Verfahren zum Herstellen von mit Fiberglas verstärkten thermoplastischen Granulaten
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von mit Fiberglas verstärkten thermoplasti- schen Granulaten, und insbesondere auf die Technik der Herstellung von mit Fiberglas verstärkten granulierten Spfitzgusskonzentraten.
Zum Spritzgiessen dienende, mit Glasfasern verstärkte thermoplastische Kunstharze haben wegen ihrer überlegenen physikalischen Eigenschaften gegenüber ihren unverstärkten Gegenstücken in den letzten zehn Jahren sehr stark an Bedeutung gewonnen. Brüchige Kunstharze, wie beispielsweise homopolymeres Styrol (Kristallform oder für allgemeine Zwecke), wurden verbessert und fanden Verwendung in Bereichen, die früher für derartige Kunstharze nicht offen waren.
Eine Ver stärkung mit Glasfasern führt somit wenigstens zu einer Verdoppelung der Zugfestigkeit, zu einer Verbesserung der Schlagfestigkeit sowohl bei niedriger als auch bei Ráumtemperatur, zu einer Erhöhung der Steifigkeit, zu einer Verminderung des Kaltfliessens und des Wärme- ausdehnungskoeffizienten, zu einer Erhöhung der Hitzefestigkeit und zur Verbesserung anderer Eigenschaften, so dass die Eigenschaften derartig verbesserter Kunststoffe an die Eigenschaften einiger Metalle heranreichen.
Die folgende Tabelle veranschaulicht die Verbesserungen, die nach einer Fiberglasverstärkung eines an sich unveränderten thermoplastischen Kunstharzes erzielt werden, und vergleicht die sich ergebenden Eigenschaften mit denen bestimmter gewöhnlicher Metalle.
Tabelle I
Kerbschlag- Biegetemperatur Linearer Wärme
Zug- Dehnung Elastizitäts- zähigkeit bei ausdehnungs festigkeit modul nach Izod 18,58 kg/cm2 koeffizient Einheit kg/cm2 % kg/cm2 103 cmkg/cm2 C o C ASTM-Prüfung D638-61T D638-61T D638-61T D256-56 D648-56 D696-44 Unverstärktes Nylon 6,6 829,5 60 31,6 13,8 65,6 8,1 X 10 5 40% glasfaserverstärktes 2109 2,2 140,8 46,9 260 2,52 X 10-
Nylon 6,6 Unverstärktes Polystyrol 527 3,0 324 6,9 82,22 7,2 X 10-5 35 % glasfaserverstärktes 1055 1,2 133,8 30,3 104,44 3,24 X 10-5
Polystyrol Unverstärktes Hochdruck- 295 800 9,85 27,6 79,44 10,8 X 10-5 polyäthylen (bei 4,62 kg/cm2) 40% glasfaserverstärktes 773 3,5 63,3 55,22 126,67 3,06 X <RTI
ID=1.16> 1045
Polyäthylen Zink 2890 10 (Kriecht) - - 2,7 X 10-5 Aluminium 2330-3300 4-9 725 - - 2,16 X 10-5 Magnesium 2390 3 457 - - 2,52 X 10-5
Wie aus der Tabelle I hervorgeht, wird durch die Verstärkung von Nylon 6-6 mit 40% Fiberglas die Zugfestigkeit von 829,5 kg/cm2 auf 2109 kg/cm2 erhöht. Während die Dehnbarkeit von 60 % auf 2,2 % vermindert und der Spannungsmodul von 17 000 kg/cmo auf 140 600 kg/cm2 erhöht wurde, wird, wie auch angegeben ist, die Kerbschlagzähigkeit nach dem Izod Prüfverfahren extrem von 13,8 cmkg/cm2 bei unver stärktem Nylon auf 46,9 cmkg/cm2 bei verstärktem Nylon verbessert.
Die Biegetemperatur bei einer Belastung von 18,48 kg/cm2 erhöhte sich von 65,60 C bei unverstärktem Nylon auf 2600 C bei mit Fiberglas ver stärktem Nylon in extremer Masse, während der lineare Wärmeausdehnungsko effizient von
8,1 x 10-5 0 C-' auf 2,52 x 10-5 0 C-l vermindert wurde. Die geringe Dehnbarkeit, der hohe Spannungsmodul und der niedrige lineare Wärmeausdehnungskoeffizient auf Grund der Verstärkung der thermoplastischen Kunstharze mit Fiberglas ergeben Eigenschaften, die den Eigenschaften der drei zum Spritzgiessen angewandten Grundmetaile, die in den ganz rechten Spalten der Tabelle aufgeführt sind, sehr ähnlich sind.
Wie aus der Tabelle hervorgeht, werden ähnliche Erhöhungen der Festigkeitseigenschaften von Polystyrol und Polyäthylen hoher Dichte durch die Verstärkung dieser thermoplastischen Stoffe mit Fiberglas erzielt.
Mit Fiberglas verstärkte Spritzgussstoffe gemäss der vorstehenden Tabelle sind in der USA-Patentschrift Nr 2 877 501 von R. Bradt beschrieben, aus der Stoffe hervorgehen, die aus 15 bis 60 Gew.% Glasfasern bestehen, während der Rest das Kunstharz ist. Die Eigenschaften der mit Fiberglas verstärkten thermoplastischen Stoffe, die auf Grund der Offenbarung der USA-Patentschrift Nr 2 877 501 hergestellt werden, sind die besten Eigenschaften, die bei mit Fiberglas verstärkten thermoplastischen Stoffen überhaupt gefunden werden können.
Zusätzlich zur Verfahrenstechnik gemäss der USA Patentschrift Nr. 2 877 501 gibt es weitere Verfahren zum Herstellen von mit Glas verstärkten thermoplastischen Stoffen. Ein Material, das in der Industrie im allgemeinen als mit kurzem Fibergias verstärkter ther mopiastischer Stoff bezeichnet wird, kann hergestellt werden, indem Fiberglas, das zuvor in kurze, etwa 6,35 mm Enden zerkleinert wurde, zusammen mit einem thermoplastischen Stoff in den Zuführtrichter eines Extruders geleitet und das Gemisch aus Fiberglas und dem thermoplastischen Stoff gleichzeitig in Form von Strängen gespritzt wird. Anschliessend werden diese Stränge in kleine Tabletten, die zum Spritzgiessen geeignet sind, geschnitten. Die mittels dieses Verfahrens hergestellten Produkte enthalten Glasfasern, die im Granulat feinverteilt sind.
