PL1623807T5 - Sposób i urządzenie do wytwarzania korpusu z tworzywa drzewnego - Google Patents

Description

Opis

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania korpusu z tworzywa drzewnego, w którym materiał drzewny rozdrabnia się na wióry drzewne. Ponadto wynalazek dotyczy odpowiedniego urządzenia do wytwarzania korpusu z tworzywa drzewnego, ze środkiem do rozdrabniania materiału drzewnego na wióry drzewne.

Poniżej pod pojęciem korpusu z tworzywa drzewnego rozumie się korpus ze sprasowanych cząstek drzewnych, na przykład korpus płytowy, zwłaszcza płyta z tworzywa drzewnego. Pod pojęciem płyty z tworzywa drzewnego w sensie wynalazku rozumie się dowolną postać płyty z cząstek lub włókien, na przykład płytę pilśniową średniej gęstości (MDF), płytę pilśniową wysokiej gęstości (HDF) lub płytę pilśniową o bardzo małej gęstości (LDF). Również płyty wiórowe lub płyty OSB (Oriented-Strand-Board) mieszczą się w pojęciu płyty z tworzywa drzewnego. Można także przewidzieć płytę z tworzywa drzewnego złożoną z kilku, sklejonych ze sobą pojedynczych płyt.

Pod pojęciem wiórów rozumie się w sensie wynalazku ścinki, wióry lub porównywalne, uzyskane w wyniku rozdrabniania cząstki o dowolnym kształcie i wielkości.

Ze stanu techniki znane jest wytwarzanie płyt z tworzywa drzewnego, na przykład płyt wiórowych, z jednej lub kilku warstw zaopatrzonych w spoiwo i sprasowanych wiórów drzewnych. Istotne kryterium jakości, zwłaszcza płytowych korpusów z tworzywa drzewnego, stanowią ich własności wytrzymałościowe. Zależą one w zasadzie od zastosowanej geo metrii wiórów i ilości oraz rodzaju użytego spoiwa. Oczywiste jest, że większe wióry prowadzą do lepszej zwartości, natomiast małe i najmniejsze wióry mogą wchodzić w siebie mniej ściśle. Ponadto małe wióry implikują większą, przeznaczoną do pokrycia klejem, powierzchnię wiórów niż wióry duże, w związku z czym taki sam udział spoiwa względem ciężaru wiórów pociąga tutaj za sobą znacznie gorsze własności wytrzymałościowe gotowej płyty.

Aby poprawić własności wytrzymałościowe płyty zbudowanej z wiórów, ze stanu techniki, na przykład WO 99/32285 Al, znane jest zastosowanie tkaniny, wyrobu z warstw równolegle ułożonego rowingu lub włókniny z włókien naturalnych, która jest wstawiona wewnątrz jednej warstwy lub pomiędzy poszczególne warstwy z wiórów drzewnych zaopatrzonych w spoiwo. W podobny sposób GB 2 248 256 A ujawnia dodatek materiału z włókna szklanego lub włókna węglowego w postaci mat lub pasów tkaniny. Na placki wiórów można także układać nici z włókien szklanych lub innych materiałów, jak to jest opisane na przykład w US 4,514,258. Problem stanowią przy tym jednak dość wysokie nakłady aparaturowe, w związku z czym zastosowanie tej technologii do dnia dzisiejszego się nie upowszechniło. Z EP 0 771 259 BI znane jest rozwiązanie, w którym do wytwarzania wyłącznie wzmocnionych włóknem elementów z tworzyw sztucznych stosuje się w celu dostarczenia włókien urządzenie względnie głowicę do rozpylania włókien. Głowica do rozpylania włókien jest opisywana także przez GB 1 360 803 A, jednak w celu wyłącznego dodawania materiału wzmacniającego do płynnego lub lepkiego cementu, który nakłada się na podłoże betonowe. DE 1 653 161 ujawnia sposób opisanego na wstępie rodzaju, mianowicie wytwarzania korpusu z tworzywa drzewnego, w którym materiał drzewny rozdrabnia się na wióry drzewne. W celu poprawy własności wytrzymałościowych wytworzonego korpusu z tworzyw drzewnych według tej publikacji układa się taśmy lub pasy z włókien na placku z wiórów, uformowanym w matę z wiórów. Ze zbrojonego w ten sposób placka z wiórów wykonuje się następnie korpus z tworzywa drzewnego. Problematyczne jest jednak to, że zbrojenie w późniejszym korpusie z tworzywa drzewnego nie jest rozłożone optymalnie, zwłaszcza nie we wszystkich płaszczyznach, i w ten sposób własności wytrzymałościowe, co najmniej w odniesieniu do obciążenia w kierunku wzdłuż płaszczyzny odpowiedniej płyty z tworzywa drzewnego, nie ulegają poprawie w znaczącym stopniu. U podstaw wynalazku, w oparciu o ostatnią z wymienionych publikacji, leży problem techniczny, polegający na zaproponowaniu sposobu i urządzenia do wytwarzania korpusu z tworzywa drzewnego, w wyniku których nastąpi dalsza poprawa własności wytrzymałościowych.

