DE69210543T2

DE69210543T2 - Herstellungsverfahren zum Formen eines Verbundproduktes

Info

Publication number: DE69210543T2
Application number: DE69210543T
Authority: DE
Inventors: Philippe Boissonnat; Robert Fedorowsky; Dominique Loubinoux; Giordano Roncato; Guy Zanella
Original assignee: Vetrotex France SA
Current assignee: Saint Gobain Adfors SAS
Priority date: 1991-11-08
Filing date: 1992-11-04
Publication date: 1996-12-05
Anticipated expiration: 2012-11-05
Also published as: FI925028A; NO302105B1; CZ288577B6; NO924283L; FR2683483A1; FI925028A0; BR9204321A; CA2082240A1; JP3221749B2; AU2819692A; US5358680A; AU652296B2; KR100249064B1; TW336914B; ATE137702T1; EP0541441B1; MX9206391A; JPH06134837A; CZ334992A3; FI100782B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbunderzeugnisses, das im wesentlichen aus einem thermoplastischen organischen Material und aus Verstärkungsfasern gebildet ist, durch Formgebung. Insbesondere betrifft sie ein Formgebungsverfahren durch Extrudieren oder Spritzgießen, das man in einer Vorrichtung durchführt, die mit thermoplastischem organischem Material und Verstärkungsfasern, insbesondere Glasfasern, versorgt würd.
Aus Gründen der Vereinfachung wird im folgenden Text das thermoplastische organische Material als organisches Material bezeichnet.
Bei der Herstellung von Profilen, die durch Extrudieren von organischem Material und Verstärkungsfasern wie Glasfasern durch eine Düse erhalten sind, und bei der Herstellung von durch Spritzgießen derselben Bestandteile in eine Form erhaltenen Erzeugnissen, müssen beim Mischen dieser Bestandteile dieselben Schwierigkeiten überwunden werden: Einerseits ist es notwendig, zwischen dem organischen Material und der Verstärkung vor dem Foringebungsvorgang eine Mischung zu erreichen, die so homogen wie möglich ist, andererseits möchte man, daß dem hergestellten Verbunderzeugnis durch die Verstärbungsfasern die besten mechanischen Eigenschaften verliehen werden, wofür es insbesondere wünschenwert ist, eine zu große Zerldei-nerung dieser Fasern zu vermeiden.
Es ist bekannt, diesen Mischungsvorgang mit einem Extruder durchzuführen, der aus einem beheizten Zylinder gebildet ist, in welchem sich durch die Einwirkung eines Motors eine archimedische Schnecke dreht. Dieser Zylinder enthält im oberen Teil eines Endes einen Beschickungsaufsatz, dessen Boden sich direkt über der archimedischen Schnecke öffnet. Der Extruder wird über diesen Beschickungsaufsatz mit organischem Material und Glasfasern versorgt. Das organische Material und die Verstärkungsfasern, beispielsweise Glasfasern, können gleichzeitig auf verschiedene Arten in den Beschickungsaufsatz gefüllt werden:
Das organische Material wird in Granulatform in einem Vorratsbehälter gelagert, der über einem Förderband mit regelbarer Laufgeschwindigkeit angeordnet ist. Die Glasfasern werden in Form von zugeschnittenen Fasern in einem anderen Vorratsbehälter gelagert, der über einem anderen Förderband mit ebenfalls regelbarer Laufgeschwindigkeit angeordnet ist. Diese Förderbänder schütten zusammen in den Beschickungsaufsatz des Extruders. Dieses Verfahren erfordert den Einsatz von Gewichts- oder Volumendosiereinrichtungen, um den jeweiligen Anteil an organischem Material und zugeschnittenen Fasern konstantzuhalten.
Eine zweite Ausführungsform besteht im vorherigen Mischen von organischem Material und zugeschnittenen Fasern. Dieses in einen Vorratsbehälter geschüttete Gemisch wird mit einem Förderband zum Beschickungsaufsatz des Extruders gebracht. Dieses Verfahren erfordert ebenfalls eine zusätzliche Einrichtung, um die beiden Bestandteile mischen zu können.
