SE507518C2 - Förfarande och anordning för framställning av plastbaserade banformiga material såsom golv- och väggbeläggningsmaterial jämte sådant material framställt medelst förfarandet - Google Patents

Description

W U sovnïšïs 2 plastisolen pålàgges det förbi rakeln vandrande substratet. Substratet kan, så som antytts, ingå i produkten eller utgöra en del av tillverknings- apparaturen och därvid ej integreras i produkten. Efter påläggningen kan plastisolen gelas till så fast form, att ytan kan mönstertryckas eller utsättas för annan efterbearbetning för att uppnå dekorativa effekter.

Slutligen härdas PVC-lagret genom uppvärmning. Om material därvid önskas i skumform kan detta uppnås genom att plastisolen användes tillsatt med ett jäsmedel. Det är därvid även möjligt att ge ytan en relief. Det är således möjligt att med denna relativt enkla tillverkningsmetod inom ett brett spektrum tillverka material med olika karaktär och utseende.

Trots att PVC har mycket goda tillverkningsegenskaper och även användningsegenskaper har man under de senare åren sökt ersätta detta material med andra plast- material. Orsaken till detta är miljöskäl. PVC bildar vid förbränning bland annat korrosivt klorväte.

Vid försök att ersätta PVC i produkter, vilka fram- ställes i långa banor, såsom typiskt ytbeläggnings- material har man sökt tillverkningsmetoder, vilka ej är särskilt inriktade på användning av plastisol utan som tillåter en större bredd i materialvalet. Man har därvid eftersträvat att som tillverkningsmaterial skall kunna användas så kallade olefiner. Bland sådana materialgrupper kan nämnas polyeten och polypropen.

Materialet i produkter framställda av dessa plastyper behöver genom sin flexibilitet ej tillsättas med mjukgörare och vid den slutliga destruktionen bildas 15 b) vid en förbränning i första hand vatten och koldioxid, vilka ger en låg miljöpåverkan.

Emellertid låter sig dessa material ej på samma sätt som PVC överföras till en pasta, som kan användas för bestrykning av ett underlag på det tidigare beskrivna sättet. Man är därför när det gäller de material, som man önskar ersätta PVC med, hänvisad till termiska tillverkningsprocesser såsom extrudering och kalandre- ring, vilka erfordrar stor insats av maskineri. För att finna ett mera fördelaktigt alternativ föreslås i US,A,5 407 617 (Oppermann et al) att man pà en förbipasserande substrat påför plastmaterialet i form av partiklar genom ströning (scattering). Begreppet innebär därvid, att från ett magasin för partiklarna utmatas dessa medelst ett rörelseorgan för fritt fall från detsamma och ned på substratet. Partiklarna bildar därvid ett lager på substratet, vars tjocklek kan avstämmas genom substratets transporthastighet och ströanordningens matningskapacitet. I de efterföljande stegen stabiliseras skiktet genom att partiklarna sammansintras vid måttlig uppvärmning. I ett ytterligare steg ges därefter skiktet sin fasta form med hjälp av till högre temperatur uppvärmda valsar.

Dekorativa effekter kan enligt skriften uppnås genom bearbetning såsom tryckning, reliefbildning eller på annat sätt.

Metoden att strö ut ett pulver ger stora möjligheter till val av olika polymertyper. Dock bereder metoden avsevärda svårigheter att uppnå ett pålitligt resultat.

En mängd olika faktorer kan störa partiklarnas 507 518 B IQ KJI b) (Ji s n 7 'ïsfï e i 4 avläggning pà substratet, så att en ojämn skikttjocklek erhålles och särskilt svårt är det att erhålla samma skikttjocklek över hela banans bredd och varken få uttunning eller valkbildning vid banans kanter. Ännu större blir svårigheterna om man önskar åstadkomma dekorativa effekter genom en blandning av partiklar, särskilt om dessa har olika storlek och form. Metoden ger därför kraftiga begränsningar i mönstervalet.

