialmente tal como el vidrio ECR se pre- consolidan
en urea, melamina u otro tipo de resina aglomerante, tal como se
explica arriba. Se puede ya ver por el profesional en la materia que
hasta un 40% de las fibras de vidrio pueden ser sustituidas por
otras fibras. En especial, las fibras basadas en celulosa,
poliacrilonitrilo, poliéster, poliamida, etc.
Se lleva a cabo el procedimiento mojado y un
revestimiento del orden del 5 al 45%, y preferentemente se aplican
del 10 al 30%. Con ello, la sustancia gsm es del orden de 30 a 120
g/m^{2}, y preferentemente de 50 a 90 g/m^{2}. Adicionalmente el
refuerzo de aditivos y hilos tales como los discutidos en
referencia a la realización anterior puede añadirse a la capa de no
tejido de fibra de vidrio. Los no tejidos
pre-consolidados de vidrio son particularmente
ventajosos, tal como se encontró en un trazado de deformación por
tensión medido en dirección longitudinal con un espécimen que tenia
una anchura de 5 cm aplicándose por lo menos 100 N de fuerza,
mostrándose un estiramiento de < 3%, preferentemente uno de <
2,5%.
Se superpusieron las dos capas de no tejido
prefabricadas adhiriéndolas mediante cosido. Se adelantan los
filamentos de poliéster en orden hasta que por lo menos una parte
de los filamentos penetre en el material no tejido de fibra de
vidrio en la cara opuesta al no tejido sintético y posiblemente
adherente a ella. Tras esto, el material laminado se somete a una
consolidación final mediante una agente aglomerante.
En otra realización preferente más, se fabrican
tres o más laminados de capas. Por ejemplo, se dispone una capa de
fibra de vidrio en una capa exterior de poliéster, seguida de una
aplicación de una segunda capa de poliéster, resultando todo ello
en un laminado que posee por lo menos una capa exterior de
poliéster.
El proceso off-line se
caracteriza porque el no tejido sintético y el no tejido de fibras
de vidrio son producidos por separado. Las fibras sintéticas son
tratadas térmicamente pasando el no tejido por un horno a
temperaturas de 140 a 220ºC, de tal modo que el tratamiento
ulterior no inducirá encogimiento alguno de las fibras y / o el no
tejido. Los no tejidos así fabricados se combinan entonces con un
no tejido de fibra de vidrio mediante un cosido con agujas. De
acuerdo con esto, se necesita un agente aglomerante para consolidar
las capas independientemente del método empleado.
En el procedimiento on-line, se
introduce el no tejido de vidrio en el laminado en el transcurso
del acabado de las capas de no tejido sintético. En particular, se
coloca en primer lugar sobre una cinta de transporte en movimiento
una o varias cortinas de filamentos de poliéster. Se deposita el no
tejido de fibra de vidrio sobre una o mas capas de poliéster, y
encima de estas se colocan capas adicionales de poliéster, o se
depositan encima opcionalmente. Las capas de no tejido de poliéster
se someten a un encogimiento térmico antes de combinar las
distintas capas, o opcionalmente después.
De acuerdo con una realización preferente el no
tejido de vidrio es introducido entre los hilados de capas de no
tejido sintético de poliéster mediante el así denominado
procedimiento ``on-line''. Unos haces de hilaturas
correspondientes a las cortinas de fibra fabricadas (es decir, los
no tejidos sintéticos) se hilan o se tiran por conductos sobre una
zona de deposición tal como una cinta de transporte. Con ello, se
coloca la capa de fibra discontinua de vidrio no tejida
prefabricada sobre la capa de filamento de poliéster no tejida
pre-consolidada o no pre-consolidada
y viceversa. Se pueden añadir capas adicionales según se desee. En
una realización preferente, se fabrican las capas superior e
inferior de poliéster con sustancias gsm iguales o diferentes, y se
aplica energía en forma de calor para encoger las fibras.
