EP3538278A1 - Zweiwellenzerkleinerer mit wechselbarem schneidmessersatz und lösbaren wellenenden - Google Patents

Zweiwellenzerkleinerer mit wechselbarem schneidmessersatz und lösbaren wellenenden

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EP3538278A1
EP3538278A1 EP17801428.8A EP17801428A EP3538278A1 EP 3538278 A1 EP3538278 A1 EP 3538278A1 EP 17801428 A EP17801428 A EP 17801428A EP 3538278 A1 EP3538278 A1 EP 3538278A1
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EP
European Patent Office
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shaft
cutter
block
stub
twin
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EP17801428.8A
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EP3538278B1 (de
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Torsten BURHORST
Hugo Vogelsang
Paul Krampe
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Hugo Vogelsang Maschinenbau GmbH
Original Assignee
Hugo Vogelsang Maschinenbau GmbH
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Publication date
Application filed by Hugo Vogelsang Maschinenbau GmbH filed Critical Hugo Vogelsang Maschinenbau GmbH
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Publication of EP3538278B1 publication Critical patent/EP3538278B1/de
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    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
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    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
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    • B02C18/16—Details
    • B02C18/18—Knives; Mountings thereof
    • B02C18/182—Disc-shaped knives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C25/00—Control arrangements specially adapted for crushing or disintegrating

Definitions

  • the invention relates to a two-shaft shredder for comminuting solids or solids in liquids, comprising: a housing defining an internal comminuting space, an inlet opening in the housing for feeding solids into the comminuting space, an outlet opening in the housing for removing comminuted solids from the housing Crushing space, a first knife disc block having a plurality of first cutting discs, which are arranged on a first hub body, that between two adjacent first cutter discs each have a gap, a second cutter block with a plurality of second cutter discs, which are arranged on a second hub body, that an intermediate space exists between two adjacent second cutter disks, wherein the first and second cutter disk blocks are offset axially relative to one another in such a way that at least some of the first cutter disks are in each case moved into a gap z between two adjacent second cutting discs engage and some of the second cutting discs each engage in a space between two adjacent first cutting discs, wherein the first and second cutting disc blocks each
  • Two-shaft shredders of this design are used to solids, such as organic substances such as branches, branches, plants or other materials such Shred plastic waste.
  • the solids to be crushed can be fed to the twin-shaft shredder through the inlet opening in dry form or in a liquid stream.
  • the two shafts of a twin-shaft shredder are typically driven in opposite directions and coupled to each other for this purpose, for example via a corresponding gear.
  • a good crushing result is achieved especially when the two shafts rotate at different speeds. In this way, high shear forces and tensile forces are caused by the counter-rotating cutting discs in the space between the two shafts, resulting in an effective crushing of the solids.
  • different rotational speeds cause each blade to engage other blade segments of adjacent blade disks with each rotation, whereby the blade disks are automatically cleaned of adhering comminution material.
  • twin-shaft shredders of this design due to the movement shape of the two shafts and the cutter disks arranged thereon, cutter disks can be damaged if a hard solid body passes into the comminution space and is clamped between two cutter disks or between a knife disk and the opposite shaft. As a result, cutting discs can be damaged seriously in the region of their cutting edges, whereby the further operation of the twin-shaft shredder is no longer possible or only with low comminution efficiency. Likewise, depending on the type and amount of substances to be shredded wear on the cutting discs occur.
  • Another disadvantage of known two-shaft shredders is that can lead to a considerable torque peak at these two cutter disks or a cutter disk by a solid body, which device between two intermeshing cutter discs or device between a knife and the opposite shaft.
  • This torque peak can have the consequence that the torque-resistant support of a knife disc can be solved on a shaft.
  • the first knife disks are designed as the first knife disk block in that the first knife disks are integrally formed on the first hub body, wherein the hub body has an axial bore which can be arranged around a portion of the first shaft, and which is fixed torque-tight on a first shaft, preferably by means of a positive shaft-hub connection, and wherein the second cutter discs are designed as a second knife disc block, by the second cutting discs in one piece are arranged on the second hub body, wherein the hub body has an axial bore which can be arranged around a portion of a second drive shaft, and the torque fixed on the second drive shaft is fixed, preferably by means of a positive shaft-hub connection. It has been found that this embodiment already works well and in particular has a longer service life. However, there remains a need to improve this embodiment, to simplify manufacturing, to simplify assembly and replacement of the cutting disc block and to increase the life
  • Two-shaft shredders of the conventional designs with individual cutter disks or cutter disk blocks pushed onto shafts can only be produced in larger and thus more economical overall lengths because of the lack of rigidity if they receive additional support bearings in the comminuting chamber.
  • these additional support bearings have the disadvantage that they reduce the possible throughput, because they require a certain length of the crushing space, They also create problems because to be shredded substances can be supported on them, so that they can not be crushed and then additionally constrict the passage cross section or even clog completely.
  • these support bearings are exposed on both sides of the product, so that a reliable seal is very difficult to implement, so that the bearings often fail and then need to be replaced consuming. Likewise, they make it difficult to replace damaged or worn knives.
  • the invention solves the problem in a two-shaft shredder of the type mentioned by a first stub shaft, which extends into the first axial recess of the first cutter block for transmitting torque, a second stub shaft, which is in the first axial recess of the second cutter block for transmitting Torques extends, a first clamping device for exciting clamping of the first stub shaft against the first cutting disc block, and a second clamping device for exciting clamping of the second stub shaft against the second cutting disc block.
  • the invention is based on the finding that it is not necessary for knife disk blocks which have a central hub body on which the individual cutter disks are arranged to pass the drive shaft completely through the hub body of the corresponding cutter disk block. Rather, it is sufficient to provide stub shafts that extend into corresponding recesses on the cutter disk block, in particular the respective hub body of the cutter disk block, and transmit corresponding torques to the corresponding cutter disk block. As a result, the axial length of a cutting disc block with respect to the stub shaft is variable and independent of the exact configuration of the stub shaft.
  • first and second clamping devices are provided, by means of which the corresponding cutter disk blocks can be braced against the stub shafts.
  • the stub shafts do not extend completely through the respective hub body of the respective cutting disc block, but have an axial length which is in a range of 5% to 30%, preferably in a range of 5% to 15%, more preferably in about 10 % is.
  • the fixation between stub shaft and knife block, in particular axial fixation is realized by means of the clamping device. This may for example comprise a radially widening clamping body, such as a double cone or the like, in the interior of the recess in order to provide a clamping.
  • the torque transmission is preferably realized by means of a key or other conventional shaft-hub connection.
  • the individual cutting discs are preferably integrally formed on the hub body, in particular, the cutting disc block is worked out in total of solid material by means of machining, in particular turning and milling.
  • the first and second stub shafts each have a frusto-conical portion which is connected to a corresponding frusto-conical portion of the first axial recesses of the first and second knife disc blocks in plant.
  • the frusto-conical portion on the first and second stub shafts is preferably provided at the axial end face, ie the end facing away from a drive.
  • the frusto-conical portion is thus provided at the end of the stub shaft which is received in the recess on the cutter disc blocks.
  • the frusto-conical portion is formed so that the stub shafts taper toward the axial end.
  • the first axial recesses have a corresponding frustoconical section, such that the recesses likewise taper slightly in the direction of the center of the blade disk blocks.
  • manufacturing tolerances can be compensated.
  • both the production and the assembly is much easier.
  • the frusto-conical portion of the cutter disc blocks is formed by a sleeve which is inserted in the first axial recess.
  • the sleeve is biased by means of a spring assembly.
  • a shoulder is provided at the foot of the recess, on which a spring assembly is supported.
  • the spring assembly preferably has a plurality of disc springs.
  • a switching element is provided between the sleeve and the spring assembly, which serves for example for centering the spring assembly. This compensates for further play and provides for a play-free installation of the two frustoconical surfaces. The corresponding cutter block is thus braced without play against the corresponding stub shaft.
  • the twin-shaft shredder has a first and a second axle insert, wherein the first and second cutter disk blocks each have a second axial recess and the first axle insert is received in the second axial recess of the first cutter disk block and the second axle insert in the second axial recess of the second knife disc block is received.
  • the second axial recesses are preferably at the opposite end face relative to the first axial Recesses on the knife disc block, in particular the hub body provided.
  • first and second axial recesses are each connected to each other by an axial bore and the clamping means comprise means for bracing the first axle insert against the first stub shaft and the second axle insert against the second stub shaft.
  • the assembly is further simplified.
  • a pull rod, pull rope or other traction means is provided, which pull the first and second axle insert against the first and second stub shaft.
  • known tensioning means such as in particular screw or the like may be provided.
  • the means for clamping on a first and a second threaded rod Preferably, the first threaded rod is received in a threaded bore in the first stub shaft and extends into or through a throughbore in the first axle insert and at the same time the second threaded rod is received in a second threaded bore in the second stub shaft and extends through a throughbore in the second stub shaft axle insert.
  • the through holes in the axle inserts may be formed as threaded holes.
  • the through holes are provided without threads, and on the outer side of the axle inserts relative to the cutter block blocks, a nut is provided by means of which the first and second axle inserts can be prestressed in the direction of the first and second stub shafts.
  • first and second axle inserts are designed as axle stubs for supporting the first and second cutter disk blocks. This makes it possible to store the cutter disc blocks on the opposite side of the stub shafts in a simple manner. Such a double bearing is preferred because sometimes high bearing forces can occur when cutting solid material.
  • first and second axle inserts each have a frusto-conical portion, which is provided with a corresponding truncated cone shaped section in second recesses of the first and second knife disc blocks in abutment.
  • first and second axial recesses in the cutter disc blocks are formed symmetrically to each other. Symmetrically means here that both mirror and point symmetry is preferred, even a mirror symmetry, in which the first and second recesses are rotated relative to each other with respect to a central axis. More important than symmetry is that they are essentially identical in their internal geometry.
