EP3870506A1 - Verrundung von dropstitch-elementen - Google Patents

Verrundung von dropstitch-elementen

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Publication number
EP3870506A1
EP3870506A1 EP19737044.8A EP19737044A EP3870506A1 EP 3870506 A1 EP3870506 A1 EP 3870506A1 EP 19737044 A EP19737044 A EP 19737044A EP 3870506 A1 EP3870506 A1 EP 3870506A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
drop stitch
fold
drop
component
bow
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP19737044.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Daniel Weinberger
Ernstfried Prade
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority claimed from PCT/EP2019/067743 external-priority patent/WO2020083539A1/de
Publication of EP3870506A1 publication Critical patent/EP3870506A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING 
    • B63B34/00—Vessels specially adapted for water sports or leisure; Body-supporting devices specially adapted for water sports or leisure
    • B63B34/20—Canoes, kayaks or the like
    • B63B34/21—Canoes, kayaks or the like characterised by constructional features
    • B63B34/22—Inflatable; having inflatable parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING 
    • B63B7/00—Collapsible, foldable, inflatable or like vessels
    • B63B7/06—Collapsible, foldable, inflatable or like vessels having parts of non-rigid material
    • B63B7/08—Inflatable
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING 
    • B63B7/00—Collapsible, foldable, inflatable or like vessels
    • B63B7/06—Collapsible, foldable, inflatable or like vessels having parts of non-rigid material
    • B63B7/08—Inflatable
    • B63B7/082—Inflatable having parts of rigid material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D1/00—Woven fabrics designed to make specified articles
    • D03D1/02—Inflatable articles
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D11/00—Double or multi-ply fabrics not otherwise provided for
    • D03D11/02—Fabrics formed with pockets, tubes, loops, folds, tucks or flaps

Definitions

  • the invention relates to a drop stitch element according to the preamble of claim 1 and a method for producing a drop stitch element according to claim 10.
  • This special drop stitch material is manufactured in webs by design.
  • the starting material is open on all sides perpendicular to the stretched polyester threads, must be provided with side walls in order to obtain a closed body.
  • This closed body can be filled with air. Due to their construction, these air-filled bodies are completely flat and, seen along the surface, have no curved elements.
  • Inflatable watercraft such as Kayaks, canoes and surfboards can be made from drop stitch material.
  • a typical kayak has a bottom that is cut in the boat's longitudinal axis so that it determines the shape of the boat.
  • the two side walls are glued to the outside of the floor.
  • the side walls bulge in a longitudinal direction, ie a direction of travel, with this adhesive method in accordance with the shape of the floor.
  • the bow and stern are usually tapered to a point, for example so pointed that a hydrodynamically optimized bow structure can be formed, since a drop stitch material does not allow a pointed taper to occur.
  • the inclination of the side walls is achieved by an additional glued outer skin, which is inflated after the inflation and the associated spacing of the floor and side wall and keeps the side wall at a predetermined stable angle, which is usually chosen so that the boat is wider and above is narrower at the bottom.
  • the biggest problem with this design is the airtightness of the boats on the one hand and the enormous manual work of the precise bonds to be made on the other. To do this better illustrate the length of the bonds of a five meter long kayak:
  • Such a kayak consists, among other things, of two side walls, on each of which a dropstitch thickness corresponding to the closing strip is to be glued to the end faces. That makes four side strips with left and right gluing what
  • Adhesive is attached to be sealed.
  • the object of the invention is therefore to create a drop stitch element with as few openings as possible - and thus adhesive surfaces - for improved airtightness, which allows the flat-lying drop stitch component to be rounded.
  • the object of the invention is also a method for its production.
  • the drop stitch element according to the invention is designed such that at least one fold is made in a drop stitch component. This folding is variable in its depth, that is, in the overlap of the parts lying opposite one another by the folding.
  • the overlapping areas of the drop stitch component that is to say the areas of an outer skin that are either the top or bottom of the drop stitch material, are glued to one another.
  • the depth of the fold changes depending on the position and / or the position of the fold in the drop stitch element. Regardless of the depth of the fold, however, it is oriented in the inner region of the drop stitch element or the drop stitch component and is introduced either on one side and / or on both sides, for example alternately, or else on further sides of the drop stitch component .
  • the folding begins on the surface, that is to say on a ceiling or on a floor of a drop stitch material of a drop stitch component, and therefore has a minimal depth at this point, that is to say a very small one
  • Folds are provided which are introduced side by side on one side, i.e. on the top or bottom side, of the drop stitch material. These folds are also glued together. Wedge-shaped punchings, that is to say a material removal of the drop stitch material from the ceiling to the floor, or vice versa, in a configuration which tapers from the outside inward, have proven to be particularly advantageous
  • drop stitch body also referred to as drop stitch body
  • the folds can be covered with a blank.
  • Flierzu for example, a material similar to the ceiling or the floor is glued over the seam created during the folding or fastened to it in some other way.
  • An even more even surface structure than that achieved by the folds compared to a double-bonded structure known from the prior art can be achieved in this way.
  • the folds are introduced alternately, that is to say on both sides, into the drop stitch component.
  • the resulting drop stitch element therefore has, for example, a double hull, since the fold is introduced and glued to the ceiling and floor of the drop stitch component.
  • two drop stitch components each with at least one fold, can be aligned such that a solid element located between the two drop stitch components, for example a ring-shaped element, of the two Drop stitch components are spanned and these are spaced apart from one another in at least one, preferably an upper, central area, while the lower area preferably forms a continuously flush termination or a transition between the two drop stitch elements.
  • a pointed stern and a pointed bow it is preferred if there is a small distance on the end faces of the drop stitch components, at the point at which they are located have each other, that is, in a transition area from the tapering, upper area to the lower area, a rigid bow or stern element is attached.
  • This bow or stern element is encased in a waterproof cover which tensions when the drop stitch components are inflated and forms a pointed bow and a pointed stern on the drop stitch element with the bow and stern elements.
  • stiff front and rear elements are resiliently attached to the end faces, that is to say the front and / or rear of the drop stitch element or to the drop stitch components.
  • a method according to the invention for joining a drop stitch element is distinguished by an adhesive technique.
  • This new type of adhesive technology consists in the fact that, for example, a boat, which so far consists of three independent bodies, namely two
  • drop stitch bodies there is only one or two drop stitch bodies built in the form according to the invention. These drop stitch bodies have less gluing, which improves airtightness and brings a significant reduction in production costs.