De manera similar, cuando se manufactura un
laminado de doble pliegue, los haces de hilado correspondientes se
emplean para producir los no tejidos, y depositando el no tejido
sintético en la estera de vidrio prefabricada. En una realización
preferente los no tejidos filamentosos sintéticos son encogidos
antes de su adhesión. Tras el cosido se utiliza consecuentemente un
agente aglomerante para la consolidación final del soporte /
laminado.
Se lleva a cabo la consolidación final de las
capas sometiendo el laminado a un agente aglomerante como el arriba
discutido. En particular, el agente aglomerante se introduce en el
laminado desde ambos lados (es decir, metiendo el laminado en un
baño de aglomerante de tal modo que el efecto estabilizador del
agente pueda tener lugar en las capas interiores y exteriores). Los
filamentos sintéticos que penetran a través de la fibra de vidrio
se fijan mediante el agente sobre la superficie del no tejido de
fibra de vidrio, lejos del no tejido sintético donde estos están
enganchados con seguridad.
Las fibras sintéticas pueden encogerse por
separado, y por ello antes de que se fabrique un no tejido que use
estas fibras encogidas. Preferentemente, las fibras orgánicas se
encogen cuando están presentes en forma de un no tejido o en forma
de sus correspondientes capas. El encogimiento puede tener lugar
antes de una pre-consolidación mecánica o
hidrodinámica. Opcionalmente, el no tejido es encogido tras una
consolidación correspondiente. El encogimiento se lleva a cabo
preferentemente calentando en un horno a un temperatura de 140 a
220ºC.
Para obtener el grosor final deseado del laminado
se puede comprimir el compuesto / laminado cosido mediante un
tratamiento con una calandria disponible comercialmente, una
calandria de cinta mecánica o una calandria para laminados.
En el caso de que los no tejidos sintéticos sean
pre-consolidados mediante cosido, se aplican unas
10 a 40 puntadas por cm^{2}. Subsecuentemente, las capas se unen
mediante cosido de tal manera que una parte de los filamentos de
poliéster sobresalga a través de la superficie inferior del
compuesto / laminado. El cosido preferentemente ubica de 10 a 40
puntadas por cm^{2}. Naturalmente, la
pre-consolidación del no tejido sintético y la
consolidación final del laminado pueden ejecutarse en un solo paso,
eliminando con ello la pre-consolidación por
separado mediante cosido.
El método empleado es el de
``on-line'' o ``off-line''
discutidos arriba. Las agujas utilizadas en ello incluyen una
distancia entre el punto de aguja y la barba de aproximadamente 2 a
4 mm. Para evitar la ruptura o simplemente el daño de la fibra de
vidrio, se lleva a cabo el cosido del laminado en una proporción de
velocidad de avance preferentemente menor a 14 mm / puntada. Un
beneficio adicional es la reducción significante del polvo de vidrio
que se produce.
La capa de no tejido de fibra de vidrio permanece
durante largo tiempo intacta y presenta una considerable mejoría en
cuanto a retardo de fuegos. Adicionalmente, debido a la integridad
del material no tejido de vidrio obtenido se mantiene una gran
estabilidad.
Las agujas usadas en las presentes realizaciones
en conjunción con la proporción de velocidad de avance de la
puntada mantienen un trazado pequeño. Un trazado, tal como aquí se
define, ocurre cuando una aguja se clava en el no tejido, moviendo
con ello el no tejido en la dirección que las capas son
transportadas. El trazado en la máquina de cosido de la realización
preferente es preferentemente una carrera de 0-13
mm. Así, manteniendo un trazado pequeño se proporciona un laminado
con mejoradas propiedades mecánicas y de retardo de llamas.
