EP3812060A1 - Richtapparat zum richten von kabeln - Google Patents

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EP3812060A1
EP3812060A1 EP19204346.1A EP19204346A EP3812060A1 EP 3812060 A1 EP3812060 A1 EP 3812060A1 EP 19204346 A EP19204346 A EP 19204346A EP 3812060 A1 EP3812060 A1 EP 3812060A1
Authority
EP
European Patent Office
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roller
rollers
straightening
straightening apparatus
group
Prior art date
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Application number
EP19204346.1A
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English (en)
French (fr)
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EP3812060B1 (de
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Stefan Viviroli
Marco Della Torre
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Komax Holding AG
Original Assignee
Komax Holding AG
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Publication date
Application filed by Komax Holding AG filed Critical Komax Holding AG
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Priority to RS20221169A priority patent/RS63831B1/sr
Priority to JP2020169582A priority patent/JP2021065934A/ja
Priority to CN202011099711.0A priority patent/CN112769021A/zh
Priority to US16/949,178 priority patent/US11590556B2/en
Priority to MX2020011108A priority patent/MX2020011108A/es
Publication of EP3812060A1 publication Critical patent/EP3812060A1/de
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Publication of EP3812060B1 publication Critical patent/EP3812060B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F1/00—Bending wire other than coiling; Straightening wire
    • B21F1/02—Straightening
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/28—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for wire processing before connecting to contact members, not provided for in groups H01R43/02 - H01R43/26
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F11/00—Cutting wire
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F23/00—Feeding wire in wire-working machines or apparatus
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D3/00—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts
    • B21D3/02—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts by rollers
    • B21D3/05—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts by rollers arranged on axes rectangular to the path of the work

Definitions

  • the invention relates to a straightening device for straightening cables according to the preamble of claim 1.
  • the straightening device can be part of a cable processing machine.
  • Such cable processing machines are used for the assembly of electrical cables. When assembling cables, cables can be cut to length and stripped and then the cable ends crimped.
  • the cable processing machines can also include sleeve stations in which the stripped cable ends are fitted with sleeves before crimping.
  • the cables such as insulated strands or solid conductors made of copper or steel, which are processed on a cable processing machine, are usually provided in drums, on rolls or as bundles and are therefore more or less curved and twisted after unwinding.
  • Straight cables are important in order to be able to reliably carry out process steps such as stripping, crimping and, if necessary, fitting with connector housings provided on the cable processing machine.
  • process steps such as stripping, crimping and, if necessary, fitting with connector housings provided on the cable processing machine.
  • they are usually pulled through a straightening device attached to the inlet of the machine with the aid of the drives available in the cable processing machine.
  • a generically comparable straightening device is, for example, from EP 2 399 856 A1 known.
  • the straightener has an upper and a lower group of rollers.
  • the cable to be straightened is passed between the rollers of the two roller groups in one transport direction.
  • the roller groups can be moved relative to one another.
  • the upper group of rollers is initially moved from an open position in a closing direction, which runs at right angles to the transport direction of the cable, against the lower group of rollers into a closed position. In this closed position, the parallel rollers of the upper and lower roller group are located on the cable and are in contact with it.
  • delivery The distance between the rollers can be adjusted manually using a rotary knob.
  • roller spacing can also be set automatically.
  • the feed mechanism for moving the upper group of rollers against the lower group of rollers is provided with a motor drive.
  • this variant is technically complex and costly.
  • the straightening apparatus for straightening cables comprises a first roller group having a plurality of rollers and a second roller group having a plurality of rollers opposite the first roller group, wherein the cable can be passed through alternately in a transport direction between the rollers of the first roller group and the rollers of the second roller group.
  • the straightening apparatus further comprises a, for example, manually operable or motor-driven feed device with which the first group of rollers can be displaced against the second group of rollers. Because the straightening apparatus comprises securing means for securing the position of the first group of rollers, the roller spacing can be set precisely.
  • the delivery that is to say the process in which the first group of rollers is brought from an open position into a closed position, can be carried out in an efficient manner.
  • the first roller group can be moved from the open position in the closing direction, which runs transversely and preferably at right angles to the transport direction, against the second roller group to adjust the distance between the rollers of the first and second roller groups.
  • the open position is the position in which the rollers of the first and second row of rollers are spaced apart from one another so far that the cable can be inserted between the rollers.
  • the closed position is the position after the end of the sliding movement; the delivery process is complete. In the closed position, the rollers of the first and second roller groups touch the ideal cable in such a way that it has a straight and not an undulating course.
  • the straightening apparatus can have a first roller support for the first roller group, to which the rollers of the first roller group are freely rotatably attached, and a second roller support for the second roller group, to which the rollers of the second roller group are freely rotatably attached. Furthermore, the straightening apparatus can have a frame, for example in the form of a base plate, for carrying the first and second roller supports, the first roller support being mounted in the frame so as to be displaceable in the closing direction.
  • the straightening apparatus for forming the securing means can comprise a backstop which blocks a backward movement of the first roller group against the closing direction during the delivery process. Thanks to the backstop, the straightening device can be operated reliably, ergonomically and efficiently with regard to the infeed process.
  • discrete backstops such as backstops based on a ratchet mechanism
  • a ratchet mechanism can include, for example, a tooth system and a locking pawl that interacts therewith.
  • the infeed device of the straightening device comprises a stepless backstop.
  • Stepless backstops have the advantage that they can prevent practically all undesired backward movements.
  • the aforementioned backstop can be designed as a form-fitting backstop.
  • the backstop can also be designed as a non-positively acting backstop.
  • other backstops are also conceivable.
  • the backstop could be a hydraulic cylinder; if the roller support wants to move backwards, the hydraulic oil from the hydraulic cylinder is prevented from flowing out of the hydraulic cylinder by non-return valves and the backstop is effective.
  • first roller support is supported on the frame by a spring element, in particular a helical compression spring, which acts on the first roller support with a spring force counter to the closing direction.
  • a spring element in particular a helical compression spring
  • the backstop can comprise a clamping body and in particular a clamping roller, the clamping body or the clamping roller being received in a wedge gap.
  • the wedge gap can be a receptacle for the clamping body which tapers in relation to the closing direction. Due to the wedge effect, the clamping body pressed into the wedge gap can reliably block a return movement of the first roller support.
  • the backstop can comprise a spring for generating a preload for the clamping body, in particular the clamping roller.
  • the so spring-loaded clamping body is constantly pressed into the wedge gap and thus ensures reliable functioning of the backstop.
  • the first roller support can have a wedge-shaped contact surface which, together with a stationary counter surface, forms the wedge gap.
  • the stationary counter surface can be formed, for example, by a guide surface assigned to the frame, along which the first roller support can be guided during the closing process.
  • Alternative backstops could comprise two wedges, the wedges having inclined wedge surfaces which are directed in opposite directions and which, if a return movement were to occur, are pressed against one another and thus prevent the return movement.
  • Other alternative backstops could include eccentric bodies.
  • the straightening apparatus can have a manually operated delivery device with an operating element that can be moved linearly in the closing direction, in particular in the form of a button, via which the first roller support or the first group of rollers can be shifted in the closing direction, for example by pressing the operating element.
  • a straightening device is characterized by easy handling and good ergonomics.
  • the control element only needs to be pressed for delivery.
  • a quick release lever for quick closing is also not required.
  • a driver for advancing the first roller support can be connected to the control element.
  • the driver can connect to a shaft of the operating element or be formed by the shaft itself.
  • the shaft is an elongated component that extends in the closing direction.
  • the driver or the shaft can be slidably mounted in the frame and can be moved in the closing direction (and possibly in the opposite direction).
  • the driver hits the first roller support when it is moved in the closing direction by pressing the button-like operating element or when it is moved in some other way and thus moves the first roller support in the closing direction.
  • a straightening device with a motor-driven delivery device can also have such a driver.
  • the backstop is preferably designed as a releasable backstop.
  • an unlocking element can be provided to release the locking effect of the backstop.
  • An unlocking element for releasing the locking effect can be arranged on the driver or connected to the driver.
  • the driver with the unlocking element is designed in such a way that the unlocking element can be brought into abutment with the clamping body in the event of a return movement, that is to say in the event of a movement in the opposite direction to the closing direction.
  • the unlocking element can be a nose-like projection protruding from the driver or from the shaft.
  • the unlocking element can push the clamping body away so that the clamping body no longer makes contact with the wedge-shaped contact surface of the wedge gap, that is, there is no longer any clamping.
  • the locking effect can be released by pulling the button-like operating element. This solution is easy to use. Other means could also be used to release the locking effect. For example, it could also be advantageous not to also use the aforementioned operating element for closing the straightening apparatus for the opening process. If separate means for releasing the locking effect are used, incorrect manipulation of the operating element, which results in an unintentional release of the locking effect, can be excluded.
  • the straightening device does not necessarily have to have a manually operated delivery device.
  • the Straightening apparatus has a drivable feed device with a linear direct drive, a pneumatic cylinder or a hydraulic cylinder for moving the first roller support in the closing direction.
  • Such delivery devices can be controlled easily and operated automatically or semi-automatically.
  • the straightening device can have a contact roller to determine the closed position, the contact roller being arranged on the output side following the first group of rollers in relation to the transport direction, and the cable between the contact roller and a counter-roller opposite the contact roller assigned to the second group of rollers is compressible.
  • the straightening apparatus can have at least one and preferably several, preferably limitedly displaceable in the closing direction, probe fingers for establishing the closed position, the at least one probe finger being assigned to one of the roller groups and in particular to the first roller group.
  • the probe finger can be arranged opposite a roller of the other roller group, in particular the second roller group, in such a way that the cable can be pressed between the respective probe finger and the opposite roller.
  • the probe fingers can be designed in such a way that, after the closed position has been determined, they can be brought into a rest position by moving them in the opposite direction to the closing direction, so that they no longer act on the cable.
  • the second roller support is rotatably mounted on the frame about a pivot axis and that the straightening device has a pivoting device, for example manually operable or motor-driven, with which to set the angle of attack between the rollers of the first and the second group of rollers, the second group of rollers is preferably pivotable from a neutral position into an active position.
  • the second roller support can particularly preferably be rotatably mounted on the frame in such a way that the pivoting of the second roller support causes the input-side rollers to act more strongly on the cable than the output-side rollers.
  • the pivoting device can, for example, be a device as it is already in itself from the EP 2 399 856 has become known.
  • a gate control can be provided for the movement of the first roller support and / or the second roller support.
  • a linearly movable thrust element can be provided for the gate control, via which both the first roller support and the second roller support can be moved.
  • the thrust element can be designed to be manually operable or motor-driven.
  • the two straightening parameters (roller spacing, angle of attack) can be set in a single common work step or actuation movement.
  • the straightening device can have a manually operable pushing element with a hand lever, preferably movable back and forth in the transport direction.
  • An infeed slotted guide for moving the first roller support in the closing direction and an opening slotted guide for releasing the locking effect and for returning the first roller support can be arranged on the pushing element.
  • a first, spring-loaded control body can interact with the feed slotted guide and the opening slotted guide.
  • a pivoting link guide for pivoting the second roller support can be arranged on the thrust element.
  • a second, spring-loaded control body can interact with the pivoting link guide.