Jedoch sind die Fasern normalerweise äusserst kurz, und zwar im allgemeinen 0,5 bis 1,8 mm lang, obwohl dem Extruder wesentlich längere Glasfasern zugeführt werden. Die Verringerung der Faserlänge beruht auf einer starken Schleifwirkung, die bei den harten thermoplastischen Tabletten und dem Fiberglas auftritt, wenn das Gemisch in der Schnecke des Extruders zusanurrengedrückt wird. Die endgültigen physikalischen Eigenschaften dieser sogenannten mit kurzem Fiberglas verstärkten thermoplastischen Stoffe sind nicht mit denen gleichwertig, die als mit langem Fiberglas verstärkte thermoplastische Stoffe bezeichnet werden. Dieser Unterschied wird durch einen Vergleich der physikalischen Eigenschaften in der folgenden Tabelle veranschaulicht.
Tabelle II Eigenschaft ASTM-Prüfung Langes Glas Kurzes Glas Langes Glas Kurzes Glas Zugfestigkeit bei 22,80 C, kg/cm2 D638-61T 2110 1690 984 773 Biegungsmodul bei 22,80C, kg/cm .103 D790-63 126,5 105 84 70 Kerbschlagzähigkeit nach Izod bei D256-56 47 19,3 33,5 6,9
22,80 C, cmkg/cm2 Biegetemperatur bei 18,48kg/cm2 in 0C D648-56 260 249 104,4 98,9
Wie aus den Daten der Tabelle II hervorgeht, liegt bei mit kurzem Glas verstärktem Nylon eine maximale Zugfestigkeit von nur 1690 kg/cm2 vor, während mit langem Glas verstärktes Nylon eine Zugfestigkeit von 2110 kg/cm2 aufweist.
In ähnlicher Weise liegt die Kerbschlagzähigkeit nach dem Izod-Prüfverfahren der mit kurzem Glas verstärkten Produkte sehr weit unter der Kerbschlagzähigkeit der mit langem Glas verstärkten Gegenstücke. Beispielsweise liegt bei mit kurzem Glas verstärktem Nylon eine Kerbschlagzähigkeit nach dem Izod-Prüfverfahren von nur 19,3 cmkg/cm2 vor, während bei mit langem Glas verstärktem Nylon eine Kerbschlagzähigkeit nach dem Izod-Prüfverfahren von 47 cmkglcm2 vorliegt. Der Unterschied zwischen mit langem und mit kurzem Glas verstärktem Polystyrol ist sogar noch drastischer. Mit kurzem Glas verstärkte Polystyrole haben eine Kerbschlagzähigkeit von nur 6,9 cmkg!cm2, während mit langem Glas verstärkte Polystyrole eine Kerbschlagzähigkeit von 33,5 cmkg/cm2 haben.
Da die mit kurzem Glas verstärkten thermopla- stischen Kunstharze, die vorstehend beschrieben sind, durch einfaches Strangpressmischen hergestellt werden können, entstand in der Industrie eine logische Erweiterung dieses Verfahrens. Diese Erweiterung besteht darin, dass zerhacktes Fiberglas und nichtverstärktes thermoplastisches Kunstharz direkt in den Trichter einer Spritzgussmaschine mit sich hin und her bewegender Schnecke eingeführt werden. Somit wird das Strangpressmischen in der Schneckenspritzgussmaschine ausgeführt, die auch das Endprodukt herstellt. Die Produkte, die mit diesem Verfahren hergestellt werden, haben ähnliche Eigenschaften wie die mit kurzem Glas verstärkten thermoplastischen Stoffe, die oben erwähnt sind.
Gegenwärtig existieren in der Industrie zwei ähnliche Verfahren zum Herstellen von mit kurzem Glas verstärkten thermoplastischen Kunstharzen. Das eine Verfahren betrifft die Zufuhr von zuvor zerhackte Fiberglas und nichtverstärktem thermoplastischem Stoff in getrennten Strömen zum Trichter der Schnecken spritzgussmaschine, während das andere Verfahren das Zerhacken von kontinuierlichen Fiberglassträngen unmittelbar über dem Trichter der Spritzgussmaschine vor- schlägt, wobei das frisch zerhackte Glas im Trichter mit nichtverstärktem the.rmoplastischem Kunstharz gemischt wird.
Unabhängig von der Art, in der das Fiberglas zum Trichter der Spritzgussmaschine geführt wird, ist es bei beiden Verfahren nicht möglich, das Fiberglas in dem plastischen Kunstharz in angemessener Weise fein zu verteilen, so dass oft Fibergiasklumpen und Kunstharzanhäufungen in dem Gussstück entstehen. Die Bildung von Fiberglasklumpen und/oder Kunstharzanhäufungen führt zu unberechenbaren und ungleichmässigen physikalischen Eigenschaften des gesamten Gussstücks. Fiberglasklumpen zeigen ausserdem die Tendenz, sich an der Oberfläche des Gussstücks anzusammeln, so dass sie anschliessende Arbeitsgänge, wie Lackieren, Vakuummetallbeschichten, oder galvanische Behandlungen stö ren.
Ausserdem führt bei dem oben beschriebenen zweiten Verfahren das Zerhacken kontinuierlichef Fiberglasstränge dazu, dass grosse Mengen äusserst feiner Faserglasteilchen entstehen, die leicht durch die Luft fliegen und so zu einem bedeutenden Reinigungsproblem und zu gesundhei.tlichen Schäden führen können.
Trotz der Tatsache, dass zerhacktes Fiberglas, das mit dem unverstärkten Kunstharz der Spritzgussmaschine zugeführt wird, mit ein oder zwei Prozent eines Bindekunstharzes beschichtet worden ist, liegt das Glas im wesentlichen frei und bewirkt eine starke Abnutzung sowohl des Zylinders als auch der Schnecke der Spritzgussmaschine, wenn es mft einem thermoplastischen Kunstharz gemischt wird. Dieses schwerwiegende Abnutzungsproblem wurde in der Kunststoffindustrie überall festgestellt.
An dieser Stelle soll kurz erwähnt werden, dass bestimmte Bindekunstharze vom Fiberglashersteller auf das Fiberglas aufgebracht werden, um die Behandlung des kontinuierlichen Fibergiasstranges und das Zerhakken in kurze Enden, dem er anschliessend unterzogen wird, zu erleichtern. Diese Bindekunstharze werden gewählt, um die Behandlung zu erleichtern, und oft sind die Harze nicht mit dem thermoplastischen Stoff verträglich, von dem das Fiberglas anschliessend umgeben werden soll.