  • Another advantage of the method according to the invention is that these bonds are freely accessible for any repairs in the event of a leak, while in the case of previously used adhesive methods, the defective adhesive points are no longer accessible in the event of damage, since they are covered by an outer skin.
  • one side of the drop stitch body is folded inwards, which leads to the drop stitch body being bent. Furthermore, the folding is made in one
  • Curve run which leads to a bulbous shape of the drop stitch body.
  • mirror-symmetrical sides can be put together into one part.
  • the advantage of this design is that multiple folds can be glued into the left and right individual halves more easily and quickly. Punching on areas that need to be rounded off has proven to be very practical. A wedge of the drop stitch material is removed, ie punched out, the sides are put back together and the seam in the drop stitch material is closed with a cover.
  • the fold gluing can be formed with a plurality of folds lying next to one another, which begin on the surface of the drop stitch material and extend in a curve to a maximum depth, and then return to the drop stitch surface, for example for a bulbous rowboat.
  • the middle segment consists of an outer robust woven cover with an inner one
  • the middle segment can also consist of only one inflatable plastic cover. There are also several as a middle segment
  • Folds on the top of boats can also be covered with a top layer for visual reasons.
  • FIG. 1 shows a cross section through a drop stitch element according to the prior art.
  • FIG. 3 is a perspective view of a row boat
  • Fig. 5 is a sectional view of a rowing boat
  • 6 is a top view of a row boat; 7 shows a blank for a rowboat;
  • Fig. 13 is a two-part double hull boat
  • Fig. 14 is a long watercraft.
  • FIG. 1 shows a cross section through a kayak made of drop stitch material, which is manufactured according to the current state of the art, consisting of a left side wall 1, a right side wall 2 and a bottom 3. Strips 4a, 4b, 4c glued airtight. All bonds are also taped with a sealing tape 5 for better air tightness.
  • the two side walls must be kept stable in their inclined shape with a base layer 6 and an internal adhesive 7.
  • Figure 2 shows a cross section through a kayak, which is glued with the inventive method.
  • FIG. 3 shows a perspective view of a rowing boat in which, in addition to an upper edge 11, an upper circumferential fold 12a and a lower circumferential fold 12b are glued in, as a result of which the inside of the drop stitch element is shortened while the outside remains unabridged.
  • the folds 12a, 12b end in the 1st quarter of the rowing boat, so that from there the two sides of the drop stitch element remain flat, that is to say not rounded, and thereby form a straight, tapering bow shape 13.
  • a deeper fold 12b results in a stronger rounding in a transition region from the floor to the side walls than is produced by the upper fold 12a in a central region of the side walls. This shape is illustrated in Figure 5 below.
  • FIG. 3 The tapering bow shape from FIG. 3 can also be seen in FIG.
  • FIG. is a perspective view of the upper fold surface 12a and the lower fold surface 12b. While the lower fold 12b extends to the maximum depth of the drop stitch wall and therefore causes a strong crease, the upper fold 12a is narrower, which leads to a weak crease. Both folds follow a calculated curve that is responsible for the belly of the rowboat. They start on the surface of the inner wall 12c, 12d and extend to the maximum depth 12e, 12f of the drop stitch element, and then return to the surface of the inner wall in a curve. This results in the shape of the rowing boat, which is shown in perspective in FIG. 3.
  • FIG. 5 shows a view in section through the rowing boat according to one of FIGS. 3 or 4 with its two folds 12a and 12b.
  • the upper fold 12a with shallow depth leads to a slight kink.
  • the lower fold with great depth 12b leads to a strong crease.
  • the lower fold 12b is deeper than the fold 12a, so that there is a greater rounding of the drop stitch material, which gives the rowing boat its typical shape.
  • the rowing boat can also be made from two mirror-symmetrical drop stitch components. This is illustrated by the central line, which indicates a glue point.
  • Reference number 33 denotes a cover layer which covers the folds 12a, 12b. Such a cover layer 33 can be used in all exemplary embodiments to cover the respective folds.
  • FIG. 6 shows the rowing boat in plan view with a left half 14 and a right half 15 and the folds 12a, 12b. Both halves 14 and 15 and consequently also the folds 12a and 12b are mirror-symmetrical to one another.
  • Punching 15a is carried out on both halves 14 and 15, material being removed in each case, so that an approximately wedge-shaped cutout shown in FIG. 7 and tapering from the outside inwards is removed from the drop stitch material. Before the folds 12a, 12b are glued together, the cutout 15a is joined to form a cutout 15b and sealed with an airtight cover 15c.
  • FIG. 7 shows the cut, that is to say the unglued and unfolded drop stitch material with the left half 14 of the rowing boat, the right mirror-symmetrical half 15 and the folding surfaces of the folds 12a, 12b.
  • the punched-out areas 15a are shown in a possible initial shape which tapers from the upper edge 11 to the bottom of the rowing boat.
  • the cutout 15a is in each case in
  • FIG. 8 shows the bow with the adhesive bond according to the method according to the invention, in which the right side wall comes to lie next to the left side wall, which are bonded to one another.
  • the left end face 16a of the left side wall and the right end face 16b of the right side wall result in a nose of twice the width of the drop stitch side wall.
  • Figure 9 shows a waterproof envelope 17 as a pointed bow.
  • a waterproof cover 17 is provided, which is glued to the drop stitch walls with its rear end 18.
  • the sleeve 17 is over the end faces 16a and 16b and a little overlapping over the two
  • FIG. 10 shows a stiff bow and stern element 19.
  • the stiff bow and stern element 19 is inserted with its two ends into a fastening tube 20 and is constantly pressed forward against the sleeve 17 by a spring element, which is located in the fastening tube 20, so that the latter is tensioned. If the watercraft strikes a solid object, the rigid bow and stern element 19 is pushed back into the fastening pipes 20, so that the pipe length A is shortened to pipe length B. The sheath 17 is also shortened and deformed. After the impact, the spring element push the rigid bow and stern element 19 forward again, so that the sheath 17 tensions itself automatically and springs back into the tapering shape (see FIG. 9), which is necessary for good hydrodynamics.
  • FIG. 11 shows in perspective, in side view and top view, a rigid bow and stern element 19 which is fastened with two tabs 21 to the end faces of the drop stitch side walls.
