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Verfahren zur Herstellung von faden-oder faserverstärkten Kunststoffgegenständen.
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Nach der vorliegenden Erfindung sollen Gegenstände aus faser-oder
fadenverstärkten Kunststoffen hergestellt werden, d. ho Kunststoffgegenstände, deren
Material durch Fasern verstärkt oder bewehrt ist.
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Die Erfindung besteht darin, daß man eine erate Sohioht aus thermoplastischem
Kunstatoffmaterial und eine zweite Sehicht aus verstirkendem oder bewehrendem Fasermaterial
herstellt, die beiden Schichten in gegenseitigen Kontakt bringt und sie sodann auf
eine den Fluß des thermoplastischen Materials bedingende Temperatur bringt.
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Die beiliegende Zeichnung zeigt Ausführungsformen einer Einrichtung
zur Herstellung von bewehrten Kunststoffgegenständen, und zwar : Figuren l bis 5
je eine andere AusfUhrungsform einer Vorrichtung zur Herstellung der Gegenstände
schematisch im Aufriß, Fig. 6 einen nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten
Gegenstand im Aufriß und teilweisem Schnitt.
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Die mit 10 bezeichnete Apparatur nach Fig 1 zeigt eine Zufthrung oder
einen Vorratsbehälter 12 mit einer Auslaßdffnung 13 fUr eine beatimmte Menge harzartigen
Materials 15.
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Das Material gelangt durch die Auslaßöffnung 13 ale Sohicht 16 auf
die Oberfläche eines endlosen Bande 17. Das Band ist durch die Walzen 19 getragen
und bewegt, und zwar in der angegebenen Pfeilrichtung.
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In räumlichem Zusammenhang mit dem Vorratabehälter 12 ist eine Zerkleinerungsvorriohtung
21 angeordnet, der das von einer Spule, Rolle oder dergleiohen 22 ablaufende Strangmaterial,
z.B. Garn-Material 22a, unter Vermittlung einer Fördervorrichtung 24, 25, 26 zugefUhrt
wird Unter Strang-Material ist im vorliegenden Palle ein soloheo verstanden, das
sich auf Rollen, Walzen, Spulen oder zu Knollen oder Bündeln aufwickeln läßt. Dieses
Material wird in der Zerkleinerung*-vorrichtung 21 zu im wesentlichen parallelen
Stücken oder Fasern einer Linge von 0,625 bis 2,54 cm zerkleinert.
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Das typische Beispiel eines Stranges ist ein Garn, dessen Teile nach
der Zerkleinerung noch eine oder mehrere Windungen oder Torsionen aufweist. Die
Zerkleinerungavorrichtung 21 liefert eine Schicht zerkleinerter oder verkdrzter
Fäden 27 auf das endlose Band 17, auf welchem sich schon die Schioht 18 des Harzmaterials
befindet. Es liegen also sodann auf dem endlosen Band zwei Schichten 18 und 28,
wobei die Bohioht 18 den fünffachen Korndurchmeser des Harszmaterials
nicht
überschreitet und die zweite 8chiot 28 eine Stärke besitzt, die der Menge des Harzes
in der Schicht 18 entw spricht. Da sich das Band 17 in der Pfeilriohtung bewegt,
werden die beiden Schichten einem Tricher 31 einer Heiz-und Verformungavorrichtung
32 zugefUhrt, welche den geformten Gegenstand 33 erzeugt.
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Gemß der Ausführungsform der Fig. 2 ist eine Rinne 37 vorgesehen,
auf welche das endlose Band 17 fördert. Die beiden durch das Band 17 geförderten
Schichten gelangen liber die Rinne 37 zu einem Durckverformungsgerät 40, bestehend
aus einem ersten erhitzten Stempel 41 und einem zweiten erhitzten Stempel 42.
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Nach der Ausführungsform der Fig. 3 ist das Erwärmungsgerä mit 45
bezeichnet, während die Förderungseinrichtung das Bezugs*" zeiohe. n 46 trägt. Die
Förderunggeinrichtung besteht aus einem Behälter 48 für granuliertes, thermoplastisches
Harzmaterial 49. AU8 dem Behälter 48 ergießt sich ein Strom 51 thermoplastischen
Materials 49.