Eine derartige Unverträglichkeit führt zu schlechten physikalischen Eigenschaften, weil die Fiberglasoberfläche nicht mit dem thermoplastischen Kunstharz benetzt wird. Fiberglashersteiler bringen gewöhnlich ein bis zwei Prozent Bindekunstharz auf die Oberfläche des Fiberglases auf, obwohl die einschlägige Literatur höhere Prozentsätze nennt.
Zusammenfassend kann gesagt werden, dass die mit Fiberglas verstärkten thermoplastischen Stoffe, die auf Grund des bekannten Standes der Technik im Handel erhältlich sind, aus Materialien bestehen, die überlegene physikalische Eigenschaften aufweisen und unter Verwendung von langen Glasfasern hergestellt wurden. Die Stoffe mit kurzen Glasfasern wurden durch Strangpressmischen und die Produkte durch die direkte Vermischung von Fibergias und thermoplastischem Kunstharz in einer Schneckenspritzgussmaschine hergestellt.
Die Wirtschaftlichkeit des Vermischens des Fiber glas es mit dem thermoplastischen Stoff in einer Spritzgussmaschine ist sehr gross, da keine weiteren Verfahrensschritte erforderlich sind. Jedoch haben die oben genannten ernsten Nachteile der direkten Mischtechnik verhindert, dass sie von der Industrie in grossem Umfang angewandt wird. Darüberhinaus ist die Fibergiasmenge, die bei einer derartigen Mischtechnik aufgenommen werden kann, sehr begrenzt. Damit verstärkte thermoplastische Stoffe in der Industrie eine grössere Verbreitung finden, müssen sie mit einem minimalen Kostenaufwand hergestellt werden können.
Die vorteilhafte Wirtschaft- lichkeit des direkten Mischens von Fiberglas und thermoplastischem Stoff im Trichter der Spritzgussmaschine könnte zu einer derartigen grösseren Verbreitung führen, wenn nicht die ernsten Nachteile dieses Verfahrens gegeben wären. Der bekannte Stand der Technik zeigt keinen Weg zu Wirtschiaftlichkeit, der mit dem direkten Mischen von Glas und thermoplastischem Material in einer Spritzgussmaschine gleichwertig ist.
Zusammenfassend ist festzustellen, dass das direkte Mischsystem am wirtschaftlichsten ist, jedoch unannehmbare Nachteile aufweist. Der Gegenstand der USA Patentschrift Nr. 2 877 501 liefert die besten physikalischen Eigenschaften. Er gestattet jedoch nicht die Herstellung eines Produktes, das mit dem direkten Mischsystem wirtschaftlich gleichwertig ist.
Aufgabe der Erfindung ist daher ein Verfahren zum Herstellen von mit Fiberglas verstärkten thermoptasti- schen Granulaten, die im Trichter einer Spritzgussmaschine mit nichtverstärktem thermopiastischem Material gemischt werden können, wobei die sich ergebende Vdirt- schaftlichkeit ebenso gross wie die bei dem direkten Mischen von nacktem Fiberglas mit einem thermopla- stischen Kunstharz ist.
Dabei soll ein Granulat geschaffen werden, bei dem das Fiberglas in geeigneter Weise mit einem thermoplastischen Kunstharz beschichtet ist, so dass die Abnutzung in einer Spritzgussmaschine auf ein Mindestmass reduziert wird.
Das zu schaffende Granulat soll relativ lange Glasfasern enthalten, die im wesentlichen parallel zur Längsrichtung des Granulates verlaufen und sich im wesentlichen über dessen gesamte Länge erstrecken.
Das erfindungsgemässe Verfahren kennzeichnet sich durch die folgenden Schritte: a) kontinuierliche Durch führung von Glasfasersträngen durch einen Behälter, der ein thermoplastisches Kunstharz enthält, und Imprägnieren der Glasfaserstränge mit etwa 10 bis 30 Gew.% des Kunstharzes; b) Zuführung der mit thermoplastischem Kunstharz imprägnierten Glasfaserstränge zu einer Schneidzone, in der die mit dem Kunstharz imprägnierten Glasfaserstränge zu wenigstens etwa 3,2 mm langen Stücken geschnitten werden, wobei das Schneiden vorgenommen wird, während die imprägnierten Glasfaserstränge auf einer Temperatur von wenigstens 26,70 C gehalten werden.
Das nach diesem Verfahren hergestellte mit einem Fiberglas verstärkte thermoplastische Granulat ist dadurch gekennzeichnet, dass ein thermoplastisches Kunstharz eine Vielzahl von Glasfasern enthält, die im wesentlichen von dem thermoplastischen Kunstharz umgeben und gehalten werden und spaltfest sind, wobei sich die Glasfasern überwiegend über die gesamte Länge des Granulates und im wesentlichen parallel zu dessen Längsrichtung erstrecken und der Gewichtsanteil der Glasfasern etwa 70 bis etwa 90 S beträgt, während der Rest im wesentlichen aus dem thermoplastischen Kunstharz besteht, wobei die Länge des Granulates wenigstens etwa 3,2 mm beträgt.
In der Folge wird die Bedeutung bestimmter Ausdrücke in dieser Beschreibung und den Ansprüchen dargelegt: a) Bei thermoplastischen Granulaten, die zum Spritzglessen vorgesehen sind, ist unter langem Fiberglas eine Glasfaserlänge von mehr als etwa 3,2 mm zu verstehen, wobei sich die Glasfasern im wesentlichen über die gesamte Länge des Kornes erstrecken, während unter kurzem Fiberglas Glasfasern mit einer Länge von weniger als etwa 3,2 mm zu verstehen sind.
b) Vielzahl bedeutet im Zusammenhang mit Glasfasern, dass eine grosse Anzahl von tinzelfasern in den Fiberglassträngen enthalten sind.
c) Imprägnieren bedeutet in dieser Beschreibung ein derartiges Durchdringen eines Fiberglasstranges mit einem thermoplastischen Kunstharz, dass bei optimalen Bedingungen jede einzelne Glasfaser mit dem thermoplastischen Kunstharz beschichtet ist.
In der Zeichnung, die einige Vorteile der Erfindung veranschaulicht, ist:
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung, die zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens geeignet ist, und
Fig. 2 eine schematische Draufsicht auf ein anderes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung, die zur Durchführung einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens geeignet ist.