  • the rigid bow and stern element 19 is held and / or guided, for example, with a strut between the end faces 16a and 16b of the side walls by the tabs 21 which are fastened with one side to one of the end faces 16a and 16b.
  • the rigid bow and stern element 19 clamps between the end faces of the side walls and the waterproof casing 17, so that a solid structural unit with a pointed bow is created.
  • the pointed bow is formed by the sheath 17.
  • the pointed sheath 17 extends, stretched over the rigid bow and stern element 19, as an extension of the side walls at the height of the upper edge 11.
  • the rigid bow and stern is -Element 19 held movably in the tabs so that it is towards one the side walls can be folded down for easy transport without having to completely disassemble them.
  • the rigid bow and stern element is forced back into its forward end position, which is delimited by the casing 17.
  • FIG. 12 show a particularly long, narrow watercraft in a view, side view and top view, the side wall 22 of which ends in the glued-on, waterproof casings 17 on both sides, that is to say both on the bow and stern side, and on the starboard and port sides.
  • a removable seat 23 is located in the middle and the bow part of the boat is stabilized by an inflatable middle segment 24 around which the side walls 22 bend slightly.
  • the stern part of the boat is stabilized by two inflatable middle segments 24, which are glued side by side, around which the side walls 22 also bend slightly.
  • Another top view shows an alternative embodiment of the stabilizing central segments.
  • annular solid elements 25, which are designed with a decreasing diameter from the center of the watercraft to the bow and stern, the desired shape of the watercraft is achieved while increasing the stability.
  • a lower fold 12b begins in the front third of the surface of the inner side 12c of the side wall 22 and widens in a rounded shape in the middle of the boat to a maximum depth 12e. The effects of the depth of the folding have already been described in detail in the description of FIGS. 3 to 5.
  • FIG. 13 shows a two-part double hull boat in a view and a top view with a bottom fold 26 and a top fold 27.
  • the different depth of both folds in the boat's longitudinal axis enables the round outline 28 of the swimmers.
  • the bridge 29 is part of the inner side wall 30 of the float.
  • the top fold 27 forms the narrow underside of the respective swimmer of the double hull boat in the assembled state of the fold.
  • top-side fold 27 different depth of the top-side fold 27, the shape shown in FIG.
  • a bottom fold 26 is required to form a bridge 29 that connects the two floats of the double hull boat. Flierzu is in the
  • an underside fold 26 which changes in depth, is introduced.
  • the bridge 29 bends from the outline 28 of the float in such a way that it runs approximately parallel to a base, not shown, on which the two floats stand. In this way, a double hull boat can be easily manufactured from two drop stitch components. A configuration with only one drop stitch component would also be conceivable.
  • Figure 14 shows a long watercraft in view, top view and side view on which one sits and paddles. It has a central fold 31 on its upper side, which produces a keel 32 on its lower side. The keel 32 can be of different depth due to the changed depth of the fold. A cover layer 33 covers the fold underneath.
  • a drop stitch element in which at least one fold that is variable in depth and is glued is introduced into a flat drop stitch component, so that the outer skin of the drop stitch component is on one side, or alternately on both sides, depending on the position of the fold, of the drop stitch component.

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Abstract

Offenbart ist ein Dropstitch-Element, bei dem in ein flaches Dropstitch-Bauteil (8) zumindest eine sich in ihrer Tiefe veränderliche, verklebte Faltung (9, 10) eingebracht wird, so dass sich die Außenhaut des Dropstitch-Bauteils auf einer Seite, oder wechselseitig auf beiden Seiten, in Abhängigkeit von der Lage der Faltung, des Dropstitch-Bauteils einfalten lässt.

Description

Verrundunq von Dropstitch- Elementen
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Dropstitch-Element gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und ein Verfahren zur Herstellung eines Dropstitch-Elements gemäß Patentanspruch 10.
Bei einem Dropstitch-Material halten tausende gleich lange Polyesterfäden zwei sich gegenüberliegende Materialien, auch als Decke und Boden bezeichnet, parallel
zusammen. Dieses spezielle Dropstitch-Material wird konstruktionsbedingt in Bahnen gefertigt. Das Ausgangsmaterial ist senkrecht zu den gespannten Polyesterfäden gesehen an allen Seiten offen, muss mit Seitenwänden versehen werden, um einen geschlossenen Körper zu erhalten. Diesen geschlossenen Körper kann man mit Luft füllen. Diese luftbefüllten Körper sind konstruktionsbedingt vollkommen flach und weisen, entlang der Oberfläche gesehen, keine gebogenen Elemente auf.
Aufblasbare Wasserfahrzeuge, wie z.B. Kajaks, Kanus und Surfboards, können aus Dropstitch-Material gefertigt werden. Ein typisches Kajak weist einen Boden auf, der in Bootslängsachse so zugeschnitten ist, dass er die Formgebung des Bootes bestimmt. An die Außenseiten des Bodens werden die beiden Seitenwände angeklebt.
Die Seitenwände wölben sich in einer Längsrichtung, also einer Fahrtrichtung, bei dieser Klebemethode entsprechend der Formgebung des Bodens. Bug und Heck sind dabei zumeist relativ spitz zulaufend, beispielsweise so spitz, dass eine hydrodynamisch optimierte Bugstruktur ausgebildet werden kann, da bei einem Dropstitch-Material ein spitzes Zulaufen materialbedingt nicht möglich ist. Die Neigung der Seitenwände wird durch eine zusätzliche geklebte Außenhaut erreicht, die nach dem Aufblasen und der damit einhergehenden Beabstandung von Boden und Seitenwand unter Spannung gerät und die Seitenwand in einen vorgegebenen stabilen Winkel hält, der meist so gewählt wird, dass das Boot oben breiter und an seinem Boden schmäler ist. Das größte Problem dieser Bauweise besteht zum einen in der Luftdichtigkeit der Boote und zum anderen in der enormen Handarbeit der präzise zu fertigenden Verklebungen. Um dies besser zu veranschaulichen, sei die Länge der Verklebungen eines Fünf Meter langen Kajaks aufgelistet:
Ein derartiges Kajak besteht unter anderem aus zwei Seitenwänden, an denen jeweils an den Stirnseiten ein der Dropstitch-Dicke entsprechender Abschi usstreifen zu kleben ist. Das ergibt vier Seitenstreifen mit einer linken und rechten Verklebung, was
zusammengenommen 20 m Klebelänge ergibt. Ein Boden mit ebenfalls fünf Metern Länge, der links und rechts mit einem Abschlusstreifen zu verkleben ist, ergibt zehn Meter Klebelänge. Um eine gute Luftdichtigkeit zu erreichen, müssen alle Verklebungen mit einer zusätzlichen zweiten Verklebung in Form eines Klebebandes, das über der ersten
Verklebung angebracht wird, abgedichtet werden.