  • the pivoting link guide can be formed for setting discrete angle of attack positions by a step-like control path with preferably several receptacles for the control body. This enables the angle of attack to be set particularly quickly.
  • Such a pivoting link guide could also be used in conventional straightening devices, i.e. in straightening devices without a backstop or other securing means for securing the position of the first group of rollers moved by means of the feed device.
  • Figure 1 shows a straightening apparatus 1 for straightening cables with two opposing roller groups 2 and 3 which can be moved towards one another.
  • a first roller group designated 2
  • a second group of rollers denoted by 3
  • the first group of rollers 2 is arranged at the top in the straightening apparatus 1, which is why this group of rollers is referred to below as the “upper group of rollers” for the sake of simplicity and for better understanding; the associated roles 20.1 to 20.7 are correspondingly "upper roles”.
  • the roller group 3 opposite the upper roller group 2 is consequently a “lower roller group” in the present case.
  • the upper rollers 20.1 to 20.7 and the lower rollers 21.1 to 21.6 run parallel to one another and each lie on horizontal roller lines.
  • This in Fig. 1 Cable (not shown), which can be passed through for straightening between the upper rollers 20.1 .. 20.7 and the lower rollers 21.1 .. 21.6, also runs in the horizontal direction, which is indicated by an arrow x.
  • Fig. 1 shows the straightening apparatus 1 in an open position in which the two groups of rollers 2 are spaced from one another so far that a cable can be introduced or inserted between the upper rollers 20.1 .. 20.7 and the lower rollers 21.1 .. 21.6. Thereafter, the upper group of rollers 2 is moved against the lower group of rollers 3.
  • This closing movement is indicated by an arrow s.
  • the closing direction s can be seen to run in the vertical direction.
  • Fig. 2 shows the straightening apparatus 1 in a closed position or after completion of a delivery process, after the upper group of rollers 2 has been moved against the lower group of rollers 3 in the closing direction s.
  • the cable 4 now alternately acted upon by the rollers 20.1 .. 20.7 and 21.1 .. 21.6 of the upper and lower roller groups 2 and 3 can be pulled in the horizontal transport direction x through the straightener 1 by means of a cable conveyor (not shown).
  • roller groups 2 and 3 relate to embodiments of the straightening apparatus 1 according to the invention.
  • other arrangements and orientations of the roller groups 2 and 3 are also conceivable.
  • the two roller groups 2 and 3 could also be arranged next to one another; the closing direction s would in this case be on a run in a horizontal plane.
  • the straightening device 1 described in detail below can be used in a cable processing machine (not shown) for assembling cables.
  • a cable processing machine electrical cables, for example insulated strands or insulated solid conductors made of copper or steel, can be processed.
  • the cables to be processed are provided in drums on rolls or as bundles.
  • the cables fed from drums, rolls or bundles of the cable processing machine are more or less strongly curved and provided with a twist. The cable must therefore be straightened, for which purpose the straightening device 1 mentioned at the beginning is used.
  • the cable processing machine can be designed, for example, as a pivoting machine that has a pivoting unit with a cable gripper.
  • a pivoting machine that has a pivoting unit with a cable gripper.
  • the swivel unit To feed the cable ends to processing stations, such as a sleeve station and a crimping station, the swivel unit must be rotated about a vertical axis.
  • a cutting and stripping station is usually arranged on the longitudinal axis of the cable processing machine.
  • the cable processing machine then comprises a feed unit with a cable conveying means configured, for example, as a belt conveyor, which brings the cables in the transport direction along the machine's longitudinal axis to the swivel unit.
  • the straightening device 1 is arranged upstream of the belt conveyor in the cable processing machine on the longitudinal axis of the machine. When the cable is fed to the swivel unit, the cable is pulled through the straightening apparatus 1 to straighten the cable 4.
  • the rollers 20.1... 20.7 of the first or upper roller group 2 are fastened to a first roller support 6 in a freely rotatable manner.
  • the rollers 21.1 .. 21.6 of the lower or second roller group 2 are fastened to a second roller support 7 in a freely rotatable manner.
  • the straightening apparatus further comprises a frame 8 in the form of a base plate for supporting the first and second roller supports 6 and 7.
  • the roller supports 6, 7 are designed in the form of a plate in the present case.
  • the first roller support 6 with the upper rollers 20.1 .. 20.7 is mounted in the frame 8 such that it can be moved in the closing direction s.
  • the second roller support 6 with the lower rollers 21.1 .. 21.6 is in relation to a horizontal indicated by 24, at right angles to The pivot axis running in the direction of transport is rotatably mounted in the frame 8.
  • the basic structure of the straightener 1 is similar to that from FIG EP 2 399 856 A1 well-known straightening apparatus; the movement of the roller support 6 with the upper rollers 20.1... 20.7 for the infeed process takes place by means of a novel infeed device 5.
  • the infeed device 5 is designed to be manually operable and comprises an operating element 16 that can be moved linearly in the closing direction s.
  • the first roller support 6 is supported by a spring element 10 in the form of a helical compression spring on the frame 8, which acts on the first roller support 6 with a spring force counter to the closing direction s.
  • a spring element 10 in the form of a helical compression spring on the frame 8, which acts on the first roller support 6 with a spring force counter to the closing direction s.
  • the operating element 16 only needs to be pressed, which results in particularly simple and ergonomic handling.
  • the second roller support 7 with the lower roller group 3 is not moved during the delivery process.
  • the lower group of rollers 3 is held by a machine control system via a pneumatic valve and a pneumatic cylinder 33 in a position parallel to the upper group of rollers 2, which corresponds to a neutral position.
  • the operating element 16 has, for example, the shape of a button.
  • the operating element 16 could have a bow-like handle.
  • the straightening apparatus 1 comprises a backstop (9, see below Fig. 3 ), which blocks a backward movement of the upper roller group 2 against the closing direction s.
  • the upper group of rollers could possibly also be blocked by a clamping mechanism, for example by a clamping lever or a pneumatic cylinder.
  • a freely rotatable contact roller 19 is also arranged on the first roller support 6.
  • the contact roller 19 is arranged following the upper roller group 2 on the output side with respect to the transport direction x and is used to determine the closed position.
  • a counter roller 22 is provided on the second roller support 7. If based on the open position ( Fig. 1 ) The upper roller group 2 is moved in the s-direction against the second roller group 3, the cable 4 in between comes into contact with the two rollers 19 and 22.
  • the closing movement caused by pressing the control element 16 sets the two thanks to the contact roller 19 and counter roller 22 Role groups 2, 3 correctly match each other for any cable diameter.
  • the upper rollers 20.1 .. 20.7 on one side and the lower rollers 21.1 .. 21.6 on the other side touch the cable 4 in the closed position in such a way that it is still straight.
  • the contact roller 19 and the counter roller 22 interacting with it ensure that the rollers 20.1 .. 20.7 and 21.1 .. 21.6 cannot be shifted further into one another, which would lead to a wave-like course of the cable 4 passed between the rollers.
  • the operator who presses the operating element 16 downwards feels a sudden increase in counterpressure as soon as the cable 4 is pressed between the contact roller 19 and the counter roller 22.
  • the operator receives a message that the delivery process has been completed ( Fig. 2 ) and he can let go of the control element 16. Thanks to the backstop, it is ensured that after the operating element 16 is released, an undesired return movement of the upper roller group 2 in the opposite direction to the closing direction s or upwards is prevented.
  • a guide roller 37 is arranged at the front end of the first roller support 6 on the input side.
  • the guide roller 37 has a larger roller diameter than the rollers 20.1 .. 20.7 for straightening the cable.
  • the guide roller 37 is arranged vertically offset slightly downwards with respect to the rollers 20.1 .. 20.7, so that the guide roller 37 is positioned below the cable when the straightening apparatus 1 is in the closed position.
  • the guide roller 37 serves to facilitate the insertion of the cable 4 into the opened straightening apparatus.
  • the guide roller 37 makes it possible, for example, that the cable 4 can be tensioned by hand before and while the straightening device 1 is closed, so that it can easily be ensured that the cable is between all rollers 20.1 ..
  • Fig. 3 shows a rear view of the straightening apparatus 1.
  • the first roller support 6 for the upper rollers 20.1 .. 20.7 has a vertically extending guide section 38 which can be slid along the guide surface between two guide plates 39, 40 for the sliding movement in the s direction.
  • the guide plates 39, 40 are part of the frame 8.
  • the control element 16 adjoins the guide section 38 of the first roller support 6 at the top.
  • the already mentioned backstop is in Fig. 3 recognizable and designated there with 9.
  • the backstop 9 comprises a pinch roller 11 which is received in a wedge gap 12.
  • the wedge gap 12 is a receptacle for the pinch roller 11 that tapers in relation to the closing direction s.
  • the backstop 9 further comprises a spring 13 for generating a preload for the pinch roller 11 Block the first roller supports 6 reliably.
  • the clamping roller 11 is constantly pressed into the wedge gap 12 and thus ensures that the backstop 9 functions reliably.
  • An unlocking element 41 can be seen below the clamping roller 11. This unlocking element 41 can, when it is moved upwards against the pinch roller 11, push the pinch roller 11 upwards and thus cancel the clamping effect (see below Fig. 7 ).
  • the button-shaped operating element 16 has a shaft 17 which is firmly connected to a driver 18.
  • the driver 18 adjoining the shaft 17 serves to advance the first roller support 6 when the operating element 16 is pressed.
  • the driver 18 has a front end in relation to the closing direction s, which, at least when closing, contacts the first roller support 6 for advancing.
  • a nose-like projection for forming the unlocking element 41 for releasing the locking effect adjoins the driver 18 and is inserted into the wedge gap 12 from the side (see the following Fig. 6/7 ).
  • the second roller support 7 is pivoted about the pivot axis 24 into an active position in order to generate a sufficient directional effect, so that the rollers 20.1, 21.1 on the input side act more strongly on the cable 4 than the rollers 20.7, 21.6 on the output side.
  • a Pneumatic cylinder 33 the front side of the second roller support 7 on the input side is pulled upwards, which is shown in FIG Fig. 5 is indicated by an arrow z.
  • the pneumatic cylinder 33 can easily set the desired angle of attack ⁇ by appropriate control. Instead of using the pneumatic cylinder 33, designs of straightening devices would also be conceivable, in which the pivoting could be carried out manually using appropriate means.
  • the straightening device 1 can have a device for force limitation between the operating element 16 and the counter roller 22, for example in that the operating element 16 is at least indirectly connected to the counter roller 22 via a spring (not shown) and the stroke of the operating element 16 is limited with a mechanical stop.
  • Fig. 5 shows the straightening apparatus 1 in the active position after pivoting the second roller support 7.
  • All rollers 20.1 .. 20.7 of the upper roller group 2 lie horizontally on a line and the rollers 21.1 .. 21.6 of the lower roller group 3 at an angle of incidence ⁇ on a line that approaches the entrance of the upper roller group 2.
  • the cable 4 should run approximately tangentially without being bent.
  • the optimal setting of the rollers 20.7, 21.7 on the output side correlates with the outer diameter of the cable 4.
  • the machine control brings the lower roller group 3 into the active position, either after pressing a special key or automatically within a program sequence, in that the pneumatic cylinder 33 moves the lower roller group 3 to the upper roller group 3 on the input side .
  • the restoration of the original starting position of the straightening apparatus 1 could also take place by pressing a button or it could be started automatically within a program sequence.