Ukazany powyżej problem techniczny jest zgodnie z pierwszą koncepcją niniejszego wynalazku w odniesieniu do sposobu opisanego na wstępie rodzaju rozwiązany za pomocą cech części znamiennej zastrzeżenia patentowego 1.

Ukazany powyżej problem techniczny jest zgodnie z drugą koncepcją niniejszego wynalazku w odniesieniu do urządzenia opisanego na wstępie rodzaju rozwiązany za pomocą cech części znamiennej zastrzeżenia patentowego 14.

Korzystne postaci wykonania stanowią przedmiot zastrzeżeń zależnych i są opisane poniżej bardziej szczegółowo .

Według korzystnej postaci wykonania jako materiał włóknisty w postaci nici stosuje się materiał z surowców syntetycznych, takich jak na przykład szkła, węgla, tworzywa sztucznego, metalu i innych, lub materiał z surowca naturalnego, takiego jak celuloza, konopie, len, juta, kokos i inne. Jako materiał włóknisty możliwe są także mieszaniny tych materiałów.

Według innej korzystnej postaci wykonania nić taka składa się z kilku równoległych pojedynczych włókien lub części włókien.

Według następnej korzystnej postaci wykonania nici, czyli materiał włóknisty w postaci nici, dostarcza się w postaci jednej lub więcej szpul, na które nawinięta jest jedna lub więcej nici. Możliwe jest również, że nici kilku szpul połączone są ze sobą, wobec czego powstaje przeznaczona do ciągłej produkcji, ciągła nić, która biegnie przez dużą liczbę szpul.

Według następnej korzystnej postaci wykonania rozdrabnianie materiału włóknistego w postaci nici odbywa się poprzecznie do wzdłużnego kierunku nici.

Według innej korzystnej postaci wykonania nasypywanie włókien odbywa się za pomocą głowicy do rozpylania włókien, zwłaszcza za pomocą głowicy do rozpylania włókien, zaopatrzonej w zespół tnący. Przy użyciu takiej głowicy do rozpylania włókien, zwłaszcza mającej zespół tnący, może również odbywać się rozdrabnianie na pojedyncze włókna.

Według następnej korzystnej postaci wykonania bezpośrednio przed rozdrabnianiem i/lub nasypywaniem na włókna nakłada się spoiwo. Nakładanie spoiwa, w odniesieniu do którego chodzi korzystnie o takie samo spoiwo, jakie stosuje się do nakładania na wióry drzewne, odbywa się korzystnie za pomocą głowicy do rozpylania włókien, zwłaszcza głowicy do rozpylania włókien, zaopatrzonej w zespół tnący.

Według następnej korzystnej postaci wykonania włókna bezpośrednio po rozdrobnieniu materiału włóknistego w postaci nici wsypuje się, zwłaszcza pojedynczo, w wióry drzewne, względnie nasypuje się na wióry drzewne. Możliwe jest także rozwiązanie, w którym najpierw zbiera się włókna, a dopiero potem miesza z wiórami drzewnymi.

Według następnej korzystnej postaci wykonania włókna obrabia się wstępnie chemicznie, na przykład poprzez impregnowanie, lub mechanicznie, na przykład poprzez rozciąganie .

Według następnej korzystnej postaci wykonania impregnowanie i/lub rozciąganie włókien odbywa się w głowicy do rozpylania włókien opisanego uprzednio rodzaju lub bezpośrednio przed nią lub za nią. Odpowiednio dotyczy to również nakładania spoiwa na włókna.