Bei dem Verfahren, das mit der Vorrichtung gemäss Fig. 1 durchgeführt wird, werden Glasstränge 10 (mehrere derartige Stränge werden in Wirklichkeit gemäss den Einzelheiten angewandt, die aus der USA-Patentschrift Nr. 3 119 718, auf die hier Bezug genommen wird, ersichtlich sind) von geeigneten Spulen 11 aus durch ein Bad 12 geführt, das die Form einer wässrigen Emulsion oder Lösung des thermoplastischen Kunstharzes oder einer Lösung des thermoplastischen Kunstharzes in einem geeigneten Lösungsmittel, das den Strang durchdringt, haben kann. Der Giasstrang wird anschliessend durch einen Ofen 13 geführt, in dem das Wasser der Emulsion oder das Lösungsmittel der Lösung entfernt und das Kunstharz geschmolzen wird.
Nach dem Erstarren des Kunstharzes wird der imprägnierte Strang durch eine Reihe von Heizungen, die allgemein mit 14 bezeichnet sind, geführt. In den Heizungen 14 wird die Temperatur des Stranges gegebenenfalls auf eine angemessene Höhe gebracht, die zum Pelletisieren in der Einheit 15 geeignet ist. Wenn der Strang wie oben angegeben geschnitten worden ist, werden die geschnittenen Stücke in einer Einheit 16 gesiebt, um Stücke, die nicht zu der gewünschten Grösse geschnitten wurden, zu entfernen, worauf das Produkt zum Verpacken in der Station 17 fertig ist. Die vorstehend beschriebenen allgemeinen Verfahrensschritte legen lediglich dar, was bei einer Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens geschieht. Eine genauere Offenbarung jedes dieser allgemeinen Schritte enthält die US-Patentschrift Nr. 3 119 718 vom 28. Januar 1964, auf die hier Bezug genommen wurde.
Bei dem Verfahren, das mit der Vorrichtung gemäss Fig. 2 durchgeführt wird, werden Glas stränge 20 von einer geeigneten Spule (nicht dargestellt) aus durch einen Trog 21 geführt, der eine geeignete Kunsthzafz- emulsionslösung enthält, falls eine Vorimprägnierung der Stränge erforderlich ist. Beim Durchlaufen durch den Trog 21 werden die Stränge mit dem Kunstharz imprägniert. Nach Verlassen des Trogs 21 werden die imprägnierten Stränge durch einen Ofen 22 geführt, in dem alle flüchtigen Bestandteile entfernt werden und das Kunstharz geschmolzen wird. Von dem Ofen 22 gelangen die Stränge in eine Kammer 23, die in der Folge als Speicher bezeichnet wird und geschmolzenes thermoplastisches Kunstharz enthält.
In seinem mittleren Bereich weist der Speicher 23 eine Sammelform 24 auf, die die Stränge zu einem einzigen Bündel 25 vereinigt, das durch eine mit der Sammeiform 24 ausgerichtete Öffnung aus dem Speicher austritt. Nach einer angemessenen Kühlung, beispielsweise durch Durchführen durch ein Wasserbecken 26, um das in dem Speicher aufgebrachte thermoplastische Kunstharz zum Erstarren zu bringen, läuft das Bündel 25 durchtan- getriebene Lieferwalzen 27, die dazu dienen, die Stränge durch die Vorrichtung zu ziehen. Hinter den Lieferwalzen 27 läuft das Bündel durch eine Schere 28, von der es in kurze Enden geschnitten wird, so dass die gewünschten Tabletten oder Körner hergestellt werden.
Falls dies erforderlich ist, kann das imprägnierte Bündel an einer Reihe von Heizungen entldanggeführt werden, die allgemein mit 29 bezeichnet sind und von denen die Temperatur des Bündels auf eine Höhe gebracht wird, die zum Pelletisieren mittels der Schere 28 geeignet ist.
Wie im Falle von Fig. 1 gehen aus Fig. 2 lediglich die allgemeinen Verfahrensschritte hervor, während eine vollständigere und genauere Beschreibung der Vorrichtung aus der USA-Patentschrift Nr. 3 042 570 hervorgeht, auf deren Offenbarung hier Bezug genommen wird. Es wird darauf hingewiesen, dass in keiner der USA-Patentschriften Nrn. 3 119 718 und 3 042 570 ein zwangläufiger Heizschritt für den imprägnierten Strang vor dem Pelletisieren dargestellt ist. Um den Strang in einen für das Pelletisieren geeigneten Zustand zu bringen, kann ein derartiger Heizschritt jedoch erforderlich und gemäss Fig. 1 durch die Verwendung von Lampen, beispielsweise Infrarotiampen, oder durch irgendeine andere geeignete Heizquelle ohne weiteres erzielt werden.
Die Form der Stränge 10 und 20 sowie ihre Anzahl, die zu einem einzigen Bündel zusammengefasst wird, kann auf Grund einer Anzahl von Faktoren, beispielsweise die Querabmessungen der fertigen Tabletten, Ver hältnisse zwischen Glas und Kunstharz in dem fertigen Produkt, der Bedeutung eines guten Kontakts zwischen den Glasfasern und dem Kunstharz, einer bequemen Herstellung usw., sehr unterschiedlich sein. Bei vielen Formverbindungen kann jeder Strang 8 bis 120 Enden umfassen. Jedes Ende besteht aus etwa 200 einzelnen Glasfasern. Wenn ein guter Kontakt zwischen den Glasfasern und dem Kunstharz wichtig ist, kann es wün- schenswert sein, die Anzahl der Enden jedes Stranges zu vermindern.
Die Vorrichtung, die dazu verwendet wird, die entsprechenden Kunstharze aufzubringen, kann sehr unterschiedlich aufgebaut sein. Dies hängt jeweils von Faktoren wie den angewandten Kunstharzen, einer bequemen Herstellung und den erforderlichen Eigenschaften des Endprodukts ab. Deshalb beschränkt sich die Erfindung m ihrem vollen Umfang nicht auf irgendeine besondere Imprägnierungs- oder Beschichtungsvorrichtung. Während die Vorrichtung, die mit den oben beschriebenen Im prägniermittelarten arbeitet, einen grossen Verwendungsbereich hat, können die Kunstharze aufgebracht werden, indem die Stränge durch flüssige Dispersionen geführt werden. Die Kunstharze können auch durch Schmelzbeschichter aufgebracht werden.