  • a sleeve and a corresponding spring assembly are also preferably provided in the second axial recess, so that the axle insert, which is preferably designed as a stub axle, can also be braced without play against the corresponding blade disk block.
  • the first and second axle stubs are accommodated in a bearing housing which forms a unit together with the stub axles and is reversibly detachable from the blade disc blocks and / or the housing in which the blade disc blocks are arranged as a unit.
  • the clamping devices are accessible from outside the bearing housing or at this.
  • the bearing housing as a unit, module or mounting unit can be plugged onto the two cutter disc blocks, such that the stub axle engage in the second axial recesses.
  • the clamping devices are operated from outside the bearing housing, so that the stub axle are braced against the stub shaft and so takes place a fixation of the cutter disc blocks. Due to the taper of the stub shaft and the stub axle this takes place a self-centering and at the same time a backlash-free clamping of the cutter disc blocks.
  • the assembly is very simple.
  • the twin-shaft shredder has an oil supply device for supplying storage of the first and / or second knife disk block with oil through an oil channel, in particular through an oil channel which extends through the first knife disk block.
  • the storage can both Rolling and sliding bearings include.
  • the oil supply device is preferably adapted to check a tightness of the oil supply and thus determine a leak in the seal.
  • the oil supply device is accessible from the outside in the installed state of the twin-shaft shredder.
  • the oil supply device can be further developed in that the oil passage has a first oil passage section which extends through the first axial bore of the first cutter disk block.
  • the oil supply device has a second oil passage portion which is in fluid communication with the first oil passage portion and provides oil for storage of the second cutter disk block.
  • this oil guide allows a protected oil channel layer, which is insensitive to external influences. Furthermore, it is possible by this oil passage guide to dismantle the first and second knife disc block together with their end-side storage, without the need for external oil lines must be dismantled or without this costly throughputs of outer oil lines to the bearings must be realized constructive. This facilitates the maintenance of the twin-shaft shredder and is particularly important when the twin-shaft shredder is mounted in a difficult accessible arrangement, for example in a channel.
  • the inventive oil guide that the entire two-shaft shredder must first be removed from the channel to replace the knife disc blocks, but instead the knife disc blocks without the risk of oil leakage from the housing of the installed in the channel twin-shaft shredder be pulled out.
  • the first oil passage section extends through the first stub shaft and / or the first axle insert.
  • the first oil passage section extends both through the first stub shaft and through the first axle insert.
  • the second oil passage section can also run through the second stub shaft and the second axle insert and / or can be embodied as a connection between the lubricant space of the bearing of the first cutter disk block and the bearing of the second cutter disk block. In this way, no additional openings or connections to the bearings of the cutter disc blocks are required. As a result, a replacement of the cutting disc blocks is simplified.
  • an oil monitoring device that is configured to prevent leakage of a gasket the bearing seals to detect, wherein the oil monitoring device is designed to perform the leak by monitoring the oil level or the oil pressure in the oil passage.
  • Such an oil monitoring device serves to detect inadequate lubrication of the storage in good time to prevent damage to the storage.
  • insufficient lubrication occurs as a result of leakage of a seal which seals the bearing.
  • a leak for example, can act so that liquid is forced from the interior of the twin-shaft shredder into the oil circuit, which can lead to an increase in the oil level or the oil pressure.
  • a leak causes loss of oil from the oil circuit, causing the oil level and oil pressure to drop. It should be understood that the leak test can be done by manually monitoring a corresponding display by a user.
  • the leak test can also be carried out in fully or partially automated manner, for example by monitoring an oil level or oil pressure by means of a sensor and when falling below or exceeding certain thresholds, a signal is output, which signals inadequate lubrication.
  • This signal can be output to a user on a corresponding user interface, for example as an acoustic warning signal, or can intervene directly in the control of the twin-shaft shredder and trigger, for example, a stop.
  • FIG. 1 is a perspective view of a twin-shaft shredder in an assembled state
  • FIG. 2 shows the twin-shaft shredder from FIG. 1, the housing being dismantled, FIG.
  • FIGS. 1 and 2 shows the twin-shaft shredder from FIGS. 1 and 2 with dismantled cutter disk blocks and dismantled bearing housing
  • Fig. 4 is a partial section through the twin-shaft shredder of Fig. 2 with separate details showing a stub shaft and stub axle; 5 shows an overview in partial section of a twin-shaft shredder of a second embodiment with two separate details;
  • Fig. 6A is an enlarged view of the detail A of Fig. 5;
  • a twin-shaft shredder 1 has a gear section 2 and a comminuting section 4.
  • both a drive motor 6 is provided as well as a transmission 8, via which the two first and second cutter disk blocks 10, 12 are coupled to the drive motor 6.
  • the transmission consists of two gears with different numbers of teeth (not shown), which mesh with each other.
  • an opposite rotational movement of the two cutter blocks 10, 12 is generated, which run at different speeds.
  • Only the corresponding drive shaft (also not shown) of the first cutter block 12 is coupled to the drive motor 6, the second drive shaft (not shown) for the second cutter block 12 is driven exclusively by the transmission 8.
  • the drive motor 6 and the transmission 8 are designed as described in DE 20 2010 010 662 U1. In this respect, reference is made in full to this disclosure and the disclosure of which is incorporated herein by reference.
  • the two cutter disk blocks 10, 12 are arranged in a housing 14 of the comminution section 4.
  • the housing 14 has an inlet opening 16 and an outlet opening 18, which can each be connected to a pipe system or the like of a system.
  • the inlet opening 16 and the outlet opening 18 are opposite each other and identical in their geometry. It should be understood, however, that inlet and outlet may be different, e.g. B. in so-called. Side Rails.
  • the housing 14 is coupled via a flange 20 with the gear 8. About the flange 20, the housing 14 is removable from the transmission 8.
  • the first and second blade disk blocks 10, 12 are clamped against the flange 20.
  • a bearing housing 24 is provided, which will be described in more detail below.
  • the bearing housing 24 is detachable as a unit from the cutter block blocks 10, 12.
  • the removed state of the bearing housing 24 is shown in Fig. 3. From the bearing housing 24 project two stub axles 26, 28 out. From the gear 8 extend corresponding, in their geometry the stub axles 26, 28 corresponding stub shaft 30, 32 out. While the stub shafts 30, 32 protrude into first axial recesses 34, 36 of the cutter disk blocks 10, 12, the axle stubs 26, 28 are received in second axial recesses 38, 40 of the cutter disk blocks 10, 12.
  • the first axial recesses 34, 36 and the second axial recesses 38, 40 are formed symmetrically to one another, that is, in particular geometrically identical or substantially identical in the interior. A complete mirror symmetry is not necessary, but instead the recesses 34, 36, 38, 40 are designed so that the orientation of the cutter disk blocks 10, 12 is rotated by 180 ° with respect to their longitudinal axis A (see FIG can.
  • FIG. 4 With reference to FIG. 4 and in particular the two details shown, the attachment of the cutter disk blocks 10, 12 in the twin-shaft shredder 1 will now be described.
  • Fig. 4 only the first cutter block 10 is shown in section, while the second cutter block 12 is shown in plan view. It should be understood, however, that in section the second cutting disc block 12 is formed identically to the first cutting disc block 10.
  • the cutting disc blocks 10, 12 are formed identical to one another, which also for the first and second shaft stubs 30, 32 and the first and second Stub axle 26, 28 applies.
  • the stub shaft 30 extends in the axial direction over a length L w and the two cutter disc blocks 10, 12 over an axial length L M.
  • the axial length L w is approximately 10% of the axial length L M.
  • the twin-shaft shredder 1 according to the present invention can be operated with differently sized cutter disk blocks 10, 12. Accordingly, only a likewise axially adapted housing 14 is provided, in which the respective cutter disk blocks 10, 12 are received.
  • the stub shaft 30, 32 and also the drive 6 and the gear 8 are not to be changed.
  • the stub shaft 30 has a frusto-conical portion 42 at its free end.
  • a sleeve 44 which has a frusto-conical portion corresponding to the inner diameter. This corresponds to the frusto-conical portion 42.
  • the sleeve 44 abuts against a switching element 46, which in turn with a spring assembly 48, in this Ausulate- Example consists of a plurality of disc springs, in contact.
  • the disc springs of the spring assembly 48 are then supported on an annular shoulder 50 in the cutter block 10 from.
  • the spring assembly 48 but also only a single spring, in particular plate spring having.
  • a key 52 is provided for torque transmission from the stub shaft 30 to the cutter block 10.
  • a key 52 is provided for torque transmission from the stub shaft 30 to the cutter block 10.
  • a key 52 is provided for torque transmission from the stub shaft 30 to the cutter block 10.
  • a key 52 is provided for torque transmission from the stub shaft 30 to the cutter block 10.
  • a key 52 is provided for torque transmission from the stub shaft 30 to the cutter block
  • a second axial recess 38 is introduced on the opposite side of the cutting disc block 10.
  • an axle insert in the form of a stub axle 26 is received.
  • the stub axle 26 has the same outer geometry as the stub shaft 30 and also has a frustoconical section 54.
  • a sleeve 56 is provided with a frusto-conical inner portion, a switching element 58 and a spring assembly 60.
  • the spring assembly 60 is supported against a second annular shoulder 62 from.
  • the first and second axial recesses 34, 38 are connected to each other via a through hole 64.
  • a threaded rod 66 Through the through hole 64 extends a threaded rod 66.
  • a first end 68 of the threaded rod 66 is received in a corresponding threaded bore 70 of the stub shaft 30.
  • the threaded rod 66 passes through a through hole 72 in the axle insert, which is formed as stub axle 26, and is coupled at the outer end with a nut 74.
  • the stub axle 26 can now be braced against the stub shaft 30 via the threaded rod 66.