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Die Zerkleinerungsvorrichtung 52 ist räumlich neben dem Behälter 48
angeordnet. Sie beeteht aus einem BehAlter 56 fUr das zerkleinerte Material, das
durch Zerkleinerung des Stranges 53 entstanden ist. Das Erwärmungsgerät 45 besteht
in bekannter Weise aus einer Einspritzvorrichtung, namlioh einem Rohr 55 mit Freiraum
56 und einer ZufUhrungsbffnung 57,
der das Material aus einem BehCltor
58 zufliesst. Innerhalb des Hohlraumes 56 befindet sich eine hin-und hergehende
Schnecke 59. Das Rohr 55 ist an dem der Zuführungsöffhung 57 abgekehrten Ende mit
einer Ddse 61 versehen. Die Dusse 61 mündet in eine Zorm 63w Bei dieser Vorrichtun
werden die beiden Bander 51 und 54 aus Harzmaterial und zerschnittenem Faserstoffmaterial
unmittelbar dem Behälter 58 zugeführt und fallen in den Hohlraum 56, wo das Harzmaterial
durch Erwärmung plastifiziert wird. Nach dieser Erwärmung gelangt das Material in
die Form 63.
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Das GerAt der AusfUhrungsform der Sig. 4 ist mit 70 bezeichnet. Es
besteht aus einer Zerkleinerungsvorrichtung 72, in der in diesem Falle nicht ein
Strang, sondern eine Mehrheit von StrZngen 74 zerkleinert wird. Die zerkleinerten
Faden-oder Faserstüoke treten als Schicht 76 aus. In räumlichem Zusammenhang mit
der Zerkleinerungsvorriohtung 72 ist ein Harzvorratsbehälter 77 vorgesehen, aus
welchem sikh ein Strom 78 aus thermoplastischem, körnigem Harz ergießt. Ein Behälter
79 ist unter den Auslaßöffnungen der beiden Vorrichtungen, des Behälters 77 und
der Zerkleinerungsvorrichtung 72 angeordnet. Aua dem Behdlier 79 gelangt das Material
in die MUndung 82 aufweisende das/$ohr 89 eines Schneckenmischers 88. Das gemlechte
Material aus Harz und zerschnittenen Fasern gelangt zum Erhitzer 87, weloher aus
einem vorplastifizierenden Extruder 88 mit Mi Schneoke 91 besteht. Ein Einspritzzylinder
93 wird über
die Öffnung 94 des Wärmeerzeugers 88 gespeist. Das
zugeführte Material wird durch einen Stempel 95 in die Form 97 gepreßt bzw. gespritzt.
Nach dieser Ausführungsform der Fig. 4 wird das Harz und das zerkleinerte Fasermaterial
kontinuierlich dem Misoher 81 und unmittelbar darauf dem Wärmeerzeuger 88 zugeführt.
Von diesem gelangt es in den Spritzzylinder 93.
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Nach der Ausführungsform der Fig. 5 ist der HarzzuführungsbehAltor
mit 100 bezeiohnet, der mit einer unteren, eine Schicht erzeugende Ddoe 104 über
einer Rinne oder einem Trog 102 liegt. Das Harzmaterial gelangt in den Trog 102,
um aus dessen Ende 105 auszutreten. Ähnlich verhält es sich mit der Zerkleinerungsvorrichtung
106, die eine Mehrzahl von Strängen 107 zerkleinert und das zerkleinerte Material
108 dem Trog oder der Rinne 109 zuführt. Das aus dem Ende 105 des einen Troges 102
und dem Ende 110 des anderen Troges 109 austretende Material 112, 114 gelangt in
einen Zuführungstricher 115 einer Erwärmungsvorrichtung 116.
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Das Verfahren naoh der AusfUhrungsform der Fig. 5 geht in der Weise
vor sich, daB eine vorbestimmte Menge Harz der Rinne oder dem Trog 102 zugefWhrt
wird, während dem Trog 109 eine vorbestimmte Menge von Pasern zufließt, Das aus
den MUndungen 105 und 110 abfallende Material vermischt sich während des Abfallens.
Der gemeinsame, aus der Vermischung sich ergebende Strom wird unmittelbar der Wärmeeinrichtung
116 zugeführt.