  • the button or the program sequence could actuate a pneumatic valve or a switch of the machine control, whereupon the lower group of rollers 3 is moved back into the position parallel to the first group of rollers 2 via the pneumatic cylinder 8.
  • the machine control could also be designed in such a way that the activation of the pneumatic cylinder 8 for pivoting back of the lower roller group 3 from the active position to the parallel neutral position, could be triggered by pulling or possibly by pressing the button-shaped control element 16 again.
  • the counter roller 22 to the contact roller 19 is arranged on the pivot axis 24 in such a way that the counter roller 22 moves away from the contact roller 19 during this movement and the pressing or clamping of the cable 4 between the two rollers 19 and 22 is released.
  • the position of the pivot axis 24 is approximately in the middle between the last lower roller 21.7 and the counter roller 22.
  • the pivot axis 24 could also assume other positions.
  • the pivot axis 24 could be coaxial with the axis of rotation of the counter roller 22.
  • pivot axis 24 instead of the left as in the case of the Figures 1 to 8 embodiments shown, would be arranged to the right of the counter roller 22, the distance between the rollers 19 and 22 would decrease when pivoting to create the active position and the cable 4 would be squeezed accordingly. It would also be conceivable to mount an additional pair of rollers (not shown) downstream of the straightening device for squeezing the cable on the cable processing machine.
  • Fig. 7 shows that the wedge gap 12 is formed by a wedge-shaped contact surface 14 assigned to the first roller support 6 and by a stationary counter surface assigned to the frame 8. This mating surface is formed by a guide surface 34 assigned to the frame 8, along which the first roller support 6 can be guided during the closing process.
  • the infeed device 5, with which the upper roller group 2 can be displaced against the lower roller group 3 to adjust the distance between the rollers 20.1 .. 20.6 and 21.1 .. 21.7 of the upper and lower roller groups 2 and 3, can also be designed to be motor-driven be.
  • an actuator 35 is provided with which the upper roller group 2 can be moved vertically downwards for the delivery process.
  • the actuator can be a pneumatic drive, for example.
  • Fig. 9 shows a further variant of the straightening device 1.
  • the straightening device 1 has contact fingers 23 to determine the closed position.
  • the probe fingers 23 are assigned to the upper roller group 2 in the present case.
  • the probe fingers 23 are each arranged opposite a roller 21.1 .. 21.6 of the lower roller group 3 in such a way that the cable 4 can be pressed between the respective probe finger 23 and the opposite roller 21.1 .. 21.6.
  • the straightening apparatus 1 has six probe fingers 23; In the present case, for example, one probe finger 23 for each of the six lower rollers 21.1 .. 21.6.
  • the Figures 10 to 12 relate to a further embodiment of a straightening apparatus 1 which is equipped with the backstop described above but not shown here for the sake of simplicity.
  • This straightening apparatus 1 is distinguished by the special design of the delivery device 5 for carrying out the delivery process and the pivoting device 15 for creating the active position.
  • the movement of the two roller supports 6 and 7 takes place with the aid of a link control, which is explained below.
  • the straightening apparatus 1 has a linearly movable pusher element 25 in the transport direction x, via which both the first roller support 6 with the upper rollers 20.1 .. 20.7 and the second roller support 7 with the lower rollers 21.1 .. 21.6 can be moved.
  • the thrust element 25 can be actuated manually via a hand lever 26.
  • the pushing element 25 could also be connected to a drive for moving the pushing element 25.
  • An infeed link guide 27 for moving the first roller support 6 in the closing direction s is arranged on the thrust element 25. Furthermore, an opening link guide 28 for releasing the locking effect and for returning the first roller support 6 is arranged on the thrust element 25.
  • the link control comprises a control body, designated 30, which interacts with the feed link guide 27 and the opening link guide 28. The control body 30 is supported on the first roller support 6 via a spring 42.
  • a pivoting link guide 29 for pivoting the second roller support 7 is arranged on the thrust element 25, with the pivoting link guide 29 being a with 31 designated spring-loaded control body 31 cooperates.
  • the spring for generating the spring load on the control body 31 is denoted by 43.
  • the spring 43 supports the control body 31 against the frame 8 of the straightening apparatus 1 towards the top.
  • the control body 31 is connected to the second roller support 7 via a lever 44.
  • the pivoting link guide 29 can be formed by a continuously rising control path or cam. It can be advantageous if the pivoting link guide 29 is formed by a step-like control path with several receptacles 32 for the control body 31. Such a link guide 29 with a step-like control path for setting discrete angle of attack positions is shown in the exemplary embodiment Figures 10 to 12 shown.
  • the straightening apparatus 1 has the pushing element 25 with a hand lever 26 and the link guides 27, 28, 29.
  • the pushing element 25 can be moved back and forth with the hand lever 26 relative to the frame 8.
  • the link guide 27 controls the delivery process via the control body 30, which is designed as a roller, in which the upper roller group 2 is shifted downward against the lower roller group 3. To establish the closed position, this straightening apparatus 1 also has a contact roller 19 and a counter roller 22 opposite it. Alternatively, one or more probing fingers could also be used.
  • the link guide 29 controls the pivoting process via the control body 30, which is designed as a roller, in which the setting angle ⁇ of the lower group of rollers 3 is set.
  • the mode of operation of the gate control for infeed and pivoting is as follows: The starting point is the in Fig. 10 shown open position. The push element 25 is pushed to the left. The control body 30 moving along the infeed link guide 27 presses the roller group 2 in the closing direction s against the cable 4 via the spring 42 until the cable 4 is clamped between the contact roller 19 and the counter roller 22. The delivery process has been completed and the closed position has been reached. The straightener 1 in this closed position is in Fig. 11 shown.
  • rollers 20.1, 21.1, 20.2, 20.3, ... are located at the entrance in such a way that the cable 4 is wavy in this way must move through between the rollers so that the cable 4 is bent at each next roller in decreasing intensity.
  • the thrust element 25 is now pushed further to the left, the spring 42 can relax and the spring (10) (not shown here), with which the first roller support 6 is supported on the frame 8, pushes the roller group 2 into the backstop. If the thrust element 25 and thus the pivoting link guide 29 is pushed further to the left, as in FIG Fig.
  • control body 31 moves along the pivoting link guide 29 and thus pulls the lever 44 upwards, so that the angle of incidence ⁇ of the lower roller group 3 is increased and the directional effect is increased.
  • Indentations 32 in the pivoting link guide 29 ensure that the control body 31, which is spring-loaded by means of the spring 43, can latch into predefined fixed positions, with the result that the active position is reached.
  • the user can read off the setting of the directional effect with a scale which shows the position of the thrust element 25 or set it on the basis of default values.
  • the straightening apparatus 1 is accordingly brought back into its open state or open position.
  • the pivoting link guide 29 initially sets the lower group of rollers 3 back into the parallel neutral position via the control body 31.
  • the control body 30 moves along the opening link guide 28 and lifts the backstop, whereupon the upper group of rollers 2 can be moved into the open position.
  • a tension spring could also be used, so that the angle of incidence of the lower roller group 2 is influenced indirectly via the corresponding spring force.
  • the opposing contact roller 19 and counter roller 22 could also be positioned further to the pivot axis 24 in such a way that they move towards one another when the upper group of rollers 3 is advanced. This creates a squeezing effect that corresponds to that of a so-called pinch roller.
  • the straightening apparatus 1 it would be conceivable not to provide a fixed pivot axis 24.
  • the pivot axis 24 can, for example, be shifted vertically by an adjusting screw or an eccentric.
  • a device could also be attached to the straightening apparatus 1, which device enables a displacement between the frame 10 and the group of rollers 2.

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Abstract

Ein Richtapparat (1) zum Richten von Kabeln () umfasst einen ersten, mehrere Rollen () aufweisende Rollengruppe (2) und eine der ersten Rollengruppe (2) gegenüberliegende zweiten, mehrere Rollen () aufweisende Rollengruppe (3) auf. Das Kabel (4) ist in einer Transportrichtung (x) alternierend jeweils zwischen den Rollen (20.1 .. 20.7) der ersten Rollengruppe (2) und den Rollen (21.1 .. 21.6) der zweiten Rollengruppe (3) durchführbar. Der Richtapparat (1) umfasst weiter eine Zustelleinrichtung (5), mit der die erste Rollengruppe (2) in einer Schliessrichtung (s) gegen die zweite Rollengruppe (3) verschiebbar ist. Zum lagemässigen Sichern der mittels der Zustelleinrichtung (5) in Schliessrichtung verschobenen ersten Rollengruppe (2) weist der Richtapparat (1) eine Rücklaufsperre (9) umfasst, die eine Rückwärtsbewegung der ersten Rollengruppe (2) entgegen der Schliessrichtung (s) sperrt. Die Rücklaufsperre (9) weist eine Klemmrolle (11) auf, die in einem Keilspalt (12) aufgenommen ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Richtapparat zum Richten von Kabeln gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1. Der Richtapparat kann Bestandteil einer Kabelbearbeitungsmaschine sein. Solche Kabelbearbeitungsmaschinen werden für die Konfektionierung von Elektrokabeln verwendet. Bei der Konfektionierung von Kabeln können Kabel abgelängt und abisoliert und dann die Kabelenden gecrimpt werden. Die Kabelbearbeitungsmaschinen können weiter Tüllenstationen umfassen, bei denen die abisolierten Kabelenden vor dem Crimpen mit Tüllen bestückt werden.
  • Die Kabel, wie beispielsweise isolierte Litzen oder Vollleiter aus Kupfer oder Stahl, die auf einer Kabelbearbeitungsmaschine verarbeitet werden, werden üblicherweise in Fässern, auf Rollen oder als Bündel bereitgestellt und sind aus diesem Grund nach dem Abrollen mehr oder weniger stark gekrümmt und mit Drall versehen. Gerade gerichtete Kabel sind wichtig, um auf der Kabelbearbeitungsmaschine vorgesehen Prozessschritte wie Abisolieren, Crimpen und gegebenenfalls Bestücken mit Steckergehäusen zuverlässig ausführen zu können. Um die Kabel möglichst gerade zu richten, werden sie in der Regel mit Hilfe der in der Kabelbearbeitungsmaschine vorhandenen Antriebe durch einen am Einlauf der Maschine angebrachten Richtapparat gezogen.
  • Eine gattungsmässig vergleichbarer Richtapparat ist beispielsweise aus der EP 2 399 856 A1 bekannt geworden. Der Richtapparat weist eine obere und eine untere Rollengruppe auf. Das zu richtende Kabel wird zwischen den Rollen der beiden Rollengruppe in einer Transportrichtung hindurchgeführt. Zum Einstellen der Richtparameter können die Rollengruppen relativ zueinander bewegt werden. Die obere Rollengruppe wird zunächst ausgehend von einer Offenstellung in eine Schliessrichtung, die rechtwinklig zur Transportrichtung des Kabels verläuft, gegen die untere Rollengruppe in eine Schliessstellung verschoben. In dieser Schliesstellung befinden sich die parallel zueinander verlaufenden Rollen der oberen und unteren Rollengruppe am Kabel und berühren dieses. Dieser Vorgang ist dem Fachmann auch unter der Bezeichnung «Zustellen» bekannt und geläufig. Der Abstand zwischen den Rollen kann dabei manuell mittels eines Drehknopfes eingestellt werden. Ein zusätzlicher Schnellspannhebel ermöglicht ein rasches Öffnen und Schliessen des Richtapparates beim Entnehmen und Einlegen des Kabels zwischen die Rollen. Die Einstellung des Rollenabstands kann alternativ auch automatisch erfolgen. Hierzu ist beispielsweise der Zustellmechanismus zum Verschieben der oberen Rollengruppe gegen die untere Rollengruppe mit einem motorischen Antrieb versehen. Diese Variante ist jedoch technisch aufwendig und kostenintensiv.