  • the stub axle 26 is further accommodated in a roller bearing 76, which is supported correspondingly in the bearing housing 24.
  • the access to the nut 74 is closed by means of a lid 78 which has a bayonet lock 80 and is provided with a hexagon socket 82 so that an operator can remove the lid 78.
  • the nut 74 can be tensioned or be loosened. If the nut 74 is loosened, the tension of the stub axle 26 is lifted against the stub shaft 30, and upon removal of the nut 74, it is possible to remove the bearing housing 24 in total, including the two stub axles 26, 28, as shown in Fig. 3.
  • each cutter block 10, 12 is machined from a solid material by means of machining, in particular using turning and milling. As a result, voltage spikes are prevented and the life is further increased.
  • Each cutter disk block 10, 12 has a multiplicity of individual cutter disks 101, 102, 103, 104 (of the cutter disks in block 10, 12 only two provided with reference symbols).
  • the number of cutter disks 101, 102, 103, 104 depends on the overall size of the twin-shaft shredder 1 and on the reduction task to be performed.
  • each cutter disk 101, 102, 103, 104 On the circumference of each cutter disk 101, 102, 103, 104, in each case a plurality of in particular six, uniformly distributed in the circumferential direction cutting elements 105 (see Fig. 1 and 4) are formed.
  • the cutting elements form helixes 106 of a six-start thread (smaller or larger speeds are also possible) with a steep slope along the circumference of each knife disk block 10, 12.
  • the cutting elements of the knife disk block 10 form a left-handed thread (wherein right-handed possible and preferred), the cutting elements of the cutting disc block 12 also.
  • the two cutter disk blocks 10, 12 are identical.
  • Figures 5, 6A and 6B now illustrate a second embodiment of a twin-shaft shredder 1.
  • the same and similar elements are provided with the same reference numerals of the first embodiment ( Figures 1 to 4), so that reference is made to them completely. In the following, in particular the differences to the first embodiment are emphasized.
  • twin-shaft shredder 1 of the second embodiment has an oil supply device 200 for lubricating the first and second blade disks 10, 12.
  • first and second cutter disk blocks 10, 12 are mounted on the housing 14 by means of the first and second stub shafts 30, 32.
  • first stub shaft 30 in a first bearing more specifically designed as Wälzläger as the first barrel bearing 202, stored
  • the second stub shaft 32 in a second bearing more precisely as Wälzläger designed as a second barrel bearing 204, stored, of which in 6A only one part can be seen, but which is designed corresponding to the first barrel bearing 202.
  • the first axle insert 26 is mounted in the roller bearing 76, which is supported on the bearing housing 24 (see FIG. 6B).
  • the rolling bearing 76 is designed as a first tapered roller bearing to accommodate better axial forces can.
  • the second axle insert 28 is mounted in a corresponding roller bearing 206, which is designed as a second tapered roller bearing and is also supported on the bearing housing 24.
  • an oil connection 208 is now provided on the housing 14.
  • the oil port 208 is connected to a hose 209 via which oil may be provided to the oil port 208, preferably at a predetermined oil pressure.
  • associated mechanical seals 77, 207 are preferably also supplied with oil. There may also be embodiments in which only the mechanical seals 77, 207 are supplied with oil.
  • the oil connection 208 opens inside the housing 14 into a sealed oil coupling 210, which in turn is fluid-conductively connected to a first axial channel 212 which extends through the first stub shaft 30.
  • This first axial channel 212 is connected to a first radial channel 214, which in turn is fluid-conductively connected to a second axial channel 216.
  • Radially outwardly, the first radial channel 214 with the Key 52 is substantially closed. It may happen that a small amount of oil escapes, and then collects in the area of the feather key or below, but this does not affect the operation further. As a result, the production is simplified.
  • the first radial channel 214 may be drilled radially into the first stub shaft 30 in the region of the groove for the key 52, and no additional closure is required.
  • the second axial channel 216 then exits the end face of the first stub shaft 30 (with reference to FIG. 6A on the left).
  • an oblique channel 218 is introduced, which then opens into the first axial bore 64 in the first cutter block 10.
  • the first axial bore 64 is connected to the oil port 208.
  • the first axial channel 212, the first radial channel 214, the second axial channel 216, the oblique channel 218 and the bore 64 together form portions of a first oil passage 219 which extends through the bore 64. Consequently, oil flows from the oil port 208 into the first axial bore 64 of the first cutter block 10. Since the inner diameter of the bore 64 is selected to be correspondingly larger than the outer diameter of the threaded rod 66, the flow is not obstructed.
  • the throughbore 72 in the first axle insert 26 deviates from the first exemplary embodiment (FIG. 4): in a first section 220, the throughbore 72 has an enlarged inner diameter, which is in particular greater than that Outer diameter of the first threaded rod 66. Only in a second relative to the first cutting disc block distal portion 222, the corresponding thread 224 is introduced, which is in engagement with the first threaded rod 66. In the first axle insert 26, a second radial channel 226 is introduced, which opens radially into a first storage space 228 and so can provide the bearing 76 and preferably the mechanical seal 77 with oil.
  • the through-hole 72 and the second radial channel 226 form a portion of the first oil passage 219.
  • a connection unit 230 with a second oil passage 232 is provided.
  • This second oil channel 232 connects the first storage space 228 with a second storage space 234, which is the second knife disk block 12th In this way, the second oil passage 232 provides oil for the second cutter block 12.
  • a leak test may be performed by applying a predetermined pressure to the oil port 208 and monitoring this pressure or oil level. If a change in the oil level or the pressure is detected, there is a leak in the oil supply device 200, so a seal which seals the oil circuit against the environment or against the interior of the twin-shaft shredder, which must be closed.
  • This oil supply device 200 is particularly advantageous when the two-shaft shredder 1 is installed with the end in which the axle inserts 26, 28 provided in a channel or the like, so that the bearings 76, 206 are not easily accessible for lubrication.
  • this aspect makes use of the bore 64 and uses it as a section of the first oil passage 219. In this way, a particularly advantageous construction is achieved.

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Abstract

Die Erfindung betriffteinen Zweiwellenzerkleinerer(1) zur Zerkleinerung von Feststoffen oder Feststoffen in Flüssigkeiten, welcher ein Gehäuse(14), das einen innenliegenden Zerkleinerungsraum definiert. Der Zweiwellenzerkleinerer weist fernereine Einlassöffnung (16) in dem Gehäuse (14) zur Zufuhr von Feststoffen in den Zerkleinerungsraum, eine Auslassöffnung (18) in dem Gehäuse(14) zur Abfuhr von zerkleinerten Feststoffen aus dem Zerkleinerungsraum, einen ersten Messerscheibenblock (10) mit einer Vielzahl erster Messerscheiben (101, 102), die so an einem ersten Nabenkörper angeordnetsind, dass zwischen zwei benachbarten ersten Messerscheiben (101, 102) jeweils ein Zwischenraum besteht, und einenzweiten Messerscheibenblock (12) mit einer Vielzahl zweiter Messerscheiben (103, 104), die so an einem zweiten Nabenkörper angeordnet sind,dass zwischen zwei benachbarten zweiten Messerscheiben (103, 104) jeweils ein Zwischenraum bestehtauf. Dieersten und zweiten Messerscheibenblöcke (10, 12) sind axial zueinander versetzt, dass zumindest einige der ersten Messerscheiben (101, 102) jeweils in einen Zwischenraum zwischen zwei benachbarten zweiten Messerscheiben (103, 104) eingreifenund einige der zweiten Messerscheiben (103, 104) jeweils in einen Zwischenraum zwischen zwei benachbarten ersten Messerscheiben (101, 102) eingreifen, wobei die ersten und zweiten Messerscheibenblöcke (10, 12) jeweils eine erste axiale Ausnehmung (34, 36) aufweisen. Die Erfindung istgekennzeichnet durch einen ersten Wellenstummel (30), der sich in die erste axiale Ausnehmung (34) des ersten Messerscheibenblocks (10) zum Übertragen von Drehmomenten erstreckt, einen zweiten Wellenstummel (32), der sich in die erste axiale Ausnehmung (36) des zweiten Messerscheibenblocks (12) zum Übertragen von Drehmomenten erstreckt, eine erste Spanneinrichtung zum spannenden Verklemmen des ersten Wellenstummels (30) gegen den ersten Messerscheibenblock (10)und eine zweite Spanneinrichtung zum spannenden Verklemmen des zweiten Wellenstummels (32) gegen den zweiten Messerscheibenblock (12).

Description

Zweiwellenzerkleinerer mit wechselbarem Schneidmessersatz
und lösbaren Wellenenden
Die Erfindung betrifft einen Zweiwellenzerkleinerer zur Zerkleinerung von Feststoffen oder Feststoffen in Flüssigkeiten, umfassend: ein Gehäuse, das einen innenliegenden Zerkleinerungsraum definiert, eine Einlassöffnung in dem Gehäuse zur Zufuhr von Feststoffen in den Zerkleinerungsraum, eine Auslassöffnung in dem Gehäuse zur Abfuhr von zerkleinerten Feststoffen aus dem Zerkleinerungsraum, einen ersten Messerscheibenblock mit einer Vielzahl erster Messerscheiben, die so an einem ersten Nabenkörper angeordnet sind, dass zwischen zwei benachbarten ersten Messerscheiben jeweils ein Zwischenraum besteht, einem zweiten Messerscheibenblock mit einer Vielzahl zweiter Messerscheiben, die so an einem zweiten Nabenkörper angeordnet sind, dass zwischen zwei benachbarten zweiten Messerscheiben jeweils ein Zwischenraum besteht, wobei die ersten und zweiten Messerscheibenblöcke so axial zueinander versetzt sind, dass zumindest einige der ersten Messerscheiben jeweils in einen Zwischenraum zwischen zwei benachbarten zweiten Messerscheiben eingreifen und einige der zweiten Messerscheiben jeweils in einen Zwischenraum zwischen zwei benachbarten ersten Messerscheiben eingreifen, wobei die ersten und zweiten Messerscheibenblöcke jeweils eine erste axiale Ausnehmung aufweisen.