Se ejecuta el cosido preferentemente a de 20 a 90
puntadas por cm^{2}. Si se ha ejecutado un cosido previo (es
decir a 10 a 40 puntadas / cm^{2}) se reduce correspondientemente
la densidad de puntada durante el cosido final. Por ello, con el
método arriba descrito se proporciona de manera fácil y económica
telas unidas o laminados hechos de por lo menos un no tejido de
fibra orgánica sintética y un no tejido de fibra discontinua
inorgánica.
Los laminados muestran una buena resistencia
mecánica y en particular buenas cualidades de deslaminado. De este
modo pueden servir de capa de soporte para fieltros de cubiertas de
tejado, membranas herméticas para tejados, cubiertas PVC de suelos
y similares. Especialmente, estas muestran una elevada estabilidad
dimensional y unas mejoradas propiedades de retardo de llama.
Además, el producto manufacturado mediante el
procedimiento arriba indicado proporciona estabilidad dimensional y
elimina virtualmente todos los problemas de dobleces durante la
etapa de impregnación que lleva a tasas de producción
significativamente más elevadas.
En particular, los laminados no tejidos (es
decir, impregnados de bitumen) están dotados, entras cosas, de
buena resistencia, una flexibilidad favorable y buenas propiedades
de deslaminado. Estos laminados pueden manipularse con facilidad al
usarse como fieltros de cubiertas de tejado en el proceso de
soldadura y de moldeado. Adicionalmente, el tejado puede ser pisado
sin con ello dañar los fieltros. De esta manera, el laminado de
soporte no descarta el curvado de banana y posee unas propiedades
muy favorables como la resistencia al desgarro por uñas,
resistencia a la propagación de desgarro y resistencia al
pelado.
El invento se explicará ahora en detalle mediante
los ejemplos que a continuación se facilitan, en donde el laminado
es consolidado sin agente aglomerante a su condición final.
Se prepara un no tejido mediante colocación de
filamentos de poli(etileno tereftalato) sobre una
transportadora. Tras esto, los filamentos se pre- consolidan
mediante cosido a 35 puntadas / cm^{2}. Se encoge el no tejido con
calor.
El peso del área del no tejido era de 150
g/m^{2}. Este no tejido se combinó con un no tejido de fibra
discontinua (peso de área 60 g/m^{2}). El no tejido de vidrio fue
pre-consolidado con resina de melamina y el no
tejido se colocó sobre el no tejido de vidrio. Después los no
tejidos se juntaron mediante cosido a 41 puntadas / cm^{2} usando
un esquema en la máquina de aguja de 12 mm / carrera. Después, el
laminado fue sometido a la consolidación final con un agente
aglomerante de estireno. La carga tensil máxima del laminado fue
de 563 N/5cm a 35,1% de estiramiento en dirección de la máquina y
482 N/5cm a 38,8% en dirección transversal.
Se colocó un no tejido de fibra discontinua de
vidrio que antes previamente había sido
pre-consolidado mediante un agente aglomerante de
melamina formol aldehído continuamente durante la preparación de un
no tejido de filamentos de poliéster en un útil de hilado usando
seis haces de hilado. Tras la colocación de las primeras tres
cortinas sobre la capa de no tejido transportado en dirección se
colocó el no tejido de fibra discontinua de vidrio. Tras esto se
colocaron tres cortinas más sobre la capa producida.
Subsecuentemente, se efectuó un tratamiento en un IR para encoger el
laminado. Después se procedió a la
pre-consolidación con 10 puntadas/cm^{2} y
finalmente se efectuó una consolidación con 41 puntadas/cm^{2}.
Después de esto, se sometió el laminado a una consolidación final
con un agente aglutinante de estireno.
Mientras que el invento ha sido descrito en
detalle haciéndose referencia a las realizaciones especificas de
éste, les quedará claro a los profesionales en la materia que se
pueden realizar varios cambios y modificaciones, y pueden emplearse
varias alternativas equivalentes, sin con ello abandonar el objeto
de las reivindicaciones que siguen a continuación.