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Nachteile des Bekannten zu vermeiden und insbesondere einen verbesserten Richtapparat der eingangs genannten Art zu schaffen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit einer Richtapparat mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Der Richtapparat zum Richten von Kabeln umfasst einer erste, mehrere Rollen aufweisenden Rollengruppe und eine der ersten Rollengruppe gegenüberliegende zweite, mehrere Rollen aufweisende Rollengruppe, wobei das Kabel in einer Transportrichtung alternierend jeweils zwischen den Rollen der ersten Rollengruppe und den Rollen der zweiten Rollengruppe durchführbar ist. Der Richtapparat umfasst weiter eine beispielsweise manuell betätigbare oder motorisch antreibbare Zustelleinrichtung, mit der die erste Rollengruppe gegen die zweite Rollengruppe verschiebbar ist. Dadurch, dass der Richtapparat Sicherungsmittel zum lagemässigen Sichern der ersten Rollengruppe umfasst, kann der Rollenabstand präzise eingestellt werden. Das Zustellen, also der Vorgang, bei dem die erste Rollengruppe von einer Offenstellung in eine Schliessstellung gebracht wird, kann auf effiziente Weise durchgeführt werden.
  • Dank der Zustelleinrichtung kann die erste Rollengruppe ausgehend von der Offenstellung in Schliessrichtung, die quer und bevorzugt rechtwinklig zur Transportrichtung verläuft, gegen die zweite Rollengruppe zum Einstellen des Abstands zwischen den Rollen der ersten und der zweiten Rollengruppe verschoben werden. Die Offenstellung ist dabei die Stellung, in der die Rollen der der ersten und der zweiten Rollenreihe soweit voneinander beabstandet sind, so dass das Kabel zwischen die Rollen eingeführt werden kann. Die Schliessstellung ist die Stellung nach Beendigung der Verschiebebewegung; der Zustellvorgang ist abgeschlossen. In der Schliessstellung berühren die Rollen der der ersten und der zweiten Rollengruppe das ideale Kabel derart, dass es einen geraden und nicht einen wellenförmigen Verlauf hat.
  • Der Richtapparat kann einen ersten Rollensupport für die erste Rollengruppe, an welchem die Rollen der ersten Rollengruppe frei drehbar befestigt sind und einen zweiten Rollensupport für die zweite Rollengruppe, an welchem die Rollen der zweiten Rollengruppe frei drehbar befestigt sind, aufweisen. Weiter kann der Richtapparat ein Gestell, beispielsweise in Form einer Grundplatte, zum Tragen des ersten und des zweiten Rollensupports aufweisen, wobei der erste Rollensupport in Schliessrichtung verschiebbar im Gestell gelagert ist.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform kann der Richtapparat zum Bilden der Sicherungsmittel eine Rücklaufsperre umfassen, die beim Zustellvorgang eine Rückwärtsbewegung der ersten Rollengruppe entgegen der Schliessrichtung sperrt. Der Richtapparat lässt sich dank der Rücklaufsperre bezüglich des Zustellvorgangs zuverlässig, ergonomisch und effizient betreiben.
  • Hierzu können diskrete Rücklaufsperren wie beispielsweise auf einem Ratschenmechanismus basierende Rücklaufsperren vorgesehen werden. Ein solcher Ratschenmechanismus kann zum Beispiel eine Verzahnung sowie eine damit zusammenwirkende Sperrklinke umfassen. Beim Ratschenmechanismus wären allerdings pilgerschrittförmige Bewegungen möglich. Vorteilhaft ist daher, dass die Zustelleinrichtung des Richtapparats eine stufenlose Rücklaufsperre umfasst. Stufenlose Rücklaufsperren haben den Vorteil, dass sie praktisch alle unerwünschten Rückbewegungen verhindern können.
  • Die vorerwähnte Rücklaufsperre kann als formschlüssig wirkende Rücklaufsperre ausgestaltet sein. Die Rücklaufsperre kann auch als kraftschlüssig wirkende Rücklaufsperre ausgestaltet sein. Neben mechanischen Rücklaufsperren sind auch andere Rücklaufsperren denkbar. Die Rücklaufsperre könnte ein Hydraulikzylinder sein; wenn der Rollensupport sich zurückbewegen will, wird das Ausströmen von Hydrauliköl aus dem Hydraulikzylinder durch Rückschlagventile verhindert und so die Rücklaufsperre wirksam.
  • Vorteilhaft ist es weiter, wenn der erste Rollensupport durch ein Federelement, insbesondere eine Schraubendruckfeder, am Gestell abgestützt ist, die den ersten Rollensupport mit einer Federkraft entgegen der Schliessrichtung beaufschlägt. Ein sicheres Funktionieren der Rücklaufsperre lässt sich so auf einfache Weise gewährleisten.
  • Die Rücklaufsperre kann einen Klemmkörper und insbesondere eine Klemmrolle umfassen, wobei der Klemmkörper bzw. die Klemmrolle in einem Keilspalt aufgenommen ist. Der Keilspalt kann ein in Bezug auf die Schliessrichtung sich verjüngende Aufnahme für den Klemmkörper sein. Durch die Keilwirkung kann der in den Keilspalt gedrückte Klemmkörper eine Rückbewegung des ersten Rollensupports zuverlässig blockieren.
  • Die Rücklaufsperre kann eine Feder zum Erzeugen einer Vorspannung für den Klemmkörper, insbesondere der Klemmrolle, umfassen. Der so federbelastete Klemmkörper wird der Klemmkörper dauernd in den Keilspalt gedrückt und stellt so ein zuverlässiges Funktionieren der Rücklaufsperre sicher.
  • Der erste Rollensupport kann eine keilförmige Anlauffläche aufweisen, die zusammen mit einer stationären Gegenfläche den Keilspalt bildet. Die stationäre Gegenfläche kann beispielsweise durch eine dem Gestell zugeordnete Führungsfläche gebildet werden, an der der erste Rollensupport beim Schliessvorgang entlang führbar ist.
  • Alternative Rücklaufsperren könnten zwei Keile umfassen, wobei die Keile gegenläufig zueinander gerichtete, schräg verlaufende Keilflächen aufweisen, die, wenn eine Rückbewegung erfolgen würde, aneinandergedrückt werden und so die Rückbewegung verhindern. Weitere alternative Rücklaufsperren könnten Exzenterkörper umfassen.
  • Der Richtapparat kann eine manuell betätigbare Zustelleinrichtung mit einem linear in Schliessrichtung bewegbaren Bedienelement insbesondere in Form eines Knopfes aufweisen, über welches beispielsweise durch Drücken des Bedienelements der erste Rollensupport bzw. die erste Rollengruppe in Schliessrichtung verschobenen werden kann. Ein solcher Richtapparat zeichnet sich durch eine einfache Handhabung und gute Ergonomie aus. Für das Zustellen muss das Bedienelement lediglich gedrückt werden. Ein Schnellspannhebel zum schnellen Schliessen ist auch nicht erforderlich.
  • Am Bedienelement kann ein Mitnehmer zum Vorschieben des ersten Rollensupports anschliessen. Der Mitnehmer kann an einen Schaft des Bedienelements anschliessen oder durch den Schaft selbst gebildet sein. Der Schaft ist ein in Schliessrichtung sich erstreckendes, längliches Bauteil. Der Mitnehmer oder der Schaft kann im Gestell gleitend gelagert sein und lässt sich in Schliessrichtung (sowie gegebenenfalls in die Gegenrichtung) bewegen. Der Mitnehmer stösst, wenn er durch Drücken des knopfartigen Bedienelements oder wenn er auf andere Weise in Schliessrichtung bewegt wird, an den ersten Rollensupport an und verschiebt so den ersten Rollensupport in Schliessrichtung. Auch ein Richtapparat mit einer motorisch antreibbaren Zustelleinrichtung kann über einen solchen Mitnehmer verfügen.
  • Bevorzugt ist die Rücklaufsperre als lösbare Rücklaufsperre ausgestaltet. Hierzu kann zum Lösen der Sperrwirkung der Rücklaufsperre ein Entriegelungselement vorgesehen sein.
  • Am Mitnehmer kann ein Entriegelungselement zum Lösen der Sperrwirkung angeordnet oder mit dem Mitnehmer verbunden sein. Dabei ist der Mitnehmer mit dem Entriegelungselement derart ausgestaltet, dass bei einer Rückführbewegung, also bei einer Bewegung in Gegenrichtung zur Schliessrichtung, das Entriegelungselement mit dem Klemmkörper in Anschlag bringbar ist. Das Entriegelungselement kann ein vom Mitnehmer oder vom Schaft wegragender, nasenartiger Vorsprung.
  • Zum Lösen der Sperrwirkung kann das Entriegelungselement den Klemmkörper wegdrücken, so dass der Klemmkörper die keilförmige Anlauffläche des Keilspalts nicht mehr kontaktiert, also keine Klemmung mehr vorliegt.
  • Das Lösen der Sperrwirkung kann durch Ziehen des knopfartigen Bedienelements erwirkt werden. Diese Lösung zeichnet sich durch eine einfache Handhabung aus. Zum Lösen der Sperrwirkung könnte auch andere Mittel eingesetzt werden. Beispielsweise könnte es auch vorteilhaft sein, nicht auch noch das vorerwähnte Bedienelement zum Schliessen des Richtapparats für den Öffnungsvorgang zu verwenden. Wenn separate Mittel zum Lösen der Sperrwirkung verwendet werden, könnten Fehlmanipulationen am Bedienelement, welche in einem unabsichtlichen Lösen der Sperrwirkung resultieren, ausgeschlossen werden.
  • Der Richtapparat muss nicht unbedingt über eine manuell betätigbare Zustelleinrichtung verfügen. Für bestimmte Anwendungsbereiche kann es vorteilhaft sein, wenn der Richtapparat eine antreibbare Zustelleinrichtung mit einem Linear-Direktantrieb, einem Pneumatikzylinder oder einem Hydraulikzylinder zum Bewegen des ersten Rollensupport in Schliessrichtung aufweist. Derartige Zustelleinrichtungen können einfach angesteuert werden und automatisch oder halbautomatisch betrieben werden.
  • In einer weiteren Ausführungsform kann der Richtapparat zum Festlegen der Schliessstellung eine Antastrolle aufweisen, wobei die Antastrolle in Bezug auf die Transportrichtung ausgangsseitig an die erste Rollengruppe folgend angeordnet ist, und wobei das Kabel zwischen der Antastrolle und einer der zweiten Rollengruppe zugeordneten, der Antastrolle gegenüberliegenden Gegenrolle pressbar ist.
