EP1623807B2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Holzwerkstoffkörpers - Google Patents

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EP1623807B2
EP1623807B2 EP05012813.1A EP05012813A EP1623807B2 EP 1623807 B2 EP1623807 B2 EP 1623807B2 EP 05012813 A EP05012813 A EP 05012813A EP 1623807 B2 EP1623807 B2 EP 1623807B2
Authority
EP
European Patent Office
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fibers
fiber
wood
chips
spray head
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP05012813.1A
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English (en)
French (fr)
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EP1623807B1 (de
EP1623807A1 (de
Inventor
Manfred Riepertinger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fritz Egger GmbH and Co OG
Original Assignee
Fritz Egger GmbH and Co OG
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Publication date
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Application filed by Fritz Egger GmbH and Co OG filed Critical Fritz Egger GmbH and Co OG
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Publication of EP1623807B2 publication Critical patent/EP1623807B2/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a wooden material body according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a corresponding apparatus for producing a wooden material body according to the preamble of claim 13.
  • wood material body means a body made of pressed wood particles, for example a plate-shaped body, in particular a wood-based panel.
  • Chipboard or Oriented Strand Board (OSB) boards are also covered by the term wood-based board. It is also conceivable to provide a wood-based panel of several, glued together individual plates.
  • shavings means chips, shavings or comparable particles produced by machining of any shape and size.
  • the DE 1 653 161 discloses a method of the type mentioned, namely for the production of a wooden material body, in which wood material is cut into wood chips. To improve the strength properties of the hergesteilten wood material body bands or strips of fibers are placed on the formed to a chip mat chip cake according to this document. The wood-based material body is then produced from the chips cake reinforced in this way.
  • the problem is that the reinforcement in the later Holzwerkstoffösch optimal, especially not in all levels, distributed and in this way the strength properties are not improved at least for a load in the direction of the plate longitudinal plane of a corresponding wood-based panel to any appreciable extent.
  • the document US 3231458 describes a process in which wood is crushed into chips which, after drying in a suitable mixing device, are mixed with fibers, for example glass fibers. After the chips and fibers are mixed, this mixture is mixed with a binder.
  • the binder-coated chips and fibers are placed in a mold and then pressed under pressure and temperature influence to a contoured wood material body.
  • the invention is based on the technical problem of providing an optimized method and an optimized apparatus for producing a wooden material body, with which the strength properties are further improved.
  • a material of artificial raw materials such as glass, carbon, plastic, metal, etc., or a material of natural raw material such as cellulose, hemp, flax, jute, coconut, etc. are also used as thread-like fiber material. Mixtures of these materials are also conceivable as fiber material.
  • such a thread consists of several parallel Einzelfasem or fiber parts.
  • the threads ie the filamentary fiber material
  • the threads are delivered in the form of one or more coils, onto which one or more threads are wound. It is also conceivable that the threads of several coils are connected to each other, so that a continuous thread for continuous production results, the upper runs a variety of coils.
  • a comminution of the filamentary fiber material takes place transversely to the longitudinal direction of the thread.
  • the sprinkling of the fibers is carried out with a fiber spray head provided with a cutting device.
  • a fiber spray head which has a cutting device, also the shredding into individual fibers can take place.
  • a binder is applied to the fibers immediately before shredding and / or spreading.
  • the application of the binder is preferably carried out with a fiber spray head, in particular a fiber spray head provided with a cutting device.
  • the fibers are sprinkled individually into the wood chips immediately after the shredding of the filamentary fiber material.
  • the fibers are chemically pretreated, for example by impregnation, or mechanically, for example by stretching.
  • an impregnation and / or stretching of the fibers takes place in a fiber spray head of the aforementioned type or immediately before or after. The same applies to the application of the binder to the fibers.
  • the fibers are at least partially interspersed in a predetermined direction. It is also conceivable to scatter the fibers in certain places in greater quantity than in other places.
  • a plurality of fiber spray heads of the type described above are used.
  • the fibers are interspersed in a predetermined length, in particular in a length of 10 to 50 mm. It is also conceivable to co-effect fibers of different lengths at the same time. For example, using multiple fiber spray heads, each head may incorporate fibers of a different length.
  • a fiber spray head will be described below, as it can be used and designed erfingdungsloom. It will be described below by way of example with reference to a mixing head for use in the production of plastic parts.
  • a mixing head for use in the production of plastic parts.
  • the following description refers to an application for the production of plastic parts, according to the present invention it may be correspondingly applied to the manufacture of wood-based panels.
  • An apparatus for producing reinforced fiber reinforced plastic parts having a mixing chamber for producing a mixture of chemically reactive plastic components, having a cylindrical outlet chamber (7, 70) downstream of the mixing chamber, in which there is a tubular extension (11, 81) whose outside diameter is smaller than that inner diameter of the outlet chamber (7; 70) and with the inner wall of the outlet chamber (7,70) includes an annular flow channel for the mixture of the chemically reactive plastic components, wherein in the tubular extension (11,81) into the outlet chamber (7,70 ), wherein the tubular projection (11, 81) is arranged on the end face (8, 80 ') of a cleaning piston (8, 80) guided reversibly in the outlet chamber (7, 70) and that the fiber Delivery channel conveyor rollers (140, 150) are associated with a cutting device (160) for supplying fibers.
  • a mixture of chemically reactive plastic components is passed as a flowable plastic in a cylindrical outlet chamber in which a cleaning piston is reversibly guided and extends through the center region of a fiber feed channel.
  • a cleaning piston is reversibly guided and extends through the center region of a fiber feed channel.
  • annular flow passage is created in the outlet chamber through which forms a tubular mixture flow, in the center region of the fiber feed channel opens, whereby the possibility exists to introduce long reinforcing fibers in the flowable plastic.
  • the fiber conveying channel preferably arranged in pairs at its inlet opening arranged conveying rollers which pull an endless fiber strand from a spool and shoot at high speed through the fiber conveying channel.