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In Fig. 6 ist ein mit 120 bezeichneter Behälter dargestellt,
der
mit einem Boden 122 und Beitenwandungen 124 versehen ist.
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Die Seitenwandungen 124 beetehen aus einer Eussercn Schicht 125 und
der inneren Schioht 126 je aus thermoplastischem Material, während zwischen den
beiden Schichten 125 und 126 die Faserstoffschicht 127 liegt. Das Ganze ist hergestellt
nach dem Verfahren der Erfindung.
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Es ist wunschenswert, daß gemäß den Ausfithrungsformen der Figuren
1 und 2 das thermoplastische Material in Form von Lagen zugeführt wird, wie aus
der Zeichnung ersichtlich.
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Bei kontinuierlicher oder disko@rinuierlicher Zuführung solcher Lagen
ergibt sich eine einheitliche, dem Wärme@@@@t zuzuführende Zusammensetzung. Eine
Schichtung oder Klum@@nbildung ereignet sich nicht, wie dies nach dem beannten Verfahren
der Fall ist. Das genannte Fasermatwrial kann verschiedenster Art sein. Es kann
sogar aus gewissen thermoplastischen Materialien bestehen. Es muß nur in diesem
Palle das Material 15 eine hdhere Fließ- oder Sintertempratur besitzen, als das
thermoplastische Fasermaterial. Als Fasermaterial kommen vornehmlich Glas oder Fiberglas
in Betrachto Das Faserstoffmaterial sollte in Form eines Minimums an Volumen zugesetzt
werden, andernfalls würde ein geringerer Grad an Schichtung, zufolge der Vibration
des Erwärmungsgerätes, eintreten. Erfolgt die Abgabe der Schichten ln nächster Niche
der Zuführungsöffnung des Erwärmungsgerätes, dann soll möglichst die thermoplastische
Schicht eine Stärke aufweisen,
welche sich einem Teilohendurchmeaser
nähert. Unter "Teilchen-Durchmesser" ist derjenige größte Durchmesser verstanden,
den eine senkrechte, das Teilchen sohneidende, auf die Unterlage gerichtete Linie
ergibt, Die Ausführungsform der Fig. 3 beruht auf demselben Prinzip, wie diejenige
der Figuren 1 und 2, mit der Abweichung, daß die diinnen Lagen gebildet werden,
wenn die bewegten 9trame von Lgen in den Eingriffsbereich der Schraube 57, 59 ge@
langen. Bas mit dem Faserstoffmaterial vermischte, thermoplastische Harz wird sodann
in dünnen, etwa eingehüllten Lagen hitzeplastifiziert und durch die Schnecke dem
Extruder 61 zugeführt, Die Temperatur in der Erwärmungsvorrichtung ist eine derart
niedrige, daß eine Schichtung oder Trennung der beiden Materialien nicht eintreten
kann. Etwas Material mag in dem Behälter zurückbleiben, wenn nicht die Menge ungenUgend
und die Maschinenvibration ebenfalsl ungenügend ist, um eine unangenehme Schichtung
zu verursachen.
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Die Einrichtung naoh der Ausführungsform der Fig. 4 erscheint dort
besonders zweckmäßig, wo eine große Hgrzmenge und Faserstoffmenge vorliegt und eine
besondere vertikale Höhe fUr die Gesamtanlage nicht zur VerfUgung steht. Die Zufuhr
zur Misezvorrichtung 81 erfolgt in gleichem oder in geringerem Ausmaß, ale der Abtransport
durch die Schnecke vorliegt. Die Fardergeschwindigkeit durch die Schnecke 91 ist
der Schichtung der Mischung einigermassen angepaßt. Die Abgabemenge 84 wird im
allgemeinen
auf einer konstanten Höhe gehalten und der Abtransport aus dem Behälter des Erwärmungsgsrätes
erfolgt entspreohend den Erfordernissen der AusfUhrungeform der Fig. 3.
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Die Ausführungsfrom der Fig. 5 ist dann geeignet, wenn große Materialmengen
zu verarbeiteh sind. Beim Abfallen des Materials von den MUndungen 105 und 110 der
beiden Tröge breiten sich die beiden Ströme, je nach der Körnung des Materials aus.
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Die Matwrialströme vermischen sich nach der Ausbreitung.