In einigen Fällen kann es zweckmässig sein, das Kunstharz unter Verwendung einer Ubertragungs- oder Kontaktwalze, die teilweise in ein Kunstharzbad eingetaucht ist, aufzubringen. Wenn ein Bad verwendet wird, kann das flüssige Imprägnierungs- und Beschichtungsmaterial jede geeignete Form haben. So kann es eine Emulsion, eine Lösung, ein Präpolymer oder sogar ein Monomer sein. In den letz- teren Fällen kann das Bad einen geeigneten Polymerisationskatalysator enthalten und durch Einschluss eines feinverteilten Copolymers auf die gewünschte Viskosität gebracht werden. Die Viskosität eines Bades wirkt sich auf die Menge Badmaterial aus, das beim Durchlaufen vom Strang oder von der Strähne aufgenommen wird.
Eine bevorzugte Anwendung der Erfindung besteht in einem Verfahren zum Herstellen von Granulaten in der :Form eines Konzentrates, das beim Spritzgiessen Verwendung findet. Das Verfahren zum Herstellen des Konzentrats umfasst bestimmte wichtige Schritte, bei deren Nichtdurchführung es zu einem Versagen kommt.
Solche Konzentrate können zusammen mit unverstärkten thermoplastischen Granulaten dem Fülltrichter einer Spritzgussmaschine zugeführt werden, um einen Spritz gussartikel herzustellen, der wesentlich bessere Eigenschaften als ein solcher aus unverstärktem Granulat hat.
Das bevorzugte Verfahren zum Aufbringen von thermoplastischem Kunstharz auf die Glasfasern ist ein kontinuierliches Verfahren, bei dem Stränge durch einen Speicher geführt werden, der beispielsweise eine Polystyrolemulsion enthält. Die Stränge werden vor ihrer Einführung in den Speicher des thermoplastischen Kunstharzes oder während sie im Speicher eingetaucht sind durch irgendein geeignetes Mittel geöffnet, und die Kunstharzmenge, die von dem Strang aufgenommen wird, wird durch irgendeinen der folgenden Faktoren geregelt:
a) Durchlaufgeschwindigkeit des Stranges durch das Kunstharz (gleich Verweilzeit des Stranges im Kunst harz), b) Konzentration des thermoplastischen Kunstharzes in der Emulsion oder Lösung, c) Viskosität der Emulsion, Lösung oder Schmelze des thermoplastischen Kunstharzes, und d) der Grad, bis zu dem überschüssiges Kunstharz durch geeignete Mechanismen, beispielsweise eine ver engte Öffnung, durch die der Strang gezogen wird, ab gestreift wird.
Somit kann die vom Strang aufgenommene Kunstharzmenge durch Anwendung einer der vorstehenden
Möglichkeiten genau geregelt werden.
Nachdem der Strang durch den thermoplastisches Kunstharz enthaltenden Speicher geführt worden ist, kann es durch einen Ofen geführt werden, der auf 204 bis 3710 G gehalten wird, um Wasser und/oder andere flüchtige Bestandteile zu entfernen und das Kunstharz zu schmelzen. Die spezifischen Temperaturen, die im
Ofen angewandt werden, hängen von den angewandten
Kunstharzen und von den Mitteln, mit denen sie auf den Fiberglasstrang gebracht werden, ab.
Wenn Emul sionen des thermoplastischen Kunstharzes angewandt wurden, um den Fiberglasstrang zu imprägnieren, muss eine beträchtliche Hitze angewandt werden, um das in der Emulsion enthaltene Wasser zu entfernen. Wenn bestimmte thermoplastische Kunstharze verwendet werden und insbesondere, wenn diese Kunstharze mittels einer Lösung aufgebracht werden, kann es wünschenswert sein, das Entfernen der flüchtigen Bestandteile in zwei Schritten vorzunehmen.
Nach der Durchführung des Stranges durch die Lösung des thermoplastischen Kunststoffes wird er durch einen Ofen geführt, der auf einer niedrigen Temperatur gehalten wird, um das Lösungsmittel ohne Feuer- oder Explosionsgefahr aus den Lösungsdämpfen zu entfernen. Anschliessend wird der Strang durch einen zweiten Ofen oder eine Zone höherer Temperatur in dem ersten Ofen, der bzw. die auf 204 bis 3710 C gehalten wird, geführt, um das thermoplastische Kunstharz san den Fiberglasstrang anzu- schmelzen. Wenn die Schmelzbeschichtung des Fiberglas stranges mit dem thermoplastischen Kunstharz gemäss Fig. 2 durchgeführt worden ist, ist die Verwendung von Öfen, mit denen das thermoplastische Kunstharz an den Strang angeschmolzen wird, gewöhnlich nicht erforderlich.
Im Anschluss an den Imprägnierungsvorganggemäss Fig. 2 können die Stränge von der Schmelzimprägnie- rungszone zu einer Kühlzone geführt werden, in der sie so weit abgekühlt werden, dass mit ihnen hantiert werden kann. Im anderen Falle, d. h. bei Anwendung des Imprägniervorgangs gemäss Fig. 1, können die Stränge aus der Heizzone (Emulsions- oder Lösungsimprägnierung) entfernt werden, und gegebenenfalls können die Stränge (mittels eines der früher beschriebenen herkömmlichen Heizmittel) einer weiteren Hitzeeinwirkung ausgesetzt werden, damit sie geeignete Schneidtemperaturen erhalten.
Es ist ein wichtiges Merkmal des erfindungsgemässen Verfahrens, dass die Stränge aus mit tlhermoplastischem Kunstharz imprägniertem Fiberglas oberhalb einer bestimmten Mindesttemperatur pelletisiert oder geschnitten werden müssen, wenn eine geeignete Ausbeute an annehmbaren Tabletten erzielt werden soll. Die minimale Schneidtemperatur für jeden mit thermoplastischem Kunstharz getränkten Fiberglasstfang steht nicht mit der amorphen oder kristallinen Struktur des thermoplastischen Kunstharzes an dem Strang in Beziehung, sondern wird bei Durchführung des Verfahrens routinemässig bestimmt. Im allgemeinen wurde gefunden, dass die minimale Schneidtemperatur bei 26,70 C liegt.
Wenn kurze Tabletten mit einer Länge von 3,2 bis 6,35 mm, bei denen das Zerbrechen während des Pelletisierens ein Problem ist, hergestellt werden, müssen die minimalen Schneidtemperaturen im Sallgemeinen höher sein als beim Schneiden von längeren Tabletten, die beispielsweise 12,7 mm lang sind. Die Temperatur des Stranges darf jedoch nicht so hoch sein, dass geschnittene Tabletten aneinanderhaften, d. h. dass das Kunstharz nicht bis zur Haftstufe erhitzt werden darf.
Ausserdem darf die Temperatur des Stranges nicht so hoch sein, dass der Strang an den Zugwalzen anhaftet.