Zweiwellenzerkleinerer dieser Bauweise werden dazu eingesetzt, um Feststoffe, beispielsweise organische Stoffe, wie Äste, Zweige, Pflanzen oder andere Materialien wie Kunststoffabfälle zu zerkleinern. Dabei können die zu zerkleinernden Feststoffe dem Zweiwellenzerkleinerer durch die Einlassöffnung in trockener Form oder in einem Flüssigkeitsstrom zugeführt werden.
Zum Zwecke einer wirkungsvollen Zerkleinerung weisen Zweiwellenzerkleinerer zwei Wellen auf, auf denen jeweils eine Vielzahl von Messerscheiben angeordnet ist. Diese Messerscheiben greifen wechselseitig ineinander, was dadurch ermöglicht und erreicht wird, dass zwischen zwei benachbarten Messerscheiben einer Welle ein axialer Abstand besteht, der größer als die Dicke einer Messerscheibe der anderen Welle ist und der Achsabstand der beiden Wellen voneinander kleiner als der Durchmesser einer Messer- scheibe ist.
Die zwei Wellen eines Zweiwellenzerkleinerers sind typischerweise gegenläufig angetrieben und zu diesem Zweck beispielsweise über ein entsprechendes Getriebe miteinander gekoppelt. Ein gutes Zerkleinerungsergebnis wird insbesondere dann erzielt, wenn die zwei Wellen sich mit unterschiedlicher Drehzahl drehen. Auf diese Weise werden hohe Scherkräfte und Zerreißkräfte durch die gegenläufigen Messerscheiben im Zwischenraum zwischen den beiden Wellen bewirkt, was zu einer wirkungsvollen Zerkleinerung der Feststoffe führt. Außerdem bewirken unterschiedliche Drehzahlen, dass bei jeder Umdrehung andere Messersegmente benachbarter Messerscheiben miteinander in Eingriff kommen, wodurch die Messerscheiben selbsttätig von anhaftendem Zerkleine- rungsgut gereinigt werden.
Nachteilig an Zweiwellenzerkleinerern dieser Bauart ist, dass aufgrund der Bewegungsform der beiden Wellen und der darauf angeordneten Messerscheiben zueinander Messerscheiben beschädigt werden können, wenn ein harter Feststoffkörper in den Zerkleinerungsraum gelangt und zwischen zwei Messerscheiben oder zwischen einer Messer- scheibe und der gegenüberliegenden Welle eingeklemmt wird. Hierdurch können Messerscheiben gravierend im Bereich ihrer Schneidkanten beschädigt werden, wodurch der weitere Betrieb des Zweiwellenzerkleinerers nicht mehr möglich ist oder nur mit geringer Zerkleinerungseffizienz erfolgt. Ebenso kann je nach Art und Menge der zu zerkleinernden Stoffe Verschleiß an den Messerscheiben auftreten. Es ist bekannt, Zweiwellenzerkleinerer aus diesem Grund mit einem Schnellwechselsystem auszurüsten, bei dem die Messer von den Wellen abgezogen werden können, um solche beschädigten Messer auszutauschen. Hierdurch wird erreicht, dass die Funktions- fähigkeit des Zweiwellenzerkleinerers mit einem kleinen Wartungsaufwand wiederhergestellt werden kann.
Ein weiterer Nachteil bekannter Zweiwellenzerkleinerer besteht darin, dass durch einen Feststoffkörper, der zwischen zwei miteinander kämmende Messerscheiben gerät oder zwischen eine Messerscheibe und die dieser gegenüberliegenden Welle gerät, zu einer beträchtlichen Drehmomentspitze an diesen beiden Messerscheiben bzw. der einen Messerscheibe führen kann. Diese Drehmomentspitze kann zur Folge haben, dass sich die drehmomentfeste Abstützung einer Messerscheibe auf einer Welle lösen kann. Durch eine solche Beschädigung der drehmomentfesten Verankerung einer Messerscheibe auf der Welle kann der weitere Betrieb des Zweiwellenzerkleinerers unmöglich werden oder nur mit begrenzter Effizienz und insbesondere mit der Gefahr einer weitergehenden Beschädigung anderer Bauteile des Zweiwellenzerkleinerers weitergeführt werden.
Weiterhin ist es aus DE 20 2010 010 662 U1 bekannt, einen eingangs genannten Zweiwellenzerkleinerer so auszubilden, dass die ersten Messerscheiben als erster Mes- serscheibenblock ausgeführt sind, indem die ersten Messerscheiben einstückig an dem ersten Nabenkörper angeformt sind, wobei der Nabenkörper eine axiale Bohrung aufweist, welche um einen Abschnitt der ersten Welle angeordnet werden kann, und der drehmomentfest auf einer ersten Welle befestigt ist, vorzugsweise mittels einer formschlüssigen Wellen-Nabe-Verbindung, und wobei die zweiten Messerscheiben als zwei- ter Messerscheibenblock ausgeführt sind, indem die zweiten Messerscheiben einstückig an dem zweiten Nabenkörper angeordnet sind, wobei der Nabenkörper eine axiale Bohrung aufweist, welche um einen Abschnitt einer zweiten Antriebswelle angeordnet werden kann, und der drehmomentfest auf der zweiten Antriebswelle befestigt ist, vorzugsweise mittels einer formschlüssigen Welle-Nabe-Verbindung. Es hat sich gezeigt, dass diese Ausführungsform bereits gut funktioniert und insbesondere eine höhere Lebensdauer aufweist. Allerdings besteht weiterhin der Bedarf, diese Ausführungsform zu verbessern, die Fertigung zu vereinfachen, die Montage und das Wechseln des Messerscheibenblocks zu vereinfachen und die Lebensdauer zu erhöhen.
Bei größeren Baulängen sind diese einstückigen Messerscheibenblöcke - auch als mono- lithische Ripperrotoren bezeichnet - mehrteilig ausgeführt, da zum einen die Fertigung langer axialer passgenauer Aufnahmebohrungen aufwendig ist und zum anderen die Montage bei solch langen Messerscheibenblöcken sehr schwierig ist, da beide Messerscheibenblöcke gleichzeitig auf die langen parallelen Wellen aufgeschoben werden müssen. Der Platzbedarf zum Aufschieben einteiliger langer Messerscheibenblöcke ist zudem sehr groß.
Bei größeren Baulängen von Zweiwellenzerkleinerern, bei denen das Verhältnis Kosten zu Durchsatz in der Regel günstig ist, ist zudem die Wellendurchbiegung, insbesondere bei Zweiwellenzerkleinerern mit mehreren einzelnen Messerscheiben ein Problem, weil die einzelnen Scheiben keine große Biegesteifigkeit bewirken. Mehrteilige monolithische Rotoren erhöhen zwar die Steifigkeit im Bereich ihrer tragenden Länge, jedoch kann in den Schnittflächen keine Biegezugspannung übertragen werden. Ebenso ist hier Drehmomentübertragung ausschließlich über Kraftschluss, nicht jedoch über Formschluss möglich.
Zweiwellenzerkleinerer der herkömmlichen Bauarten mit auf Wellen aufgeschobenen einzelnen Messerscheiben oder Messerscheibenblöcken können wegen der fehlenden Steifigkeit nur dann in größeren und somit wirtschaftlicheren Baulängen hergestellt werden, wenn sie zusätzliche Stützlager in der Zerkleinerungskammer erhalten. Diese zu- sätzlichen Stützlager haben aber den Nachteil, dass sie den möglichen Durchsatz reduzieren, weil sie eine gewisse Länge des Zerkleinerungsraumes beanspruchen, Außerdem schaffen sie Probleme, weil zu zerkleinernde Stoffe sich auf ihnen abstützen können, so dass sie dann nicht zerkleinert werden können und dann zusätzlich den Durchlassquerschnitt einengen oder sogar komplett verstopfen. Außerdem sind diese Stützlager beid- seitig dem Produkt ausgesetzt, so dass eine zuverlässige Abdichtung nur sehr schwer zu realisieren ist, so dass die Lager des Öfteren ausfallen und dann aufwendig ausgetauscht werden müssen. Ebenso erschweren sie das Austauschen von beschädigten oder verschlissenen Messern. Zusätzlich verursachen die Stützlager auch noch erhebliche Mehrkosten in der Herstellung des Zweiwellenzerkleinerers. Die Erfindung löst die Aufgabe bei einem Zweiwellenzerkleinerer der eingangs genannten Art durch einen ersten Wellenstummel, der sich in die erste axiale Ausnehmung des ersten Messerscheibenblocks zum Übertragen von Drehmomenten erstreckt, einen zweiten Wellenstummel, der sich in die erste axiale Ausnehmung des zweiten Messerscheibenblocks zum Übertragen von Drehmomenten erstreckt, eine erste Spanneinrich- tung zum spannenden Verklemmen des ersten Wellenstummels gegen den ersten Messerscheibenblock, und eine zweite Spanneinrichtung zum spannenden Verklemmen des zweiten Wellenstummels gegen den zweiten Messerscheibenblock. Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass es bei Messerscheibenblöcken, die einen zentralen Nabenkörper aufweisen, auf dem die einzelnen Messerscheiben angeordnet sind, nicht erforderlich ist, die Antriebswelle vollständig durch den Nabenkörper des entsprechenden Messerscheibenblocks hindurchzuführen. Vielmehr reicht es aus, Wellenstummel vorzusehen, die sich in entsprechende Ausnehmungen an dem Messerscheibenblock, insbesondere der jeweiligen Nabenkörper des Messerscheibenblocks, erstrecken und entsprechende Drehmomente auf den entsprechenden Messerscheibenblock übertragen. Hierdurch ist die axiale Länge eines Messerscheibenblocks in Bezug auf den Wellenstummel variabel und unabhängig von der genauen Ausgestaltung der Wellenstummel.