Według następnej korzystnej postaci wykonania włókna nasypuje się co najmniej częściowo w zadanym kierunku. Możliwe jest również nasypywanie włókien w określonych miejscach w większej ilości niż w innych miejscach.

Według następnej korzystnej postaci wykonania stosuje się kilka głowic roztrząsających, zwłaszcza kilka głowic do rozpylania włókien opisanego uprzednio rodzaju.

Według następnej korzystnej postaci wykonania nasypuje się włókna o zadanej długości, zwłaszcza o długości od 10 do 50 mm. Możliwe jest także rozwiązanie, polegające na równoczesnym nasypywaniu włókien o różnych długościach. Przykładowo przy zastosowaniu kilku głowic roztrząsających lub głowic do rozpylania włókien z każdej głowicy można rozsypywać włókna o innej długości.

Przy użyciu sposobu według wynalazku i urządzenia według wynalazku osiąga się następujące korzyści:

Zmienne usytuowanie w budowie płyty:

Dzięki stosunkowo małym kosztom aparaturowym i niewielkim wielkościom można przewidzieć kilka głowic roztrząsających, które umożliwiają zmienne wprowadzanie włókien w warstwową strukturę korpusu z tworzywa drzewnego względnie płyty z tworzywa drzewnego, a co za tym idzie, zmienne położenie włókien. Dla utworzenia placka z wiórów można zawsze przewidzieć co najmniej jeden agregat roztrząsający dla pokrytych klejem wiórów, w który to agregat lub pomiędzy które agregaty może być wbudowana głowica do rozpylania włókien, zwana także głowicą do roztrząsania włókien. Wbudowanie może także odbywać się później w odniesieniu do istniejących urządzeń. Dla płyt zaopatrzonych na brzegach w pióra i wpusty, które poddaje się dalszej obróbce w stanie nieoszlifowanym, włókna mogą leżeć na powierzchniach, ponieważ w ten sposób zoptymalizowany jest wpływ na wytrzymałość na zginanie. Włókna mogą być przewidziane pomiędzy warstwą wierzchnią i warstwą środkową, jeżeli ma być możliwa powierzchnia oszlifo wana. Można również umieścić włókna wewnątrz ewentual nie wielowarstwowej warstwy środkowej.

Zmienna długość włókien:

Dzięki zastosowaniu nici jako produktu wyjściowego dla włókien możliwy jest duży zakres długości włókien. Celowe zakresy są od 10 do 50 mm. Możliwe są także inne długości, zależnie od rodzaju włókien i zależnie od żądanych własności, zwłaszcza własności wytrzymałościowych .

Zmienna obróbka wstępna:

Wstępna obróbka nici mogłaby odbywać się chemicznie, na przykład poprzez impregnowanie, lub mechanicznie, na przykład poprzez rozciąganie. W trakcie obróbki możliwa byłaby jednak także inna obróbka, zwłaszcza pokrywanie klejem, to znaczy przykładowo nakładanie spoiwa.

Zmienny surowiec:

Zależnie od żądanych własności gotowej płyty można przetwarzać różne rodzaje włókien. Poza wspomnianymi surowcami możliwe są zwłaszcza cienkie druty metalowe.

Wreszcie poniżej ma być opisana szczególnie korzystna postać wykonania głowicy do rozpylania włókien, jaka może być stosowana i ukształtowana według wynalazku. Poniżej ma być ona opisana przykładowo, na podstawie głowicy mieszającej przy zastosowaniu do wytwarzania części z tworzywa sztucznego. Innymi słowy, poniższy opis odnosi się wprawdzie do zastosowania przy wytwarzaniu części z tworzywa sztucznego, można go jednak według niniejszego wynalazku odpowiednio przenieść na wytwarzanie korpusów z tworzywa drzewnego.

Urządzenie do wytwarzania części z tworzywa sztucznego, przez które przechodzą włókna wzmacniające, z komorą mieszania do wytwarzania mieszaniny z reaktywnych chemicznie komponentów z tworzyw sztucznych, z umieszczoną za komorą mieszania, cylindryczną komorą wylotową (7, 70), w której znajduje się rurowa nasadka (11, 81), której zewnętrzna średnica jest mniejsza niż wewnętrzna średnica komory wylotowej (7; 70) i która tworzy z wewnętrzną ścianką komory wylotowej (7, 70) pierścieniowy kanał przepływowy dla mieszaniny reaktywnych chemicznie komponentów z tworzyw sztucznych, przy czym w rurowej nasadce (11, 81) usytuowany jest uchodzący do komory wylotowej (7, 70) kanał do transportu włókien, przy czym rurowa nasadka (11, 81) jest usytuowana na czołowej stronie (8, 80') prowadzonego nawrotnie w komorze wylotowej (7, 70) tłoka czyszczącego (8, 80) i że kanałowi do transportu włókien przyporządkowane są wałki transportowe (140, 150) z zespołem tnącym (160) do doprowadzania włókien.