REDOGÖRELSE FÖR UPPFINNINGEN: Uppfinningen syftar till att åstadkomma ett förfarande för tillverkning av banformigt beläggningsmaterial utan att komplicerad termisk bearbetningsutrustning erfordras och utan de nämnda svårigheter som strö- metoden medför samt utan begränsning till plasttyper såsom PVC. Således kan genom uppfinningen vid utgångs- materialet partiklar genom en enkel utrustning åstadkommas ett jämnt lager av partiklarna, vilka i följande steg kan sammansintras och sammansmältas att bilda ett homogent skikt. Dessutom möjliggör metoden inläggning av partiklar av avvikande form och storlek för åstadkommande av dekorativa effekter.

Detta åstadkommes enligt uppfinningen genom att partik- larna ges formen av sfäriska granuler, som förekommer i endast en eller ett fåtal till varandra väl avgränsade storlekar. Därvid kan egenskapen hos en massa av sfäriska partiklar, att uppträda nära nog som en vätska, utnyttjas för fördelning av partiklarna under läggning av skiktet.

FIGURBESKRIVNING: I det följande beskrives en utföringsform av uppfin- ningen, vilken illustreras genom en schematisk bild av anordningen för genomförande av metoden. Därvid visas i: Fig. l den schematiska bilden av anordningen; Fig. 2, 3 och 4 förstorade snittbilder av plastskiktets struktur i de olika förfarandestegen.

FÖREDRAGEN UTFÖRINGSFORM: Det finns ett antal metoder kända att framställa sfäriska mikropartiklar. Vid en sådan metod exempelvis enligt US,A, 4 978 O69(Andersson et al) sker detta genom att från en smälta av materialet formas droppar, vilka i sin fria form genom ytspänning antar sfärisk form. Även andra metoder förekommer, vilka påbygger extrudering av plastmaterialet. Det har visat sig att en massa av sådana sfäriska mikropartiklar uppför sig avsevärt annorlunda än en massa av partiklar framställda på det hittills till övervägande del använda sättet genom krossning av material i fast form.

Partiklarna erhåller då en kantig form och kommer dessutom att uppträda i en serie av fraktioner, av vilka de som har dimensioner över en viss storlek kan siktas bort men där ändock återstoden innefattar gradering frán de största efter siktningen ned till "dammstorlek". Olikheterna ligger i att massan av sfäriska partiklar, och särskilt om dessa har samma storlek inom ett litet intervall, blir mycket lätt- rörlig och nära nog liknar en vätska. Massan har således en betydligt mindre rasvinkel vid uppläggning i 1.* ~ 5 ,-507 518 10 15 20 518 en hög än en massa bestående av krossade partiklar har.

Partiklarna kan även lättare packas till en kompakt massa, även med hjälp enbart av tyngdkraften: "skakvolymvikten" blir högre än vid krosspartiklar.

Dessa egenskaper och särskilt den förstnämnda har utnyttjats främst för att göra partikelmassan lätt transporterbar genom pumpning. Därvid utnyttjas således dess egenskap att kunna uppträda som en vätska. Vid en massa av krosspartiklar däremot måste transport ske genom skruvmatning eller motsvarande metoder.

Utgångspunkten för uppfinningen är att man som råmaterial utnyttjar partiklar av ett plastmaterial eller en blandning av flera plastmaterial, i vilken massa partiklarna till sin absoluta huvuddel är sfäriska. Företrädesvis har huvuddelen av partiklarna samma dimension inom ett snävt intervall; dock uteslutes ej att partiklar av flera dimensioner kan förekomma, dock ett fåtal fraktioner och i dimensioner ej alltför närliggande till varandra. Med plastmaterial avses här att partiklarna var för sig kan bestå av en ren polymer eller copolymer, men företrädesvis innehåller partiklarna även färgämnen såsom pigment och eventuellt tillsatser för att påverka flytbarheten vid partiklarnas sammansmältning och/eller härdförloppet vid partikelmassans solidisering.

En anordning för genomförande av metoden visas schematiskt i fig. 1. Anordningen, en framställnings- maskin för material i banform innefattar ett substrat 1, pà vilket materialet skall bildas. Substratet 20 *W 7 utgöres av ett ändlöst band, som är hårt sträckt över ett antal brytrullar 2 samt löper kring en vals 3 under antryckning kring en del av dess periferi medelst antrycksrullar 4. Bandet 1, som bildar substratet, kan utgöras av stål eller exempelvis ett band med en yta av tetrafluoretylen, som ger god släppverkan gentemot den bildade materialbanan. Substratet skall nämligen ej ingå i den färdiga produkten utan utgör en maskindel.