Dies bedeutet weitere 60 m Klebelänge, da die erste Verklebung jeweils an der linken und rechten Seite abzudichten ist. Zusammen genommen muss bei einem möglichst luftdichten Kajak aus Dropstitch-Material etwa 90 Laufmeter Verklebung in Handarbeit geleistet werden. Handarbeit deshalb, weil die sich ständig ändernde, in Kurven
verlaufende Verklebung, eine maschinelle Fertigung ausschließt.
Der große Nachteil der bisher verwendeten Klebetechniken bei Dropstitch-Materialien für Boote besteht darin, dass durch die geraden Flächen der Dropstitch-Gebilde nur ein eingeschränktes Design in Bezug auf den Bootskörper möglich ist. Im Wesentlichen ist nur ein gerader flächiger Boden mit zwei geraden flächigen angefügten Seitenwänden möglich, da das Dropstitch-Material mit seinen Haltefäden zwischen den Wänden naturgemäß gerade flächige Formen nach dem Aufblasen anstrebt.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Dropstitch-Element mit möglichst wenig Öffnungen - und damit Klebeflächen - für eine verbesserte Luftdichtigkeit zu schaffen, das eine Verrundung des flachliegenden Dropstitch-Bauteils zulässt. Aufgabe der Erfindung ist des Weiteren ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Diese Aufgaben werden durch ein Dropstitch-Element nach Anspruch 1 beziehungsweise ein Verfahren zur Herstellung eines Dropstitch-Elements nach Anspruch 10 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben. Das erfindungsgemäße Dropstitch-Element ist derart ausgebildet, dass zumindest eine Faltung in einem Dropstitch-Bauteil eingebracht ist. Diese Faltung ist in ihrer Tiefe, also in der Überlappung der sich durch die Faltung gegenüberliegenden Teile, veränderlich. Die sich überlappenden Bereich des Dropstitch-Bauteils, also die Bereiche einer Außenhaut, die entweder Decke oder Boden des Dropstitch-Materials sind, sind miteinander verklebt.
Erfindungsgemäß ändert sich die Tiefe der Faltung in Abhängigkeit der Lage und/oder der Position der Faltung in dem Dropstitch-Element. Unabhängig von der Tiefe der Faltung ist diese aber in den inneren Bereich des Dropstitch-Elementes, bzw. des Dropstitch-Bauteils orientiert ausgebildet und entweder einseitig und/oder beidseitig, also beispielsweise wechselseitig, oder auch darüber hinaus an weiteren Seiten des Dropstitch-Bauteils eingebracht.
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel beginnt die Faltung an der Oberfläche, also an einer Decke oder an einem Boden eines Dropstitch-Materials eines Dropstitch-Bauteils, hat an dieser Stelle also eine minimale Tiefe, also einen sehr kleinen
Überlappungsbereich der Außenhaut. Im weiteren Verlauf der Faltung verändert sich die Tiefe, nimmt also zu, so dass sich der Überlappungsbereich erweitert. Dies setzt sich bis zu einem bestimmten Punkt im Dropstitch-Bauteil fort, an dem folglich die größte
Überlappung vorgesehen ist und verläuft bis dahin kurvenförmig, wobei auch eine geradlinige oder lineare Ausgestaltung denkbar wäre. Sobald ein Punkt erreicht ist, an dem die maximale Tiefe der Faltung vorgesehen ist, nehmen die Tiefe und damit auch der Überlappungsbereich wieder in einem weiteren kurvenförmigen, geradlinigen oder linearen Verlauf ab, um an der Oberfläche wieder auszulaufen.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel sind in einem Dropstitch-Bauteil mehrere
Faltungen vorgesehen, die nebeneinanderliegend auf einer Seite, also decken- oder bodenseitig, des Dropstitch-Materials eingebracht sind. Auch diese Faltungen sind jeweils miteinander verklebt. Keilhafte Ausstanzungen, also eine Materialentfernung des Dropstitch-Materials ausgehend von der Decke zum Boden, oder umgekehrt, in einer sich von außen nach innen spitz zulaufenden Ausgestaltung, haben sich als besonders vorteilhaft
herausgestellt, wenn eine verrundete Form des Dropstitch-Elements, bzw. des Dropstitch- Bauteils, auch als Dropstitchkörper bezeichnet, erwünscht ist. Die keilförmigen
Ausstanzungen zwingen das Dropstitch-Element in Kombination mit der Faltung oder den Faltungen in eine verrundete Form und ermöglichen so eine noch variablere Formgebung des Dropstitch-Elements.
Aus ästhetischen, optischen und/oder haptischen Gründen können die Faltungen mit einem flächigen Zuschnitt abgedeckt werden. Flierzu wird beispielsweise ein der Decke oder dem Boden ähnliches Material über die bei der Faltung entstehende Nahtstelle geklebt oder in anderer Art und Weise auf dieser befestigt. Eine noch ebenmäßigere Oberflächenstruktur, als ohnehin durch die Faltungen gegenüber einer doppelt verklebten Struktur, die aus dem Stand der Technik bekannt ist, erzielt, ist so erreichbar.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel sind die Faltungen wechselseitig, also beidseitig in das Dropstitch-Bauteil eingebracht. Das daraus resultierende Dropstitch-Element hat daher beispielsweise einen Doppelrumpf, da die Faltung an der Decke und am Boden des Dropstitch-Bauteils eingebracht und verklebt ist.
Um eine lang gestreckte Rumpfform des Dropstitch-Elements zu erreichen kann man zwei Dropstitch-Bauteile mit jeweils zumindest einer Faltung gespiegelt zueinander ausrichten, derart, dass ein sich zwischen den beiden Dropstitch-Bauteilen befindliches Feststoff- Element, beispielsweise ein ringförmiges Element, von den beiden Dropstitch-Bauteilen umspannt wird und diese in zumindest einem, bevorzugt einem oberen, mittigen Bereich zueinander beabstandet während der untere Bereich bevorzugt einen durchgehend bündigen Abschluss oder einen Übergang zwischen den beiden Dropstitch-Elementen bildet.