Przy zastosowaniu płynnego tworzywa sztucznego w postaci stopionego termoplastycznego tworzywa sztucznego długie włókna wzmacniające w postaci opisanych wcześniej mat włóknistych można było dotychczas wprowadzać w część z tworzywa sztucznego tylko w oddzielnych operacjach. W korzystnej postaci wykonania mieszaninę reaktywnych chemicznie komponentów z tworzyw sztucznych kieruje się jako płynne tworzywo sztuczne do cylindrycznej komory wylotowej, w której prowadzony jest nawrotnie tłok czyszczący i przez której obszar środkowy biegnie kanał do transportu włókien. Wskutek umieszczonej na czołowej stronie tłoka czyszczącego, rurowej nasadki w komorze wylotowej tworzy się pierścieniowy kanał przepływowy, w wyniku którego powstaje rękawowy strumień mieszaniny, do którego środkowego obszaru uchodzi kanał do transportu włókien, dzięki czemu istnieje możliwość wprowadzania długich włókien wzmacniających w płynne tworzywo sztuczne. Kanałowi do transportu włókien przyporządkowane są, umieszczone korzystnie parami na jego otworze wlotowym, wałki transportowe, które rozwijają pasmo włókien bez końca ze szpuli i wystrzeliwują z dużą prędkością przez kanał do transportu włókien. Te wałki transportowe są zaopatrzone w zespoły tnące, wskutek czego włókna wzmacniające można dzielić na odcinki o określonej długości. Jeżeli umieści się obok siebie kilka par wałków transportowych o różnych średnicach w celu wytwarzania odcinków włókien o różnej długości i wałki te są ustawiane w dowolnej kolejności względem wlotowego otworu kanału do transportu włókien, wówczas do strumienia płynnego tworzywa sztucznego można dodawać kolejno po sobie włókna wzmacniające o różnej długości. Jest to korzystne zwłaszcza wówczas, gdy urządzenie do wytwarzania obu strumieni z płynnego tworzywa sztucznego i długich włókien wzmacniających prowadzi się po powierzchni narzędzia do kształtowania tworzywa sztucznego, aby wykonać płaską część z tworzywa sztucznego, przez którą przechodzą długie włókna wzmacniające. Zmieniając długość odcinków włókien poprzez dostawianie odpowiednich wałków transportowych do wlotowego kanału do transportu włókien, można stworzyć część z tworzywa sztucznego, która, zależnie od wymagań wytrzymałościowych i parametrów kształtu, zawiera włókna o różnej długości. Tak na przykład może być korzystne pokrywanie silnie nachylo nych obszarów powierzchni narzędzia kształtowego płynnym tworzywem sztucznym, które zawiera wyjątkowo długie włókna wzmacniające. Podobnie można za pomocą różnej prędkości wałków transportowych zadbać o to, by część z tworzywa sztucznego była poprzetykana w określonych jej obszarach włóknami o większej lub mniejszej gęstości. Włókna wzmacniające zostają przy tym całkowicie otoczone płynnym tworzywem sztucznym.

Utworzony przy użyciu opisanego powyżej urządzenia, pierścieniowy kanał przepływowy może być utworzony, zamiast stałej, połączonej z tłokiem czyszczącym, rurowej nasadki, także za pomocą rury zanurzeniowej, która przechodzi centralnie przez tłok czyszczący i tworzy kanał do transportu włókien. Tym samym powstaje możliwość, by tłok czyszczący mógł być poruszany niezależnie od rury zanurzeniowej. Rura zanurzeniowa może przechodzić przez tłok czyszczący oraz jego hydrauliczne elementy uruchamiające i być zamocowana w obudowie urządzenia. Niesie to ze sobą tę korzyść, że zespoły do wytwarzania długich włókien wzmacniających i do transportu tych włókien wzmacniających przez kanał do transportu włókien można umieścić w rurze zanurzeniowej w sposób stały względem obudowy.