  • These conveyor rollers are provided with cutting means, whereby the reinforcing fibers can be divided into sections of a certain length. If a plurality of conveyor roller pairs with different diameters for producing fiber sections of different lengths arranged side by side and these conveyor rollers can be positioned in any order to the inlet opening of the fiber conveyor channel, then the flow of flowable plastic in time sequence reinforcing fibers can be added in different lengths. This is particularly advantageous when the device for generating the two streams of flowable plastic and long reinforcing fibers is passed over the surface of a plastic molding tool to produce a planar, with long reinforcing fibers interspersed plastic part.
  • a plastic part By varying the length of the fiber sections by Zupositionierung the corresponding conveyor rollers on the inlet opening of the fiber conveying channel, a plastic part can be created, which, depending on the strength requirements and shape, fibers of different lengths. So it can be e.g. be advantageous to cover strongly inclined surface areas of the mold with flowable plastic containing particularly long reinforcing fibers. Likewise, it can be ensured by different speed of the conveyor rollers that the plastic part is traversed in certain areas with fibers in higher or lower density. The reinforcing fibers are completely encased in flowable plastic.
  • the created with the above device annular flow channel can be created instead of a fixedly connected to the cleaning piston tubular approach with the help of a dip tube, which passes through the cleaning piston centrally and forms the fiber feed channel.
  • a dip tube which passes through the cleaning piston centrally and forms the fiber feed channel.
  • the cleaning piston can be moved independently of the dip tube.
  • the dip tube may pass through the cleaning piston and its hydraulic actuators and be secured in the housing of the device. This has the advantage that the means for generating long Verstärkungsfasem and for transporting these reinforcing fibers can be fixed to the housing through the fiber conveying channel in the dip tube.
  • the Fig. Shows the mixing head of a polyurethane system in which chemically reactive plastic components, such as polyol and isocyanate are mixed to form a mixture of flowable plastic.
  • Fig. 1 is arranged in a mixing chamber 1, a control piston 2, the means of a hydraulic piston 3 reversible in the mixing chamber 1 is guided.
  • injection openings (not shown) leading perpendicular to the drawing surface open for the chemically reactive plastic components.
  • the control piston 2 With the control piston 2, the injection openings are simultaneously opened and closed, likewise the control piston 2 fulfills the function to expel the reaction mixture formed in the mixing chamber 1 from the reactive plastic components from the mixing chamber 1 and to clean the walls of the mixing chamber 1 from the reaction mixture.
  • a calming chamber 4 is arranged, in which a first cleaning piston 5 is reversibly guided.
  • the first cleaning piston 5 can be actuated by means of a second hydraulic piston 6.
  • the outlet pipe 7 opens with its discharge opening 10 in the mold cavity of an injection mold (not shown).
  • the second cleaning piston 8 and the third hydraulic piston 9 are centrally penetrated by a dip tube 11 which is fixed in the cylinder cover 12 of the hydraulic cylinder 13.
  • dip tube 11 for the introduction of long fibers, for example for introducing strands of glass fibers or carbon fibers.
  • the fiber strands are detected by conveyor rollers 14 and 15 and injected through the immersion tube 11 arranged in the central bore 83 'into the reaction mixture.
  • One of the conveyor rollers 14 may be provided with cutters in the form of four distributed on the roll circumference knives 16, whereby the fiber strand sections can be divided into certain lengths. The length of the sections can be varied as required. In principle, fiber strands previously divided into length sections can also be injected through the dip tube 11 into the reaction mixture via the conveyor rollers 14 and 15. The fiber strand is first detected by the feed roller 17 and the pressure roller 18 after insertion through the insertion opening 17, whereupon the fiber strand passes between the two conveyor rollers 14 and 15 and is shot centrically thereof through the dip tube 11.
  • the long fiber strands or other fillers in any areas of the outlet pipe 7 can be injected into the reaction mixture.
  • the fibers or other fillers arrive centrally in the reaction mixture flowing through the outlet pipe 7 and are thus uniformly distributed in the casting during the transfer into the mold cavity.
  • the conveyance of the fiber strands or other fillers through the dip tube 11 may be accomplished by a fluidizing means, such as e.g. Compressed gas, which is introduced through the opening 19.
  • a fluidizing means such as e.g. Compressed gas
  • other fluid agents may also be introduced into the reaction mixture.
  • fillers with a fluidizing gas can additionally be introduced into the reaction mixture.
  • a dip tube 11 which passes through the cleaning piston 8 reversibly guided in the outlet pipe 7.
  • a dip tube of the type described can also be arranged in the control piston 2 and in the mixing chamber 1 of a simple straight mixing head, the mixing chamber 1 no settling chamber 4 is arranged downstream.
  • the dip tube 11 can also be arranged in a mixing head, which consists only of a mixing chamber 1 and a settling chamber 4, in the cleaning piston and in the settling chamber.
  • the Fig. 2 shows one after the mixing head Fig. 1 corresponding mixing head, wherein the same reference numerals 1 to 6 were used for the matching functional elements.
  • the outlet pipe 70 opens with its discharge opening 100 in the mold cavity of an injection mold (not shown).
  • the second cleaning piston 80 has a tubular extension 81 and the third hydraulic piston 90 has a tubular extension 82.
  • Both the tubular extension 81 and the tubular extension 82 are formed by a tube firmly pressed in the cleaning piston 80, so that the cleaning piston 80, the tubular extension 81 and the tubular extension 82 form a unitary component.
  • the tubular extension 81 and the tubular extension 82 may also be integrally connected to the cleaning piston 80, i. All parts can consist of a one-piece turned part.
  • By the cleaning piston 80 and the tubular extension 81 and the tubular extension piece 82 extends a central bore 83 which is surrounded by a dip tube 111.
  • the cleaning piston 80 and the tubular extension 82 pass through a cylinder cover 120.
  • the meeting of the fillers with the reaction mixture can be freely selected depending on the length of the tubular extension 81 or the axial positioning of the cleaning piston 80.
  • the fillers are encased in the reaction mixture and mix due to the fact that the fillers and the reaction mixture are conveyed in the same direction of transport in a particularly gentle manner,
  • the inventive method and the devices specified for this purpose are therefore particularly suitable for the addition of long fibers in the Reaction mixture, in particular strands of glass fibers or carbon fibers.