Valsen 3 är uppvärmd. En ytterligare vals 5 anligger mot substratet. Valsen 5 är avsedd att hållas vid en relativt låg temperatur, den skall tjänstgöra som en kylvals. Ytterligare finns en stödvals 6. Substratet är avsett att löpa i pilens 8 riktning och kommer således efter att ha omlänkats medelst två av brytrullarna 2 att passera över stödvalsen, mellan en av antrycks- valsarna 4, kring en del av den uppvärmda Valsen 3 över den andra antrycksvalsen 4, förbi kylvalsen 5, samt äter avlänkad kring en av brytrullarna 2 och vidare över ytterligare sådana för att åter nä stödvalsen 6. Över stödvalsen 6 finns en partikelmatningsanordning 10, som innefattar ett tràg ll anordat för upptagning av partikelmassan, som därvid betecknas med 12.

Partikelmassan består således av sfäriska partiklar av den plastkomposition, som den färdiga materialbanan skall bestå av. En ej visad páfyllningsanordning för partikelmassan skall finnas för upprätthållande av en tillräckligt materialmängd i tràget 2. Denna påfyllningsanordning kan enligt vad som framgått av det föregående ha formen av ett pumpsystem från en större förvaringsbehållare för partikelmassan eller från en -_ so? 518 10 20 25 50% 18 tillverkningsapparatur för kontinuerlig framställning av partiklarna.

Tràget 12 mynnar i en kilformig bottendel 14. Denna öppnar sig nedåt genom en spalt 15. Spalten skall ha sådan längd, att den sträcker sig över hela bredden av den bana, som skall framställas. Spalten avslutas med en avläggarlinjal 16.

Avläggarlinjalen eller rakeln 16 skall med sin nedre kant vara belägen på ett sådant avstånd över det mot stödvalsen 6 vilande substratet 1, som motsvarar den tjocklek man önskar att den pä substratet vid dess rörelse i pilens 8 riktning avlagda partikelmassan skall ha. Som senare framgår skall denna tjocklek vara större än den tjocklek, som man avser att det färdiga materialet skall ha. Som alternativ till avläggar- linjalen 16 kan vara anordnad en motroterande vals, som har sin nedre periferi på nämnda avstånd från substratet. Denna nedre periferi skall således rotera i motsatt riktning till pilen 8. Valsen är företrädesvis försedd med en avstrykare inuti träget 11. Genom sin motrotation är valsen ej något organ för utmatning av partikelmassan utan är anordnad för att bilda den spalt, som massan skall rinna ut igenom, vilket ej hindras genom valsens rotation om den har slät, glatt yta. Anledningen till att man anordnar en motroterande vals i stället för en linjal är att på linjalen kan avsätta sig och fastna partiklar, som därmed bildar spår i det avsatta partikelskiktet. Detta förhindras vid en vals genom att dess yta, som möter 20 b) (II --- a 9 partikelmassan, alltid hålles ren genom avstrykaren. Även andra alternativ till avläggarorgan kan finnas.

Efter partikelmatningsanordningen 10, i pilens 8 riktning räknat, finns således avlagt ett skikt av partikelmassa, som betecknas med 18 i figuren. Detta skikt kommer att föras tillsammans med det vandrande substratet 1 i riktning mot den uppvärmda valsen 3.

Mellan partikelmatningsnordningen 10 och nypet mellan valsen 3 och den nedre antrycksvalsen 4 finns ett horisontellt område 19 av substratet. Över ett parti av detta område befinner sig en uppvärmingsanordning 20.

Denna består lämpligen av en nedåt öppen huv 21, som innesluter källor 22 för bestràlning av det under- liggande området med infrarött ljus, således värmestrålning.

Före uppvärmningsanordningen 20, således mellan denna och partikelmatningsanordningen 10, kan finnas ytterligare anordningar och särskilt sådana, vilka är avsedda att åstadkomma en mönstring av banan. Det skall senare beskrivas hur sådana kan utföras.