Um ein spitzes Heck und einen spitzen Bug auszubilden, wird es bevorzugt, wenn an den Stirnseiten der Dropstitch-Bauteile, an der Stelle an der diese einen geringen Abstand zueinander haben, also in einem Übergangsbereich vom zulaufenden, oberen Bereich zum unteren Bereich, ein steifes Bug-, respektive Heck-Element angebracht ist. Diese Bug- oder Heck-Element ist mit einer wasserdichten Hülle ummantelt, die sich beim Aufblasen der Dropstitch-Bauteile verspannt und mit den Bug- und Heck-Elementen einen spitzen Bug und ein spitze Heck an dem Dropstitch-Element bilden.
Besonders bevorzugt wird es, wenn die steifen Bug- und Heck-Elemente federnd an den Stirnseiten, also dem Bug und/oder dem Heck des Dropstitch-Elements, bzw. an den Dropstitch-Bauteilen, befestigt ist.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Fügen eines Dropstitch-Elements zeichnet sich durch eine Klebetechnik aus. Diese neuartige Klebetechnik besteht darin, dass zum Beispiel ein Boot, welches bisher aus drei unabhängigen Körpern, nämlich zwei
Seitenwänden und einem Boden, besteht, in der erfindungsgemäßen Form nur noch aus einem oder zwei Dropstitch-Körpern gebaut wird. Diese Dropstitch-Körper weisen weniger Verklebungen auf, was die Luftdichtigkeit verbessert und eine deutliche Reduzierung der Produktionskosten mit sich bringt.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass diese Verklebungen für etwaige Reparaturen bei Undichtigkeit frei zugänglich sind, während bei bisher angewand- ten Klebeverfahren bei Schäden die defekten Klebestellen nicht mehr zugänglich sind, da sie von einer Außenhaut abgedeckt werden. Bei der erfindungsgemäßen Klebetechnik wird eine Seite des Dropstitch-Körpers nach innen gefaltet, was zum Abknicken des Dropstitch-Körpers führt. Des Weiteren wird die Faltung nach innen in einem
Kurvenverlauf ausgeführt, was zu einer bauchigen Form des Dropstitch-Körpers führt.
Für einen reibungslosen Produktionsablauf können zwei spiegelgleiche, also
spiegelsymmetrische Seiten zu einem Teil zusammengesetzt werden. Diese Konstruktion hat den Vorteil, dass mehre Faltenverklebungen in eine linke und rechte einzelne Hälfte leichter und schneller auszuführen sind. Eine Ausstanzung an besonders zu verrundenden Flächen hat sich als sehr praktikabel erwiesen. Ein Keil des Dropstitch Materiales wird entfernt, also ausgestanzt, und die Seiten wieder zusammengefügt und die Naht im Dropstitch Material mit einer Abdeckung verschlossen.
Die Faltenklebung kann mit mehreren nebeneinanderliegenden Falten ausgebildet sein, die an der Oberfläche des Dropstitch-Materials beginnen und in einem Kurvenverlauf bis zu einer maximalen Tiefe reichen, um dann wieder zur Dropstitch-Oberfläche zurückzu- kehren wird zum Beispiel für einen bauchigen Ruderkahn benötigt.
Der Transport eines besonders langen herkömmlichen Wasserfahrzeugs, das auch als sogenannter Surfski bekannt ist, kann schwierig werden, weshalb sich hier eine
aufblasbare Konstruktion anbietet. Diese sehr langen Dropstitch-Konstruktionen können durch Mittelsegmente formstabil gehalten werden. In einer Leichtgewichtsversion besteht das Mittelsegment aus einer äußeren robust gewebten Hülle mit einer inneren
aufblasbaren luftdichten Hülle. Das Mittelsegment kann aber auch aus nur einer aufblasbaren Kunststoffhülle bestehen. Als Mittelsegment kommen auch mehrere
Feststoffsegmente in Frage, um die sich die beiden Seitenwände spannen.
Faltungen auf der Oberseite von Booten können auch mit einer Deckschicht aus optischen Gründen abgedeckt werden.
Weitere Einzelheiten sind in der Beschreibung eines Ausführungsbeispiels angegeben, wobei auf beiliegende Zeichnungen Bezug genommen wird.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch ein Dropstitch-Element nach dem Stand der Technik;
Fig. 2 einen Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Dropstitch-Element;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines Ruderkahns;
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht von Faltenflächen;
Fig. 5 eine Schnittansicht eines Ruderkahns;
Fig. 6 eine Draufsicht eines Ruderkahns; Fig. 7 einen Zuschnitt für einen Ruderkahn;
Fig. 8 einen Bug eines Ruderkahns;
Fig. 9 eine wasserdichte Hülle an einem Bugbereich;
Fig. 10 ein steifes Bug- und Fleck-Element;
Fig. 11 eine Variante eines Bug-, Fleck-Elements;
Fig. 12 Ansichten eines schmalen Wasserfahrzeugs;
Fig. 13 ein zweigeteiltes Doppelrumpfboot und
Fig. 14 ein langes Wasserfahrzeug.
Figur 1 zeigt einen Querschnitt durch ein aus Dropstitch-Material gefertigtes Kajak, das nach dem derzeitigen Stand der Technik hergestellt ist, bestehend aus einer linken Seiten- wand 1 , einer rechten Seitenwand 2 und einem Boden 3. Seitenwände und Boden sind jeweils mit Abschluss-Streifen 4a, 4b, 4c luftdicht verklebt. Alle Verklebungen sind zusätzlich mit einem Dichtband 5 für eine bessere Luftdichtigkeit abgeklebt. Die beiden Seitenwände müssen mit einer Bodenlage 6 und einer Innenverklebung 7 in ihrer geneigten Form stabil gehalten werden.
Figur 2 zeigt einen Querschnitt durch ein Kajak, welches mit dem erfindungsgemäßen Verfahren geklebt ist. Die linke und rechte Seitenwand, sowie der Boden, bestehen aus nur einem Dropstitch-Bauteil 8. Eine linke Falte 9 und eine rechte Falte 10, auf der inneren Seite des Dropstitch-Elements, die nach innen gefaltet und verklebt sind, winkelt die Seitenwand zu dem Boden ab. Bei dieser Klebetechnik ist nur ein umlaufender
Abschlussstreifen 4d nötig. Dadurch wird die Möglichkeit eines Luftaustritts auf ein
Minimum reduziert, ebenso der notwendige Klebeaufwand für das Kajak. Das
Fehlerpotential bei der Verarbeitung des Abschlussstreifens 4d ist im Gegensatz zum Stand der Technik, der eine Vielzahl von Verklebungen erfordert, deutlich verringert.