  • natural fibers such as hemp fibers can also be used.
  • the fibers e.g., fiberglass rovings wound endlessly on a fiber bobbin are gripped by conveyor rolls 140 and 150 and introduced through the central bore 83 into the tubular reaction mixture.
  • the conveyor rollers 140 and 150 and their drives are mounted on a housing 84 attached to the tubular extension piece 82 and move together with the cleaning piston 80.
  • One of the conveyor rollers 140 is provided with cutters in the form of knives 160 distributed on the roll periphery, whereby the fiber strand can be subdivided into specific lengths.
  • the length of the sections can be varied as required, depending on the number of knives and roll circumference.
  • the fiber strand is first detected by the feed roller 170 and the pressure roller 180 after insertion through the insertion opening 170, whereupon the fiber strand passes between the two feed rollers 140 and 150 and is shot centrally from the latter into the bore 83.
  • the conveyor rollers 140 and 150 and the housing 84 may be fixed independently of the cleaning piston 80 instead of being attached to the tubular extension 82 or the cleaning piston 80, e.g. on the cylinder cover 120, wherein the transfer of the accelerated from the conveyor rollers 140 and 150 fiber strands can be made in the central bore 83 in the tubular extension piece 82 by interposition of a telescopic tube.
  • the transport speed at which the fiber strands are shot through the central bore 83 is matched to the flow rate of the tube-like reaction mixture flow according to the proviso that with intensive and homogeneous mixing of the long fiber sections with the reaction mixture fiber breakage can be excluded in any case.
  • the mixing can e.g. At the same transport speeds of the two elements take place, but it can also be increased by low speed differences and thereby caused at the contact areas between fibers and reaction mixture shear flows, the mixing effects.
  • the reaction mixture exiting the settling chamber 4 is deflected in the outflow chamber 70 and formed into a tubular flow stream through the annular channel formed by the outlet tube 70 and the tubular extension 81, into the centric opening of which the fillers are introduced.
  • the fillers are thereby not brought into direct contact with the reaction mixture but only in the course of a rectified with the reaction mixture transport phase.
  • the outlet tube 7 and 70 can also be connected to a plasticizing unit, as is useful in a plastic injection molding machine for the production of plastic parts made of thermoplastic material. Also, a connection to an extruder is possible. Both devices provide flowable plastic in the form of a thermoplastic plastic melt.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Holzwerkstoffkörpers gemäß Oberbegriff von Anspruch 1. Fernerbetrifft die Erfindung eine entsprechende Vorrichtung zum Herstellen eines Holzwerkstoffkörpers gemäß Oberbegriff von Anspruch 13.
  • Im Folgenden ist mit dem Begriff Holzwerkstoffkörper ein Körper aus verpressten Holzpartikeln, beispielsweise ein plattenförmiger Körper, insbesondere eine Holzwerkstoffplatte, gemeint. Auch Spanplatten oder OSB-Platten (Oriented-Strands-Board) fallen unterden Begriff Holzwerkstoffplatte. Es ist auch denkbar, eine Holzwerkstoffplatte aus mehreren, miteinander verklebten Einzelplatten vorzusehen.
  • Mit dem Begriff Späne sind im Sinne der Erfindung Schnitzel, Späne odervergleichbare durch Zerspanung hergestellte Partikel jedweder Form und Größe gemeint.
  • Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, Holzwerkstoffplatten, beispielsweise Spanplatten, aus einer oder mehreren Schichten von mit einem Bindemittel versehenen und verpressten Holzspänen herzustellen. Ein wesentliches Kriterium für die Qualität von insbesondere plattenförmigen Holzwerkstoffkörpern sind deren Festigkeitseigenschaften. Diese hängen wesentlich von der eingesetzten Spangeometrie und der Menge und Art des verwendeten Bindemittels ab. Es liegt auf der Hand, dass größere Späne zu einem besseren Zusammenhalt führen, während Klein- und Kleinstspäne weniger innig ineinander greifen können. Weiter implizieren kleine Späne eine größere, zu beleimende Spanoberfläche als große Späne, weswegen hier der gleiche Bindemittelanteil relativ zum Spangewicht wesentlich schlechtere Festigkeitseigenschaften der fertigen Platte nach sich zieht.
  • Um nun die Festigkeitseigenschaften einer aus Spänen aufgebauten Platte zu verbessern, ist es aus dem Stand der Technik, beispielsweise der WO 99/32285 A1 , bekannt, ein Gewebe, Gelege oder Vlies aus Naturfasern vorzusehen, welches innerhalb einer Schicht oder zwischen einzelnen Schichten aus mit Bindemittel versehenen Holzspänen eingefügt ist. In ähnlicher Weise offenbart die GB 2 248 256 A die Zugabe von Glasfaser- oder Karbonfasermaterial in Form von Gewebematten oder Streifen. Auch Fäden aus Glasfasern oder anderen Materialien können auf den Spänekuchen aufgelegt werden, wie dies beispielsweise in der US 4,514,258 beschrieben ist. Das Problem dabei ist jedoch der relativ hohe apparative Aufwand, weswegen sich die Anwendung dieser Technologie bis heute noch nicht durchsetzen konnte.
  • Aus der EP 0 771 259 B1 ist es bekannt, zur Herstellung ausschließlich von faserverstärkten Kunststofftellen eine Vorrichtung bzw. einen Fasersprühkopf zur Bereitstellung von Fasern einzusetzen. Ebenfalls einen Fasersprühkopf beschreibt die GB 1 360 803 A , jedoch zur ausschließlichen Zugabe des Verstärkungsmaterials zu flüssigem oder zähflüssigem Zement, der auf einen Betonboden aufgebracht wird.