Der Extruder kann auch mit Granulat beschickt werden, das mit organischem Material umhüllte Glasfasern enthält. Dieses Granulat kann gemäß verschiedener Verfahren hergestellt werden. So wird in der Patentanmeldung EP-A-0 393 532 vorgeschlagen, Glasfasern unter Druck zu imprägnieren und anschließend zuzuschneiden.
Eine Ausführungsform ist in der Patentanmeldung EP-A-0 367 661 beschrieben. Sie besteht darin, die Filamente eines Verbundfadens mit einer organischen Appretur zu ummanteln, die danach einer aktinischen Strahlung ausgesetzt wird. Damit soll dem Verbundfaden, der dann mittels einer Schneidemaschine zugeschnitten werden kann, Zusammenhalt verliehen werden.
Weiterhin ist es bekannt, das organische Material und die Glasfasern an zwei verschiedenen Stellen in den Extruder zu füllen. Das organische Material wird auf dieselbe Weise wie in dem ersten oben beschriebenen Verfahren in Graiiulatform hinter einer archimedischen Doppelschnecke zugeführt. Der Extruder wird nach der Knet- und Schmelzzone für das organische Material mit Glasfasern beschickt. Diese setzt man in Form von Endlosfasern ein, die von einer oder mehreren auf einem Gatter angeordneten Spulen abgewickelt werden. Ein Verfahren dieses Typs ist beispielsweise im Patent US-A-3 304 282 beschrieben.
Diese verschiedenen Verfahren haben gemeinsam, daß sie in sehr langen Extrudern durchgeführt werden, die mit einer Schnecke mit manchmal komplexem Profil ausgerüstet sind.
Die hinten im Extruder befindliche (einfache oder doppelte) archimedische Schnecke hat die Funktion, das gegebenenfalls Verstärkungsfasern enthaltende Granulat aus organischem Material zu kneten und zu schmelzen. Zur Erfüllung dieser Aufgabe kann die Schnecke gemäß der Korngröße des eingesetzten organischen Materials ein unterschiedliches Profil besitzen. Beispielsweise sind daher der Steigungswinkel des Gewindes der Schnecke, die Gewindetiefe, die Form des Schneckenkerns (zylindrisch oder konisch) und die Gewindesteigung der Schnecke Faktoren, die den Verdichtungs- und den Schergrad des organischen Materials bestunmen.
Auch ist zu betonen, daß außer Länge und Komplexität der verwendeten Schnecke die zum Erhalten eines gleichmäßig geschmolzenen Materials erforderliche Energiemenge von Bedeutung ist.
Werden die Verstärkungsfasern gemischt mit dem Granulat aus organischem Material dem Extruder zugeführt, unterliegen diese Fasern ebenfalls den Scherkräften, die das Schmelzen des Materials bewirken, was zu ihrer Zerkleinerung führt.
Dieser Nachteil könnte teilweise vermieden werden, indem der Extruder mit Verstärkungsfasern in Form einer Endlosfaser nach der Schmelzzone für das thermoplastische organische Material beschickt wird. Die Verstärkungsfasern müssen ihrerseits im geschmolzenen Material einen intensiven Knetvorgang mitmachen, damit man ihre homogene Verteilung in diesem Material erreicht. Dieser Vorgang bewirkt ebenfalls eine starke Zerkleinerung dieser Fasern.
Die Erfindung schlägt vor, bestimmte, in den bekannten Verfahren vorhandene Nachteile zu verringern und sogar vollständig zu beheben.
Die Erfindung hat insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines Verbunderzeugnisses zum Gegenstand, das mittels Formgebung eines Gemisches aus organischem Material und Verstärkungsfasern durch Extrudieren oder Spritzgießen erhalten ist, wodurch ein schnelles Schmelzen des organischen Materials und der gleichmäßige Einbau der Verstärkungsfasern in es bei Verringerung ihres Zerkleinerungsgrades möglich wird.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird durch ein Herstellungsverfahren gelöst, gemäß welchem ein Verbunderzeugnis, das durch Verbinden von einem organischem Material, Verstäfkungsfasern wie Glas- und gegebenenfalls Mineralfasern und organischen Zusatzstoffen gebildet ist, mittels Formgebung durch Extrudieren oder Spritzgießen ausgehend von einem mit diesem Material und dieser Verstäfkung beschickten Extruder erhalten wird, welches darin besteht, daß wenigstens ein Teil des organischen Materials deni Extruder in Form von Endlosfäden oder Endlosfasern zugeführt wird.