Wenn der Strang nicht auf die geeignete Temperatur erhitzt ist, findet kein akzeptables Pelletisieren statt, und das Produkt ist eine Masse aus gebrochenem Fiberglas und Kunstharz. Es ist wichtig, dass zum Spritzgiessen Verwendung findendes Konzentrat-Granulat, das hier beschrieben wird, eine Länge von wenigstens etwa 3,2 bis 6,35 mm haben und vorzugsweise 12,7 mm aufweisen sollte. Wenn die Länge der Tablette geringer als etwa 3,2 bis 6,35 mm ist, treten während des Pelletierens starke Brüche auf, und es ist nicht möglich, einen akzeptablen Spritzgussstoff herzustellen. Ein Vorteil ist, wenn der Durchmesser des Granulates wenigstens etwa
1,6 mm beträgt. In der Folge werden einige Beispiele gegeben, um einige der oben genannten Punkte zu ver anschaulichen.
Das zum Spritzgiessen bestimmte Konzentratgranulat muss bestimmte minimale physikalische Eigenschaf ten aufweisen, damit es zum Spritzgiessen geeignet ist.
Die Tabletten müssen steif sein, damit sie in der Spritzgussmaschine verarbeitet werden können; sie müssen ausserdem eine bestimmte Spaltfestigkeit aufweisen, die für das Pelletisieren und die anschliessende Behandlung der Tabletten wichtig ist. Diese Eigenschaften werden in der Folge beispielshaft weiter erläutert und veranschaulicht.
Das zum Spritzgiessen dienende Konzentratgranulat muss ein bestimmtes Widerstandsvermögen aufweisen, so dass es mit den vielfältigen Techniken, die bisher in der Kunststoffindustrie angewandt wurden, wie Schneckenförderung, Zufuhr durch Rütteltrichter, Aufbewahrung und Entnahme aus Schüttgutbehältern, Scheuern und Mischen in Trommeln, Bandmischen, Doppelkegelmischen oder anderen Behandlungsverfahren, bei denen die Tabletten Schlag- oder Reibkräften -ausgrsetz'.- sind, behandelt werden kann.
Zwar wurde vorstehend hinsichtlich der Verwendung des Kenzentratgranulates auf Spritzgussverfahren Bezug genommen, jedoch beschränkt sich ihr Anwendungsgebiet nicht auf diese Verwendungszwecke. Beispielsweise kann das Konzentratgranulat in geeigneter Weise mit unverstärkten Kunstharzen gemischt werden, die für Fliesspress-, Blasform-, Übertragungs- und Formpressverfahren geeignet sind.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung weiter veranschaulichen.
Beispiel 1
Eine Reihe von Glassträngen aus 60 Enden wurde gemäss Fig. 1 durch eine Polystyrolemulsion geführt.
Nach Eintauchen in die Emulsion wurde der Glasstrang abgewischt und getrocknet, so dass 20 % Kunstharz übrigblieben, wobei die übrigen 80 Gew.% Glasfasern waren. Der nasse Strang wurde durch einen unter 260 bis 3160 C gehaltenen Ofen geführt, um das Wasser aus der Emulsion zu beseitigen und dann das Kunstharz um den Glasstrang zu schmelzen. Der mit Kunstharz beschichtete Strang wurde mit Hilfe von Infrafotheizungen auf einer Temperatur von etwa 65,50 C gehalten und bei dieser Temperatur erfolgreich in etwa 12,7 mm lange Tabletten zerhackt. Die eine Glasfaserkonzentration enthaltenden Spritzgusskörner wurden anschliessend mit unverstärkten Polystyroltabletten gemischt, um eine Pressmasse zu erhalten, die einen Teil nützlicher Glasbestandteile enthielt.
Die Tabelle III zeigt Beispiele der physikalischen Eigenschaften derartiger Gemische, die 0, 20 und 35 % Glasverstärkung enthalten.
Tabelle III
Eigenschaft ASTM 0% Glas 20% Glas 35% Glas Zugfestigkeit, kg/cm D638-61T 570 844 984 Dehnung, % D638-61T 2,2 2,0 2,0 Elastizitätsmodul, kg/cm2 D638 61T 32300 59 100 84400 Kerbschlagzähigkeit nach dem Izod- D256-56 4,14 20,7 34,5
Prüfverfahren, cmkglcm2 Biegetemperatur, C bei 18,58 kg/cm2 D648-56 92,7 103,3 105,5
Die Daten in Tabelle III zeigen die Nützlichkeit der Konzentratgranuiate. Ein ähnliches Produkt wurde unter ähnlichen Bedingungen aus einem Styroiacryt- nitrillatex hergestellt.
Weil ein Teil eines 80 % Glas verstärkten Kon n- trates vom Spritzgiesser mit drei Teilen nichtverstärktem Kunstharz gemischt wird, um 4 Gewichtsteile mit 20 % Glas verstärktem Gemisch herzustellen, erfordert die Herstellung nur ein Viertel des Arbeitsaufwands, Verpackungsmaterials und der Ausrüstung gegenüber dem Fall, bei dem 4 Gewichtsteile 20 % ig verstärkter thermoplastischer Stoff hergestellt werden. Die sich daraus ergebenden wirtschaftlichen Einsparungen ermöglichen es, dass der Hersteller ein mit 20 % Glas verstärktes thermoplastisches Kunstharz zu etwa der Hälfte der Kosten erhält, die bei Verfahren gemäss dem Stand der Technik entstehen. Ähnliche Kosteneinsparungen können durch die folgenden Beispiele veranschaulicht werden.
Beispiel 2
Ein Polypropylenkunstharz wurde in einem Extruder geschmolzen und dazu verwendet, einen Glas strang gemäss Fig. 2 direkt zu imprägnieren, um ein Produkt zu erhalten, das etwa 75 % Glas enthielt. Die Stränge wurden erfolgreich in etwa 9,54 mm lange Tabletten zerschnitten, wobei sie auf einer Temperatur von 82,20 C gehalten wurden. Die Tabletten wurden anschliessend mit nichtverstärktem Polypropylen bis zu einem Gesamtglasgehalt von 20,dz gemischt. Durch Formen dieses Gemisches wurden die folgenden physikalischen Eigenschaften erzielt.