  • Die DE 1 653 161 offenbart ein Verfahren der eingangs genannten Art, nämlich zur Herstellung eines Holzwerkstoffkörpers, bei dem Holzmaterial zu Holzspänen zerspant wird. Zur Verbesserung der Festigkeitseigenschaften des hergesteilten Holzwerkstoffkörpers werden gemäß dieser Druckschrift Bänder oder Streifen aus Fasern auf den zu einer Spänematte geformten Spänekuchen aufgelegt. Aus dem auf diese Weise armierten Spänekuchen wird dann der Holzwerkstoffkörper erzeugt. Problematisch ist allerdings, dass die Armierung imspäteren Holzwerkstoffkörpernicht optimal, insbesondere nicht in allen Ebenen, verteilt ist und auf diese Weise die Festigkeitseigenschaften zumindest für eine Belastung in Richtung der Plattenlängsebene einer entsprechenden Holzwerkstoffplatte nicht in nennenswertem Maße verbessert werden.
  • Das Dokument US 3231458 beschreibt ein Verfahren, bei dem Holz in Späne zerkleniert wird, die nach dem Trocknen in einer geeigneten Mischvorrichtung mit Fasern, beispielsweise Glasfasern vermischt werden. Nachdem die Späne und Fasern durchmischt sind, wird dieses Gemish mit einem Bindemittel vermengt. Eine Vorrichtung, in der das Mischen der trockenen Späne und Fasern geschehen kann, ist beispielsweise in der US 3 024 500 beschrieben. Die mit Bindemittel beschichteten Späne und Fasern werden in eine Pressform gegeben und anschließend unter Druck- und Temperatureinfluss zu einem konturierten Holzwerkstoffkörper verpresst.
  • Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein optimiertes Verfahren und eine optimierte Vorrichtung zur Herstellung eines Holzwerkstoffkörpers bereitzustellen, womit die Festigkeitseigenschaften weiter verbessert werden.
  • Das zuvor aufgezeigte technische Problem wird gemäß einer ersten Lehre der vorliegenden Erfindung bei einem Verfahren der eingangs genannten Art durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils von Petentanspruch 1 gelöst.
  • Das zuvor aufgezeigte technische Problem wird ferner gemäß einer zweiten Lehre der vorliegenden Erfindung bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils von Patentanspruch 13 gelöst.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche und werden im Folgenden näher beschrieben.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird als fadenförmiges Fasermaterial ein Material aus künstlichen Rohstoffen wie zum Beispiel Glas, Carbon, Kunststoff, Metall etc. oder ein Material aus natürlichem Rohstoff wie Zellulose, Hanf, Flachs, Jute, Kokos etc. verwendet Auch Gemische aus diesen Materialien sind als Fasermaterial denkbar.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform besteht ein solcher Faden aus mehreren parallelen Einzelfasem oder Faserteilen.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden die Fäden, also das fadenförmige Fasermaterial, in Form einer oder mehrerer Spulen angeliefert, auf die ein oder mehrere Fäden aufgewickelt sind. Es ist auch denkbar, dass die Fäden mehrerer Spulen miteinander verbunden sind, so dass sich ein kontinuierlicher Faden für eine kontinuierliche Produktion ergibt, der Ober eine Vielzahl von Spulen verläuft.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform erfolgt ein Zerkleinern des fadenförmigen Fasermaterials quer zur Fadenlängsrichtung.
  • Erfindungsgemäß erfolgt das Einstreuen der Fasern mit einem mit einer Schneideeinrichtung versehenen Fasersprühkopf. Mit einem solchen Fasersprühkopf, der eine Schneideeinrichtung aufweist, kann auch das Zerkleinem zu einzelnen Fasern erfolgen.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird unmittelbar vordem Zerkleinem und/oder Einstreuen ein Bindemittel auf die Fasern aufgebracht. Das Aufbringen des Bindemittels, bei dem es sich vorzugsweise um das selbe Bindemittel handelt, wie es für das Aufbringen auf die Holzspäne verwendet wird, erfolgt vorzugsweise mit einem Fasersprühkopf, insbesondere einem mit einer Schneideeinrichtung versehenen Fasersprühkopf.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden die Fasern unmittelbar nach dem Zerkleinem des fadenförmigen Fasermaterials insbesondere einzeln in die Holzspäne eingestreut.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden die Fasern chemisch, beispielsweise durch imprägnieren, oder mechanisch, beispielsweise durch Strecken, vorbehandelt.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform erfolgt ein imprägnieren und/oder Strecken der Fasern in einem Fasersprühkopf der zuvor genannten Art oder unmittelbar davor oder danach. Entsprechendes gilt auch für das Aufbringen des Bindemittels auf die Fasern.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden die Fasern zumindest teilweise in einer vorbestimmten Richtung eingestreut. Auch ist es denkbar, die Fasern an bestimmten Stellen in größerer Menge als an anderen Stellen einzustreuen.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden mehrere Fasersprühköpfe der zuvor beschriebenen Art verwendet.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden die Fasern in einer vorbestimmten Länge eingestreut, insbesondere in einer Länge von 10 bis 50 mm. Es ist auch denkbar, gleichzeitig Fasern unterschiedlicher Längen einzustreuen. Beispielsweise kann bei der Verwendung mehrerer Fasersprühköpfe jeder Kopf Fasern einer anderen Länge einstreuen.
  • Folgende Vorteile werden mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und der erfindungsgemäßen Vorrichtung, erzielt:
    • Variable Platzierung im Plattenaufbau: Durch die verhältnismäßig geringen apparativen Kosten und geringen Baugrößen können mehrere Streuköpfe vorgesehen sein, die eine im Schichtaufbau der Holzwerkstoffplatte variable Einbringung und damit Lage der Fasern ermöglicht. Es ist für die Bildung des Spänekuchens mindestens ein Streuaggregat für die beleimten Späne vorgesehen, in oder zwischen die ein Fasersprühkopf, auch Faserstreukopf genannt, integriert ist. Das integrieren kann auch nachträglich in bestehende Vorrichtungen erfolgen. Für Verlegplatten, die ungeschliffen weiterverarbeitet werden, können die Fasern an den Oberflächen liegen, da so die Auswirkung auf die Biegefestigkeit optimiert ist Zwischen Deckschicht und Mittelschicht können die Fasern vorgesehen werden, wenn eine geschliffene Oberfläche ermöglicht sein soll. Denkbar ist auch, die Fasern innerhalb einer evtl. mehrschichtigen Mittelschicht einzubringen.