Ebenfalls sind die Bearbeitungszeiten durch das Wegfallen einer Bodenlage 6 und einer Innenverklebung 7 zur Fierstellung eines hier dargestellten Dropstitch-Elements wesentlich verringert, so dass neben der Vereinfachung der Fierstellung eine deutliche
Kostenersparnis gegenüber dem Stand der Technik gewährleistet ist. Figur 3 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Ruderkahns, bei dem neben einem oberen Rand 11 auf der Innenseite eine obere umlaufende Faltung 12a und eine untere umlaufende Faltung 12b eingeklebt sind, wodurch die Innenseite des Dropstitch-Elements verkürzt wird, während die Außenseite unverkürzt bleibt. Dadurch nimmt das Dropstitch- Element abschnittsweise eine verrundete Form an. Die Faltungen 12a, 12b enden im 1. Viertel des Ruderkahns, sodass ab dort die beiden Seiten des Dropstitch-Elements geradeflächig, also unverrundet bleiben und dadurch eine gerade, spitz zulaufende Bugform 13 ausbilden. Durch eine tiefere Faltung 12b ergibt sich eine stärkere Verrundung in einem Übergangsbereich vom Boden zu den Seitenwänden, als durch die obere Faltung 12a in einem mittleren Bereich der Seitenwände erzeugt wird. Diese Formgebung wird in Figur 5 im Folgenden verdeutlicht.
Die spitz zulaufende Bugform aus Figur 3 ist auch in Figur 4 erkennbar. Hier ist eine perspektivische Ansicht der oberen Faltenfläche 12a und der unteren Faltenfläche 12b gezeigt. Während die untere Falte 12b bis zu der maximalen Tiefe der Dropstitch-Wand reicht und deshalb einen starken Knick verursacht, ist die obere Falte 12a schmaler, was zu einem schwachen Knick führt. Beide Falten folgen einer berechneten Kurve, die für den Bauch des Ruderkahns verantwortlich ist. Sie beginnen an der Oberfläche der Innenwand 12c, 12d und verlaufen zu der maximalen Tiefe 12e, 12f des Dropstitch-Elements, um dann wieder in einem Kurvenverlauf an die Oberfläche der Innenwand zurückzukehren. Daraus resultiert die Form des Ruderkahns, die perspektivisch in Figur 3 dargestellt ist.
Figur 5 stellt eine Ansicht im Schnitt durch den Ruderkahn nach einer der Figuren 3 oder 4 mit seinen beiden Faltungen 12a und 12b dar. Die obere Faltung 12a mit geringer Tiefe führt zu einem schwachen Knick. Die untere Faltung mit großer Tiefe 12b führt zu einem starken Knick. Die untere Faltung 12b ist tiefer ausgeführt als die Faltung 12a, so dass eine stärkere Verrundung des Dropstitch-Materials stattfindet, die dem Ruderkahn seine typische Form verleiht. Über die in Figur 3 und Figur 4 gezeigten Verrundungen und die sich verändernden Tiefen der Faltungen 12a und 12b hinaus, ist in Figur 5 bereits angedeutet, dass der Ruderkahn auch aus 2 spiegelsymmetrischen Dropstitch-Bauteilen gefertigt sein kann. Dies wird durch den mittig liegenden Strich, der eine Klebestelle anzeigt, verdeutlicht. Eine zweiteilige Ausgestaltung des Dropstitch-Elements wird in den folgenden Figuren detaillierter gezeigt. Mit dem Bezugszeichen 33 ist eine Deckschicht bezeichnet, die die Faltungen 12a, 12b überdeckt. Eine derartige Deckschicht 33 kann bei allen Ausführungsbeispielen zu Überdeckung der jeweiligen Faltungen verwendet werden.
Figur 6 zeigt den Ruderkahn in der Draufsicht mit einer linken Hälfte 14 und einer rechten Hälfte 15 und den Faltungen 12a, 12b. Beide Hälften 14 und 15 und folglich auch die Faltungen 12a und 12b sind spiegelsymmetrisch zueinander ausgebildet. Eine
Ausstanzung 15a wird auf beiden Hälften 14 und 15 vorgenommen, wobei jeweils eine Materialentfernung vorgenommen wird, so dass ein in Figur 7 gezeigter, etwa keilförmiger, von außen nach innen zulaufender, Ausschnitt aus dem Dropstitch-Material entnommen wird. Vor der Verklebung der Faltungen 12a, 12b wird die Ausstanzung 15a zu einer Zusammenfügung der Ausstanzung 15b gefügt und mit einer luftdichten Abdeckung 15c verschlossen.
Figur 7 zeigt den Zuschnitt, also das unverklebte und nicht gefaltetete Dropstitch-Material mit der linken Hälfte 14 des Ruderkahns, der rechten spiegelsymmetrischen Hälfte 15 und den Faltungsflächen der Faltungen 12a, 12b. Die Ausstanzungen 15a sind in einer möglichen Ausgangsform dargestellt, die von dem oberen Rand 11 zum Boden des Ruderkahns sich verjüngend ausgeführt ist. Die Ausstanzung 15a ist jeweils im, in
Fahrtrichtung des Ruderkahns gesehen, hinteren Bereich angeordnet, so dass durch das Zusammenfügen der Ausstanzung zu der Zusammenfügung der Ausstanzung 15b die endgültige Form des Ruderkahns, wie in Figuren 3, 4 und 5 gezeigt, mit dem relativ breiten Fleck und einem schmal zulaufenden Bug erreicht werden kann.