Claims (40)
1. Material laminado que comprende por lo menos
una capa de no tejido pre- consolidada que contiene fibras
sintéticas discontinuas, cosida con una capa de no tejido de fibra
sintética sometida a retracción térmica, caracterizado
porque una parte de las fibras de la capa de no tejido sintético
superior atraviesa la capa de no tejido de fibras sintética, y en
su caso a través de la capa de no tejido sintética subyacente y en
la cual el material laminado contiene un agente aglomerante.
2. Material laminado según la reivindicación 1,
caracterizado porque en él se utiliza una resina de
pre-consolidada seleccionada del grupo de resinas
que se compone de ureas, acrilato y melamina.
3. Material laminado según la reivindicación 1,
caracterizado porque el gramaje (peso base) de dichas capas
de capas de no tejido sintéticas es equivalente o diferente.
4. Material laminado según la reivindicación 1,
caracterizado porque las fibras sintéticas se seleccionan
del grupo formado por poliéster, poli(tereftalato de
etileno) y polipropileno.
5. Material laminado según la reivindicación 1,
caracterizado porque las fibras de los no tejidos sintéticos
son filamentosas.
6. Material laminado según la reivindicación 1,
caracterizado porque las fibras de los no tejidos sintéticos
son fibras discontinuas.
7. Material según la reivindicación 1,
caracterizado porque el material laminado comprende dos
capas de no tejidos filamentosos de fibra sintética y una de no
tejidos de fibras conteniendo vidrio, en una estructura de sándwich
en donde la proporción de gramaje de los dos no tejidos
filamentosos es de 1:1 y de 1:5.
8. Material laminado según la reivindicación 7,
caracterizado porque la proporción de gramaje de dichos no
tejidos filamentosos de fibra sintética es de 1:1 y de 1:2.
9. Material laminado según la reivindicación 1,
caracterizado porque los no tejidos sintéticos se
presolidifican mecánica-térmica e
hidrodinámicamente.
10. Material laminado según la reivindicación 1,
caracterizado porque los no tejidos sintéticos no se
consolidan antes de coserse.
11. Material laminado según la reivindicación 1,
caracterizado porque los no tejidos sintéticos se someten a
retracción térmica.
12. Material laminado según la reivindicación 1,
caracterizado porque el no tejido de fibras de vidrio
contiene de 5 a 45% en peso de una resina aglomerante.
13. Material laminado según la reivindicación 1,
caracterizado porque el no tejido de fibras de vidrio
contiene 10 a 30% en peso de una resina aglomerante.
14. Material laminado según la reivindicación 1,
caracterizado porque el material laminado se fabrica en el
telar de agujas a razón de una hebra menor.
15. Material laminado según la reivindicación 14,
caracterizado porque la hebra es de 0 a 13 mm/punto
16. Material laminado según la reivindicación 1,
caracterizado porque el no tejido de fibras de vidrio
incluye fibras o hilos de refuerzo que se extienden en dirección
longitudinal, o cañamazos.
17. Material laminado según la reivindicación 1,
caracterizado porque el no tejido de fibras de vidrio
incluye fibras de vidrio de E, C, de su mezcla, o de ECR.
18. Material laminado según la reivindicación 1,
caracterizado porque dicha capa de no tejido sintética
incluye un no tejido filamentoso de poliéster y porque una parte de
los filamentos penetra a través del material no tejido de fibras de
vidrio y hacia un lado opuesto a este, sobre el cual se ha dispuesto
la capa de material no tejido sintético, y el material no tejido
filamentoso de poliéster es sometido a encogimiento por retracción
térmica.