Zamiast opisanych powyżej urządzeń do wytwarzania rękawowego przepływu płynnego tworzywa sztucznego można także zastosować dyszę pierścieniową, do której środkowego obszaru uchodzi kanał do transportu włókien lub kanał do transportu innych wypełniaczy.

Przykłady wykonania głowicy do rozpylania włókien są objaśnione poniżej na podstawie rysunku, na którym: fig. 1 przedstawia w widoku z boku przekrój przez głowicę mieszającą do wytwarzania strumienia mieszaniny z reaktywnych chemicznie komponentów tworzywa sztucznego z zespołem do łączenia strumienia mieszaniny ze strumieniem długich włókien wzmacniających, zaś fig. 2 głowicę mieszającą z fig. 1 z inną odmianą zespołu do łączenia strumienia mieszaniny ze strumieniem długich włókien wzmacniających.

Fig. 1 ukazuje głowicę mieszającą instalacji do poliuretanu, w której to głowicy reaktywne chemicznie tworzywo sztuczne, takie jak polialkohol i izocyjanian, miesza się do postaci mieszaniny płynnego tworzywa sztucznego. Zgodnie z fig. 1 w komorze mieszania 1 umieszczony jest tłok sterujący 2, prowadzony nawrotnie za pomocą tłoka hydraulicznego 3 w komorze mieszania 1. Do komory mieszania 1 uchodzą prowadzące prostopadle do płaszczyzny rysunku otwory wtryskowe (nie przedstawione) dla reaktywnych chemicznie komponentów tworzywa sztucznego. Za pomocą tłoka sterującego 2 otwiera się i zamyka równocześnie w sposób sterowany otwory wtryskowe, tym samym tłok sterujący 2 pełni funkcję, polegającą na wypieraniu z komory mieszania 1 mieszaniny reakcyjnej utworzonej z reaktywnych komponentów tworzywa sztucznego i czyszczeniu ścianek komory mieszania 1 z mieszaniny reakcyjnej .

Pod kątem prostym do komory mieszania 1 ustawiona jest komora uspokajania 4, w której prowadzony jest nawrotnie pierwszy tłok czyszczący 5. Pierwszy tłok czyszczący 5 jest uruchamiany za pomocą drugiego tłoka hydraulicznego 6. Z komorą uspokajania 4 łączy się pod kątem prostym rura wylotowa 7, w której prowadzony jest nawrotnie drugi tłok czyszczący 8. Drugi tłok czyszczący 8 jest uruchamiany za pomocą trzeciego tłoka hydraulicznego 9. Rura wylotowa 7 uchodzi swoim otworem wylotowym 10 do wnęki formy wtryskowej (nie przedstawionej).

Przez drugi tłok czyszczący 8 i trzeci tłok czyszczący 9 przechodzi centralnie rura zanurzeniowa 11, która jest zamocowana w pokrywie 12 cylindra hydraulicznego 13.

Przez rurę zanurzeniową 11 do mieszaniny reakcyjnej wypływającej z rury wylotowej 7 wprowadzane są od zewnątrz, bezpośrednio przy otworze wylotowym 10, wypełniacze.

Rura zanurzeniowa 11 nadaje się zwłaszcza do wprowadzania długich włókien, na przykład do wprowadzania pasm włókien szklanych lub włókien węglowych.

Pasma włókien są chwytane przez wałki transportowe 14 i 15 i wstrzeliwane przez umieszczoną w centralnym otworze 83' rurę zanurzeniową 11 w mieszaninę reakcyjną.

Jeden z wałków transportowych 14 może być zaopatrzony w zespoły tnące w postaci czterech, rozmieszczonych na obwodzie wałka noży 16, dzięki czemu pasmo włókien może być dzielone na odcinki o określonej długości. Długość odcinków jest dowolnie zmienna. W zasadzie walki transportowe 14 i 15 mogą wstrzeliwać przez rurę zanurzeniową 11 w mieszaninę reakcyjną także pasma włókien, uprzednio podzielone na odcinki. Pasmo włókien jest po wprowadzeniu przez otwór wlotowy 17 chwytane najpierw przez wałek transportowy 15 i wałek dociskowy 18, po czym pasmo włókien przedostaje się po między oba wałki transportowe 14 i 15 i jest przez nie wstrzeliwane centralnie przez rurę zanurzeniową 11.