Här skall nu beskrivas genomförande av metoden under användning av den beskrivna anordningen: Partikelmassan 12 bestående av partiklar i den bestämda sammansättningen och storlekarna framställes och matas fram till tråget 11, så att det alltid innehåller en tillräcklig mängd för utmatning under den avsedda framställningen. Genom partiklarnas sfäriska form rinner massan ned genom bottendelen 14 och ut genom 507 518 10 35 503518 spalten 15. För att säkert tillförsäkra utmatning genom spalten kan tråget vara försett med en vibrator eller omrörare för att hålla partikelmassan i viss rörelse.

Den utmatade partikelmassan hamnar på substratet 1, vilket förflyttar sig i pilens 8 riktning genom rotation av valsarna, lämpligen är valsen 3 driven.

Avläggarlinjalen 16 sörjer för att ett jämnt skikt av partikelmassan avlägges pà substratet. Genom massans rinnbarhet finns ingen risk för att massan bildar ett ojämnt lager eller stockar sig framför avläggaren.

Det nu bildade skiktet av partiklar, vilka fortfarande är fritt rörliga i förhållande till varandra och som i figurerna 1 och 2 betecknas med 18, föres nu in under uppvärmningsanordningen 20. Värmen i denna är anpassad att ej smälta materialet annat än i korngränserna, så att ett sammanhållet men fortfarande något poröst skikt bildas på substratet 1. Detta skikt betecknas 25, jämför avbildningen av skikten 18 och 25 i figurerna 2 och 3 respektive.

Substratet vandrar nu vidare genom bandets rörelse och skiktet när in mellan bandet, där det löper mot antrycksvalsen 4, och den uppvärmda valsen 3. Valsen 3 är uppvärmd till så hög temperatur, att materialet i skiktet helt sammansmältes under samtidig komprimering mellan det hårt spända sustratbandet och valsen 3. För att ge plastskiktet en slutlig stabilisering föres det vidare förbi kylvalsen 5. Det nu bildade, solida skiktet betecknas 26 i fig. 1 och 4. Efter nypet mellan en avskiljarrulle 9 och bandet 1, som är fört kring en av rullarna 2, avskiljes detta skikt 26 från substratet :T 1 l 507 518 1 och den på detta sätt bildade materialbanan föres vidare för eventuell efterbehandling och upprullning till leveransskick.

Det beskrivna förfarandet kan varieras pá olika sätt.

Grundläggande för förfarandet är att rämaterialet med hjälp av en rakel eller annat avläggarorgan utlägges som ett skikt av sfäriska partiklar på ett rörligt substrat och att partikelskiktet därefter sammansmältes till en homogen bana medelst uppvärmning. Företrädesvis utföres denna solidisering genom sammanpressning av partikelskiktet mellan ytor, av vilka åtminstone den ena är uppvärmd. Vid utföringsformen anges detta ske mellan ytan av ett band, som bildar ett substrat, vilket bär skiktet, och en uppvärmd vals. Emellertid kan anordningen vara utrustad med flera valsar eller den visade uppvärmda valsen kan vara ersatt av ett andra band, vilket pressas mot det första, vilket bildar substratet.

Oavsett hur sammanpressningen sker finns risken att partiklarna i skiktet förflyttar sig pà ett oönskat sätt vid sammanpressningen. Därför kan det vara fördelaktigt att läta sammanpressningen föregås av en viss sammanbindning av partiklarna, vilket kan ske genom sintring, dvs smältning av materialet i korngränserna, så att partiklarna sammanbindes, dock utan att därför bilda ett solitt skikt. Ett sådant steg anges vid utföringsformen, där en uppvärmning till sintring sker i en värmekammare med varm luft eller annan typ av uppvärmning, såsom bestrålning med infrarött ljus. Det är dock ej uteslutet att 15 k) U! 5071-2518 12 sammanpressning under smältning till ett solitt skikt kan ske utan sådan föregående sintring och genomförandet på sådant sätt innefattas även i uppfinningen.