Erfindungsgemäß sind erste und zweite Spanneinrichtungen vorgesehen, mittels derer die entsprechenden Messerscheibenblöcke gegen die Wellenstummel verspannbar sind. Die Wellenstummel erstrecken sich nicht vollständig durch den entsprechenden Nabenkörper des jeweiligen Messerscheibenblocks hindurch, sondern weisen eine axiale Länge auf, die in einem Bereich von 5 % bis 30 %, bevorzugt in einem Bereich von 5 % bis 15 % liegt, besonders bevorzugt in etwa 10 % beträgt. Die Fixierung zwischen Wellenstummel und Messerscheibenblock, insbesondere axiale Fixierung, wird mittels der Spanneinrichtung realisiert. Diese kann beispielsweise einen sich radial aufweitenden Klemmkörper, wie beispielsweise einen Doppelkonus oder dergleichen, im Inneren der Ausneh- mung umfassen, um eine Klemmung bereitzustellen. Die Drehmomentübertragung wird vorzugsweise mittels einer Passfeder oder einer anderen üblichen Welle-Nabe- Verbindung realisiert.
Die einzelnen Messerscheiben sind vorzugsweise einstückig an dem Nabenkörper angeformt, insbesondere ist der Messerscheibenblock insgesamt aus Vollmaterial mittels spanender Bearbeitung, insbesondere Drehen und Fräsen, herausgearbeitet.
Insgesamt ist so auch die Montage vereinfacht. Es ist lediglich erforderlich, die Messerscheibenblöcke mit den Wellenstummeln in Verbindung zu bringen und die Spanneinrichtungen zu betätigen, sodass die Befestigung der Messerscheibenblöcke auf den Wellenstummeln erfolgt. Zum Demontieren sind entsprechend die Spanneinrichtungen zu lösen und die Messerscheibenblöcke zu entnehmen.
Gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform weisen die ersten und zweiten Wellenstummel jeweils einen kegelstumpfförmigen Abschnitt auf, der mit einem entsprechenden kegelstumpfförmigen Abschnitt der ersten axialen Ausnehmungen der ersten und zweiten Messerscheibenblöcke in Anlage steht. Der kegelstumpfförmige Abschnitt an den ersten und zweiten Wellenstummeln ist vorzugsweise an deren axialen Stirnende, also dem einem Antrieb abgewandten Ende vorgesehen. Der kegelstumpfförmige Abschnitt ist folglich an dem Ende des Wellenstummels vorgesehen, der in die Ausnehmung an den Messerscheibenblöcken aufgenommen ist. Der kegelstumpfförmige Abschnitt ist so ausgebildet, dass sich die Wellenstummel zum axialen Ende hin verjüngen. Gleichzeitig weisen die ersten axialen Ausnehmungen einen entsprechenden kegelstumpfförmigen Abschnitt auf, derart, dass sich die Ausnehmungen in Richtung der Mitte der Messerscheibenblöcke hin ebenfalls leicht verjüngen. Durch eine derartige Ausbildung von korrespondierenden kegelstumpfförmigen Abschnitten können Fertigungstoleranzen ausgeglichen werden. Hierdurch wird sowohl die Fertigung als auch die Montage wesentlich vereinfacht. Durch die korrespondierenden kegelstumpfförmigen Abschnitte findet gleichzeitig eine Selbstzentrierung der Messerscheibenblöcke mit den entsprechenden Wellenstummeln statt. Bevorzugt ist der kegelstumpfförmige Abschnitt der Messerscheibenblöcke durch eine Hülse gebildet, die in der ersten axialen Ausnehmung eingelegt ist. Hierdurch wird die Fertigung weiter vereinfacht. Ferner ist es möglich, die Hülse aus einem anderen Material als den Messerscheibenblock selbst herzustellen.
Vorzugsweise ist die Hülse mittels eines Federpakets vorgespannt. Beispielsweise ist dazu am Fußende der Ausnehmung ein Absatz vorgesehen, an dem sich ein Federpaket abstützt. Das Federpaket weist vorzugsweise eine Mehrzahl an Tellerfedern auf. In einer bevorzugten Variante ist zwischen der Hülse und dem Federpaket ein Vermittlungselement vorgesehen, das beispielsweise zur Zentrierung des Federpakets dient. Hierdurch wird weiter Spiel ausgeglichen und für eine spielfreie Anlage der beiden kegelstumpfför- migen Flächen aneinander gesorgt. Der entsprechende Messerscheibenblock wird also spielfrei gegen den entsprechenden Wellenstummel verspannt.
In einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Zweiwellenzerkleinerer einen ersten und einen zweiten Achseinsatz aufweist, wobei die ersten und zweiten Messerscheibenblöcke jeweils eine zweite axiale Ausnehmung aufweisen und der erste Achseinsatz in der zweiten axialen Ausnehmung des ersten Messerscheibenblocks aufgenommen ist und der zweite Achseinsatz in der zweiten axialen Ausnehmung des zweiten Messerscheibenblocks aufgenommen ist. Die zweiten axialen Ausnehmungen sind vorzugsweise am gegenüberliegenden Stirnende bezogen auf die ersten axialen Ausnehmungen an dem Messerscheibenblock, insbesondere dem Nabenkörper, vorgesehen.
Bevorzugt ist hierbei, dass die ersten und zweiten axialen Ausnehmungen jeweils durch eine axiale Bohrung miteinander verbunden sind und die Spanneinrichtungen Mittel zum Verspannen des ersten Achseinsatzes gegen den ersten Wellenstummel und des zweiten Achseinsatzes gegen den zweiten Wellenstummel aufweisen. Hierdurch wird die Montage weiter vereinfacht. Sind die entsprechenden Messerscheibenblöcke auf die entsprechenden Wellenstummel aufgesteckt, ist es möglich, diese von dem freien Ende der Messerscheibenblöcke aus mittels der Spanneinrichtungen zu verspannen. Bei- spielsweise ist hierzu eine Zugstange, Zugseil oder andere Zugmittel vorgesehen, die den ersten bzw. zweiten Achseinsatz gegen den ersten bzw. zweiten Wellenstummel ziehen. Zum Spannen der Zugstange, dem Zugseil oder dergleichen können bekannte Spannmittel, wie insbesondere Schraubverbindungen oder dergleichen, vorgesehen sein.
Bevorzugt weisen die Mittel zum Verspannen eine erste und eine zweite Gewindestange auf. Bevorzugt ist die erste Gewindestange in eine Gewindebohrung in dem ersten Wellenstummel aufgenommen und erstreckt sich in oder durch eine Durchgangsbohrung in dem ersten Achseinsatz, und gleichzeitig ist die zweite Gewindestange in einer zweiten Gewindebohrung in dem zweiten Wellenstummel aufgenommen und erstreckt sich durch eine Durchgangsbohrung in dem zweiten Achseinsatz. Die Durchgangsbohrungen in den Achseinsätzen können als Gewindebohrungen ausgebildet sein. Alternativ sind die Durchgangsbohrungen ohne Gewinde vorgesehen, und an der bezogen auf die Messerscheibenblöcke äußeren Seite der Achseinsätze ist eine Mutter vorgesehen, mittels derer die ersten und zweiten Achseinsätze in Richtung der ersten und zweiten Wellenstummel vorspannbar sind. Hierdurch wird eine besonders einfache Verspannung der Messer- scheibenblöcke auf den Wellenstummeln erreicht.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind die ersten und zweiten Achseinsätze als Achsstummel zum Lagern der ersten und zweiten Messerscheibenblöcke ausgebildet. Hierdurch ist es möglich, die Messerscheibenblöcke auch an der den Wellenstummeln gegenüberliegenden Seite auf einfache Art und Weise zu lagern. Eine solche doppelte Lagerung ist bevorzugt, da beim Schneiden von festem Material mitunter hohe Lagerkräfte auftreten können.
Dabei ist weiterhin bevorzugt, dass die ersten und zweiten Achseinsätze jeweils einen kegelstumpfförmigen Abschnitt aufweisen, die mit einem entsprechenden kegelstumpf- förmigen Abschnitt in zweiten Ausnehmungen der ersten und zweiten Messerscheibenblöcke in Anlage stehen. Besonders bevorzugt sind die ersten und zweiten axialen Ausnehmungen in den Messerscheibenblöcken symmetrisch zueinander ausgebildet. Symmetrisch bedeutet hier, dass sowohl Spiegel- als auch Punktsymmetrie bevorzugt ist, auch eine Spiegelsymmetrie, bei der die ersten und zweiten Ausnehmungen in Bezug auf eine Zentralachse zueinander verdreht sind. Mehr als die Symmetrie ist vielmehr entscheidend, dass sie in ihrer inneren Geometrie im Wesentlichen identisch ausgebildet sind. Hierdurch ist es möglich, die Messerscheibenblöcke jeweils zu drehen und beispielsweise den ersten Messerscheibenblock mit der zweiten axialen Ausnehmung auf den ersten Wellenstummel aufzustecken. Hierdurch wird die Montage weiter vereinfacht. Auch wird die Fertigung vereinfacht, da es nicht erforderlich ist, zwei verschiedene Ausnehmungen vorzusehen, sondern es ist möglich, diese identisch zu bilden. Hierdurch können weiterhin gleiche Teile verwendet werden, und die Fertigung wird vereinfacht.