In der Figur 8 ist der Bug mit der Verklebung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gezeigt, bei dem die rechte Seitenwand neben der linken Seitenwand, die miteinander verklebt sind, zu liegen kommt. Die linke Stirnseite 16a der linken Seitenwand und die rechte Stirnseite 16b der rechten Seitenwand ergeben eine Bug-Nase mit der doppelten Breite der Dropstitch-Seitenwand. Neben der doppelten Breite einer Dropstitch- Seitenwand ist zwischen den beiden Seitenwänden und daher auch zwischen den beiden Stirnseiten 16a und 16b eine Fügestelle, an der die linke Hälfte 14 und die rechte Hälfte 15 des Ruderkahns zusammenlaufen. Figur 9 zeigt eine wasserdichte Hülle 17 als spitzen Bug. Um die breite Bug-Nase, die durch die beiden Stirnflächen der Dropstitch-Seitenwände erzeugt wird, in einen schmalen, spitzen Bug zu verwandeln, wird eine wasserdichte Hülle 17 vorgesehen, die mit ihrem rückwärtigen Ende 18 an die Dropstitch-Wände geklebt wird. Die Hülle 17 wird über die Stirnflächen 16a und 16b und ein Stück weit überlappend über die beiden
Seitenwände des Ruderkahns aufgebracht und über eine Verklebung zwischen der Innenseite der Hülle 17 und der Außenseite der jeweiligen Seitenwand mit diesen verfügt.
In Figur 10 ist ein steifes Bug- und Heck-Element 19 dargestellt. Das steife Bug- und Heck-Element 19 wird mit seinen beiden Enden in ein Befestigungs-Rohr 20 gesteckt und durch ein Federelement, das sich im Befestigungs-Rohr 20 befindet, ständig nach vorne gegen die Hülle 17 gepresst, sodass sich diese spannt. Prallt man mit dem Wasser- fahrzeug auf einen festen Gegenstand auf, so wird das steife Bug- und Heck-Element 19 in die Befestigungs-Rohre 20 zurückgeschoben, sodass sich die Rohrlänge A nach Rohrlänge B verkürzt. Dabei wird auch die Hülle 17 verkürzt und deformiert. Nach dem Aufprall schieben die Federelement das steife Bug- und Heck-Element 19 wieder nach vorne, sodass die Hülle 17 sich wieder selbsttätig spannt und in die spitz zulaufende Form (siehe Figur 9) zurück federt, die für eine gute Hydrodynamik erforderlich ist.
Figur 11 zeigt perspektivisch, in Seitenansicht und Draufsicht, ein steifes Bug- und Heck- Element 19, das mit zwei Laschen 21 an den Stirnflächen der Dropstitch-Seitenwände befestigt ist. Das steife Bug- und Heck-Element 19 wird beispielsweise mit einer Strebe zwischen den Stirnflächen 16a und 16b der Seitenwände durch die jeweils mit einer Seite an einer der Stirnflächen 16a und 16b befestigten Laschen 21 gehalten und/oder geführt. Nach dem Aufblasen der Seitenwände verspannt sich das steife Bug- und Heck-Element 19 zwischen den Stirnflächen der Seitenwände und der wasserdichten Hülle 17, sodass eine feste Baueinheit mit einem spitzen Bug entsteht. Der spitze Bug wird durch die Hülle 17 gebildet. Die spitze Hülle 17 erstreckt sich, über das steifen Bug- und Heck-Element 19 gespannt, als Verlängerung der Seitenwände in Höhe des oberen Rands 11. In einem nicht gezeigten, nicht aufgeblasenen Zustand des Dropstitch-Elements, ist das steife Bug- und Heck-Element 19 in den Laschen beweglich gehalten, so dass es in Richtung einer der Seitenwände zum vereinfachten Transport abgeklappt werden kann, ohne dass es vollständig demontiert werden muss. Bei einer nächsten Benutzung wird das steife Bug- und Heck-Element wieder in seine nach vorne gerichtete Endposition gezwungen, die von der Hülle 17 begrenzt wird.
Die Darstellungen in Figur 12 zeigen ein besonders langes, schmales Wasserfahrzeug in Ansicht, Seitenansicht und Draufsicht, dessen Seitenwand 22 beidseitig, also sowohl bugseitig, als auch heckseitig, als auch Steuer- und backbordseitig, in den aufgeklebten, wasserdichten Hüllen 17 endet. Ein herausnehmbarer Sitz 23 ist in der Mitte angesiedelt und der bugseitige Teil des Bootes ist durch ein aufblasbares Mittelsegment 24 stabilisiert, um das sich die Seitenwände 22 leicht biegen. Der heckseitige Teil des Bootes ist durch zwei aufblasbare Mittelsegmente 24 stabilisiert, die nebeneinander eingeklebt sind, um die sich die Seitenwände 22 ebenfalls leicht biegen. In einer weiteren Draufsicht ist eine alternative Ausgestaltung der stabilisierenden Mittelsegmente gezeigt. An Stelle der aufblasbaren Mittelsegmente 24 sind ringförmige Feststoff-Elemente 25, zum Beispiel aus Glasfaser oder Carbon, eingebracht, die für die notwendige Stabilität zwischen den beiden Seitenwänden und gleichzeitig für eine leicht gebogene Form der Seitenwände sorgen. Durch unterschiedliche Dimensionierung der Feststoff-Elemente 25, die von der Mitte des Wasserfahrzeugs zum Bug und Heck mit abnehmendem Durchmesser ausgestaltet sind, wird die gewünschte Form des Wasserfahrzeugs unter Erhöhung der Stabilität erreicht. Eine untere Faltung 12b beginnt im vorderen Drittel der Oberfläche der inneren Seite 12c der Seitenwand 22 und verbreitert sich in einem verrundeten Verlauf in der Mitte des Bootes bis zu einer maximalen Tiefe 12e. Die Auswirkungen der Tiefe der Faltung wurden bereits in der Beschreibung der Figuren 3 bis 5 eingehend beschrieben.