Förfarandet kan även inom uppfinningens ram varieras, så att bildande av ett solitt skikt ej sker genom sammanpressning utan enbart genom uppvärmning. Man kan därvid genom att driva uppvärmningen olika långt få skiktet mer eller mindre homogent. Vid kortvarig uppvärmning kan föreningen av partiklarna i stort sett endast innebära en sintring, så att mellan partiklarna bildas hälrum medan å andra sidan en relativt långvarig uppvärmning vid högre temperatur kan ge en smältning, så att skiktet blir helt homogent.

I det föregående har beskrivits hur ett skikt bildande banmaterialet framställts med utgångspunkt från de sfäriska partiklarna. Emellertid kan det förekomma att man önskar framställa ett material, som skall bestå av flera skikt, företrädesvis sådana som har inbördes olika egenskaper. Vanligt är att man för särskilt golvbeläggningsmaterial utför det bärande skiktet med viss tjocklek, här förutsättningsvis framställt genom det nu beskrivna förfarandet, med ett toppskikt, som ger fördelaktiga slit- och rengöringsegenskaper åt beläggningsmaterialet. Detta toppskikt är därvid ofta transparent, så att huvudskiktets utseende framträder. Även ett sådant skikt kan päläggas enligt samma metod och då företrädesvis i ett tunnare skikt, med hjälp av partiklar, som bildar ett transparent skikt. Givetvis kan även olika metoder kombineras för päläggning av __» i ._1507 518 skikt med olika egenskaper. Exempelvis kan med fördel ett toppskikt bestrykas på det bildade huvudskiktet eller sprayas pà detsamma.

Om man önskar lägga flera skikt på samma underlag med hjälp av den beskrivna metoden enligt uppfinningen kan de pàläggas i tur och ordning efter det att under- liggande skikt stabiliserats genom sintring medelst uppvärmning. Alternativt kan man läta flera full- ständiga processer innefattande solidisering genom slutlig uppvärmning av skikten i tur och ordning, så att varje nytt skikt pålägges med det föregående som substrat. Härigenom kan produkten ges särskilda egenskaper till exempel vad det gäller ljud- eller värmeisolering.

Så som nämnts inledningsvis önskar man ofta utföra beläggningsmaterial av detta slag med en viss mönstring. Mönstringen kan bildas genom färgelement och/eller en relief i ytan. Den mest avancerade mönsterformen erhålles om man låter en färgmönstring och en reliefmönstring förstärka varandra.

En reliefmönstring kan utföras på tidigare känt sätt medelst präglingsvalsar, med en graverad relief. Den vid utföringsformen angivna uppvärmda valsen kan vara en sådan präglingsvals.

När det gäller färgmönstring erbjuder förfarandet enligt föreliggande uppfinning flera möjligheter, av vilka vissa får betraktas som nya och särskilt kopplade 10' 20 soiïfms till detta förfarande. I huvudsak kan en färgmönstring ske enligt följande grundprinciper: A.

Nedläggning i det efter matningsanordningen bildade partikelskiktet av partiklar av avvikande färg och form, t ex i form av flingor, sfäriska eller kantiga partiklar av sådan storlek, att de kan bilda för ögat iakttagbara mönsterelement. Genom lättrörligheten hos partiklarna i skiktet kommer mönsterkropparna att sjunka ned i detsamma vid sintringsmomentets slut och vid mycket lågt motstånd från partikelmassan. De förenas med partiklarna vid sammansmältning av skiktet därmed bildande ett, från den bakgrund som partikelmassan 'bildar, avvikande mönsterelement. Detta illustreras genom visande av ett mönsterelement i form av en större, ej sfärisk partikel 27 i fig. 2-4.

Användande av ett substrat med nedsänkta partier, i vilka före bildning av det jämnlöpande partikel- skiktet nedlägges partiklar, som kan bilda mönsterelement, exempelvis genom att ha avvikande färg.

Blandning av partiklar med olika färg vid till- förande av partikelmassan till matningsenheten.