    • Variable Faserlänge:
      • Durch die Verwendung von Fäden als Ausgangsprodukt für die Fasern ist eine große Bandbreite von Faserlängen denkbar. Sinnvolle Bereiche sind 10 bis 50 mm. Auch andere Längen sind denkbar, abhängig von der Art der Faser und abhängig von den gewünschten Eigenschaften, insbesondere Festigkeitseigenschaften.
    • Variable Vorbehandlung:
      • Eine Vorbehandlung der Fäden könnte chemisch, zum Beispiel durch imprägnierung, oder mechanisch, zum Beispiel durch Streckung, geschehen. Im Zuge der Verarbeitung wäre aber ebenso eine andere Behandlung denkbar, insbesondere eine Beleimung, das heißt zum Beispiel ein Aufbringen von Bindemittel.
    • Variabler Rohstoff:
      • Je nach gewünschten Eigenschaften der fertigen Platte können verschiedene Faserarten verarbeitet werden. Neben den erwähnten Rohstoffen sind insbesondere dünne Metalldrähte denkbar.
  • Schließlich soll im folgenden eine besonders bevorzugte Ausführungsform für einen Fasersprühkopf beschrieben werden, wie er erfingdungsgemäß verwendet und ausgebildet sein kann. Er soll im folgenden beispielhaft anhand eines Mischkopfes bei der Anwendung in der Kunststoffteileherstellung beschrieben werden. Mit anderen Worten, die folgende Beschreibung bezieht sich zwar auf eine Anwendung zur Herstellung von Kunststoffteilen, kann aber gemäß dervorliegenden Erfindung entsprechend übertragen werden auf die Herstellung von Holzwerkstoffplatten.
  • Vorrichtung zum Herstellen von mit Verstärkungsfasem durchsetzten Kunststoffteilen mit einer Mischkammerzur Erzeugung eines Gemisches aus chemisch reaktiven Kunststoffkomponenten, mit einer der Mischkammer nachgeordneten zylindrischen Auslaufkammer (7, 70) in der sich ein rohrförmiger Ansatz (11,81) befindet, dessen Außendurchmesser geringer ist als der innendurchmesser der Auslaufkammer (7;70) und der mit der innenwandung der Auslaufkammer(7,70) einen ringförmigen Strömungskanal für das Gemisch aus den chemisch reaktiven Kunststoffkomponenten einschließt, wobei im rohrförmigen Ansatz (11,81) ein in die Auslaufkammer (7,70) mündender Faser-Förderkanal angeordnet ist, wobei der rohrförmige Ansatz (11,81) an der Stirnseite (8,80') eines reversierbar in der Auslaufkammer (7,70) geführten Reinigungskolbens (8,80) angeordnet ist und dass dem Faser-Förderkanal Förderwalzen (140, 150) mit einer Schneideinrichtung (160) zur Zuführung von Fasern zugeordnet sind.
  • Bei der Verwendung von fließfähigem Kunststoff in Form von schmelzeflüssigem Thermoplast-Kunststoff bestand bislang ebenfalls nur die Möglichkeit, lange Verstärkungsfasern in Form dervorbeschriebenen Fasermatten in gesonderten Arbeitsschritten in das Kunststoffteil einzubringen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform wird als fließfähiger Kunststoff ein Gemisch aus chemisch reaktiven Kunststoffkomponenten in eine zylindrische Auslaufkammer geleitet, in der ein Reinigungskolben reversierbar geführt ist und durch dessen Zentrumsbereich ein Faser-Förderkanal verläuft. Infolge eines an der Stirnseite des Reinigungskolbens angeordneten rohrförmigen Ansatzes wird in derAuslaufkammerein ringförmiger Strömungskanal geschaffen, durch den sich eine schlauchartige Gemischströmung bildet, in dessen Zentrumsbereich der Faser-Förderkanal mündet, wodurch die Möglichkeit besteht, lange Verstärkungsfasern in den fließfähigen Kunststoff einzubringen. Dem Faser-Förderkanal sind, vorzugsweise jeweils paarweise an seiner Eintrittsöffnung angeordnete Förderwalzen zugeordnet, die einen Endlos-Faserstrang von einer Spule abziehen und mit hoher Geschwindigkeit durch den Faser-Förderkanal schießen. Diese Förderwalzen sind mit Schneideinrichtungen versehen, wodurch die Verstärkungsfasern in Abschnitte bestimmter Länge unterteilt werden können. Werden mehrere Förderwalzenpaare mit unterschiedlichen Durchmessern zur Erzeugung von Faserabschnitten unterschiedlicher Länge nebeneinander angeordnet und sind diese Förderwalzen in beliebiger Abfolge zu der Eintrittsöffnung des Faser-Förderkanals positionierbar, so können dem Strom aus fließfähigem Kunststoff in zeitlicher Abfolge Verstärkungsfasern in unterschiedlicher Länge beigemengt werden. Dies ist insbesondere von Vorteil, wenn die Vorrichtung zur Erzeugung der beiden Ströme aus fließfähigem Kunststoff und aus langen Verstärkungsfasern über die Oberfläche eines Kunststofformwerkzeugs geführt wird, um ein flächiges, mit langen Verstärkungsfasern durchsetztes Kunststoffteil zu erzeugen. Durch Variierung der Länge der Faserabschnitte durch Zupositionierung der entsprechenden Förderwalzen auf die Eintrittsöffnung des Faser-Förderkanals kann ein Kunststoffteil geschaffen werden, das, je nach Festigkeitsanforderungen und Formbeschaffenheit, Fasern unterschiedlicher Länge enthält. So kann es z.B. vorteilhaft sein, stark geneigte Oberflächenbereiche des Formwerkzeugs mit fließfähigem Kunststoff zu überdecken der besonders lange Verstärkungsfasern enthält. Desgleichen kann durch unterschiedliche Geschwindigkeit der Förderwalzen dafür gesorgt werden, daß das Kunststoffteil in bestimmten Teilbereichen mit Fasern in höherer oder geringerer Dichte durchsetzt wird. Die Verstärkungsfasern werden dabei vollständig von fließfähigem Kunststoff ummantelt.