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Es ist zweckmässig, wenn nach den AusfUhrunggformen der Fig.
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3, 4 und 5 die Harz- und Faserstoffmischung aus den Behältern in gleichem
Auamaß oder in größerem Ausmaß, ale die Zufuhr abgefUhrt wird.
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Gegenstände nach Fig. 6 werden durch Spritzen des thermoplastischen
Materials, welches dam bewehrende Faserstoffmaterial enthält, in eine Form hergeatellt,
welche mit einem Überzug oder Film eines nicht bewehrten, thermoplastischen Materials
versehen ist. Diese tberzUge müssen natürlich an dem bewehrten, eingespritzten Material
haften. Dieser Film kann nach einer der bekannten Methoden hergestellt werden. Vorteilhaft
wird ein Film von etwa 0,0025 bis 0,025 mm Stärke im Vakuum, durch Blasen oder auf
andere bekannte Weise vorgeformt, um annähernd an die Konfiguration der verwendeten
Form angepaßt zu werden. Daraufhin wird das hitzeplastifizierte, bewehrte, thermoplastische
Harz in die Porm eingespritzt, womit der Film an die Wand der Porm gezwungen wird,
wo er erkaltet.
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Ein derartiger Film wird nahe an die gesamte Oberfläche der Form gebracht.
Es muS natürlich noch Zutritt fUr das einzuspritzende thermoplastische, verstärkte
Material verbleiben.
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Bin anderes Verfahren zur Herstellung von Gegenotänden be steht darin,
daß die Form vorangehend mit einem Überzug aus kleinen Teilchen, z. B. solchen,
die eine Sieboffnung von 0,84 mm passieren können, überzogen wird. Die Teilchen
werde geschmolzen, um einen ununterbrochenen Überzug zu bilden und daraufhin wird
das bewehrte Material gemäß der Brfindung eingebracht. Wenn das eingebrachte, bewehrte,
thermoplastische Material eine Bearbeitungetemperatur unter derjenigen des Überzugsmaterials
besitzt, so kann ein flacher Film innerhalb b der Form angeordnet werden und das
bewehrte, thermoplastische Material wird bei einer Temperatur zugegeben, welche
genügend hoch ist, um die vorher eingebraohten Filme zu erweichen und an die Wandungen
der Form zu drücken. Ist der Unterschied der Arbeitstemperatur zwischen dem bewehrten
Material und dem Film oder der Haut verhältnismäßig klein, dann besteht die Gefahr,
daß der Film beim Einbringen des plastifizierten, bewehrten Materials bricht. In
dieeem Falle ist as also zweckmäßig, eine vorgeformte Haut zu verwenden. Die Frage,
ob man eine vorgeformte Haut oder eine nicht vorgeformte Haut verwendet, hängt von
der angewendeten Technik ab, von dem gewünschten Formkreislauf, von der Konfiguration
der Form und dergleicheno Will man Gegenstände mit besonders glatter Oberfläche
herstellen, so wird man eine vorgeformte Haut verwender,
d. h,
eine Haut, die vor dem Einspritzen des bewehrten Materialf ihre Konfiguration bereits
aufweist. Ein solches Verfahren erlaubt die Verwendung von Materialien mit sehr
versohiedenen Eigenschaften. Gegenstände, welohe meohanischen Beanspruchungen ausgesetzt
sind, z. B. Stössen und dergleichen, werden aus einem Material hergestellt, bei
welchem der Kern gut an der Haut oder dem Film haftet. Kommen Materialien zur Anwendung,
z. B. verschiedene Polymermaterialien, welchekein gegenseitiges Haftvermögen besitzen,
wie Polystyrol Polymethylmethaorylat oder ein Mischpolymer von 50 % Met@ylmethaorylat
und 50 % Styrol, so wird man einen geeigneten Haftstoff oder Klebetoff verwenden,
Ein Haftstof oder Kle@ off wird in Form einer wässrigen Latex oder Dispersion aufge@@acht,
welcher nach dem Trocknen am Polymeshylmethacrylat und dem Polystyrolkernmaterial
haftet. Um eine glatte, vorgeformte Oberflächenhaut auf der Form zu erzielen wird
man feinverteiltes, körniges Polymermaterial aufbringen, um dieses sodann zu schmelzen.