Auch in der zweiten axialen Ausnehmung ist vorzugsweise eine Hülse und ein entspre- chendes Federpaket vorgesehen, sodass auch der Achseinsatz, der bevorzugt als Achsstummel ausgebildet ist, spielfrei gegen den entsprechenden Messerscheibenblock verspannbar ist.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind die ersten und zweiten Achsstummel in einem Lagergehäuse aufgenommen, das gemeinsam mit den Achsstummeln eine Einheit bildet und von den Messerscheibenblöcken und/oder dem Gehäuse, in dem die Messerscheibenblöcke angeordnet sind, als Einheit reversibel abnehmbar ist. Vorzugsweise sind die Spanneinrichtungen von außerhalb des Lagergehäuses bzw. an diesem zugänglich. Auf diese Weise ist das Lagergehäuse als eine Baueinheit, Modul oder Montageeinheit auf die beiden Messerscheibenblöcke aufsteckbar, derart, dass die Achsstummel in die zweiten axialen Ausnehmungen eingreifen. Anschließend sind die Spanneinrichtungen von außerhalb des Lagergehäuses zu betätigen, sodass die Achsstummel gegen die Wellenstummel verspannt werden und so eine Fixierung der Messerscheibenblöcke erfolgt. Aufgrund der Konizität der Wellenstummel und der Achsstummel findet hierbei eine Selbstzentrierung statt und gleichzeitig eine spielfreie Verspannung der Messerscheibenblöcke. Die Montage ist hierdurch sehr einfach.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung weist der Zweiwellenzerkleinerer eine Ölversorgungseinrichtung zum Versorgen einer Lagerung des ersten und/oder zweiten Messerscheibenblocks mit Öl durch einen Ölkanal auf, insbesondere durch einen Ölka- nal, der sich durch den ersten Messerscheibenblock erstreckt. Die Lagerung kann sowohl Wälzlager als auch Gleitlager umfassen. Die Ölversorgungseinrichtung ist vorzugsweise dazu eingerichtet, eine Dichtheit der Ölversorgung zu prüfen und auf diese Weise ein Leck in der Dichtung festzustellen. Vorzugsweise ist die Ölversorgungseinrichtung im eingebauten Zustand des Zweiwellenzerkleineres von außen zugänglich. Die Ölversorgungseinrichtung kann fortgebildet werden, indem der Ölkanal einen ersten Ölkanalabschnitt aufweist, der durch die erste axiale Bohrung des ersten Messerscheibenblocks verläuft. Vorzugsweise weist die Ölversorgungseinrichtung einen zweiten Ölkanalabschnitt auf, der mit dem ersten Ölkanalabschnitt in Fluidverbindung ist und Öl für eine Lagerung des zweiten Messerscheibenblocks bereitstellt. Diese Ölführung er- laubt einerseits eine geschützte Ölkanallage, die unempfindlich ist gegenüber äußeren Einwirkungen. Weiterhin wird es durch diese Ölkanalführung möglich, den ersten und zweiten Messerscheibenblock mitsamt deren endseitiger Lagerung zu demontieren, ohne dass hierzu äußere Ölleitungen zuvor demontiert werden müssen oder ohne dass hierzu aufwendige Durchleitungen von äußeren Ölleitungen zu den Lagerungen konstruktiv realisiert sein müssen. Dies erleichtert die Wartung des Zweiwellenzerkleinerers und ist insbesondere dann von Bedeutung, wenn der Zweiwellenzerkleinerer in schwer zugänglicher Anordnung, beispielsweise in einem Kanal, montiert ist. Hier kann durch die erfindungsgemäße Ölführung vermieden werden, dass zum Austausch der Messerscheibenblöcke der gesamte Zweiwellenzerkleinerer zunächst aus dem Kanal ausgebaut werden muss, sondern stattdessen die Messerscheibenblöcke ohne die Gefahr von Ölaustritt aus dem Gehäuse des in dem Kanal eingebauten Zweiwellenzerkleinerers herausgezogen werden.
Besonders bevorzugt verläuft der erste Ölkanalabschnitt durch den ersten Wellenstummel und/oder den ersten Achseinsatz. Hierbei ist besonders bevorzugt, wenn der erste Ölkanalabschnitt sowohl durch den ersten Wellenstummel als auch durch den ersten Achseinsatz verläuft. Der zweite Ölkanalabschnitt kann ebenso durch den zweiten Wellenstummel und den zweiten Achseinsatz verlaufen und/oder kann als Verbindung zwischen dem Schmierraum der Lagerung des ersten Messerscheibenblocks und der Lagerung des zweiten Messerscheibenblocks ausgeführt sein. Auf diese Weise sind keine zusätzlichen Öffnungen oder Anschlüsse an den Lagerungen der Messerscheibenblöcken erforderlich. Hierdurch wird auch ein Auswechseln der Messerscheibenblöcke vereinfacht.
Noch weiter ist es bevorzugt, den Zweiwellenzerkleinerer fortzubilden durch eine Ölüber- wachungseinrichtung, die ausgebildet ist, um eine Undichtigkeit einer Dichtung, welche die Lagerung abdichtet, zu detektieren, wobei die Ölüberwachungseinrichtung ausgebildet ist, um die Undichtigkeit anhand einer Überwachung des Ölstands oder des Öldrucks in dem Ölkanal auszuführen.
Eine solche Ölüberwachungseinrichtung dient dazu, eine unzureichende Schmierung der Lagerung rechtzeitig zu erkennen, um eine Beschädigung der Lagerung zu verhindern. Typischerweise tritt eine unzureichende Schmierung dabei in Folge eines Lecks einer Dichtung auf, welche die Lagerung abdichtet. Dabei kann sich ein solches Leck beispielsweise so auswirken, dass Flüssigkeit aus dem Innenraum des Zweiwellenzerkleinerers in den Ölkreislauf hineingedrückt wird, was zu einem Anstieg des Ölstands oder des Öldrucks führen kann. Typischerweise verursacht ein Leck jedoch einen Ölverlust aus dem Ölkreislauf, wodurch der Ölstand und der Öldruck also sinkt. Dabei ist zu verstehen, dass die Dichtheitsprüfung durch manuelle Überwachung einer entsprechenden Anzeige durch einen Benutzer erfolgen kann. Die Dichtheitsprüfung kann auch in voll- oder teilautomatisierter Weise erfolgen, indem beispielsweise ein Ölstand oder Öldruck mittels eines Sensors überwacht wird und bei Unterschreiten oder Überschreiten bestimmter Schwellwerte ein Signal ausgegeben wird, welches eine unzureichende Schmierung signalisiert. Dieses Signal kann an einen Benutzer auf einer entsprechenden Benutzerschnittstelle ausgegeben werden, beispielsweise als akustisches Warnsignal, oder kann unmittelbar in die Steuerung des Zweiwellenzerkleinerers eingreifen und beispielsweise einen Stopp auslösen.
Nachstehend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beiliegenden Figuren näher erläutert. Dabei zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Zweiwellenzerkleinerers in einem zusammengebauten Zustand,
Fig. 2 den Zweiwellenzerkleinerer aus Fig. 1 , wobei das Gehäuse demontiert ist,
Fig. 3 den Zweiwellenzerkleinerer aus den Fig. 1 und 2 mit demontierten Messerscheibenblöcken und demontiertem Lagergehäuse,
Fig. 4 einen teilweisen Schnitt durch den Zweiwellenzerkleinerer aus Fig. 2 mit separaten Details, die einen Wellenstummel und einen Achsstummel zeigen; Fig. 5 eine Übersicht im teilweisen Schnitt eines Zweiwellenzerkleinerers eines zweiten Ausführungsbeispiels mit zwei separaten Details;
Fig. 6A eine vergrößerte Darstellung des Details A aus Fig. 5; und
Fig. 6B eine vergrößerte Darstellung des Details B aus Fig. 5 Ein Zweiwellenzerkleinerer 1 weist gemäß diesem Ausführungsbeispiel einen Getriebeabschnitt 2 und einen Zerkleinerungsabschnitt 4 auf. In dem Getriebeabschnitt 2 ist sowohl ein Antriebsmotor 6 vorgesehen als auch ein Getriebe 8, über das die beiden ersten und zweiten Messerscheibenblöcke 10, 12 mit dem Antriebsmotor 6 gekoppelt sind. Das Getriebe besteht aus zwei Zahnrädern mit unterschiedlicher Zähnezahl (nicht gezeigt), die miteinander kämmen. Hierdurch wird eine gegenläufige Drehbewegung der beiden Messerscheibenblöcke 10, 12 erzeugt, die mit unterschiedlicher Drehzahl laufen. Nur die entsprechende Antriebswelle (ebenfalls nicht gezeigt) des ersten Messerscheibenblocks 12 ist mit dem Antriebsmotor 6 gekoppelt, die zweite Antriebswelle (nicht gezeigt) für den zweiten Messerscheibenblock 12 wird ausschließlich über das Getriebe 8 angetrieben. Insgesamt sind der Antriebsmotor 6 sowie das Getriebe 8 so ausgebildet wie in DE 20 2010 010 662 U1 beschrieben. Insofern wird vollumfänglich auf diese Offenbarung Bezug genommen und deren Offenbarungsgehalt hierin mit einbezogen.
Die beiden Messerscheibenblöcke 10, 12 sind in einem Gehäuse 14 des Zerkleinerungsabschnitts 4 angeordnet. Das Gehäuse 14 weist eine Einlassöffnung 16 und eine Aus- lassöffnung 18 auf, die jeweils mit einem Rohrsystem oder dergleichen einer Anlage verbindbar sind. Die Einlassöffnung 16 und die Auslassöffnung 18 sind gegenüberliegend zueinander und in ihrer Geometrie identisch ausgebildet. Es soll aber verstanden werden, dass Einlass und Auslass unterschiedlich sein können, z. B. bei sog. Side Rails. Das Gehäuse 14 ist über einen Flansch 20 mit dem Getriebe 8 gekoppelt. Über den Flansch 20 ist das Gehäuse 14 auch von dem Getriebe 8 abnehmbar.