Eftersom man kan förutsätta att partiklarna måste vara så små, att de ej är iakttagbara som skilda element, så torde en intim sammanblandning av olikfärgade partiklar ej leda till någon egentlig mönsterbildning utan endast till en melering. 10 20 f: 15 ¿.¿ 507 51 s D. För att emellertid åstadkomma en mer accentuerad mönsterbildning genom olikfärgade partiklar kan man låta partiklarna i de olika färgerna matas selek- tivt frän varandra. Exempelvis kan man i matnings- anordningens tråg ilägga partiklar av olika färg i lager efter lager, så att man får en diffus rand- bildning i partikelskiktet när dessa lager i tur och ordning nedlägges på substratet. En annan möjlighet är att indela tråget i sektioner i vilka partiklar av olika färger nedmatas. Härigenom kan erhållas en randbildning i det färdiga materialets längdriktning.

E. 'Ytterligare kan användas tidigare kända metoder för mönsterbildning, såsom tryckning med olika förfaranden; screentryck är en ofta använd metod för dekorering av banmaterial. Tryckningen kan därvid ske på skiktet, när det delvis solidiserats genom sin sintring eller på det helt solidiserade skiktets yta.

Benämningen substrat har använts för den yta, på vilken partikelskiktet nedlägges under det att substratet föres förbi nedmatningsstället. Vid den beskrivna utföringsformen har därvid förutsatts att substratet bildas av en maskindel, nämligen det nämnda bandet och det integreras således ej i den färdiga produkten.

Substratets yta måste därvid vara sådan, att den släpper plastskiktet efter dess solidisering. Detta kan exempelvis åstadkommas genom att substratet är utfört av eller belagt med tetrafluoretylen (TEFLON®). Vid 10 20 sofäe-.-.En s " ” 16 ett annat från tillverkning av banmaterial av plast känd metod bildas substratets yta av ett hjälpskikt, s k release-skikt, exempelvis en plastfolie eller en pappersbana, som är så utförd att dess yta ej fastnar mot det bildade material. Hjälpskiktet följer därvid produkten under en viss period men avskiljes sedan från densamma. Detta avskiljande kan ske strax efter det att produkten färdigställts, varefter hjälpskiktet kan àterföras till tillverkningsprocessen, eller hjälpskik- tet kan följa produkten som ett skyddsskikt intill dess den skall användas genom utläggning på golv eller uppsättning på väggar exempelvis.

Den tredje möjligheten är att substratet utgöres av ett bottenskikt i produkten. Detta är mycket vanligt i golvmaterial,_där man låter en fibermatta bilda ett anliggningsskikt mot underlaget. I tillverknings- processen màste dock detta bottenskikt i sin tur stödjas i maskinen. Alla dessa former ingripes i tänkbara alternativa utföranden vid uppfinningen.

Exempel: Partiklarna framställes i sfärisk form i en enda dimension med relativt snäva toleranser. Denna dimension skall ligga inom omrâdet 0,2-2 mm.

Råmaterialet skall vara en termoplast, såsom polypropylen, eller en blandning av plaster och företrädesvis även ingredienser sàsom pigment, fyllmedel med mera. Partiklarna utlägges i ett sådant skikt på substratet, att efter solidisering medelst uppvärmning ett banmaterial med tjockleken 0,5-5 mm bildas.

Claims (9)

20 fff ” 507 51 s Patentkrav

1. Förfarande för framställning av plastbaserade banformiga material såsom golv- och väggbeläggnings- material medelst utläggning av partiklar (12) av den plastråvara, som skall bilda materialet på ett substrat (1) i ett skikt (18) av bestämd tjocklek samt därefter solidisering av skiktet genom uppvärmning, så att partiklarna sammansmälter att bilda materialbanan (26), k ä n n e t e c k n a t d ä r a v, att som partiklar användes sfäriska partiklar (12) i huvudsakligen en dimension med snäva toleranser eller ett fåtal från varandra väl avgränsade dimensioner, så att den av partiklarna bildade massan erhåller hög flytbarhet och förmåga till god komprimering vid lågt tryck genom partiklarnas inbördes låttrörlighet, och att partiklarna utlägges som ett skikt (18) på substratet (1) medelst rakling genom att partikelmassan får rinna ned i en spalt mellan ett avläggarorgan 16 och det för förbilöpande substratet (1).