Dabei ergibt sich ein zusammenhängender Überzug.
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Ist dieser hergestellt, so wird das bewehrte Kernmaterial eingespritzt.
Ein solcher Überzug kann in beliebiger Weise hergestellt werden, z. B. durch Flammzerstäuben
und ähnliohes. Der Uberzug kann z. B. aus einer wässrigen Emulsion niedergeschlagen
werden.
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Das erfindungsgemasse Yerfahren l§ßt sich mit jedem thermoplastischen
Harzmaterial durchführen, welches in der terme formveränderbar ist und bei welchem
die Bewehrung mit Paserstoffmaterial Sinn und Zweck hA
Ala zur
Verwandung brauchbare Harsmaterialien seien folgende genannte alkenylaromatische
Harze, wie z. B. Polystyrol, Styrol-Mischpolymere, Mischungen und aufgep@@@pfte
Mischpolymere von Styrol und Gummi, Mischpolymere von Styrol und Aorylnitril in
einem Mengenverhältnis von etwa 65 bis zu 75 % Styrol und 35 bis 25 % Aorylnitril.
Es kdnnen auch andere Harze verwendet werden, wie z.B. Polymere und Mischpolymere
des Methylmethacryldesselben latea, z. B. die Homopolymere und Mischpolymere/mit
Vinylidenohlorid, Mischpolymere @ t Vinylchlorid, Styrol und derglsichen.
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Vinylhalogenpolymere und Mischpolymere kdnnen verwendet werden,! inal.
Mischpolymere des Vinylchlorids mit Vinylidenohlorid, des Aorylnitrils mit Vinylchlorid,
Vinylbromidmischpolymere des Vinylohlorides mit Vinylazetat, sowie thermoplastische
Ester und Bsterderivate der Zellulose inel Zelluloseazetat, Zellulosepropionat,
Zellulose-Azetat-@@@@@ret, Äthylzellulose und dergleichen. Weitere thermoplastische
Harzmaterialien sind Polyäthylen, Polypropylen und die Mischpolymere derselben.
In Bo tracht kommen auch die halogenierten Derivate inol. des chlorierten Polyäthylens,
des ohlorierten Polypropylens, echließlich seian genannt thermolpastische Vinylidenharze,
z.B. thermoplastische Misohpolymere des Vinylidenchlorids mit einem oder mehreren
Monomeren, wie Vinylchlorid, Äthylacrylat, Propylacrylat, Butylacrylat und dergleichen.
Es kUnnen auch Superpolyamide, natürlicher und synthetischer Gummi inol.Polybutadien,
Polyisopren, chlorierte Derivate des Polyisoprens und Gemische davon verwendet werden.
Die Wahl des entsprechenden Harzea hängt zunächat von den vom Kernmaterial gewünschten
Eigenschaften und den O@erflächeneigenschaften des Haut- oder
Filmmaterials
ab.
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Die thermoplastische Harzlage besitzt vorteilhaft eine Stärke von
etwa 2 bis 5 Teilchen-Durchmesser, Ist die Stdrke zu hooh, so ist die Gleichförmigkeit
des Produktes in Frage gestellt, wobei allerdings zu bemerken ist, daß die Gleichförmigkeit,
je nach den gewünschten Eigenschaften des Endproduktes, verschieden sein kann. Beim
freien Fall des Materials in der Luft kann die Stärke der Lagen vergrdßert sein,
ohne daB ein Verlust an Gleichförmigkeit eintritt.
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Wie in Fig. 1 dargestellt, wird ein sich bewegendes, endloses Band
verwendet, das sich unter einem Behälter und einer Zerkleinerungsvorrichtung bewegt,
um so die Lage aus Faserstoff und die Harzlage zu bilden. Es kann natürlioh auch
jede andere Einriohtung verwendet werden, wie z.B.eine vibrierende Zuführungsvorrichtung,
welche das endlose. Band ersetzt. Man wird zur Heratellung des Bewehrungsmaterials
ein Garn verwenden. Dieses läßt sich in einfacher Weise handhaben bis es aus dem
Zerkleinerungsapparat auf das Band fällt. Es ist in diesem Falle also nicht notwendig,
das zerkleinerte Faserstoffmaterial auf größeren Entfernungen zu transportieren.