Im abgenommenen Zustand des Gehäuses 14 ist der Zweiwellenzerkleinerer 1 in Fig. 2 dargestellt.
Die ersten und zweiten Messerscheibenblöcke 10, 12 sind gegen den Flansch 20 verspannt. An dem zum Getriebe 8 distalen Ende ist ein Lagergehäuse 24 vorgesehen, welches nachfolgend noch genauer beschrieben werden wird. Das Lagergehäuse 24 ist als Einheit von den Messerscheibenblöcken 10, 12 abnehmbar. Der abgenommene Zustand des Lagergehäuses 24 ist in Fig. 3 dargestellt. Aus dem Lagergehäuse 24 ragen zwei Achsstummel 26, 28 heraus. Von dem Getriebe 8 erstrecken sich entsprechende, in ihrer Geometrie den Achsstummeln 26, 28 entsprechende Wellenstummel 30, 32 heraus. Während die Wellenstummel 30, 32 in erste axiale Aus- nehmungen 34, 36 der Messerscheibenblöcke 10, 12 ragen, sind die Achsstummel 26, 28 in zweiten axialen Ausnehmungen 38, 40 der Messerscheibenblöcke 10, 12 aufgenommen. Die ersten axialen Ausnehmungen 34, 36 und die zweiten axialen Ausnehmungen 38, 40 sind symmetrisch zueinander ausgebildet, das heißt insbesondere im Inneren geometrisch identisch bzw. weitgehend identisch. Es ist eine vollständige Spiegelsym- metrie nicht erforderlich, sondern vielmehr sind die Ausnehmungen 34, 36, 38, 40 so ausgebildet, dass die Orientierung der Messerscheibenblöcke 10, 12 bezogen auf ihre Längsachse A (vgl. Fig. 3) um 180° gedreht werden kann.
Mit Bezug auf Fig. 4 und insbesondere die beiden dargestellten Details wird nun die Befestigung der Messerscheibenblöcke 10, 12 in dem Zweiwellenzerkleinerer 1 be- schrieben. In Fig. 4 ist nur der erste Messerscheibenblock 10 geschnitten dargestellt, während der zweite Messerscheibenblock 12 in der Draufsicht dargestellt ist. Es soll aber verstanden werden, dass im Schnitt der zweite Messerscheibenblock 12 identisch gebildet ist zum ersten Messerscheibenblock 10. Insgesamt sind die Messerscheibenblöcke 10, 12 identisch zueinander ausgebildet, was ebenfalls für die ersten und zweiten Wel- lenstummel 30, 32 und die ersten und zweiten Achsstummel 26, 28 gilt.
Zunächst ist in Fig. 4 zu erkennen, dass sich der Wellenstummel 30 in axialer Richtung über eine Länge Lw erstreckt und die beiden Messerscheibenblöcke 10, 12 über eine axiale Länge LM. Die axiale Länge Lw beträgt in etwa 10 % der axialen Länge LM. Es ist also aus Fig. 4 ersichtlich, dass der Zweiwellenzerkleinerer 1 gemäß der vorliegenden Erfindung mit verschieden langen Messerscheibenblöcken 10, 12 betrieben werden kann. Entsprechend ist nur ein ebenfalls axial angepasstes Gehäuse 14 vorzusehen, in dem die entsprechenden Messerscheibenblöcke 10, 12 aufgenommen sind. Die Wellenstummel 30, 32 und auch der Antrieb 6 sowie das Getriebe 8 sind dabei aber nicht zu verändern. Der Wellenstummel 30 weist an seinem freien Ende einen kegelstumpfförmigen Abschnitt 42 auf. Im Inneren der Ausnehmung 34 ist eine Hülse 44 vorgesehen, die entsprechend am Innendurchmesser einen kegelstumpfförmigen Abschnitt aufweist. Dieser korrespondiert mit dem kegelstumpfförmigen Abschnitt 42. Die Hülse 44 liegt gegen ein Vermittlungselement 46 an, welches seinerseits mit einem Federpaket 48, in diesem Ausfüh- rungsbeispiel bestehend aus einer Mehrzahl an Tellerfedern, in Kontakt steht. Die Tellerfedern des Federpakets 48 stützen sich dann an einer Ringschulter 50 in dem Messerscheibenblock 10 ab. Je nach Ausgestaltung kann das Federpaket 48 aber auch nur eine einzelne Feder, insbesondere Tellerfeder, aufweisen. Zur Drehmomentübertragung von dem Wellenstummel 30 auf den Messerscheibenblock 10 ist eine Passfeder 52 vorgesehen. Als Alternative ist ebenso eine Keilwellenverbindung oder auch eine Drehmomentübertagung durch Reibschluss in der Kegelverbindung denkbar und bevorzugt.
Auf der gegenüberliegenden Seite des Messerscheibenblocks 10 ist eine zweite axiale Ausnehmung 38 eingebracht. In dieser axialen Ausnehmung 38 ist ein Achseinsatz in Form eines Achsstummels 26 aufgenommen. Der Achsstummel 26 ist insgesamt in seiner Außengeometrie identisch zu dem Wellenstummel 30 ausgebildet und weist ebenso einen kegelstumpfförmigen Abschnitt 54 auf. Entsprechend ist in der Ausnehmung 38 eine Hülse 56 mit einem kegelstumpfförmigen Innenabschnitt vorgesehen, ein Vermittlungselement 58 sowie ein Federpaket 60. Das Federpaket 60 stützt sich gegen eine zweite Ringschulter 62 ab.
Die ersten und zweiten axialen Ausnehmungen 34, 38 sind über eine Durchgangsbohrung 64 miteinander verbunden. Durch die Durchgangsbohrung 64 erstreckt sich eine Gewindestange 66. Ein erstes Ende 68 der Gewindestange 66 ist in einer entsprechen- den Gewindebohrung 70 des Wellenstummels 30 aufgenommen. Von dort aus verläuft die Gewindestange 66 durch eine Durchgangsbohrung 72 in dem Achseinsatz, der als Achsstummel 26 ausgebildet ist, hindurch und ist an dem äußeren Ende mit einer Mutter 74 gekoppelt. Durch Anziehen der Mutter 74 kann nun der Achsstummel 26 über die Gewindestange 66 gegen den Wellenstummel 30 verspannt werden. Dabei sorgen die konischen Abschnitte 54, 56 sowie 42, 44 für eine Selbstzentrierung des Achsstummels 26 bzw. Wellenstummels 30 in den Ausnehmungen 38, 34. Mittels der Federpakete 48, 60 wird eine zusätzliche Vorspannung der Hülsen 56, 44 über das Vermittlungselement 46, 58 erreicht, sodass eine spielfreie Verspannung erreicht ist.
An dem äußeren Ende ist der Achsstummel 26 ferner in einem Wälzlager 76 aufgenom- men, das sich entsprechend in dem Lagergehäuse 24 abstützt. Der Zugang zu der Mutter 74 ist mittels eines Deckels 78 verschlossen, der über einen Bajonettverschluss 80 verfügt und mit einem Innensechskant 82 versehen ist, sodass ein Bediener den Deckel 78 entfernen kann. Nach Entfernen des Deckels 78 kann die Mutter 74 gespannt oder gelockert werden. Wird die Mutter 74 gelockert, wird die Verspannung des Achsstummels 26 gegen den Wellenstummel 30 aufgehoben, und bei Entfernen der Mutter 74 ist es möglich, das Lagergehäuse 24 insgesamt samt der beiden Achsstummel 26, 28 abzunehmen, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist. Da in diesem Zustand die Verspannung aufgehoben ist, können nun die beiden Messerscheibenblöcke 10, 12 abgenommen werden (vgl. ebenfalls Fig. 3) und gegen ein zweites Paar Messerscheibenblöcke 10, 12 ausgetauscht werden, oder es wird nur deren Orientierung geändert. Es hat sich gezeigt, dass insbesondere in vertikal aufgestellten Zweiwellenzerkleinerern 1 , bei denen die Achse A1 (vgl. Fig. 3) vertikal ausgerichtet ist, ein Verschleiß an den bodennahen Messerscheiben höher ist, da schweres und festes Gut dazu tendiert, nach unten zu sinken. Durch Änderung der Orientierung der Messerscheibenblöcke können hier die unter Umständen verschlissenen unteren Enden in den oberen Bereich gebracht werden, der weniger stark belastet ist.
Wie weiterhin insbesondere aus Fig. 4 ersichtlich, sind die einzelnen Messerscheiben einstückig mit dem inneren Nabenkörper verbunden. Insgesamt ist jeder Messerscheibenblock 10, 12 aus einem Vollmaterial mittels spanender Bearbeitung herausgearbeitet, insbesondere unter Verwendung von Drehen und Fräsen. Hierdurch werden Spannungsspitzen verhindert und die Lebensdauer weiter erhöht.
Jeder Messerscheibenblock 10, 12 weist eine Vielzahl an einzelnen Messerscheiben 101 , 102, 103, 104 (von den Messerscheiben im Block 10, 12 nur zwei mit Bezugszeichen versehen) auf. Die Anzahl der Messerscheiben 101 , 102, 103, 104 ist abhängig von der Gesamtgröße des Zweiwellenzerkleinerers 1 und von der durchzuführenden Verkleinerungsaufgabe.