Zależnie od długości rury zanurzeniowej 11 można wstrzeliwać pasma długich włókien lub inne wypełniacze w mieszaninę reakcyjną w dowolnych obszarach rury wylotowej 7. Włókna lub inne wypełniacze przedostają się centralnie do płynącej przez rurę wylotową 7 mieszaniny reakcyjnej i są w ten sposób przy przekazywaniu do wnęki formy rozprowadzane równomiernie w odlewie.

Transport pasm włókien lub innych wypełniaczy przez rurę zanurzeniową 11 może być wspomagany przez środek fluidyzacyjny, na przykład sprężony gaz, wprowadzany przez otwór 19. Zamiast lub dodatkowo względem środka fluidyzacyjnego można wprowadzać do mieszaniny reakcyjnej także inne płynne środki. Tak na przykład oprócz pasm włókien do mieszaniny reakcyjnej można wprowadzać dodatkowo wypełniacze przy użyciu gazu fluidyzacyjnego.

Wynalazek jest objaśniony na przykładzie rury zanurzeniowej 11, która przechodzi przez prowadzony nawrotnie w rurze wylotowej 7 tłok czyszczący 8. Rura zanurzeniowa opisanego rodzaju może być jednak również umieszczona w tłoku sterującym 2 i w komorze mieszania 1 pojedynczej głowicy do mieszania ciągłego, która za komorą mieszania 1 nie ma komory uspokajania 4.

Także w przypadku głowicy mieszającej, która składa się jedynie z komory mieszania 1 i komory uspokajania 4, rura zanurzeniowa 11 może być umieszczona w tłoku czyszczącym i w komorze uspokajania.

Fig. 2 ukazuje głowicę mieszającą odpowiadającą głowicy mieszającej według fig. 1, przy czym dla odpowiadających sobie wzajemnie elementów funkcyjnych użyto tych samych odnośników 1 do 6. Z komorą uspokajania 4 łączy się pod katem prostym rura wylotowa 70, w której prowadzony jest nawrotnie tłok czyszczący 80. Tłok czyszczący 80 jest uruchamiany za pomocą trzeciego tłoka hydraulicznego 90. Rura wylotowa 70 uchodzi swoim otworem wylotowym 100 do wnęki formy wtryskowej (nie przedstawionej).

Drugi tłok czyszczący 80 ma rurową nasadkę 81, zaś trzeci tłok hydrauliczny 90 ma rurowy element nasadkowy 82. Zarówno rurowa nasadka 81, jak też rurowy element nasadkowy 82 są utworzone z rury wtłoczonej na stałe w tłok czyszczący 80, wobec czego tłok czyszczący 80, rurowa nasadka 81 i rurowy element nasadkowy 82 tworzą jednolity element konstrukcyjny. Rurowa nasadka 81 i rurowy element nasadkowy 82 mogą być również połączone jednoczęściowo z tłokiem czyszczącym 80, to znaczy wszystkie części mogą być wykonane z jednego elementu toczonego. Przez tłok czyszczący 80 oraz rurową nasadkę 81 i rurowy element nasadkowy 82 przebiega centralny otwór 83, który jest otoczony przez rurę zanurzeniową 111. Tłok czyszczący 80 i rurowy element nasadkowy 82 przechodzą przez pokrywę 120 cylindra.

Przez centralny otwór 83 wprowadzane są od zewnątrz wypełniacze w mieszaninę reakcyjną wypływającą z rury wylotowej 70. Stykanie wypełniaczy z mieszaniną reakcyjną można zatem swobodnie dobierać zależnie od długości rurowej nasadki 81 lub osiowego usytuowania tłoka czyszczącego 80.

Dla wynalazku istotne jest to, że dzięki rurowej nasadce 81 wytwarzany jest z mieszaniny reakcyjnej rękawowy przepływ, do którego wprowadzane są centralnie wypełniacze. Wypełniacze są przy tym otaczane mieszaniną reakcyjną i mieszają się ze sobą wskutek faktu, że wypełniacze i mieszanina reakcyjna są transportowane w tym samym kierunku transportu w wyjątkowo delikatny sposób. Sposób według wynalazku i zaproponowane do niego urządzenia nadają się zatem szczególnie do dodawania długich włókien do mieszaniny reakcyjnej, zwłaszcza pasm włókien szklanych i włókien węglowych. Można jednak stosować także włókna naturalne, na przykład włókna konopi.