Unter einem Extruder ist eine Extrudiervorrichtung im weitesten Sinne zu verstehen.
Das organische Material kann in Form von Endlosfasern vorliegen, die einzeln oder derart vereinigt sind, daß sie einen oder mehrere Fäden bilden, wobei diese Endlosfasern oder diese Fäden gegebenenfalls mit Verstärkungsfasern in Form eines oder mehrerer endloser Verbundfäden verbunden sind.
Alle diese Anordnungen oder Verbindungen haben gemeinsam, daß das organische Material in Form von Endlosfasern vorliegt, wobei jede Endlosfaser im allgemeinen einen Durchmesser von etwa 10 bis 50 Mikrometern besitzt. Anders ausgedrückt liegt im erfindungsgemäßen Verfahren das organische Material in Form von einzelnen Elementarfäden vor, deren Durchmesser viel kleiner als die des herköminlicherweise in bekannten Verfahren eingesetzten Granulats sind, die etwa mehrere Millimeter betragen. Das so zerteilte Material besitzt eine große Austauschiläche, welche die Wärmeübertragung beschleunigt. Durch diese große Oberfläche werden Reibungen begünstigt, welche eine schnelle Erwärmung des Materials bewirken.
Dazu kommt die gemeinsame Wirkung von archirnedischer Schnecke und beheizter Wand des Zylinders, in welchem sie sich dreht, wodurch eine schnelle Erwärmung des Materials in seiner gesamten Masse bewirkt wird. Daran schließt sich ein schnelles und gleichmäßiges Schmelzen des organischen Materials an.
Wird im Gegensatz dazu das organische Material dem Extruder nur in Granulatform zugeführt, dauert das Erwärmen des Materials länger und es schmilzt nicht gleichmäßig. Von verschiedenen Fachleuten ist die Ansicht vertreten worden, daß das Granulat, welches den Scherkräften unterliegt und sich in der Nähe der beheizten Zylinderwand befindet, schnell schmilzt, während das in den Gewindegängen der Schnecke eingeschlossene Granulat im festeii Zustand verbleibt. Unabhängig von den zur Erklärung des Verhaltens des Materials im Extruder formulierten Hypothesen ist festgestellt worden, daß es das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt, das Material gleichmäßig und viel schneller als bei der Durchführung der bekannten Verfahren zu schmelzen.
Erfindungsgemäß ist es somit möglich, Extruder einzusetzen, deren archimedische Schnecke/n kürzer ist/sind und deren Profil einfacher als das der bisher verwendeten ist. Somit können die Kosten einer Anlage zur Formgebung durch Extrudieren oder Spritzgießen deutlich verringert werden.
Die Tatsache, daß das organische Material in Form von Endlosfäden oder Endlosfasern zugeführt wird, erlaubt eine absolut gleichbleibende Beschickung des Extruders, wodurch an seinem Ausgang ein regelmäßiger Materialdurchsatz und damit im anschließend gebildeten Verbunderzeugnis ein gleichbleibender Gehalt an organischem Material gesichert wird.
Diese gleichmäßige Beschickung wird durch den einfachen Einzug der Fäden aus organischem Material dtirch die archimedischeln Schnecke/n erreicht, die sich mit konstanter Geschwindigkeit dreht/drehen.
Diese Beschickungsforin ist an die Herstellung von Verbunderzeugnissen vollkommen angepaßt, unabhängig vom Anteil des zu ihrer Herstellung erforderlichen organischem Materials. Um den Anteil des organischen Materials zu verändern, genügt es, die Anzahl der Fäden oder Endlosfasern aus organischem Material zu modifizieren und/oder Fäden mit anderem Titer zu wählen und sogar, die Umdrehungsgeschwindigkeit der archimedischen Schnecke anzupassen.