2. Förfarande enligt patentkrav 1, k ä n n e- t e c k n a t d ä r a v, att efter partikelmassans (12) nedläggning på substratet (1) sammansintras partiklarna, medelst uppvärmning varefter det på detta sätt solidiserade (25) skiktet bringas att smälta till homogen form genom uppvärmning, företrädesvis under samtidig sammanpressning, att bilda banmaterialet (26). 15 20 25 5 Û 7ï-ï5 1 8 I 1s

3. Förfarande enligt patentkrav 2, k ä n n e- t e c k n a t d ä r a v, att sintringen utföres genom partikelmassans uppvärmning medelst värmestrálning och att homogeniseringen utföres genom att det av samman- sintrade partiklar bestående skiktet (25) införes mellan en yta företrädesvis pà en vals (3) och ytan till ett mottrycksorgan (1,4) under uppvärmning och sammanpressning,

4. Förfarande enligt nàgot av föregående patentkrav, k ä n n e t e c k n a t d ä r a v, att materialet mönstras genom att i det på substratet (1) utlagda skiktet (18) av partikelmassan anbringas kroppar (27), med avsevärt större storlek än mässans partiklar, vilka mönsterkroppar (27) integreras i materialet vid dess homogenisering.

5. Förfarande enligt något av patentkraven 1-3, k ä n n e t e c k n a t d ä r a v, att för mönstring av materialet användes ett substrat (l) med nedsänk- ningar i sin yta i vilka mönsterbildande kroppar nedlägges för att homogeniseras och förenas med partikelskiktet vid dess bildande av materialet.

6. Anordning för genomförande av förfarandet enligt något av patentkraven 1-5 för framställning av ett plastbaserat material i banform såsom ett golv- och väggbeläggningsmaterial genom nedläggning av en massa av i huvudsak sfäriska partiklar (12) på ett substrat (1) varefter skiktet homogeniseras genom uppvärmning och sammanpressning, k ä n n e t e c k n a d a v ett V 10 20 25 30 ~--' 507 518 underlag (1) bildande sagda substrat, över detsamma en partikelmatningsanordning (10) över substratets yta mynnande i en spalt (15) med ett avläggarorgan (16) för bildning av ett skikt (18) av partiklarna med bestämd tjocklek, varvid substratet är anordnat att förflytta sig förbi avläggarorganet och att löpa till en anordning för uppvärmning under medförande av partikelskiktet, vilken uppvärmningsanordning (20,3) är utförd att genom värme solidisera partikelskiktet och genom samman- pressning och ytterligare uppvärmning homogenisera detsamma.

7. Anordning enligt patentkrav 6, k ä n n e- t e c k n a d d ä r a v, att anordningen för upp- värmning utgöres dels av en anordning (20), företrädes- vis för värmestrálning, som är inrättad att åstadkomma partikelskiktets (18) solidisering genom sintring samt av åtminstone en uppvärmd vals (13) och organ (4) för antryckning av substratet med partikelskiktet mellan- liggande mot valsen, så att skiktet genom uppvärmning från valsen och under samtidig sammanpressning mot densamma homogeniseras att bilda materialet (26).

8. Anordning enligt patentkrav 7, k ä n n e- t e c k n a d d ä r a v, att substratet bildande ett underlag för materialet har formen av ett ändlöst band (1), vilket är anordnat att röra sig i tur och ordning förbi partikelmatningsanordningen (10) med dess av- läggarorgan (16), genom uppvärmningsanordningen (20) för sammansintring av partiklarna under spänning kring kring ett parti av den uppvärmda valsen (3) och till en avskiljningsanordning (9) inrättad att avskilja det 10 sdïffn s i 2” homogeniserade materialet från substratet, som föres vidare i sin bana förbi partikelmatningsanordningen_

9. Banformigt material såsom golv- och vägg- beläggningsmaterial framställt medelst förfarande enligt patentkrav 1-5, k ä n n e t e c k n a t d ä r- a V, att det är bildat av ett, ursprungligen av huvud- sak sfäriska partiklar (12) bestående av termoplastiskt material, vilka partiklar är homogeniserade genom sammansmältning att bilda materialet (26).