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Durch Anwendung des erfindungsgeässen Transportes werden viele e wirtschaftliche
Vorteile erreicht. Es ist nicht erforderlich, grole Maseen von zerkleinertem Faserstoff
zu bewegen.
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Die dabei eintretenden gesundheitlichen Schädigungen kommen in Fortfall.
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Naoh dem erfindungsgemässen Verfahren läBt aioh das Verhältnis des
Harzes und des zerkleinerten Faserstoffes in einfacher Weise einstellen. Das Verhältnis
kann in einfacher Weise gedndert werden.
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Nach dem erfindungsgemässen Verfahren werden viele Nachteile der bekannten
Verfahren beseitigt. Bei der Art der Mischung nach der vorliegenden Erfindung wird
ein einheitliches Gefouge, dh. eine ausgezeichnete Dispersion erhalten, wdhrend
beim Mischen nach bekannter Art Faserstoffklumpen sich bilden können und bilden,
welche sehr schwer entfernt werden können. Die Erfindung kann mannigfach angewendet
werden. Be lassen sich selbstverständlich bekannte Zusätze verwenden, wie z.B. Füllstoffe,
Farbstoffe, Pigmente, Schmiermittel und dergleichen, die in Form einer dritten oder
vierten Lage aufgebracht werden kUnnen.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ld3t sich kontinuierlich und automatisch
durchführen. Nach dem erfindungsgemässen Verfahren kann sogar wärmeerhärtendes Material
der"B-Stufe" verwendet werden. Unter " B - Stufe " ist ein thermoerhärtendes Harz
verstanden, welches fest ist und, wie das thermo. plastische Material durch Erwdrmen
erweicht wird, Beispiel 1 Eine Mehrzahl von geformten Artikeln wird auf dem Spritzweg
hergestellt. Zum Spritzen wird eine Mischung eines Mischpolymers von 72 Teilen Styrol
und 28 Teilen Acrylnitril ver.
wendet. Das polymere Material kommt
in granulierter Porm zur Anwendung, und zwar einer Teilchengroße, welche ein Sieb
von 0,42 mm passieren läßt und welches auf einem Sieb von 0,074 mm surUekgehalten
wird. Ein Transportmeohanismua, ähnlich dem der Fig. l, wird verwendet. Ein Glasfadengarn,
welches etwa 16,000 Fäden eines Durchmessers von zwischen 0,008 und 0,01 @ besitzt'kommt
zur Anwendung. Eine Schneekenspritzmaschine mit 0*2268 kg Zylinderkapazität wird
verwendet, Die Zuführung erfolgt intermittierend. Das durchschnittliche Zuf@@@ungsausmaß
an Harzmaterial 1 ist 6,8 @g pro Stunde. Die Zuführung an Glasmaterial ist etwa
2,04 kg pro Stunde. Die Zeit fü@ @@@ Vollendung jeder @per@@ion ist 50 Schunden.
Die Zylinde @@@mperatur beträgt 243°C und der Einspritzdruck etwa 630 kg/cm2.
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Ein H-förmiger Formeraum wird verwendet, worin zwei 15 x 2 om Vrauchsriegel,
einer im Querschnitt kreisförmig und einer im Querschnitt rechteckig, hergestellt
werden. Die geformten Teile erscheinen gleichförmig. Die Glasfaser ist gleichmäßig
g verteilt.
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Beispiel 2 Es kommt zum Zweckedes Einspritzens eine 9, 3 kg Schneckenpresse
zur Anwendung. Die Zuführung erfolgt emtsprechend der Fig. 3. Die Zuführung erfolgt
während des Drehens der Sehneeke und unter Zuführung eines Mischpolymers von 70
Gewichts-% Styrol und 30 Gewichts-% Acrylnitrl. Das Glasfasermaterial wird auf etwa
0,6 bis 0, 7 mm abgeschnitten, d. ho zerkleinert.