Nawinięte bez końca na szpulę włókna (na przykład rowing z włókna szklanego) są chwytane przez wałki transportowe 140 i 150 i wprowadzane przez centralny otwór 83 do rękawowej mieszaniny reakcyjnej.

Walki transportowe 140 i 150 oraz ich napędy są osadzone na zamocowanej na rurowym elemencie nasadkowym 82 obudowie 84 i poruszają się wraz z tłokiem czyszczącym 80.

Jeden z wałków transportowych 140 jest zaopatrzony w zespoły tnące w postaci rozmieszczonych na obwodzie wałka noży 160, dzięki czemu pasmo włókien można dzielić na odcinki o określonej długości. Długość odcinków jest zależnie od ilości noży i obwodu wałka dowolnie zmienna. Pasmo włókien jest po wprowadzeniu przez otwór wlotowy 170 chwytane najpierw przez wałek transportowy 150 i wałek dociskowy 180, po czym pasmo włókien przedostaje się pomiędzy oba wałki transportowe 140 i 150 i jest przez nie wstrzeliwane centralnie w otwór 83. W zasadzie wałki transportowe 140 i 150 względnie obudowa 84 mogą być, zamiast mocowania na rurowym elemencie nasadkowym 82 względnie na tłoku czyszczącym 80, mocowane także niezależnie od tłoka czyszczącego 80, na przykład na pokrywie 120 cylindra, przy czym przekazywanie przyspieszanych przez walki transportowe 140 i 150 pasm włókien do centralnego otworu 83 w rurowym elemencie nasadkowym 82 może się odbywać poprzez przełączanie rury teleskopowej.

Prędkość transportu, z jaką pasma włókien są wstrzeliwane przez centralny otwór 83, jest dopasowana do prędkości przepływu rękawowego strumienia mieszaniny reakcyjnej w ten sposób, że przy intensywnym i jednorodnym wymieszaniu długich odcinków włókien z mieszaniną reakcyjną można w każdym przypadku wykluczyć łamanie włókien. Mieszanie może się odbywać na przykład przy jednakowych prędkościach transportu obu elementów, jednak także poprzez niewielkie różnice prędkości i wywoływane w ten sposób przepływy ścinające na obszarach styku pomiędzy włóknami i mieszaniną reakcyjną można zwiększać efekty mieszania. W trakcie pracy wychodząca z komory uspokajania 4 mieszanina reakcyjna zostaje skierowana do komory wylotowej 70 i przez pierścieniowy kanał, utworzony przez rurę wylotową 70 i rurową nasadkę 81, formowana w rękawowy strumień, w którego centralny otwór wprowadzane są wypełniacze. Wypełniacze nie są dzięki temu doprowadzane bezpośrednio do styku z mieszaniną reakcyjną, lecz dopiero w trakcie fazy transportu skierowanej tak samo, jak mieszanina reakcyjna.

Zamiast przedstawionych w przykładach wykonania według fig. 1 i 2 głowic mieszających (odnośniki 1 do 6), które dostarczają płynne tworzywo sztuczne w postaci mieszaniny reakcyjnej, można też podłączyć rury wylotowe 7 względnie 70 do zespołu plastyfikującego, jaki stosuje się we wtryskarce do tworzyw sztucznych do wytwarzania części z termoplastycznego tworzywa sztucznego. Możliwe jest także podłączenie do wytłaczarki ślimakowej. Oba urządzenia dostarczają płynne tworzywo sztuczne w postaci stopionego termoplastycznego tworzywa sztucznego.

Claims (14)

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania korpusu z tworzywa drzewnego, w którym materiał drzewny rozdrabnia się na wióry drzewne, znamienny tym, że wykonuje się ponadto następujące opera- c j e: rozdrabnianie materiału włóknistego w postaci nici na pojedyncze włókna, wsypywanie włókien w wióry drzewne, nanoszenie spoiwa co najmniej na wióry, tworzenie placka wiórów przy użyciu wiórów drzewnych i włókien oraz prasowanie placka do postaci korpusu z tworzywa drzewnego lub części korpusu z tworzywa drzewnego.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że materiał włóknisty w postaci nici stanowi materiał z surowców syntetycznych, taki jak na przykład szkło, węgiel, tworzywo sztuczne lub metal, lub materiał z surowca naturalnego, taki jak celuloza, konopie, len, juta lub kokos, lub mieszanina tych materiałów.