Diese Beschickungsform weist deshalb den Vorteil auf, daß die Installation von wenigstens einigen Gewichts- oder Volumendosiereinrichtungen, die bei bekannten Verfahren erforderlich sind, entfällt. Die Einsparung solcher Einrichtungen in einer mit dem erfindungsgeniäßen Verfahren arbeitenden Formgebungsanlage ermöglicht es, die Kosten einer solchen Anlage weiter zu senken.
Die Verstärkungsfasern, beispielsweise Glasfasern, werden ebenfalls dem Extruder vorzugsweise in Form von Endlosfasern zugeführt.
Sie können dem Extruder nach der Schmelzzone für das organische Material zugeführt werden. In dieser Ausführungsform beschränken sich die durch die Erfindung erreichten Vorteile auf die zuvor beschriebenen. Die Zerkleinerung der Glasfasern, welche aus den Druck- und Scherkräften resultiert, denen diese Glasfasern während des Mischens mit dem organischen Material ausgesetzt sind, ist im wesentlichen dieselbe wie die bei der Durchführung eines Verfahrens eines Typs wie des im Patent US-A-3 304 282 beschriebenen erhaltene.
Die Fäden oder Endlosfasern aus organischem Material und die Verstärkungsfasern werden vorzugsweise dein Extruder durch denselben Eingang zugeführt. Damit werden dann sämtliche erfindungsgemäßen Vorteile erreicht.
Es ist bereits weiter oben beschrieben worden, daß das organische Material schnell und gleichmäßig schmilzt, was es erlaubt, eine kürzere archimedische Schnecke einzusetzen, deren Profil weniger komplex als das der archimedischen Schnecken des Standes der Technik ist. Durch die Leichtigkeit, mit welcher das Material schmilzt, wird es insbesondere möglich, eine Schnecke einzusetzen, deren Scherkraft niedrig ist. Die gleichzeitig mit den Fäden oder Endlosfasern aus organischem Material zugeführten Verstärkungsfasern werden dann schnell mit dem durch die Schnecke gekneteten Material vermischt, wo-bei sie einer relativ kleinen Scherkraft unterliegen.
Dadurch wird es möglich, ein einheitliches Gemisch zu erhalten, in welchem die Verstärkungsfasern Luängen besitzen, die mehrere Millimeter übersteigen können.
Die Endlosfäden aus organischem Material können von Rollen abgezogen werden, die durch herköimnliche Mittel hergestellt sind:
Versorgting eines Extrudierkopfes mit dem geschmolzenen Material, danach mechanisches Ziehen des Materials, das durch die im Boden dieses Kopfes angebrachten Öffnungen extrudiert wird. Die Verstärkungsfasern wie Glasfasern können dein Extruder in Form zugeschnittener Fasern durch denselben Eingang wie die Endlosfäden aus organischem Material zugeführt werden. Diese zugeschnittenen Fasern können eine gleichbleibende oder veränderliche Länge besitzen, je nachdem wie sie aus dem Zuschnitt von Endlosfasern mit einer Schneidemaschine oder aus dem Zerkleinern von Rollen, die Ausschuß sind, beispielsweise unvollständigen Rollen, resultieren. Durch die niedrige Scherkraft, die auf das Material einwirkt, um es zu schmelzen, wird so die Zerkleinerung der zugeschnittenen Fasern beim Mischvorgang begrenzt. Dadurch wird die Länge der Glasfasern im fertigen Verbunderzeugnis teilweise bewahrt.
Diese erfindungsgemaße Ausführungsform erfordert das vorherige Zuschneiden der Glasfasern, ihre Lagerung in einem Vorratsbehälter und den Einsatz einer Einrichtung, welche ihre Zufuhrgeschwindigkeit zum Extruder regelt. Die Glasfasern können auch in situ durch eine Schneidemaschine zugeschnitten werden, die mit von Rollen abgezogenen Endlosglasfasern versorgt wird. Die Geschwindigkeit der Schneidemaschine kann ein Regelungsparameter für die Beschickung des Extruders mit zugeschnittenen Fasern sein.
Die Erfindung wird vorzugsweise ausgehend von organischem Material und einer Verstärkung durchgeführt, die in Form von Endlosfäden oder Endlosfasern vorliegen.