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Das Material wird bis zur Füllung des Zylinders mit 5,4 kg pro
Minute
beschickt. Das gespritzte Material wiegt 2, 5 kg bei einem Durchschnittsspritzdruck
von 150 kg pro Stunde. Die durchschnittliche Zufuhr pro Stunde beträgt 150 kg, und
zwar einer Misohung von 70 Gewichtsteilen Polymer und 30 Gewichtsteilen Glas. Eine
Prdfung ergibt, daß eine gleichförmige Ver « teilung der Glaefaser im Material vorliegt*
Beispiel 3 Ea wird eine bewehrte, thermoplastische Mazas hergestellt, welche 30
Gewichtateile von 6 mm langer Glasfaser und 70 Gewichtsteile eines Styrol-Acrylnitril-Mischpolymers
enthält.
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In diesem Misohpolymer sind 72 Gewiohtsteile Styrol und 28 Gowichtsteile
Acrylnitril enthalten. Zwei je 0,127 mm dicke Filme des glolchen Mischpolymers @rden
in die Form einer Spritzmasohine gebracht u@ @@ der Weise angeordnet, daß das von
der Spritzmaschine kommende Material zwischen die beiden Filme in eine rechteckige
Porm von 22, x 12, 1 x 0,32 om eintritt. Nach dem AbkWhlen und Entfernen aus der
Fors zeigt das gespritzte Stück eine klare, glatte Oberfläche. Dicter Versuoh wird
wiederholt mit der Abweichung, daß nur ein Pilumstick zur Verwendung kommt. Das
Ergebnis ist eine verhältnismäßig rauhe Oberfläche. Die geschichteten Oberflächen
lausen sich ohne weiteres bedrucken und bemalen, sowie metallinieren ein und ergeben/glatter
attraktives Aussehen. Die ungeschichtete Oberfläche ist nicht fUr Druck und Metallisierung
geeignet.
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Ein naoh dem vorstehenden Versuch hergestelltesBlatt, welches auf
beiden Seiten einen geschichteten Film aufweist, zeigt
einen Lichtdurohläßigkeitswert
von 79 ,5 %, 83 % und 84 ber Wellenlängen von 500, 600 und 700 Millimikrons. Eine
Schichtung, welche nur auf der einen Seize einen Film aufweist, besitzt LiohtdurohläBigkeitswerte
von 67, 5 %, 73 % und 74,5 % bei 500, 600 und 700 Millimikrons Wellenlänge. Ein
geformter Körper, welcher auf keiner Oberfläche eine Schichtung aufweiet, zeigt
ein Lichtdurchläßigkeitsvermögen von 59 %, 64,5 % und 67 % bei Wellenlängen von
500, 600 und 700 Millimikrone Die Rauheit der Oberfläche, gemessen durch die Verachiebung
eines Stiftes über die Oberfläche, ergibt bei der nicht geschichteten Oberfläche
70 Einheiten, während bei der gesohichteten Oberfläch zwischen 5 und 6 Einheiten
zu verzeichnan sind. Die geschichtete Oberfläche ist brauchbar zum Bemalen, Bedrucken
und Merallisieren. sDdreSchaht"gprsBelltynön?7s.rst$rVerwendmigvn 70 Gewichts-%
@@@ @ 72 - 28 gewichtsprezentigen Mischpolymers von Styrol und Acrylniril, welches
einen 0,038 mm Polyvinylchlorid-Film aufgeachichtet hat. Es wirden ähnliche Ergebniss
erzielt. erzielte Das ex H&ahBeispiel3wirdiedarboltpmitderAbweichung, daß ein
0,127 mm dicker Polystyrol-Film angewendet wird. Es werden entsprechend gute Resultate
erhalten.
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In ähnlicher Weise können andere körnige, thermoplastische
Materialien
inol. Polystyrol, Polypropylen, Polyäthylen, Mischpolymere von Styrol und Methylmethaorylat
mit Glasfasern gemischt und verspritzt werden. Ru liegt eine im wesentlichen gleichförmige
Verteilung der Glasfaser innerhalb des Polymers vor. 3esonderg gute Ergebnisse werden
erzielt, wenn man Mischungen von Polymeren anstelle von einfachen Polymerverbindunger
verwendet, Mischungen von gleichen Teilen Polyvinylohlorid und Mischpolymere von
70 Gewichtsteilen Styrol und 30 Gewichtsteilen Acrylnitril bei 6 mm Glasfaserlänge
liefern schöne Ergebnisse. Es ldbt sich natürlich auch das Verhältnis zwischen Harz
und Faser verändern.