  • Der mit der vorbeschriebenen Vorrichtung geschaffene ringförmige Strömungskanal kann anstelle eines fest mit dem Reinigungskolben verbundenen rohrförmigen Ansatzes auch mit Hilfe eines Tauchrohres geschaffen werden, das den Reinigungskolben zentrisch durchsetzt und den Faser-Förderkanal bildet. Damit besteht die Möglichkeit, daß der Reinigungskolben unabhängig vom Tauchrohr bewegt werden kann. Das Tauchrohr kann den Reinigungskolben sowie dessen hydraulische Betätigungselemente durchsetzen und im Gehäuse der Vorrichtung befestigt sein. Damit ergibt sich der Vorteil, daß die Einrichtungen zur Erzeugung langer Verstärkungsfasem und zum Transport dieser Verstärkungsfasern durch den Faser-Förderkanal im Tauchrohr gehäusefest angeordnet werden können.
  • Anstelle der vorbeschriebenen Vorrichtungen zur Erzeugung einer schlauchartigen Strömung aus fließfähigem Kunststoff kann auch eine Ringdüse verwendet werden, in deren Zentrumsbereich der Faser-Förderkanal oder ein Kanal zur Förderung anderer Füllstoffe mündet.
  • Ausführungsbeispiele des Fasersprühkopfes werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1 in Seitenansicht den Schnitt durch einen Mischkopf zur Erzeugung eines Gemischstromes aus chemisch reaktiven Kunststoffkomponenten mit einer Einrichtung zur zusammenführung des Gemischstromes mit einem Strom aus langen Verstärkungsfasem, und
    • Fig. 2 einen Mischkopf nach Fig. 1 mit einer abgewandelten Einrichtung zur Zusammenführung des Gemischstromes mit einem Strom aus langen Verstärkungsfasern.
  • Die Fig. zeigt den Mischkopf einer Polyurethananlage, in dem chemisch reaktive Kunststoff komponenten, wie Polyol und isocyanat zu einem Gemisch aus fließfähigem Kunststoff vermengt werden. Gemäß Fig. 1 ist in einer Mischkammer 1 ein Steuerkolben 2 angeordnet, der mittels eines Hydraulikkolbens 3 reversierbar in der Mischkammer 1 geführt ist. In die Mischkammer 1 münden senkrechtzurZeichnungsebeneführende injektionsöffnungen (nicht dargestellt) für die chemisch reaktiven Kunststoffkomponenten. Mit dem Steuerkolben 2 werden die injektionsöffnungen zeitgleich auf- und zugesteuert, desgleichen erfüllt der Steuerkolben 2 die Funktion, das in der Mischkammer 1 aus den reaktiven Kunststoffkomponenten gebildete Reaktionsgemisch aus der Mischkammer 1 auszutreiben und die Wände der Mischkammer 1 von Reaktionsgemisch zu reinigen.
  • Im rechten Winkel zur Mischkammer 1 ist eine Beruhigungskammer4 angeordnet, in derein erster Reinigungskolben 5 reversierbar geführt ist. Der erste Reinigungskolben 5 ist mittels eines zweiten Hydraulikkolbens 6 betätigbar.
  • An die Beruhigungskammer 4 schließt sich im rechten Winkel ein Auslaufrohr 7 an, in dem ein zweiter Reinigungskolben 8 reversierbar geführt ist. Der zweite Reinigungskolben 8 ist mittels eines dritten Hydraulikkolbens 9 betätigbar. Das Auslaufrohr 7 mündet mit seiner Austragsöffnung 10 in den Formhohlraum einer Spritzform (nicht dargestellt).
  • Der zweite Reinigungskolben 8 und der dritte Hydraulikkolben 9 werden von einem Tauchrohr 11 zentrisch durchsetzt, das im Zylinderdeckel 12 des Hydraulikzylinders 13 befestigt ist.
  • Durch das Tauchrohr 11 sind von außen Füllstoffe bis unmittelbar zur Austragsöffnung 10 in das aus dem Auslaufrohr 7 strömende Reaktionsgemisch einführbar.
  • Besonders geeignet ist das Tauchrohr 11 zur Einführung von langen Fasern, beispielsweise zum Einführen von Strängen aus Glasfasern oder Kohlestoffasern.
  • Die Faserstränge werden über Förderwalzen 14 und 15 erfaßt und durch das in der zentrischen Bohrung 83' angeordnete Tauchrohr 11 in das Reaktionsgemisch eingeschossen.
  • Eine der Förderwalzen 14 kann mit Schneideinrichtungen in Form von vier auf dem Walzenumfang verteilten Messern 16 versehen sein, wodurch der Faserstrang in bestimmte Längen abschnitte unterteilt werden kann. Die Länge der Abschnitte ist beliebig variierbar. Grundsätzlich können über die Förderwalzen 14 und 15 auch bereits vorher in Längenabschnitte unterteilte Faserstränge durch das Tauchrohr 11 in das Reaktionsgemisch eingeschossen werden. Der Faserstrang wird nach dem Einführen durch die Einführöffnung 17 zunächst von der Förderwalze 15 und der Andruckwalze 18 erfaßt, worauf der Faserstrang zwischen die beiden Förderwalzen 14 und 15 gelangt und von diesen zentrisch durch das Tauchrohr 11 geschossen wird.
  • Je nach Länge des Tauchrohres 11 können die Langfaserstränge oder sonstige Füllstoffe in beliebigen Bereichen des Auslaufrohres 7 in das Reaktionsgemisch eingeschossen werden. Die Fasern oder die sonstigen Füllstoffe gelangen zentrisch in das durch das Auslaufrohr 7 strömende Reaktionsgemisch und werden somit bei der Überleitung in den Formhohlraum gleichförmig im Gießteil verteilt.