3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że materiał włóknisty w postaci nici składa się z kilku równoległych pojedynczych włókien lub części włókien.

4. Sposób według jednego z poprzednich zastrz., znamienny tym, że materiał włóknisty w postaci nici jest przewidziany w postaci jednej lub więcej szpul, na które nawinięta jest jedna lub więcej nici, przy czym zwłaszcza kilka szpul jest połączonych ze sobą tak, że powstaje przeznaczo na do ciągłej produkcji, ciągła nić, która biegnie przez dużą liczbę szpul.

5. Sposób według jednego z poprzednich zastrz., znamienny tym, że rozdrabnianie materiału włóknistego w postaci nici odbywa się poprzecznie do wzdłużnego kierunku nici.

6. Sposób według jednego z poprzednich zastrz., znamienny tym, że nasypywanie włókien odbywa się za pomocą głowicy do rozpylania włókien, zwłaszcza za pomocą głowicy do rozpylania włókien, zaopatrzonej w zespół tnący (14, 15, 16, 140, 150, 160), przy czym przy użyciu głowicy do rozpylania włókien zachodzi zwłaszcza również rozdrabnianie na pojedyncze włókna.

7. Sposób według jednego z poprzednich zastrz., znamienny tym, że bezpośrednio przed rozdrabnianiem i/lub na-sypywaniem, korzystnie za pomocą głowicy do rozpylania włókien, zwłaszcza za pomocą głowicy do rozpylania włókien, zaopatrzonej w zespół tnący (14, 15, 16, 140, 150, 160), na włókna nakłada się spoiwo, przy czym spoiwo jest korzystnie tym samym spoiwem, jakie po nasypaniu włókien nakłada się co najmniej na wióry drzewne.

8. Sposób według jednego z poprzednich zastrz., znamienny tym, że włókna bezpośrednio po rozdrobnieniu materiału włóknistego w postaci nici wsypuje się, zwłaszcza pojedynczo, w wióry drzewne, względnie nasypuje się na wióry drzewne.

9. Sposób według jednego z poprzednich zastrz., znamienny tym, że włókna obrabia się wstępnie chemicznie, na przykład poprzez impregnowanie, lub mechanicznie, na przykład poprzez rozciąganie.

10. Sposób według jednego z poprzednich zastrz., znamienny tym, że impregnowanie i/lub rozciąganie włókien odbywa się w głowicy do rozpylania włókien, zwłaszcza głowicy do rozpylania włókien, zaopatrzonej w zespół tnący (14, 15, 16, 140, 150, 160).

11. Sposób według jednego z poprzednich zastrz., znamienny tym, że włókna nasypuje się co najmniej częściowo w zadanym kierunku i/lub w określonych miejscach w większej ilości niż w innych miejscach.

12. Sposób według jednego z poprzednich zastrz., znamienny tym, że stosuje się kilka głowic roztrząsających, korzystnie kilka głowic do rozpylania włókien, zwłaszcza głowic do rozpylania włókien, zaopatrzonych w zespół tnący (14, 15, 16, 140, 150, 160).

13. Sposób według jednego z poprzednich zastrz., znamienny tym, że nasypuje się włókna o zadanej długości, zwłaszcza o długości od 10 do 50 mm, i/lub o różnych długościach, korzystnie poprzez zastosowanie kilku głowic roztrząsających lub głowic do rozpylania włókien, przy czym każda głowica rozsypuje włókna o innej długości.

14. Urządzenie do wytwarzania korpusu z tworzywa drzewnego, zwłaszcza do realizacji sposobu według jednego z zastrz. 1 do 13, ze środkiem do rozdrabniania materiału drzewnego na wióry drzewne, znamienne tym, że urządzenie zawiera ponadto: zespół tnący (14, 15, 16, 140, 150, 160) do rozdrabniania materiału włóknistego w postaci nici na pojedyncze pocięte włókna, środek (10, 11, 100, 81) do wsypywania włókien w wióry drzewne, środek do nakładania spoiwa co najmniej na wióry, środek do tworzenia placka z wiórów przy zastosowaniu wiórów drzewnych i włókien, oraz środek do prasowania placka do postaci korpusu z tworzywa drzewnego lub części korpusu z tworzywa drzewnego .