So können die Endlosfäden aus organischem Material und die endlosen Vers täfkungsfasern von zuvor hergestellten einzelnen Rollen abgewickelt werden. Die Fäden aus organischem Material und beispielsweise die Glasfasern werden zu einem Strang vereinigt, um dem Extruder zugeführt zu werden. Folglich wird für jeden Bestandteil die Anzahl der Fäden und/oder deren Titer entsprechend dem für das Verbunderzeugnis gewünschten Glasanteil gemischt.
Die Fäden oder Endlosfasern aus organischem Material und die Verstärkungsfasern werden vorteilhafterweise dem Extruder in Form eines einzigen Endlosfadens zugeführt, der das organische Material und die Verstärkung in einer festgelegten Anzahl von Fäden oder Endlosfasern enthält. Dieser Faden wird anschliessend als Verbundfaden bezeichnet.
Ein solcher Faden, der beispielsweise aus Fäden oder Endlosfasern aus organischem Material und Glas besteht, kann direkt durch das in der Patentanmeldung EP-A-0 367 661 beschriebene Verfahren erhalten werden.
Der erfindungsgemäß vorzugsweise verwendete Verbundfaden enthält in seiner Achse eine Mehrheit von endlosen Glasfasern und in seinem Umfang eine Mehrheit von Endlosfasern aus organischem Material.
Dieser Fadentyp wird beispielsweise durch gleichzeitiges Ziehen von endlosen Glasfasern und Endlosfasern aus organischem Material erhalten, wobei sich erstere inmitten des Bereichs befinden, der von der/den durch letztere gebildeten Bahn/en begrenzt wird. Diese Anordnung weist den Vorteil auf, daß die Bruchgefahr für die endlosen Glasfasern, die aus deren Reiben an festen Oberflächen resultiert, verringert wird. Außerdem trägt sie zur Herstellung von Verbundbauteilen mit verbesserten mechanischen Eigenschaften bei.
Das den Verbundfaden bildende organische Material kann allein in Form von Endlosfasern oder teilweise in Form einer feinen Schicht vorliegen, welche den Verbundfaden umgibt. Diese Umhüllung wird durch bekannte Mittel hergestellt, beispielsweise indem man den Verbundfaden in der Adise eines Beschichtungskopfs durchlaufen läßt, der mit unter Druck stehendem organischem Material versorgt wird.
Dieser Faden kann in Form eines zugeschnittenen Fadens eingesetzt werden. Die Umhüllung drückt die Endlosfasern inmitten des Fadens und hält sie zusammen, außerdem wird sie von den Schneidmessern zusammengepreßt, was den teilweisen Verschluß der Enden jedes Stücks bewirkt, inmitten dessen die endlosen Glasfasern und die organischen Endlosfasern getrennt bleiben.
Gemäß dem zur Verstärkung des fertigen Verbundteils gewählten Glasanteil ist es möglich, einen oder mehrere Verbundfäden, deren Glasanteil dem des gewünschten Bauteils entspricht, oder mehrere Verbundfäden einzusetzen, deren Glasanteil unterschiedlich ist, deren Vereinigting jedoch die gewünschte Verstärkung erlaubt.
Obwohl die anschließend beschriebenen Ausführungsformen weniger vorteilhaft als die zuvor erläuterten sind, gehören sie ebenfalls zum Erfindungsumfang.
So ist es möghch, das organische Material der Extrudiervorrichtung teilweise in Granulatform und teilweise in Form von Endlosfäden oder Endlosfasern zuzuführen. In diesem Fall werden das Granulat und die Fäden durch zwei verschiedene Eingänge zugeführt, wobei das Granulat hinter den Fäden geschmolzen wird.
Dieses Granulat kann nur aus organischem Material bestehen oder Glasfasern enthalten. In letzterem Fall kann es sich um ein Granulat handeln, das durch Extrudieren auf eine an sich bekannte Weise hergestellt ist. Es kann sich jedoch auch um ein Granulat handeln, das aus dem Zermahlen von Ausschußverbunderzeugnissen wie Bauteilen stammt, die fehlerhaft oder aus der Vorrichtung anßerhalb des Betriebs entnoininen sind. Dieser Granulattyp ermöglicht die Rezükulierung eines Materials, das nicht biologisch abbaubar ist und sonst zu den zahtreichen Haushalts- und Industrieabfällen hinzukäme, durch welche die Umwelt verschmutzt wird.