  • Alternativ kann der Richtapparat zum Festlegen der Schliessstellung wenigstens einen und vorzugsweise mehrere, vorzugsweise in Schliessrichtung begrenzt verschiebbar gelagerte Antastfinger aufweisen, wobei der wenigstens eine Antastfinger einer der Rollengruppen und insbesondere der ersten Rollengruppe zugeordnet ist. Dabei kann der Antastfinger jeweils derart gegenüberliegend einer Rolle der anderen Rollengruppe, insbesondere der zweiten Rollengruppe angeordnet sein, dass das Kabel zwischen dem jeweiligen Antastfinger und der gegenüberliegenden Rolle pressbar ist. Die Antastfinger können derart ausgestaltet sein, dass sie nach Festlegen der Schliessstellung durch Verschieben in Gegenrichtung zur Schliessrichtung in eine Ruhestellung bringbar sind, so dass sie das Kabel nicht mehr beaufschlagen.
  • Zum weiteren Erzeugen der Richtwirkung des Kabels nach Beendigung des Zustellvorgangs ist es vorteilhaft, wenn der zweite Rollensupport um eine Schwenkachse drehbar am Gestell gelagert ist und dass der Richtapparat eine beispielsweise manuell betätigbare oder motorisch antreibbare Verschwenkeinrichtung verfügt, mit welcher zum Einstellen des Anstellwinkels zwischen den Rollen der ersten und der zweiten Rollengruppe die zweite Rollengruppe ausgehend vorzugsweise von einer Neutralstellung in eine Aktivstellung schwenkbar ist.
  • Der zweite Rollensupport kann besonders bevorzugt derart drehbar am Gestell gelagert sein, dass durch das Verschwenken des zweiten Rollensupports die eingangsseitigen Rollen stärker als die ausgangsseitigen Rollen auf das Kabel einwirken. Die Verschwenkeinrichtung kann zum Beispiel eine Einrichtung sein, wie sie an sich schon aus der EP 2 399 856 bekannt geworden ist.
  • In einer Ausführungsform kann eine Kulissensteuerung für die Bewegung des ersten Rollensupports und/oder des zweiten Rollensupports vorgesehen sein.
  • Für die Kulissensteuerung kann ein linear bewegbares Schubelement vorgesehen sein, über welches sowohl der erste Rollensupport als auch der zweite Rollensupport bewegt werden kann. Das Schubelement kann manuell betätigbar oder motorisch antreibbar ausgestaltet sein. In dieser Ausführungsform lassen sich die beiden Richtparameter (Rollenabstand, Anstellwinkel) in einem einzigen gemeinsamen Arbeitsschritt bzw. Betätigungsbewegung einstellen.
  • Der Richtapparat kann ein manuell betätigbares, vorzugsweise in Transportrichtung hin und her bewegbares Schubelement mit einem Handhebel aufweisen.
  • Am Schubelement kann eine Zustell-Kulissenführung zum Verschieben des ersten Rollensupports in Schliessrichtung und eine Öffnungs-Kulissenführung zum Lösen der Sperrwirkung und zum Zurückführen des ersten Rollensupports angeordnet sein. Dabei kann ein erster, federbelasteter Steuerkörper mit der Zustell-Kulissenführung und der Öffnungs-Kulissenführung zusammenwirken. Am Schubelement kann eine Verschwenk-Kulissenführung zum Verschwenken des zweiten Rollensupports angeordnet sein. Dabei kann ein zweiter, federbelasteter Steuerkörper mit der Verschwenk-Kulissenführung zusammenwirken.
  • Die Verschwenk-Kulissenführung kann zum Einstellen von diskreten Anstellwinkel-Positionen durch eine stufenartig ausgestaltete Steuerbahn mit vorzugsweise mehreren Aufnahmen für den Steuerkörper gebildet sein. Dies ermöglicht ein besonders schnelles Einstellen des Anstellwinkels. Eine solche Verschwenk-Kulissenführung könnte auch bei konventionellen Richtapparaten, d.h. bei Richtapparaten ohne Rücklaufsperre oder anderen Sicherungsmittel zum lagemässigen Sichern der mittels der Zustelleinrichtung verschobenen ersten Rollengruppe, eingesetzt werden.
  • Weitere Vorteile und Einzelmerkmale ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Zeichnungen. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemässen Richtapparats zum Richten von Kabeln in einer Offenstellung,
    Fig. 2
    der Richtapparat in einer Schliessstellung,
    Fig. 3
    eine Rückansicht des Richtapparats in der Schliessstellung,
    Fig. 4
    einen Querschnitt durch den Richtapparat in der Schliessstellung (Schnittdarstellung entlang Schnittlinie A - A gemäss Fig. 3),
    Fig. 5
    eine perspektivische Darstellung des Richtapparats in einer Aktivstellung,
    Fig. 6
    einen Querschnitt durch den noch geschlossenen Richtapparat, jedoch mit einer gelösten Rücklaufsperre,
    Fig. 7
    eine vergrösserte Detaildarstellung der Rückansicht des Richtapparats in der Schliessstellung mit der gelösten Rücklaufsperre aus Fig. 6,
    Fig. 8
    eine perspektivische Darstellung eines alternativen Richtapparats in einer Aktivstellung,
    Fig. 9
    eine Vorderansicht eines Richtapparats gemäss eines dritten Ausführungsbeispiels, wobei der Richtapparat sich in einer Schliessstellung befindet,
    Fig. 10
    eine vereinfachte Darstellung eines Längsschnittes durch einen weiteren Richtapparat in einer Offenstellung,
    Fig. 11
    der Richtapparat gemäss dem Ausführungsbeispiel von Fig. 10 in einer Schliessstellung, und
    Fig. 12
    der Richtapparat in einer Aktivstellung.
  • Figur 1 zeigt einen Richtapparat 1 zum Richten von Kabeln mit zwei einander gegenüberliegenden, aufeinander zu bewegbare Rollengruppen 2 und 3. Eine erste mit 2 bezeichnete Rollengruppe weist mehrere, hintereinander in einer Reihe angeordnete Rollen 20.1 bis 20.7 auf. Eine zweite mit 3 bezeichnete Rollengruppe weist mehrere, hintereinander in einer Reihe angeordnete Rollen 21.1 bis 21.6 auf. Vorliegend ist die erste Rollengruppe 2 im Richtapparat 1 oben angeordnet, weshalb nachfolgend der Einfachheit halber und zum besseren Verständnis diese Rollengruppe als «obere Rollengruppe» bezeichnet wird; die zugehörigen Rollen 20.1 bis 20.7 sind entsprechend «obere Rollen». Die der oberen Rollengruppe 2 gegenüberliegende Rollengruppe 3 ist folglich vorliegend eine «untere Rollengruppe».
  • Die oberen Rollen 20.1 bis 20.7 und die unteren Rollen 21.1 bis 21.6 verlaufen parallel zueinander und liegen jeweils auf horizontalen Rollenlinien. Das (in Fig. 1 nicht dargestellte) Kabel, das zwischen den oberen Rollen 20.1 .. 20.7 und den unteren Rollen 21.1 .. 21.6 zum Richten durchführbar ist, verläuft ebenfalls in horizontaler Richtung, die mit einem Pfeil x angedeutet ist. Fig. 1 zeigt den Richtapparat 1 in einer Offenstellung, in der die beiden Rollengruppen 2 soweit voneinander beabstandet sind, dass ein Kabel zwischen die oberen Rollen 20.1 .. 20.7 und die unteren Rollen 21.1 .. 21.6 eingeführt oder eingelegt werden kann. Danach wird die obere Rollengruppe 2 gegen die untere Rollengruppe 3 bewegt. Diese Schliessbewegung ist mit einem Pfeil s angedeutet. Die Schliessrichtung s verläuft ersichtlicherweise in vertikaler Richtung. Fig. 2 zeigt den Richtapparat 1 in einer Schliessstellung bzw. nach Beendigung eines Zustellvorgangs, nachdem die obere Rollengruppe 2 gegen die untere Rollengruppe 3 in Schliessrichtung s bewegt wurde. Das nun alternierend von den Rollen 20.1 .. 20.7 und 21.1 .. 21.6 der oberen und unteren Rollengruppen 2 und 3 beaufschlagte Kabel 4 kann in horizontaler Transportrichtung x durch den Richtapparat 1 mittels einem (nicht dargestellten) Kabelfördermittel gezogen werden.
  • Die hier gezeigte grundsätzliche Anordnung und Ausrichtung der Rollengruppen 2 und 3 betreffen Ausführungsformen des erfindungsgemässen Richtapparats 1. Selbstverständlich sind auch andere Anordnungen und Ausrichtungen der Rollengruppen 2 und 3 denkbar. Zum Beispiel könnten die beiden Rollengruppen 2 und 3 auch nebeneinander angeordnet sein; die Schliessrichtung s würde in diesem Fall auf einer horizontalen Ebene verlaufen.
  • Der nachfolgend im Detail beschriebene Richtapparat 1 kann in einer (nicht dargestellten) Kabelbearbeitungsmaschine zum Konfektionieren von Kabeln eingesetzt werden. Mit der Kabelbearbeitungsmaschine können Elektrokabel, beispielsweise isolierte Litzen oder isolierte Vollleiter aus Kupfer oder Stahl, verarbeitet werden. Die zu verarbeitenden Kabel werden in Fässern auf Rollen oder als Bündel bereitgestellt. Die aus Fässern, Rollen oder Bündel der Kabelbearbeitungsmaschine zugeführten Kabel sind mehr oder weniger stark gekrümmt und mit Drall versehen. Das Kabel muss daher gerade gerichtet werden, wozu der eingangs erwähnte Richtapparat 1 dient.
  • Die Kabelbearbeitungsmaschine kann beispielhaft als Schwenkmaschine ausgeführt sein, die eine Schwenkeinheit mit einem Kabelgreifer aufweist. Zum Zuführen der Kabelenden zu Bearbeitungsstationen, wie etwa eine Tüllenstation und eine Crimpstation, muss die Schwenkeinheit um eine vertikale Achse gedreht werden. Eine Abläng- und Abisolierstation ist in der Regel auf der Maschinenlängsachse der Kabelbearbeitungsmaschine angeordnet. Die Kabelbearbeitungsmaschine umfasst sodann eine Zuführeinheit mit einem zum Beispiel als Bandförderer ausgestalteten Kabelfördermittel, welches die Kabel in Transportrichtung entlang der Maschinenlängsachse zur Schwenkeinheit bringt. Der Richtapparat 1 ist in der Kabelbearbeitungsmaschine dem Bandförderer vorgelagert auf der Maschinenlängsachse angeordnet. Beim Zuführen des Kabels zur Schwenkeinheit wird das Kabel durch den Richtapparat 1 zum Richten des Kabels 4 gezogen.
  • Die Rollen 20.1 .. 20.7 der ersten bzw. oberen Rollengruppe 2 sind frei drehbar an einem ersten Rollensupport 6 befestigt. Die Rollen 21.1 .. 21.6 der unteren bzw. zweiten Rollengruppe 2 sind frei drehbar an einem zweiten Rollensupport 7 befestigt. Der Richtapparat umfasst weiter ein Gestell 8 in Form einer Grundplatte zum Tragen des ersten und des zweiten Rollensupports 6 und 7 auf. Die Rollensupporte 6, 7 sind vorliegend plattenartig ausgestaltet.