Tabelle IV
ASTM-Versuch Zugfestigkeit, kg/cm2 D638-61T 422 Biegefestigkeit, kg/cm2 D790-63 492 Kerbschlagzähigkeit nach dem D256-56 31,7
Izod-Prüfverfahren, cmkg/cm2 Biegetemperatur, D648-56 138 C bei 18,58 kg/cm2
Diese Daten wurden bei Verwendung von herkömmlichem homopolymerem Polypropylen erzielt. Jedoch kan copolymeres Polypropylen ähnlich verwendet werden.
Beispiel 3
Eine Reihe von aus 60 Enden bestehenden Glassträngen wurde gemäss Fig. 1 durch eine handelsübliche Polynrethanemulsion geführt. Nach ihrem Austritt aus der Emulsion wurden die Glasstränge abgewischt und getrocknet, so dass 20 y Kunstharz übrigblieben, wäh rend die übrigen 80 Gew.% Glasfasern waren. Der nasse Strang wurde durch einen unter etwa 2600 C stehenden Ofen geführt, um zuerst das Wasser aus der Emulsion zu entfernen und dann das Polyurethankunstharz um die Glasfasern zu schmelzen. Der mit Kunstharz beschichtete Strang wurde unter einer Temperatur von etwa 65,60 C gehalten und bei dieser Temperatur erfolgreich in etwa 12,7 mm lange Tabletten zerhackt.
Die eine Glasfaserkonzentration enthaltenen Spritzguss- körner wurden anschliessend mit unverstärktem Kunstharz gemischt und zu Versuchsproben gepresst. Es wurden ähnliche verbesserte Eigenschaften festgestellt.
Beispiel 4
Eine Emulsion von Polyäthylenpulver hoher Dichte in Wasser wurde gesondert hergestellt. Anschliessend wurde eine Reihe von aus 60 Enden beslehenden Glassträngen gemäss Fig. 1 durch diese Emulsion geführt.
Nach dem Eintauchen in die Emulsion wurden die Glasstränge abgemischt und getrocknet, so dass 20 % Kunstharz übrighlieben, während die übrigen 80 Gew.% Glasfasern waren. Der nasse Strang wurde bei 2880 C durch einen Ofen geführt, um zuerst das Wasser aus der Emulsion zu entfernen und dann das Polyäthylen kunstharz um die Glasfasern zu schmelzen. Der mit dem Polyäthylenkunstharz imprägnierte Strang wurde auf einer Temperatur von etwa 65,60 C gehalten und bei dieser Temperatur erfolgreich in etwa 12,7 mm lange Tabletten zerhackt. Die eine Giasfaserkonzentration enthaltenden Spritzgusskörner wurden anschliessend mit un verstärkten Polyäthylentabletten gemischt, um eine 20 % Glas enthaltende Pressmasse zu erzielen.
Diese Pressmasse wurde zu Versuchsproben spritzgegossen, die die folgenden Eigenschaften zeigten.
Tabelle V
ASTM-Versuch Zugfestigkeit, kg/cm2 D638-f61T 475 Biegefestigkeit, kg/cm2 D790-63 562 Kerbschlagzähigkeit nach dem D256-516 27,6
Izod-Prüfverfahren, cmkg/cm2 Biegetemperatur, D648-56 126,7 OC bei 18,48 kg/cm2
Beispiel 5
Eine Lösung allgemein üblichen Polystyrolkunstharzes in Toluol als Lösungsmittel wurde so hergestellt, dass sie 5 % Polystyrol enthielt. Dann wurde eine Reihe von aus 60 Enden bestehenden Glassträngen gemäss Fig. 1 durch diese Lösung geführt. Nach ihrem Eintauchen in die Lösung wurden die Glasstränge abgewischt und getrocknet, so dass 25 % Kunstharz übrigblieben, während die übrigen 75 % Glasfasern waren.
Der nasse Strang wurde bei 2040 C durch einen Ofen geführt, um zuerst das Toluol aus der Lösung zu entfernen und dann das Polystyrolkunstharz um die Glasfasern zu schmelzen. Der mit Polystyrolkunstharz imprägnierte Strang wurde auf einer Temperatur von etwa 65,60 C gehalten und bei dieser Temperatur erfolgreich in etwa 12,7 mm lange Tabletten zerhackt. Die eine Giasfaserkonzentration enthaltenden Spritzgusskörner wurden anschliessend mit unverstärkten Polystyroltabletten gemischt, um eine Pressmasse herzustellen, die 20 % Glas enthielt. Diese Pressmasse wurde zu Versuchsproben spritzgegossen, die ähnliche Eigenschaften wie die in Tabelle II bei 20 % Fiberglas dargestellten Versuchsproben aufwiesen.
Wie früher bereits erwähnt wurde, müssen die Konzentrattabletten bei einer beseimmien erhöhten Temperatur geschnitten werden, die von Kunstharz zu Kunstharz variiert, jedoch immer erforderlich ist, wenn die erfindungsgemässen Ergebnisse erzielt werden sollen. So liegt im Falle von Polystyrol eine zum Schneiden oder Pelletisieren geeignete Strangtemperatur etwa bei 26,7 bis 76,70 C, vorzugsweise 37,8 bis etwa 71,10 C. Der gleiche Temperaturbereich gilt für Konzentrate, die aus Styirol-Acrylnitrilcopolymeren (SAN) hergestellt werden.
Bei den genannten Temperaturen kann das Pelletisieren mit Erfolg vorgenommen werden und ergibt eine akzeptable Minimalanzahl von zersplitterten und gebro- chenen Tabletten. Obwohl es schwierig ist, eine geeignete Strangtemperatur für alle thermoplastischen Kunstharze anzugeben, kann gesagt werden, dass die Pelle tisiertemperaturen über 26,70 C, vorzugsweise über 32,20 C liegen sollten, wobei sie jedoch nicht so hoch sein dürfen, dass sich aus den geschnittenen Tabletten durch Aneinanderhaften Klumpen bilden. Andere geeignete Temperaturen sind: für Polyäthylen von 32,2 bis 60,00 C, für Polypropylen von 37,8 bis 71,10 C, für Polystyrol von 37,8 bis 71,10 C.
Obwohl die physikalischen Eigenschaften der Konzentrate selbst in Strang- oder Tablettenform normalerweise nicht ermittelt wurden, weil ihr grundsätzlicher Verwendungszweck darin besteht, dass sie mit nichtverstärkten Kunstharzen gemischt werden, wurden zur weiteren Charakterisierung der Beschaffenheit dieser Konzentrate die folgenden Eigenschaften festgestellt. In der folgenden Tabelle VI wird die Kerbschlagzähigkeit eines einzigen Stranges aus 60 mit Polystyrolkunstharz imprägnierten Enden Fiberglas, gemessen nach dem Izod-Prüfverfahren, in Übereinstimmung mit dem allgemeinen Verfahren und den Mitteln, die in der ASTM Prüfung D-256-56 spezifiziert sind, bestimmt. Es ist klar, dass der Halter für die Probe abgeändert wurde, so dass er die einzige Strangprobe hielt.