Unabhängig von der gewählten Ausführungsform ist es im allgemeinen möglich, der Extrudiervorrichtung wenigstens einen Teil des organischem Materials in Form eines durch einen Zus atzstoff gefärblen Materials zuzuführen.
Mit der folgenden Beschreibung werden die durch die Erfindung beigetragenen Vorteile näher erläutert. Sie wird durch eine Fignr veranschaulicht, in welcher schematisch eine bevorzugte erfindungsgemäße Ausführungsform dargestellt ist.
Diese Figrir zeigt einen vertikalen Längsschnitt eines Teiles des Gehäuses eines Extruders 10. Er ist mit zwei sich gleichsinnig drehenden ähnlichen Schnecken ausgerüstet, von denen in der Figur nur eine dargestellt ist. Diese archimedische Schnecke besitzt einen zylindrischen Kern 11, der in Durchlaufrichtung hinten eine Zone 12 mit abnehmender Gewindesteigung und vorn eine Zone 13 mit konstanter Gewindesteigung enthält.
Am Beginn der Zone 12 ist das Gehäuse des Extruders 10 in seinem oberen Teil urit einer Öffnung 14 versehen, welche zur Beschickung des Extruders dient. In der Nähe dieser Öffnung sind Rollen 15 aus Verbundfäden auf einem nicht gezeigten Gat-ter angeordnet. Die Verbundfäden 16 werden von diesen Rollen durch Abwickeln und Führen durch nicht dargestellte Mittel bis zu einer Verbindungseinrichlung 17 gezogen. Diese Einrichtung 17 vereinigt die Fäden 16 zu einem Strang, der dem Extruder zugeführt wird.
Zwischen den Zonen 12 und 13 enthält das Extrudergehäuse in seinem oberen Teil eine Öffnung 18, durch welche gegebenenfalls die während des Mischens eingeschlossene Luft abgelassen werden kann. Diese Öffnung kann beispielsweise an eine Vakuumpumpe angeschlossen werden, um das Evakuieren der Luft zu beschleunigen.
Die wesentliche Aufgabe der Zone 12 besteht im Schmelzen des organischen Materials und im Einbau der Glasfasern darin und die Aufgabe der Zone 13 im Homogenisieren des Gemisches vor seiner Verteilung durch das Ende 19. Dieses Ende kann entsprechend dem herzustellenden Verbunderzeugnis mit unter schiedlichen Werkzeugen ausgestattet sein.
So kann dieses Ende mit einer an sich bekannten Extrudierdüse ausgerüstet sein, welche die Herstellung eines Endlosprofils ermöglicht.
So kann das erfindungsgemäße Verfahren auf die Herstellung eines Profils in Form eines im allgemeinen als Stange bezeichneten zylindrischen Strangs angewendet werden. Dieses Profil wird mit Wasser abgekühlt und zu als Granulat bezeichneten kleinen Stücken zugeschnitten. Dieses Granulat ist ein Zwischenprodukt, das im allgemeinen als Ausgangsmaterial für die Beschickung von Vorrichtungen zur Formgebung durch Extrudieren oder Spritzgießen verwendet wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist vorteilhafterweise auf die direkte Herstellung eines profilierten Erzeugnisses durch Extrudieren gerichtet, wobei es sich um ein offenes oder Hohlprofil handelt.
Das erfindungsgemäße Verfahren richtet sich vorteilhafterweise auch auf die Herstellung eines durch Spritzgießen in eine Form erhaltenen Erzeugnisses. Der Extruder wird dann an seinem Ende mit einer an sich bekannten Verschlußdüse ausgerüstet, durch welche die Verbindung mit der Form sichergestellt wird. Die Extruderschnecke ist beweglich und wird auf der der Düse gegenüberliegenden Seite von einem Hydraulikzylinder gehalten. Die Schnecke hat nacheinander die Funktion einer Schnecke zum Plastifizieren und Mischen mit der Verstärkung und danach eines Spritzgießkolbens.