  • Der erste Rollensupport 6 mit den oberen Rollen 20.1 .. 20.7 ist in Schliessrichtung s verschiebbar im Gestell 8 gelagert. Der zweite Rollensupport 6 mit den unteren Rollen 21.1 .. 21.6 ist in Bezug auf eine mit 24 angedeutete horizontale, im rechten Winkel zur Transportrichtung verlaufende Schwenkachse drehbar im Gestell 8 gelagert. Der grundsätzliche Aufbau des Richtapparats 1 ähnelt dem aus der EP 2 399 856 A1 bekannt gewordenen Richtapparat; das Bewegen des Rollensupports 6 mit den oberen Rollen 20.1 .. 20.7 für den Zustellvorgang erfolgt mittels einer neuartigen Zustelleinrichtung 5.
  • Die Zustelleinrichtung 5 ist manuell betätigbar ausgestaltet und umfasst ein linear in Schliessrichtung s bewegbares Bedienelement 16. Der erste Rollensupport 6 ist durch ein Federelement 10 in Form einer Schraubendruckfeder am Gestell 8 abgestützt, die den ersten Rollensupport 6 mit einer Federkraft entgegen der Schliessrichtung s beaufschlägt. Durch Drücken des Bedienelements 16 kann der ersten Rollensupport 6 mit den oberen Rollen 20.1 .. 20.7 nach unten verschobenen werden. Das Bedienelement 16 wird soweit hinuntergedrückt werden, bis die Rollen 20.1 .. 20.7 und 21.1 .. 21.6 das Kabel berühren.
  • Für das Zustellen muss das Bedienelement 16 lediglich gedrückt werden, wodurch sich eine besonders einfache und ergonomische Handhabung ergibt. Der zweite Rollensupport 7 mit der unteren Rollengruppe 3 wird während dem Zustellvorgang nicht bewegt. Dazu wird die untere Rollengruppe 3 durch eine Maschinensteuerung über ein pneumatisches Ventil und einen Pneumatikzylinder 33 in einer zur oberen Rollengruppe 2 parallelen Lage, die einer Neutralstellung entspricht, gehalten.
  • Das Bedienelement 16 hat vorliegend beispielhaft die Form eines Knopfes. Selbstverständlich wären auch andere Formgebungen für das Bedienelement 16 denkbar. Beispielsweise könnte das Bedienelement 16 einen bügelartigen Griff aufweisen.
  • Zum lagemässigen Sichern der mittels der Zustelleinrichtung 5 in Schliessrichtung s verschobenen oberen Rollengruppe 2 umfasst der Richtapparat 1 eine Rücklaufsperre (9, siehe nachfolgende Fig. 3), die eine Rückwärtsbewegung der oberen Rollengruppe 2 entgegen der Schliessrichtung s sperrt. Die obere Rollengruppe könnte unter Umständen auch durch einen Klemmmechanismus blockiert werden, beispielsweise durch einen Klemmhebel oder einen pneumatischen Zylinder.
  • Am ersten Rollensupport 6 ist weiterhin eine frei drehbare Antastrolle 19 angeordnet. Die Antastrolle 19 ist in Bezug auf die Transportrichtung x ausgangsseitig an die obere Rollengruppe 2 folgend angeordnet und dient zum Festlegen der Schliessstellung. Auf der der Antastrolle 19 gegenüberliegenden Seite ist eine Gegenrolle 22 am zweiten Rollensupport 7 vorgesehen. Wenn ausgehend von der Offenstellung (Fig. 1) die obere Rollengruppe 2 in s-Richtung gegen die zweite Rollengruppe 3 verschoben wird, kommt das dazwischenliegende Kabel 4 in Kontakt mit den beiden Rollen 19 und 22. Die durch Drücken des Bedienelements 16 bewirkte Schliessbewegung stellt dank der Antastrolle 19 und Gegenrolle 22 die beiden Rollengruppen 2, 3 für einen beliebigen Kabeldurchmesser korrekt zueinander ein.
  • Wie aus Fig. 2 entnehmbar ist, berühren die oberen Rollen 20.1 .. 20.7 auf der einen Seite und die die unteren Rollen 21.1 .. 21.6 auf der anderen Seite das Kabel 4 in der Schliessstellung derart, dass es einen noch geraden Verlauf hat. Die Antastrolle 19 und die mit ihr zusammenwirkende Gegenrolle 22 stellen sicher, dass die Rollen 20.1 .. 20.7 und 21.1 .. 21.6 nicht weiter ineinander verschoben werden können, was zu einem wellenartigen Verlauf des zwischen den Rollen durchgeführten Kabels 4 führen würde.
  • Der Bediener, der das Bedienelement 16 nach unten drückt, spürt einen sprunghaft ansteigenden Gegendruck, sobald das Kabel 4 zwischen der Antastrolle 19 und Gegenrolle 22 gepresst ist. So erhält der Bediener den Hinweis, dass der Zustellvorgang abgeschlossen ist (Fig. 2) und er das Bedienelement 16 loslassen kann. Dank der Rücklaufsperre ist gewährleistet, dass nach dem Loslassen des Bedienelements 16 eine unerwünschte Rückbewegung der oberen Rollengruppe 2 in Gegenrichtung zur Schliessrichtung s bzw. nach oben hin verhindert ist.
  • Am eingangsseitig vorderen Ende des ersten Rollensupports 6 ist eine Führungsrolle 37 angeordnet. Die Führungsrolle 37 weist gegenüber den Rollen 20.1 .. 20.7 zum Richten des Kabels einen grösseren Rollendurchmesser auf. Die Führungsrolle 37 ist gegenüber den Rollen 20.1 .. 20.7 vertikal etwas nach unten versetzt angeordnet, so dass die Führungsrolle 37, wenn der Richtapparat 1 sich in der Schliessstellung befindet, unterhalb des Kabels positioniert ist. Die Führungsrolle 37 dient dazu, das Einlegen des Kabels 4 in den geöffneten Richtapparat zu erleichtern. Die Führungsrolle 37 ermöglicht es beispielsweise, dass das Kabel 4 von Hand gespannt werden kann, bevor und während der Richtapparat 1 geschlossen wird, so dass einfach sichergestellt werden kann, dass das Kabel beim Schliessen zwischen alle Rollen 20.1 .. 20.7, 21.1 ..21.6 zu liegen kommt. Fig. 3 zeigt eine Rückansicht des Richtapparats 1. Der erste Rollensupport 6 für die oberen Rollen 20.1 .. 20.7 weist einen sich in vertikaler Richtung erstreckenden Führungsabschnitt 38 auf, der zwischen zwei Führungsplatten 39, 40 für die Verschiebebewegung in s-Richtung gleitend entlang führbar ist Führungsfläche . Die Führungsplatten 39, 40 sind Bestandteil des Gestells 8. An den Führungsabschnitt 38 des ersten Rollensupports 6 schliesst oben das Bedienelement 16 an.
  • Die schon erwähnte Rücklaufsperre ist in Fig. 3 erkennbar und dort mit 9 bezeichnet. Die Rücklaufsperre 9 umfasst eine Klemmrolle 11, die in einem Keilspalt 12 aufgenommen ist. Der Keilspalt 12 ist ein in Bezug auf die Schliessrichtung s sich verjüngende Aufnahme für die Klemmrolle 11. Die Rücklaufsperre 9 umfasst weiter eine Feder 13 zum Erzeugen einer Vorspannung für die Klemmrolle 11. Durch die Keilwirkung kann die in den Keilspalt gedrückte Klemmrolle 11 eine Rückbewegung des ersten Rollensupports 6 zuverlässig blockieren. Mittels der Feder 13 wird die Klemmrolle 11 dauernd in den Keilspalt 12 gedrückt und stellt so ein zuverlässiges Funktionieren der Rücklaufsperre 9 sicher. Unterhalb der Klemmrolle 11 ist ein Entriegelungselement 41 erkennbar. Dieses Entriegelungselement 41 kann, wenn es nach oben gegen die Klemmrolle 11 verschoben wird, die Klemmrolle 11 nach oben wegstossen und so die Klemmwirkung aufheben (vgl weiter nachfolgende Fig. 7).
  • Weitere konstruktive Details des Richtapparats 1 sind aus Fig. 4 entnehmbar. Das knopfförmige Bedienelement 16 weist einen Schaft 17 auf, der fest mit einem Mitnehmer 18 verbunden ist. Der an den Schaft 17 anschliessende Mitnehmer 18 dient dazu, den ersten Rollensupport 6, wenn das Bedienelement 16 gedrückt wird, vorzuschieben. Der Mitnehmer 18 weist ein in Bezug auf die Schliessrichtung s vorderes Ende auf, das wenigstens beim Schliessen den ersten Rollensupport 6 zum Vorschieben kontaktiert. Am Mitnehmer 18 schliesst ein nasenartiger Vorsprung zum Bilden des Entriegelungselements 41 zum Lösen der Sperrwirkung an, welcher in den Keilspalt 12 von der Seite her eingeführt ist (vgl. nachfolgende Fig. 6/7).
  • Nach Beendigung des Zustellvorgangs wird zum Erzeugen einer ausreichenden Richtwirkung der zweite Rollensupport 7 um die Schwenkachse 24 in eine Aktivstellung verschwenkt, so dass die die eingangsseitigen Rollen 20.1, 21.1 stärker als die ausgangsseitigen Rollen 20.7, 21.6 auf das Kabel 4 einwirken. Dazu wird mittels eines Pneumatikzylinders 33 die eingangsseitig vordere Seite des zweite Rollensupport 7 nach oben gezogen, was in Fig. 5 durch einen Pfeil z angedeutet ist. Der Pneumatikzylinder 33 kann durch entsprechende Ansteuerung den gewünschten Anstellwinkel α einfach einstellen. Anstatt mittels des Pneumatikzylinders 33 wären auch Ausführungen von Richtapparaten denkbar, bei denen das Verschwenken manuell mittels entsprechenden Mitteln durchführbar wäre.
  • Um zu verhindern, dass beim Antasten des Kabels durch die Antastrolle und die Gegenrolle während des Zustellvorgangs das Kabel 4 durch übermässige Krafteinwirkung durch den Benutzer gequetscht wird, kann der Richtapparat 1 über eine Vorrichtung zur Kraftbegrenzung zwischen dem Bedienelement 16 und der Gegenrolle 22 verfügen, beispielsweise, indem das Bedienelement 16 über eine (nicht dargestellte) Feder mit der Gegenrolle 22 wenigstens indirekt verbunden ist und der Hub des Bedienelements 16 mit einem mechanischen Anschlag limitiert wird.
  • Fig. 5 zeigt den Richtapparat 1 in der Aktivstellung nach dem Verschwenken des zweiten Rollensupports 7. Alle Rollen 20.1 .. 20.7 der oberen Rollengruppe 2 liegen horizontal auf einer Linie und die Rollen 21.1 .. 21.6 der unteren Rollengruppe 3 in einem Anstellwinkel α auf einer Linie, die sich Richtung Eingang der oberen Rollengruppe 2 nähert. An den Rollen 20.7, 21.7 am Ausgang des Richtapparates 1 sollte das Kabel 4 annähernd tangential verlaufen, ohne gekrümmt zu werden. Die optimale Einstellung der ausgangsseitigen Rollen 20.7, 21.7 korreliert mit dem Aussendurchmesser des Kabels 4.