In Figur 13 ist ein zweigeteiltes Doppelrumpfboot in Ansicht und Draufsicht mit einer Unterseiten-Faltung 26 und einer Oberseiten-Faltung 27 gezeigt. Die verschiedene Tiefe beider Faltungen in Bootslängsachse ermöglicht die runde Outline 28 der Schwimmer. Die Brücke 29 ist Teil der inneren Seitenwand 30 des Schwimmers. Die Oberseiten-Faltung 27 bildet im gefügten Zustand der Faltung die schmale Unterseite des jeweiligen Schwimmers des Doppelrumpfbootes aus. Durch das Fügen der Oberseiten-Faltung 27, werden die links und rechts (Ansicht nach Figur 13 oben) neben der Oberseiten-Faltung 27 liegenden Oberseiten, oder auch Decken, des Dropstitch-Materials in die in Figur 13 oben gezeigte, in einem Winkel gegeneinander ausgerichtete Form gezwungen. Durch die
unterschiedliche Tiefe der Oberseiten-Faltung 27 wird die in Figur 13 unten dargestellte Form, die bugseitig enger zulaufend ist als heckseitig, erreicht. Neben der Oberseiten- Faltung 27 ist eine Unterseiten-Faltung 26 erforderlich, um eine Brücke 29 auszubilden, die die beiden Schwimmer des Doppelrumpfbootes verbindet. Flierzu wird im
Ausgangsmaterial an der Unterseite, bzw. dem Boden des Dropstitch-Materials eine ich in ihrer Tiefe verändernde Unterseiten-Faltung 26 eingebracht. Beim anschließenden Fügen der Unterseiten-Faltung 26 winkelt sich die Brücke 29 derart von der Outline 28 des Schwimmers ab, dass sie in etwa parallel zu einem nicht gezeigten Untergrund verläuft, auf dem die beiden Schwimmer stehen. So kann aus zwei Dropstitch-Bauteilen in einfacher Weise ein Doppelrumpfboot hergestellt werden. Auch eine Ausgestaltung mit nur einem Dropstitch-Bauteil wäre ist denkbar.
Figur 14 zeigt ein langes Wasserfahrzeug in Ansicht, Draufsicht und Seitenansicht auf dem man sitzt und paddelt. Es hat auf seiner Oberseite eine Mittig-Faltung 31 , die auf seiner Unterseite einen Kiel 32 erzeugt. Der Kiel 32 kann durch die veränderte Tiefe der Falte, verschieden tief sein. Eine Deckschicht 33 verdeckt die darunter liegende Falte.
Offenbart ist ein Dropstitch-Element, bei dem in ein flaches Dropstitch-Bauteil zumindest eine sich in ihrer Tiefe veränderliche, verklebte Faltung eingebracht wird, so dass sich die Außenhaut des Dropstitch-Bauteils auf einer Seite, oder wechselseitig auf beiden Seiten, in Abhängigkeit von der Lage der Faltung, des Dropstitch-Bauteils einfalten lässt.
Bezuqszeichenliste
1 linke Seitenwand
2 rechte Seitenwand
3 Boden
4a, 4b, 4c Abschlussstreifen
4d umlaufender Abschlussstreifen
5 Dichtband
6 Bodenlage
7 Innenverklebung
8 Dropstitch-Teil
9 linke Falte
10 rechte Falte
11 oberer Rand
12a obere Faltung
12b untere Faltung
12c, 12d Oberfläche Innenwand
12e, 12f maximale Tiefe
13 Bug, spitz zulaufend
14 linke Hälfte
15 rechte Hälfte
15a Ausstanzung
15b Zusammenfügung der Ausstanzung 15c luftdichte Abdeckung
16a linke Stirnseite
16b rechte Strirnseite
17 wasserdichte Hülle
18 rückwärtiges Ende
19 steifes Bug- und Fleck-Element
20 Befestigungs-Rohr
21 Laschen 22 Seitenwand
23 Sitz, herausnehmbar
24 Mittelsegmente, aufblasbar
25 Feststoff-Element
26 Unterseiten-Faltung
27 Oberseiten-Faltung
28 runde Outline
29 Brücke
30 Innere Seitenwand
31 Mittig-Faltung
32 Kiel
33 Deckschicht
A Länge
B Länge

Claims

Ansprüche
1. Dropstitch-Element dadurch gekennzeichnet, dass in ein flaches Dropstitch-Bauteil (8) zumindest eine in ihrer Tiefe sich ändernde Faltung (9, 10, 12a, 12b) verklebt ist, bei der die Außenhaut des Dropstitch-Bauteiles, auf einer oder wechselseitig auf beiden Seiten des Bauteils (8) nach innen- oder eingefaltet ist.
2. Dropstitch-Element nach Patentanspruch 1 , wobei die Faltung (9, 10, 12a, 12b) an der Oberfläche des Dropstitch-Bauteils (8) anfängt und dann in einer Kurve immer tiefer, bis zu einer maximalen Tiefe reicht (12e, 12f), um dann wieder einer Kurve folgend an der Oberfläche (12c, 12d) ausläuft.
3. Dropstitch-Element nach Patentanspruch 2, wobei mehrere nebeneinander lie- gende Faltungen (9, 10, 12a, 12b) auf einer Seite des Dropstitch-Materials eingeklebt sind.
4. Dropstitch-Element nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei keilförmige Ausstanzungen (15a) zusätzlich zu den Faltungen (9, 10, 12a, 12b)
vorgesehen sind, um den Dropstitchkörper in eine verrundete Form zu zwingen.
5. Dropstitch-Element nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die Faltung (9, 10, 12a, 12b) durch eine Deckschicht (33) und/oder eine Ausstanzung (15a) durch eine Abdeckung 15(c) abgedeckt ist.
6. Dropstitch-Element nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei durch eine wechselseitige Faltung (26, 27) ein Doppelrumpf erzeugt ist.
7. Dropstitch-Element nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei durch ein Dropstitch-Bauteil (8) mit zumindest einer Faltung (12b) und einem zweiten, zum ersten gespiegelten Dropstitch-Bauteil (8), eine lang gestreckte Rumpfform dadurch entsteht, dass sich das gespiegelte Dropstitch-Bauteil (8) um einen aufblasbaren oder Feststoff-Element (25) spannt.
8. Dropstitch-Element nach Patentanspruch 7, wobei an der Stirnseite (16a, 16b) der beiden Dropstitch-Körper (8) an Bug und Heck ein steifes Bug- und Heck-Element (19) angebracht ist, das sich in einer wasserdichten Hülle (17) nach dem Aufblasen verspannt und einen, vorzugsweise spitzen, Bug (13) und/oder ein, vorzugsweise spitzes, Heck bildet.
9. Dropstitch-Element nach Patentanspruch 8, wobei das steife Bug- und Heck- Element (19) in der wasserdichten Hülle (17), vorzugsweise gefedert, an der Stirnseite (16a, 16b) des Dropstitchkörpers an Bug und Heck befestigt ist.
10. Verfahren zum Fügen eines Dropstitch-Elementes nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Klebetechnik, wobei eine Seite zumindest eines Dropstitch-Bauteils (8) gefaltet und im Bereich der Faltung (9, 10, 12a, 12b) verklebt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwei spiegelgleiche Dropstitch-Bauteile (8) zu einem Dropstitch-Element zusammengesetzt werden.
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