Erfindungsgemäß können sämtliche thermoplastische organische Materialien, die zu Endlosfäden umgewandelt werden können, verwendet werden. Das sind beispielsweise Polypropylene, Polyamide und Polyester.
Außer mineralischen Stoffen, die beispielsweise als Füllstoff dienen, ist es möglich, dem Extruder organische Zusatzstoffe zuzuführen, um die Benetzung der Verstärkung und deren Haftung mit dem organischen Material zu begünstigen. Dabei kann es sich gegebenenfalls um Polymere handeln, auf denen Moleküle chemisch aufgepfropft sind, welche Carbonylgruppen besitzen. So sind, wenn die Verstärkung aus Glasfasern gebildet ist, diese Gruppen in der Lage, mit einem vorher auf dem Glas aufgebrachten Silan Bindungen vom Typ einer Vander-Waals-Bindung oder kovalenten Bindung einzugehen. Diese Zusatzstoffe können auch das Mischen verschiedener Polymerer, beispielsweise eines rezirkulierten Polyamids des unter der Marke Nylon bekannten Typs, mit Verbundfäden ermöglichen, die Fäden oder Endlosfasern aus Polypropylen enthalten. So kann beispielsweise ein von der Gesellschaft EASTMAN KODAK unter der Marke Epolene E43 vertriebenes Polypropylen verwendet werden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Verbunderzeugnisses, das durch Verbinden von einem thermoplastischen organischen Material, Verstärkungsfasern wie Glas- und gegebenenfalls Mineralfasern und organischen Zusatzstoffen gebildet und mittels Formgebung durch Extrudieren oder Spritzgießen ausgehend von einem Extruder erhalten ist, der mit dem Material und der Verstärkung versorgt wird, welches darin besteht, daß wenigstens ein Teil des organischen Materials dem Extruder in Form von Endlosfäden oder Endlosfasern zugeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Endlosfäden aus organischem Material und die Verstärkungsfasern dem Extruder durch denselben Eingang zugeführt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsfasern dein Extruder in zugeschnittener Form zugeführt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Extruder mit Endlosfäden aus organischem Material, die von einer oder mehreren Rollen abgewickelt werden, und mit endlosen Verstärkungsfasern, die von einer oder mehreren anderen Rollen abgewickelt werden, versorgt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Endlosfäden aus organischem Material und die Verstärkungsfasern, die ebenfalls in endloser Form vorliegen, dem Extruder durch zwei verschiedene Eingänge zugeführt werden, wobei letztere nach dem Eingang der ersteren zugeführt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Extruder mit wenigstens einem Verbundfaden versorgt wird, der durch die Vereingung von endlosen Glasfasern und Endlosfasern aus organischem Material gebildet ist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Extruder mit wenigstens einem Verbundfaden versorgt wird, von dem ein Teil seines organischen Materials in Form einer Schicht vorliegt, die den Faden umgibt.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Extruder mit wenigstens einem Verbundfaden versorgt wird, dessen gesamtes organisches Material in Form von Endlosfasern vorliegt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Extruder ausschließlich mit einem Verbundfaden versorgt wird, dessen Anteile an organischem Material und Glas denen des herzustellenden Verbunderzeugnisses entsprechen.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das organische Material dem Extruder in Form von Granulat und Endlosfäden zugeführt wird, wobei letztere nach dein Granulat zugeführt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teil des dem Extruder zugeführten Granulates aus organischem Material Glasfasern enthält.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teil des Glasfasern enthaltenden Granulates aus der Zermahlung von Ausschußverbunderzeugnissen stammt.

13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigs Lens ein Teil des organischen Materials dem Extruder in Form eines durch einen Zusatzstoff gefärbten Materials zugeführt wird.

14. Anwendung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche auf die Herstellung eines Stranges, der zur Form durch Glasfasern verstärkten Granulats zugeschnitten werden kann.

15. Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 13 auf die Herstellung eines mit Glasfasern verstärkten Profils durch Extrudieren.

16. Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 13 auf die Herstellung eines mit Glasfasern verstärkten Gegenstandes durch Spritzgießen