  • Um den Richtapparat 1 zu aktivieren, bringt die (nicht dargestellte) Maschinensteuerung, entweder nach dem Drücken einer speziellen Taste oder selbsttätig innerhalb eines Programmablaufs, die untere Rollengruppe 3 in die Aktivstellung, indem der Pneumatikzylinder 33 eingangsseitig die untere Rollengruppe 3 zur oberen Rollengruppe 3 bewegt. Das Wiederherstellen der ursprünglichen Ausgangsstellung des Richtapparats 1 könnte ebenfalls durch Betätigen einer Taste erfolgen oder selbsttätig innerhalb eines Programmablaufs in Gang gesetzt werden. Die Taste oder der Programmablauf könnte ein pneumatisches Ventil oder einen Schalter der Maschinensteuerung betätigen, worauf die untere Rollengruppe 3 über den Pneumatikzylinder 8 zurück in die zur ersten Rollengruppe 2 parallele Lage bewegt wird. Die Maschinensteuerung könnte auch derart ausgestaltet sein, dass die Aktivierung des Pneumatikzylinders 8 zum Zurückschwenken der unteren Rollengruppe 3 von der Aktivstellung in die parallele Neutralstellung, durch durch Ziehen oder gegebenenfalls durch nochmaliges Drücken des knopfförmigen Bedienelements 16 ausgelöst werden könnte.
  • Aus Fig. 5 ist weiter erkennbar, dass die Gegenrolle 22 zur Antastrolle 19 zur Schwenkachse 24 derart angeordnet ist, dass die Gegenrolle 22 sich bei dieser Bewegung von der Antastrolle 19 entfernt und sich die Pressung oder Klemmung des Kabels 4 zwischen den beiden Rollen 19 und 22 löst. Die Position der Schwenkachse 24 befindet sich etwa mittig zwischen der letzten unteren Rolle 21.7 und der Gegenrolle 22.
  • Die Schwenkachse 24 könnte auch andere Positionen einnehmen. Beispielsweise könnte die Schwenkachse 24 koaxial mit der Drehachse der Gegenrolle 22 sein. Weiterhin wäre es denkbar, die Schwenkachse 24 bzw. die Rollen 19 und 22 derart im Richtapparat anzuordnen, dass sie beim Verschwenken der unteren Rollengruppe 3 aufeinander zubewegen und so eine leichte Quetschwirkung auf das Kabel bewirken. Das Quetschen kann zum Richten von Kabeln mit vergleichsweise harter Isolation vorteilhaft sein. Solche Kabel lassen sich besser verarbeiten, wenn sie beim oder nach dem Richten zusätzlich im Durchmesser etwas gequetscht werden. Wenn hierzu die Schwenkachse 24, anstatt links wie bei den anhand der Figuren 1 bis 8 gezeigten Ausführungsbeispielen, rechts neben der Gegenrolle 22 angeordnet wäre, würde der Abstand zwischen den Rollen 19 und 22 beim Verschwenken zur Erstellung der Aktivstellung abnehmen und das Kabel 4 entsprechend gequetscht. Es wäre auch vorstellbar, dass ein (nicht dargestelltes) zusätzliches, dem Richtapparat nachgelagertes Rollenpaar zum Quetschen des Kabels auf der Kabelbearbeitungsmaschine zu montieren.
  • Anhand der Figuren 6 und 7 wird ersichtlich, wie die Sperrwirkung durch die Rücklaufsperre 9 aufgehoben oder gelöst werden kann. Durch Ziehen des Bedienelements 16 wird der Mitnehmer 18 mit dem Entriegelungselements 41 entgegen der Schliessrichtung verschoben. Das vorher noch den ersten Rollensupport 6 kontaktierende vordere Ende des Mitnehmers 18 wird gelüftet. Das Entriegelungselement 41 stösst die Klemmrolle 11 entgegen der Kraft der Feder 13 nach oben und bewirkt so die Aufhebung der Sperrwirkung. Durch die durch das Federelement 10 erzeugte Federkraft wird der so gelöste erste Rollensupport 6 danach wieder in die ursprüngliche Stellung, in die Ruhestellung zurück bewegt. Das Kabel 4 kann entnommen werden und ein neues Kabel kann dann eingelegt werden. Das Schliessen und das Öffnen des Richtapparates 1 geschieht damit jeweils über eine einzige lineare Bewegung, was ergonomisch ist und sehr wenig Zeit braucht.
  • Fig. 7 zeigt, dass der Keilspalt 12 durch eine keilförmige, dem ersten Rollensupport 6 zugeordnete Anlauffläche 14 und durch eine stationäre, dem Gestell 8 zugeordnete Gegenfläche gebildet wird. Diese Gegenfläche wird durch eine dem Gestell 8 zugeordnete Führungsfläche 34 gebildet, an der der erste Rollensupport 6 beim Schliessvorgang entlang führbar ist.
  • Wie aus Fig. 8 entnehmbar ist, kann die Zustelleinrichtung 5, mit der die obere Rollengruppe 2 gegen die untere Rollengruppe 3 zum Einstellen des Abstands zwischen den Rollen 20.1 .. 20.6 und 21.1 .. 21.7 der oberen und unteren Rollengruppe 2 und 3 verschiebbar ist, auch motorisch antreibbar ausgestaltet sein. Anstelle des knopfförmigen Bedienelements ist ein Aktor 35 vorgesehen, mit dem die oberen Rollengruppe 2 für den Zustellvorgang vertikal nach unten bewegt werden kann. Der Aktor kann beispielsweise ein pneumatischer Antrieb sein. Wenn das manuell betätigbare Bedienelement 16 durch den Aktor 35, wie in Fig. 8 dargestellt, ersetzt wird, kann der Zustellvorgang auf kostengünstige und prozesssichere Weise ohne Zutun eines Bedieners ausgeführt werden.
  • Fig. 9 zeigt eine weitere Variante des Richtapparats 1. Anstatt Antastrolle und gegenüberliegender Gegenrolle gemäss den vorherigen Ausführungsbeispielen weist der Richtapparat 1 zum Festlegen der Schliessstellung Antastfinger 23 auf. Die Antastfinger 23 sind vorliegend der oberen Rollengruppe 2 zugeordnet. Die Antastfinger 23 sind jeweils derart gegenüberliegend einer Rolle 21.1 .. 21.6 der unteren Rollengruppe 3 angeordnet, dass das Kabel 4 zwischen dem jeweiligen Antastfinger 23 und der gegenüberliegenden Rolle 21.1 .. 21.6 pressbar ist. Im Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 9 weist der Richtapparat 1 sechs Antastfinger 23 auf; also vorliegend beispielhaft für jede der sechs unteren Rolle 21.1 .. 21.6 je einen Antastfinger 23. Dies hat den Vorteil, dass die Pressung durch die Antastfinger auf Kabel 4 gleichmässig und auf eine grössere Fläche verteilt werden. Es wäre aber auch denkbar, weniger Antastfinger und allenfalls sogar nur einen Antastfinger vorzusehen. Bei der Variante des Richtapparats 1 gemäss Fig. 9 ist auch illustriert, dass die Bedieneinheit (16) zur manuellen Betätigung zum Durchführen des Zustellvorgangs durch einen Aktor 35 ergänzt oder ersetzt werden kann. Die Antastfinger 23 werden nach Festlegen der Schliessstellung nach oben geschoben, so dass sie das Kabel 4 ausreichend weit vom Kabel entfernt sind und sie das Kabel nicht mehr beaufschlagen können, auch wenn eine durch Verschwenken erstellte Aktivstellung vorliegt. Hierzu weist eine Trägerplatte, die die Antastfinger 23 trägt, Langlöcher 36 auf, so dass die Antastfinger 23 bzw. die Trägerplatte in Schliessrichtung begrenzt verschiebbar am ersten Rollensupport 6 gelagert sind bzw. ist.
  • Die Figuren 10 bis 12 betreffen eine weitere Ausgestaltung eines Richtapparats 1, der mit der vorgängig beschriebenen, hier der Einfachheit jedoch nicht dargestellten Rücklaufsperre ausgerüstet ist. Dieser Richtapparat 1 zeichnet sich durch besondere Ausgestaltung der Zustelleinrichtung 5 zum Ausführen des Zustellvorgangs und der Verschwenkeinrichtung 15 zum Erstellen der Aktivstellung aus. Die Bewegung beider Rollensupporte 6 und 7 erfolgt mit Hilfe einer nachfolgend erläuterten eine Kulissensteuerung.
  • Der Richtapparat 1 weist ein linear in Transportrichtung x bewegbares Schubelement 25, über den sowohl der erste Rollensupport 6 mit den oberen Rollen 20.1 .. 20.7 als auch der zweite Rollensupport 7 mit den unteren Rollen 21.1 .. 21.6 bewegt werden kann. Vorliegend ist das Schubelement 25 manuell über einen Handhebel 26 betätigbar. Anstelle des Handhebels 26, mit dem das Schubelement 25 hin und her manuell bewegt werden kann, könnte das Schubelement 25 auch mit einem Antrieb zum Bewegen des Schubelements 25 verbunden sein.
  • Am Schubelement 25 ist eine Zustell-Kulissenführung 27 zum Verschieben des ersten Rollensupports 6 in Schliessrichtung s angeordnet. Weiterhin ist am Schubelement 25 eine Öffnungs-Kulissenführung 28 zum Lösen der Sperrwirkung und zum Zurückführen des ersten Rollensupports 6 angeordnet. Die Kulissensteuerung umfasst einen mit 30 bezeichneten Steuerkörper, der mit der Zustell-Kulissenführung 27 und der Öffnungs-Kulissenführung 28 zusammenwirkt. Der Steuerkörper 30 ist über eine Feder 42 am ersten Rollensupport 6 abgestützt.
  • Am Schubelement 25 ist eine Verschwenk-Kulissenführung 29 zum Verschwenken des zweiten Rollensupports 7 angeordnet, wobei mit der Verschwenk-Kulissenführung 29 ein mit 31 bezeichneter federbelasteter Steuerkörper 31 zusammenwirkt. Die Feder zum Erzeugen der Federbelastung auf den Steuerkörper 31 ist mit 43 bezeichnet. Die Feder 43 stützt den Steuerkörper 31 gegen das Gestell 8 des Richtapparats 1 nach oben hin ab. Der Steuerkörper 31 ist über einen Hebel 44 mit dem zweiten Rollensupport 7 verbunden.
  • Die Verschwenk-Kulissenführung 29 kann durch eine kontinuierliche ansteigende Steuerbahn oder -kurve gebildet sein. Vorteilhaft kann es sein, wenn die Verschwenk-Kulissenführung 29 durch eine stufenartig ausgestaltete Steuerbahn mit mehreren Aufnahmen 32 für den Steuerkörper 31 gebildet ist. Eine derartige Kulissenführung 29 mit einer stufenartig ausgestalteten Steuerbahn zum Einstellen von diskreten Anstellwinkel-Positionen ist im Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 10 bis 12 gezeigt.