  • Die Förderung der Faserstränge oder der sonstigen Füllstoffe durch das Tauchrohr 11 kann durch ein Fluidisierungsmittel, wie z.B. Druckgas, unterstützt werden, das durch die Öffnung 19 eingeführt wird. Anstelle oder zusätzlich zu dem Fluidisierungsmittel können auch weitere fluide Mittel in das Reaktionsgemisch eingebracht werden. So können beispielsweise neben Fasersträngen zusätzlich Füllstoffe mit einem Fluidisierungsgas in das Reaktionsgemisch eingetragen werden.
  • Die Erfindung ist am Beispiel eines Tauchrohres 11 erläutert, das den im Auslaufrohr 7 reversierbar geführten Reinigungskolben 8 durchsetzt. Ein Tauchrohr der beschriebenen Art kann jedoch auch im Steuerkolben 2 und in der Mischkammer 1 eines einfachen Geradeausmischkopfes angeordnet sein, dessen Mischkammer 1 keine Beruhigungskammer 4 nachgeordnet ist.
  • Das Tauchrohr 11 kann auch bei einem Mischkopf, der lediglich aus einer Mischkammer 1 und einer Beruhigungskammer 4 besteht, im Reinigungskolben und in der Beruhigungskammer angeordnet sein.
  • Die Fig. 2 zeigt einen dem Mischkopf nach Fig. 1 entsprechenden Mischkopf, wobei für die übereinstimmenden Funktionselemente die gleichen Bezugszeichen 1 bis 6 verwendet wurden.
  • An die Beruhigungskammer 4 schließt sich im rechten Winkel ein Auslaufrohr 70 an, in dem ein Reinigungskolben 80 reversierbar geführt ist. Der Reinigungskolben 80 ist mittels eines dritten Hydraulikkolbens 90 betätigbar. Das Auslaufrohr 70 mündet mit seiner Austragsöffnung 100 in den Formhohlraum einer Spritzform (nicht dargestellt).
  • Der zweite Reinigungskolben 80 weist einen rohrartigen Ansatz 81 und der dritte Hydraulikkolben 90 weist ein rohrförmiges Ansatzstück 82 auf. Sowohl der rohrartige Ansatz 81 als auch das rohrartige Ansatzstück 82 werden von einem im Reinigungskolben 80 fest eingepreßten Rohr gebildet, so daß der Reinigungskolben 80. der rohrartige Ansatz 81 und das rohrartige Ansatzstück 82 ein einheitliches Bauteil bilden. Der rohrförmige Ansatz 81 und das rohrartige Ansatzstück 82 können auch einstückig mit dem Reinigungskolben 80 verbunden sein, d.h. alle Teile können aus einem einstückigen Drehteil bestehen. Durch den Reinigungskolben 80 sowie den rohrförmigen Ansatz 81 und das rohrförmige Ansatzstück 82 verläuft eine zentrische Bohrung 83, die von einem Tauchrohr 111 umschlossen ist.
  • Der Reinigungskolben 80 und das rohrartige Ansatzstück 82 durchsetzen einen Zylinderdeckel 120.
  • Durch die zentrische Bohrung 83 sind von außen Füllstoffe in das aus dem Auslaufrohr 70 strömende Reaktionsgemisch einführbar. Das Zusammentreffen der Füllstoffe mit dem Reaktionsgemisch kann je nach Länge des rohrförmigen Ansatzes 81 oder der axialen Positionierung des Reinigungskolbens 80 frei gewählt werden. Für die Erfindung ist wesentlich, daß durch den rohrartigen Ansatz 81 eine schlauchförmige Strömung aus Reaktionsgemisch erzeugt wird, in die die Füllstoffe zentrisch eingetragen werden. Die Füllstoffe werden dabei vom Reaktionsgemisch ummantelt und vermischen sich aufgrund der Tatsache, daß die Füllstoffe und das Reaktionsgemisch in derselben Transportrichtung gefördert werden auf besonders schonende Weise, Das erfindungsgemäße Verfahren und die hierzu angegebenen Vorrichtungen eignen sich daher besonders für die Beimengung von langen Fasern in das Reaktionsgemisch, insbesondere von Strängen aus Glasfasern oder Kohlestoffasern. Es können jedoch auch Naturfasern, wie z.B. Hanffasem verwendet werden.
  • Die endlos auf einer Faserspule aufgewickelten Fasern (z.B. Glasfaserrovings) werden von Förderwalzen 140 und 150 erfaßt und durch die zentrische Bohrung 83 in das schlauchartige Reaktionsgemisch eingetragen.
  • Die Förderwalzen 140 und 150 sowie deren Antriebe sind auf einem am rohrartigen Ansatzstück 82 befestigten Gehäuse 84 gelagert und bewegen sich zusammen mit dem Reinigungskolben 80.
  • Eine der Förderwalzen 140 ist mit Schneideinrichtungen in Form von auf dem Walzenumfang verteilten Messern 160 versehen, wodurch der Faserstrang in bestimmte Längenabschnitte unterteilt werden kann. Die Länge der Abschnitte ist je nach Anzahl der Messer und Walzenumfang beliebig variierbar. Der Faserstrang wird nach dem Einführen durch die Einführöffnung 170 zunächst von der Förderwalze 150 und der Andruckwalze 180 erfaßt, worauf der Faserstrang zwischen die beiden Förderwalzen 140 und 150 gelangt und von dieser zentrisch in die Bohrung 83 geschossen wird.
  • Grundsätzlich können die Förderwalzen 140 und 150 bzw. das Gehäuse 84 anstelle der Befestigung am rohrförmigen Ansatzstück 82 bzw. am Reinigungskolben 80 auch unabhängig vom Reinigungskolben 80 befestigt sein, z.B. am Zylinderdeckel 120, wobei die Überführung der von den Förderwalzen 140 und 150 beschleunigten Faserstränge in die zentrische Bohrung 83 im rohrartigen Ansatzstück 82 durch Zwischenschaltung eines Teleskoprohres erfolgen kann.