19. Procedimiento para la producción de un
material laminado de dos a más capas, caracterizado porque
una o mas esteras de no tejido que contienen fibra discontinua de
vidrio son pre-consolidadas con resina, poniéndose
después dicha capa dentro de o entre las capas de no tejido de fibra
sintética, uniéndose las capas de no tejido de fibra sintética y la
capa de no tejido pre- consolidada que contiene fibra de vidrio
mediante cosido de tal manera que una parte de las fibras del no
tejido superior pasan a través de la capa de no tejido, encogiendo
por calor las fibras sintéticas y sometiendo dicho laminado a una
consolidación final mediante el uso de un agente aglomerante.
20. Método según la reivindicación 19,
caracterizado porque dicha resina de
pre-consolidación se selecciona del grupo que
comprende resinas de urea, acrilato y melamina.
21. Método según la reivindicación 19,
caracterizado porque dichas capas de no tejido de fibra
sintética son de igual o distinto grosor.
22. Método según la reivindicación 19,
caracterizado porque una parte de las fibras sintéticas de
dicha capa sintética penetra en dicha estera de no tejido que
contiene fibras de vidrio.
23. Método según la reivindicación 22,
caracterizado porque una parte de las fibras sintéticas de
dicha capa sintética penetra en dicha capa de no tejido de fibra
que contiene vidrio y la capa sintética que le subyace.
24. Método según la reivindicación 19,
caracterizado porque las fibras sintéticas en la capa de no
tejido son encogidas antes aglomerarse con la capa de no tejido de
fibra que contiene vidrio.
25. Método según la reivindicación 19,
caracterizado porque dichas fibras sintéticas se seleccionan
del grupo que consiste en poliéster, poli(etileno
tereftalato) y polipropileno.
26. Método según la reivindicación 19,
caracterizado porque dichas fibras del no tejido sintético
son filamentosas.
27. Método según la reivindicación 19,
caracterizado porque las fibras del no tejido sintético son
fibras discontinuas.
28. Método según la reivindicación 19,
caracterizado porque además comprende el cosido de dicha
estera de no tejido de fibra discontinua de vidrio y las capas de
no tejido de fibra sintética con las agujas mostrando una distancia
entre el punto de aguja y la primera barba de 2 a 4 mm.
29. Método según la reivindicación 19,
caracterizado porque dicho cosido se ejecuta con una
proporción de avance de carrera de menos de 14 mm / carrera.
30. Método según la reivindicación 15,
caracterizado porque dicha capa de no tejido de fibra
discontinua de vidrio está reforzada con fibras longitudinales,
hilos o cañamazo.
31. Método según la reivindicación 19,
caracterizado porque dicho no tejido sintético es encogido a
una temperatura de 140 a 220ºC.
32. Método según la reivindicación 15,
caracterizado porque además comprende el encogimiento de
dicho laminado a temperaturas que se corresponden con por lo menos
la temperatura de un baño que contenga bitumen, usado para
impregnar el laminado de bitumen.
33. Método según la reivindicación 32,
caracterizado porque dicha temperatura de encogimiento
alcanza los 30ºC sobre la temperatura del baño de bitumen.
34. Método según la reivindicación 19,
caracterizado porque dicha capa de no tejido de fibra de
vidrio comprende fibras de E, C, mezclas de éstas y vidrio ERC.
35. Método para el uso del laminado de la
reivindicación 1 caracterizado porque lo usa como capa de
soporte para fieltros de cubiertas de tejado o materiales de
aislamiento contra agua y humedad.
36. Método para el uso del laminado de la
reivindicación 1 caracterizado porque lo usa como capa de
soporte de zonas de bitumen.
37. Método para el uso del laminado de la
reivindicación 1 caracterizado porque lo usa de capa de
soporte para cubiertas de piso.
38. Método según la reivindicación 19,
caracterizado porque además comprende la compresión del
laminado con una calandria.
39. Método según la reivindicación 38,
caracterizado porque la calandria es una calandria de cinta
transportadora o una calandria de laminados.
40. Laminado según la reivindicación 16,
caracterizado porque el refuerzo se ha dispuesto dentro de o
entre las capas del laminado.
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