  • Der Richtapparat 1 verfügt über das Schubelement 25 mit einem Handhebel 26 und die Kulissenführungen 27, 28, 29. Das Schubelement 25 kann mit dem Handhebel 26 gegenüber dem Gestell 8 hin und her bewegt werden. Die Kulissenführung 27 steuert dabei über den als Rolle ausgebildeten Steuerkörper 30 den Zustellvorgang, bei dem die obere Rollengruppe 2 nach unten gegen die untere Rollengruppe 3 verschoben wird. Zum Festlegen der Schliessstellung weist auch dieser Richtapparat 1 eine Antastrolle 19 und eine dieser gegenüberliegende Gegenrolle 22 auf. Alternativ könnten auch ein oder mehrere Antastfinger eingesetzt werden. Die Kulissenführung 29 steuert über den als Rolle ausgebildeten Steuerkörper 30 den Verschwenkvorgang, bei dem der Anstellwinkel α der unteren Rollengruppe 3 eingestellt wird.
  • Die Wirkungsweise der Kulissensteuerung zum Zustellen und zum Verschwenken ist wie folgt: Ausgangspunkt ist die in Fig. 10 gezeigte Offenstellung. Das Schubelement 25 wird nach links geschoben. Dabei drückt der an der Zustell-Kulissenführung 27 entlang fahrende Steuerkörper 30 über die Feder 42 die Rollengruppe 2 in Schliessrichtung s gegen das Kabel 4 soweit, bis das Kabel 4 zwischen der Antastrolle 19 und der Gegenrolle 22 eingeklemmt ist. Der Zustellvorgang ist abgeschlossen und die Schliessstellung erreicht. Der Richtapparat 1 in dieser Schliessstellung ist in Fig. 11 gezeigt.
  • Wie vorgängig schon erwähnt, wird eine gute Richtwirkung erzielt, wenn die Rollen 20.1, 21.1, 20.2, 20.3, .. am Eingang so liegen, dass das Kabel 4 sich derart wellenförmig zwischen den Rollen hindurchbewegen muss, dass das Kabel 4 an jeder nächsten Rolle in abnehmender Intensität gekrümmt wird. Wenn das Schubelement 25 nun weiter nach links geschoben wird, kann sich die Feder 42 entspannen und die (hier nicht dargestellte) Feder (10), mit dem der erste Rollensupport 6 am Gestell 8 abgestützt ist, drückt die Rollengruppe 2 in die Rücklaufsperre. Wird das Schubelement 25 und damit die Verschwenk-Kulissenführung 29 noch weiter nach links geschoben, wie in Fig. 12 gezeigt ist, fährt der Steuerkörper 31 entlang der Verschwenk-Kulissenführung 29 und zieht so den Hebel 44 nach oben, so dass der Anstellwinkel α der unteren Rollengruppe 3 vergrössert wird und sich die Richtwirkung erhöht. Einbuchtungen 32 in der Verschwenk-Kulissenführung 29 sorgen dafür, dass der mittels der Feder 43 federbelastete Steuerkörper 31 an vordefinierten fixen Positionen einrasten kann, womit die Aktivstellung erreicht ist. Mit einer Skala, welche die Position des Schubelements 25 anzeigt, kann der Benutzer die Einstellung der Richtwirkung ablesen oder anhand von Vorgabewerten einstellen.
  • Wird das Schubelement 25 in die entgegengesetzte Richtung, also nach rechts wieder zum Ausgangspunkt bewegt, wird der Richtapparat 1 entsprechend wieder in seinen offenen Zustand bzw. Offenstellung gebracht. Dabei stellt die Verschwenk-Kulissenführung 29 über Steuerkörper 31 die untere Rollengruppe 3 zunächst wieder in die parallele Neutralstellung. Der Steuerkörper 30 fährt entlang der Öffnungs-Kulissenführung 28 und hebt die Rücklaufsperre auf, worauf die obere Rollengruppe 2 in die Offenstellung überführt werden kann.
  • Es wäre auch möglich, anstatt des linear bewegbaren Schubelements 25 die Ansteuerung der beiden Steuerkörper auch beispielsweise mit rotativ antreibbaren Kurvenscheiben zu realisieren.
  • An Stelle des Hebels 44 könnte auch eine Zugfeder eingesetzt werden, so dass der Anstellwinkel der unteren Rollengruppe 2 indirekt über die entsprechende Federkraft beeinflusst wird.
  • Die einander gegenüberliegenden Antastrolle 19 und Gegenrolle 22 könnten weiter zur Schwenkachse 24 auch derart positioniert werden, dass sie sich beim Zustellen der oberen Rollengruppe 3 aufeinander zubewegen. Dadurch wird eine Quetschwirkung erzielt, die derjenigen einer sogenannten Pinchrolle entspricht.
  • In alternativen Ausführungen des Richtapparats 1 wäre es vorstellbar, keine feste Schwenkachse 24 vorzusehen. Um dem Anwender eine Feineinstellung des Abstandes der beiden Rollengruppen 2,3 zu ermöglichen, kann beispielsweise die Schwenkachse 24 durch eine Einstellschraube oder einen Exzenter vertikal verschoben werden. Es könnte auch eine Vorrichtung am Richtapparat 1 angebracht sein, welche eine Verschiebung zwischen Gestell 10 und Rollengruppe 2 ermöglicht.

Claims (18)

  1. Richtapparat (1) zum Richten von Kabeln (4) mit einer ersten, mehrere Rollen (20.1 .. 20.7) aufweisenden Rollengruppe (2) und einer der ersten Rollengruppe (2) gegenüberliegenden zweiten, mehrere Rollen (21.1 .. 21.6) aufweisenden Rollengruppe (3), wobei das Kabel (4) in einer Transportrichtung (x) alternierend jeweils zwischen den Rollen (20.1 .. 20.7) der ersten Rollengruppe (2) und den Rollen (21.1 .. 21.6) der zweiten Rollengruppe (3) durchführbar ist, und mit einer Zustelleinrichtung (5), mit welcher die erste Rollengruppe (2) in einer Schliessrichtung (s) gegen die zweite Rollengruppe (3) verschiebbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Richtapparat (1) Sicherungsmittel zum lagemässigen Sichern der mittels der Zustelleinrichtung (5) in Schliessrichtung verschobenen ersten Rollengruppe (2) umfasst.
  2. Richtapparat (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Richtapparat (1) einen ersten Rollensupport (6) für die erste Rollengruppe (2), an welchem die Rollen (20.1 .. 20.7) der ersten Rollengruppe (2) frei drehbar befestigt sind und einen zweiten Rollensupport (7) für die zweite Rollengruppe (3), an welchem die Rollen (21.1 .. 21.6) der zweiten Rollengruppe (2) frei drehbar befestigt sind aufweist und dass ein Gestell (8) zum Tragen des ersten und des zweiten Rollensupports (6, 7), wobei der erste Rollensupport (6) in Schliessrichtung verschiebbar im Gestell (8) gelagert ist.
  3. Richtapparat (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Richtapparat (1) eine Rücklaufsperre (9) umfasst, die eine Rückwärtsbewegung der ersten Rollengruppe (2) entgegen der Schliessrichtung (s) sperrt.
  4. Richtapparat (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Rollensupport (6) durch ein Federelement (10), insbesondere eine Schraubendruckfeder am Gestell (8) abgestützt ist, die den ersten Rollensupport (6) mit einer Federkraft entgegen der Schliessrichtung (s) beaufschlägt.
  5. Richtapparat (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Rücklaufsperre (9) einen Klemmkörper, insbesondere eine Klemmrolle (11), umfasst, wobei der Klemmkörper bzw. die Klemmrolle in einem Keilspalt (12) aufgenommen ist.
  6. Richtapparat (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Rücklaufsperre (9) eine Feder (13) zum Erzeugen einer Vorspannung für den Klemmkörper, insbesondere für die Klemmrolle (11), umfasst.
  7. Richtapparat (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Richtapparat (1) eine manuell betätigbare Zustelleinrichtung (5) mit einem linear in Schliessrichtung bewegbaren Bedienelement (16) insbesondere in Form eines Knopfes aufweist.
  8. Richtapparat (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass am Bedienelement (16) ein Mitnehmer (18) zum Vorschieben des ersten Rollensupports (5) anschliesst.
  9. Richtapparat (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zum Lösen der Sperrwirkung der Rücklaufsperre (9) ein Entriegelungselement (41) vorgesehen ist.
  10. Richtapparat (1) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass am Mitnehmer (18) ein Entriegelungselement (41) zum Lösen der Sperrwirkung angeordnet ist, wobei bei einer Rückführbewegung in Gegenrichtung zur Schliessrichtung das Entriegelungselement (41) mit dem Klemmkörper (11) in Anschlag bringbar ist.
  11. Richtapparat (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Richtapparat (1) zum Festlegen der Schliessstellung eine Antastrolle (19) aufweist, wobei die Antastrolle (19) in Bezug auf die Transportrichtung (x) ausgangsseitig an die erste Rollengruppe (2) folgend angeordnet ist, und wobei das Kabel (4) zwischen der Antastrolle (19) und einer der zweiten Rollengruppe (3) zugeordneten, der Antastrolle (19) gegenüberliegenden Gegenrolle (22) pressbar ist.
  12. Richtapparat (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Richtapparat (1) zum Festlegen der Schliessstellung wenigstens einen und vorzugsweise mehrere Antastfinger (23) aufweist, wobei der wenigstens eine Antastfinger (23) einer der Rollengruppen und insbesondere der ersten Rollengruppe (2) zugeordnet ist und wobei der Antastfinger (23) jeweils gegenüberliegend einer Rolle (21.1 .. 21.6) der anderen Rollengruppe, insbesondere der zweiten Rollengruppe (3) angeordnet ist, so dass das Kabel (4) zwischen dem jeweiligen Antastfinger (23) und der gegenüberliegenden Rolle (21.1 .. 21.6) pressbar ist.
  13. Richtapparat (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zum weiteren Erzeugen der Richtwirkung des Kabels nach Beendigung des Zustellvorgangs der zweite Rollensupport (6) um eine Schwenkachse (24) drehbar am Gestell (8) gelagert ist und dass der Richtapparat (1) eine Verschwenkeinrichtung (15) verfügt, mit welcher die zweite Rollengruppe (3) in eine Aktivstellung schwenkbar ist.
  14. Richtapparat (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kulissensteuerung für die Bewegung des ersten Rollensupports (6) und/oder des zweiten Rollensupports (7) vorgesehen sind.
  15. Richtapparat (1) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass für die Kulissensteuerung ein linear bewegbares Schubelement (25) vorgesehen ist, über welches sowohl der erste Rollensupport (6) als auch der zweite Rollensupport (7) bewegt werden kann.
  16. Richtapparat (1) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Richtapparat (1) ein manuell betätigbares bewegbares Schubelement (25) mit einem Handhebel (26) aufweist.
  17. Richtapparat (1) nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass am Schubelement (25) eine Zustell-Kulissenführung (27) zum Verschieben des ersten Rollensupports (6) in Schliessrichtung (s) und eine Öffnungs-Kulissenführung (28) zum Lösen der Sperrwirkung und zum Zurückführen des ersten Rollensupports (6) angeordnet ist und dass am Schubelement (25) eine Verschwenk-Kulissenführung (29) zum Verschwenken des zweiten Rollensupports (7) angeordnet ist.
  18. Richtapparat (1) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschwenk-Kulissenführung (29) zum Einstellen von diskreten Anstellwinkel-Positionen durch eine stufenartig ausgestaltete Steuerbahn gebildet ist.
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