Mit der Enden rung des Glasgehalts des Stranges stieg die Kerbzähigkeit schnell an und verringerte sich beim Erreichen von 100 S Glas.
Tabelle VI
Kerbschlagzähigkeit % Glas cmkg/cm2
0 33,1 30 276
80 179
90 55,2
100 0
Wie bereits gesagt wurde, müssen die Tabletten eine bestimmte minimale Spaltfestigkeiï besitzen, damit sie bei handelsüblichen Spritzgusseinrichtungen verwendet werden können. Zusätzlich muss der imprägnierte Strang eine Spaltfestigkeit aufweisen, die gross genug ist, damit ein Pelletisieren vorgenommen werden kann. Gemäss einer Prüfung, die besonders diesem Zweck angepasst wurde, beträgt die Spaltfestigkeit einer Tablette vorzugsweise etwa 7 kg/cm2. Die Spaltfestigkeit einer Tablette wurde bestimmt, indem die Kraft gemessen wurde, die erforderlich ist, um eine gewöhnliche Stricknadel Nr. 1 mit einer Geschwindigkeit von 0,25 cm/min durch den Durchmesser einer Tablette zu stossen.
Die Kraft wurde mittels eines genormten Instron-Testers gemessen, und der Wert wurde durch den Querschnittsbereich der Tablette dividiert, um die Werte auf die gleiche Basis zu bringen. Für alle diese Verfahren wurden mit Polystyrol imprägnierte Tabletten verwendet.
Alle Proben, die Glas enthielten, spalteten sich über die Länge der Tablette, was auf Grund der ausgerichteten Fasern zu erwarten ist. Jedoch spalteten sich die 0 % Glas enthaltenden Tabletten (unverstärktes Polystyrol) am Durchstosspunkt rechtwinklig zur Länge, was erwartet wurde, da kein Glas enthalten ist und eine Spaltung in der schwächsten Richtung auftritt. Jeder Wert stellt den Durchschnitt von etwa 15 einzelnen Bestimmungen dar.
Die Daten waren:
Tabelle VII % Glas Spaltfestigkeit, kg/cm 0 482
30 285,5
80 160,l6,
90 32,15
100 0
Somit ist ersichtlich, dass zur Erzielung der verbesserten Granulate gemäss der Erfindung verschiedene wichtige Faktoren erfüllt werden müssen, und dass jeder dieser Faktoren zum Gesamtfortschritt der Erfindung beiträgt.
Die vorstehenden Beispiele zeigen ausserdem, dass jedes thermoplastische Kunstharz bei dem erfindungsgemässen Verfahren angewandt werden kann. Zu diesen thermoplastischen Kunstharzen gehören
Polystyrol, die Acrylharze,
Acrylnitril-Butadien-Styrol-(ABS)-Harze, Polyvinylchloridharze,
Polyformaldehydharze,
Polysulfonharze, Polyphenylenoxydliarze,
Polyamidharze wie Nylon,
Polyesterharze,
Polyolefinharze,
Polycarbonatharze und viele andere.
Die Glasstränge, die bei der Erfindung Verwendung finden, können mit vielen im Handel erhältlichen Leimen, wie Polyestern, Polyvinylacetaten und/oder Silan - oder Chromkomplexbindemitteln getränkt werden.
PATENTANSPRUCH I
Verfahren zum Herstellen von mit Fiberglas verstärkten thermoplastischen Granulaten, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: a) kontinuierliche Durchführung von Glasfaserstfän- gen durch einen Behälter, der ein thermoplastisches Kunstharz enthält, und Imprägnieren der Glasfaserstränge mit etwa 10 bis 30 Gew.% des Kunstharzes, b) Zuführung der mit thermoplastischem Kunstharz imprägnierten Giasfasersträngen zu einer Schneidzone, in der die mit dem Kunstharz imprägnierten Glasfaserstränge zu wenigstens etwa 3,2 mm langen Stücken geschnitten werden, wobei das Schneiden vorgenommen wird, während die imprägnierten Giasfaserstränge auf einer Temperatur von wenigstens 26,70 C gehalten werden.
UNTERANSPRÜCHE
1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasfaserstränge durch eine Emul- sion eines thermoplastischen Kunstharzes geführt werden.
2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet dass die Glasfaserstfänge durch eine Suspension eines thermoplastischen Kunstharzes geführt werden.
3. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasfaserstränge durch eine Lösung eines thermoplastischen Kunstharzes geführt werden.
4. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasfaserstränge durch eine Schmelze eines thermoplastischen Kunstharzes geführt werden.
5. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasfaserstränge durch eine Emulsion eines Polystyrolharzes geführt werden.
6. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasfaserstränge imprägniert werden, indem sie durch eine Emulsion eines Styrol Acrylnitrilcopolymerharzes geführt werden.
7. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasfaserstränge imprägniert werden, indem sie durch eine Suspension eines Polyäthylenharzes geführt werden.
PATENTANSPRUCH II
Nach dem Verfahren gemäss Patentanspruch I hergestelltes, mit Fiberglas verstärktes thermoplastisches Granulat, dadurch gekennzeichnet dass ein thermoplastisches Kunstharz eine Vielzahl von Glasfasern enthält, die im wesentlichen von dem thermoplastischen Kunstharz umgeben und gehalten werden und spaltfest sind, wobei sich die Glasfasern überwiegend über die gesamte Länge des Granulates und im wesentlichen parallel zu dessen Längsrichtung erstrecken und der Gewichtsanteil der Glasfasern etwa 70 % bis etwa 90 % beträgt, während der Rest im wesentlichen aus dem thermoplastischen Kunstharz besteht, wobei die Länge des Granulats wenigstens etwa 3,2 mm beträgt.
UNTERANSPRÜCHE
8. Granulat nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewichtsanteil der Glasfasern etwa 75 bis 85 % beträgt.
9. Granulat nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Kunstharz Polystyrol ist.
10. Granulat nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Kunstharz ein Styrol-Aorylnitrilcopolymer ist.
11. Granulat nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Kunstharz ein Polyäthylenharz ist.
12. Granulat nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet dass das thermoplasíische Kunstharz ein Polypropyienharz ist.
13. Granulat nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Kunstharz ein Polycarbonatharz ist.
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