  • Die Transportgeschwindigkeit, mit der die Faserstränge durch die zentrische Bohrung 83 geschossen werden, ist auf die Strömungsgeschwindigkeit der schlauchartigen Reaktionsgemischströmung nach der Maßgabe abgestimmt, daß bei intensiver und homogener Durchmischung der langen Faserabschnitte mit dem Reaktionsgemisch Faserbruch in jedem Fall ausgeschlossen werden kann. Die Vermischung kann z.B. bei gleichen Transportgeschwindigkeiten der beiden Elemente erfolgen, es können jedoch auch durch geringe Geschwindigkeitsdifferenzen und dadurch an den Kontaktbereichen zwischen Fasern und Reaktionsgemisch hervorgerufene Scherströmungen die Vermischungseffekte gesteigert werden.
  • Im Betrieb wird das aus der Beruhigungskammer4 austretende Reaktionsgemisch in derAustaufkammer 70 umgelenkt und durch den Ringkanal, der durch das Auslaufrohr 70 und den rohrförmigen Ansatz 81 gebildet wird, zu einem schlauchartigen Fließstrom geformt, in dessen zentrische Öffnung die Füllstoffe eingetragen werden. Die Füllstoffe werden dadurch nicht unmittelbar mit dem Reaktionsgemisch in Kontakt gebracht sondern erst im Verlauf einer mit dem Reaktionsgemisch gleichgerichteten Transportphase.
  • Anstelle der in den Ausführungsbeispielen nach den Fig. 1 und 2 dargestellten Mischköpfe (Bezugszeichen 1 bis 6), diefließfähigen Kunststoff in Form eines Reaktionsgemisches liefern, können die Auslaufröhre 7 bzw. 70 auch an eine Plastifiziereinheit angeschlossen werden, wie sie bei einer Kunststoffspritzgießmaschine zur Herstellung von Kunststoffteilen aus Thermoplast-Kunststoff verwendbarist. Auch ist ein Anschluß an einen Extruder möglich. Beide Vorrichtungen liefern fließfähigen Kunststoff in Form einer Thermoplast-Kunststoffschmelze.

Claims (13)

  1. Verfähren zur Herstellung eines Holzwerkstoffkörpers, bei dem Holzmaterial zu Holzspänen zerspant wird, bei dem ein Bindemittel zumindest auf die Späne aufgebracht wird, bei dem Fasern in die Holzspäne eingestreut werden und bei dem ein Holzwerkstoffkörper gepresst wird, gekennzeichnet durch die Schritte:
    - Zerkleinern von fadenförmigem Fasermaterial zu einzelnen Fasern, die in die mit dem Bindemittel beleimten Holzspäne eingestreut werden,
    - Bilden eines Spänekuchens mit den Holzspänen und Fasern unter Verwendung von zumindest einem Streuaggregat für die beleimten Späne, in das oder zwischen die ein Fasersprühkopf für das Einstreuen der Fasern integriert ist, und
    - Pressen des Kuchens zu einer Holzwerkstoffplatte.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das fadenförmige Fasermaterial ein Material aus künstlichen Rohstoffen, wie Glas, Carbon, Kunststoff oder Metall, ist oder ein Material aus natürlichem Rohstoff, wie Zellulose, Hanf, Flachs, Jute oder Kokos, oder ein Gemisch aus diesen Materialien.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass das fadenförmige Fasermaterial aus mehreren parallelen Einzelfasern oder Faserteilen besteht.
  4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das fadenförmige Fasermaterial in Form einer oder mehrerer Spulen vorgesehen ist, auf die ein oder mehrere Fäden aufgewickelt sind, wobei insbesondere mehrere Spulen miteinander derart verbunden sind, dass sich ein kontinuierlicher Faden für eine kontinuierliche Produktion ergibt, der über eine Vielzahl von Spulen verläuft.
  5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zerkleinern des fadenförmigen Fasermaterials quer zur Fadenlängsrichtung erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zum Einstreuen der Fasern verwendete Fasersprühkopf mit einer Schneideeinrichtung (14,15,16,140,150,160) versehen ist, wobei mit dem Fasersprühkopf auch das Zerkleinern zu einzelnen Fasern erfolgt.
  7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern unmittelbar nach dem Zerkleinern des fadenförmigen Fasermaterials, insbesondere einzeln, in die Holzspäne eingestreut werden.
  8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern chemisch, beispielsweise durch imprägnieren, oder mechanisch, beispielsweise durch Strecken, vorbehandelt werden.
  9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein imprägnieren und / oder Strecken der Fasern in einem Fasersprühkopf, insbesondere einem mit einer Schneideeinrichtung (14,15,16,140,150,160) versehenen Fasersprühkopf, erfolgt.
  10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern zumindest teilweise in einer vorbestimmten Richtung und / oder an bestimmten Stellen in größerer Menge als an anderen Stellen eingestreut werden.
  11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Fasersprühköpfe, insbesondere mit einer Schneideeinrichtung (14,15,16,140,150,160) versehene Fasersprühköpfe, verwendet werden.
  12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern in einer vorbestimmten Länge, insbesondere in einer Länge von 10 - 50 mm und / oder in unterschiedlichen Längen, vorzugsweise durch Verwendung mehrerer Fasersprühköpfe, wobei jeder Kopf Fasern einer anderen Länge einstreut, eingestreut werden.
  13. Vorrichtung zum Herstellen eines Holzwerkstoffkörpers, insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
    - mit einer Schneideeinrichtung (14,15,16,140,150,160) zum Zerkleinern von fadenförmigem Fasermaterial zu einzelnen abgeschnittenen Fasern und
    - mit einem Fasersprühkopf (10,11,100,81) zum Einstreuen der Fasern in Holzspäne, wobei der Fasersprühkopf mit der Schneideeinrichtung versehen ist
    dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung ferner aufweiset:
    - ein Mittel zum Zerspanten von Holzmaterial zu Holzspänen,
    - ein Mittel zum Aufbringen eines Bindemittels zumindest auf die Späne,
    - ein Mittel zum Bilden eines Spänekuchens unter Verwendung der Holzspäne und Fasern, mit zumindest einem Streuaggregat für die beleimten Späne, wobei der Fasersprühkopf in das oder zwischen die Streuaggregate integriert ist und die Fasern in die mit dem Bindemittel beleimten Holzspäne einstrent, und
    - ein Mittel zum Pressen des Kuchens zu einer Holzwerkstoffplatte.
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