Am Umfang jeder Messerscheibe 101 , 102, 103, 104 sind wiederum jeweils mehrere insbesondere sechs, gleichmäßig in Umfangsrichtung verteilte Schneidelemente 105 (vgl. Fig. 1 und 4) ausgebildet. Die Schneidelemente bilden Schraubenlinien 106 eines sechsgängigen Gewindes (es sind auch kleinere oder größere Gangzahlen möglich) mit steiler Steigung entlang des Umfangs jedes Messerscheibenblocks 10, 12. Die Schneidelemente des Messerscheibenblocks 10 bilden hier ein linksgängiges Gewinde (wobei auch rechtsgängig möglich und bevorzugt ist), die Schneidelemente des Messerscheibenblocks 12 ebenfalls. Dadurch sind die beiden Messerscheibenblöcke 10, 12 identisch ausgebildet. Die Figuren 5, 6A und 6B illustrieren nun ein zweites Ausführungsbeispiel eines Zweiwellenzerkleinerers 1. Gleiche und ähnliche Elemente sind mit den gleichen Bezugszeichen des ersten Ausführungsbeispiels (Fig. 1 bis 4) versehen, sodass auf diese vollständig Bezug genommen wird. Im Folgenden werden insbesondere die Unterschiede zum ersten Ausführungsbeispiel betont.
Zusätzlich zum ersten Ausführungsbeispiel (Fig. 1 bis 4) weist der Zweiwellenzerkleinerer 1 des zweiten Ausführungsbeispiels (Fig. 5 bis 6B) eine Ölversorgungseinrichtung 200 auf, um die ersten und zweiten Messerscheibenblöcke 10, 12 zu schmieren. Wie in Figur 5 und 6A zu sehen, sind die ersten und zweiten Messerscheibenblöcke 10, 12 mittels der ersten und zweiten Wellenstummel 30, 32 an dem Gehäuse 14 gelagert. Dazu ist der erste Wellenstummel 30 in einem ersten Lager, hier als Wälzläger genauer gesagt als erstes Tonnenlager 202 ausgebildet, gelagert, und der zweite Wellenstummel 32 in einem zweiten Lager, hier als Wälzläger genauer gesagt als zweites Tonnenlager 204 ausgebildet, gelagert, von dem in Fig. 6A nur ein Teil zu sehen ist, das aber entspre- chend dem ersten Tonnenlager 202 ausgebildet ist.
An der axial gegenüberliegenden Seite der Messerscheibenblöcke 10, 12 ist der erste Achseinsatz 26 in dem Wälzlager 76 gelagert, das sich an dem Lagergehäuse 24 abstützt (siehe Fig. 6B). Das Wälzlager 76 ist als erstes Schrägrollenlager ausgebildet, um besser axiale Kräfte aufnehmen zu können. Der zweite Achseinsatz 28 ist in einem entsprechenden Wälzlager 206 gelagert, das als zweites Schrägrollenlager ausgebildet ist und sich ebenfalls an dem Lagergehäuse 24 abstützt.
Um diese Lager 76, 206 mit Öl zu versorgen ist nun ein Ölanschluss 208 an dem Gehäuse 14 vorgesehen. In diesem Ausführungsbeispiel ist der Ölanschluss 208 mit einem Schlauch 209 verbunden, über den Öl an dem Ölanschluss 208 vorzugsweise mit einem vorbestimmten Öldruck, bereitgestellt werden kann. Neben den Lagern 76, 206 werden vorzugsweise auch ihnen zugeordnete entsprechende Gleitringdichtungen 77, 207 mit Öl versorgt. Es kann auch Ausführungsformen geben, bei denen nur die Gleitringdichtungen 77, 207 mit Öl versorgt werden.
Der Ölanschluss 208 mündet innerhalb des Gehäuses 14 in eine abgedichtete Ölkupp- lung 210, die ihrerseits mit einem ersten axialen Kanal 212 fluidleitend verbunden ist, der durch den ersten Wellenstummel 30 verläuft. Dieser erste axiale Kanal 212 ist mit einem ersten radialen Kanal 214 verbunden, der seinerseits mit einem zweiten axialen Kanal 216 fluidleitend verbunden ist. Radial äußerlich ist der erste radiale Kanal 214 mit der Passfeder 52 im Wesentlichen verschlossen. Es kann vorkommen, dass eine kleine Menge Öl austritt, und sich dann im Bereich der Passfeder oder unter dieser sammelt, was aber den Betrieb nicht weiter beeinträchtigt. Hierdurch ist die Fertigung vereinfacht. Der erste radiale Kanal 214 kann radial in den ersten Wellenstummel 30 in dem Bereich der Nut für die Passfeder 52 gebohrt werden, und ein zusätzlicher Verschluss ist nicht erforderlich.
Der zweite axiale Kanal 216 tritt dann stirnseitig (mit Bezug auf Figur 6A links) aus dem ersten Wellenstummel 30 aus. In das das Federpaket 48 aufnehmende Vermittlungselement 46 ist ein schräger Kanal 218 eingebracht, der dann in die erste axiale Bohrung 64 in dem ersten Messerscheibenblock 10 mündet. Auf diese Weise ist die erste axiale Bohrung 64 mit dem Ölanschluss 208 verbunden. Der erste axiale Kanal 212, der erste radiale Kanal 214, der zweite axiale Kanal 216, der schräge Kanal 218 und die Bohrung 64 bilden zusammen Abschnitte eines ersten Ölkanals 219, der durch die Bohrung 64 verläuft. Folglich strömt Öl von dem Ölanschluss 208 in die erste axiale Bohrung 64 des ersten Messerscheibenblocks 10. Da der Innendurchmesser der Bohrung 64 entsprechend größer gewählt ist als der Außendurchmesser der Gewindestange 66 wird der Strom auch nicht behindert.
Am gegenüberliegenden Ende des ersten Messerscheibenblocks 10 (Figur 6B) ist die Durchgangsbohrung 72 in dem ersten Achseinsatz 26 abweichend zum ersten Ausführungsbeispiel (Figur 4) ausgebildet: in einem ersten Abschnitt 220 weist die Durchgangsbohrung 72 einen vergrößerten Innendurchmesser auf, der insbesondere größer ist als der Außendurchmesser der ersten Gewindestange 66. Erst in einem zweiten bezogen auf den ersten Messerscheibenblock distalen Abschnitt 222 ist das entsprechende Ge- winde 224 eingebracht, das mit der ersten Gewindestange 66 in Eingriff steht. In den ersten Achseinsatz 26 ist ein zweiter radialer Kanal 226 eingebracht, der radial in einen ersten Lagerraum 228 mündet und so das Lager 76 und vorzugsweise die Gleitringdichtung 77 mit Öl versorgen kann. Auch die Durchgangsbohrung 72 sowie der zweite radiale Kanal 226 bilden einen Abschnitt des ersten Ölkanals 219. Anstelle eines einfachen Deckels 78 wie im ersten Ausführungsbeispiel (Fig. 1 bis 4) ist in diesem Ausführungsbeispiel (Fig. 5 bis 6B) eine Verbindungseinheit 230 mit einem zweiten Ölkanal 232 vorgesehen. Dieser zweite Ölkanal 232 verbindet den ersten Lagerraum 228 mit einem zweiten Lagerraum 234, der dem zweiten Messerscheibenblock 12 zugeordnet ist, genauer gesagt dem Wälzlager 206. Auf diese Weise stellt der zweite Ölkanal 232 Öl für den zweiten Messerscheibenblock 12 bereit.
Eine Dichtheitsprüfung kann durchgeführt werden, indem ein vorbestimmter Druck an dem Ölanschluss 208 angelegt wird und dieser Druck oder der Ölstand überwacht wird. Wird eine Änderung des Ölstands oder des Druckes festgestellt, besteht in der Ölversorgungseinrichtung 200, also einer Dichtung, welche den Ölkreislauf gegen die Umgebung oder gegen den Innenraum des Zweiwellenzerkleinerers abdichtet, ein Leck, das geschlossen werden muss.
Diese Ölversorgungseinrichtung 200 ist dann besonders vorteilhaft, wenn der Zweiwellenzerkleinerer 1 mit dem Ende, in dem die Achseinsätze 26, 28 vorgesehen sind, in einen Kanal oder dergleichen eingebaut wird, sodass die Lager 76, 206 nicht ohne Weiteres für Schmierung zugänglich sind. Dieser Aspekt macht sich insbesondere die Bohrung 64 zu Nutze und nutzt diese als einen Abschnitt des ersten Ölkanals 219. Hierdurch ist eine besonders vorteilhafte Konstruktion erreicht.

Claims

Ansprüche
1. Zweiwellenzerkleinerer (1 ) zur Zerkleinerung von Feststoffen oder Feststoffen in Flüssigkeiten, umfassend:
ein Gehäuse (14), das einen innenliegenden Zerkleinerungsraum definiert, eine Einlassöffnung (16) in dem Gehäuse (14) zur Zufuhr von Feststoffen in den
Zerkleinerungsraum,
eine Auslassöffnung (18) in dem Gehäuse (14) zur Abfuhr von zerkleinerten Feststoffen aus dem Zerkleinerungsraum,
einen ersten Messerscheibenblock (10) mit einer Vielzahl erster Messerscheiben (101 , 102), die so an einem ersten Nabenkörper angeordnet sind, dass zwischen zwei benachbarten ersten Messerscheiben (101 , 102) jeweils ein Zwischenraum besteht,
einen zweiten Messerscheibenblock (12) mit einer Vielzahl zweiter Messerscheiben (103, 104), die so an einem zweiten Nabenkörper angeordnet sind, dass zwischen zwei benachbarten zweiten Messerscheiben (103, 104) jeweils ein Zwischenraum besteht,
wobei die ersten und zweiten Messerscheibenblöcke (10, 12) axial zueinander versetzt sind, dass zumindest einige der ersten Messerscheiben (101 , 102) jeweils in einen Zwischenraum zwischen zwei benachbarten zweiten Messerscheiben (103, 104) eingreifen und einige der zweiten Messerscheiben (103, 104) jeweils in einen Zwischenraum zwischen zwei benachbarten ersten Messerscheiben (101 , 102) eingreifen,
wobei die ersten und zweiten Messerscheibenblöcke (10, 12) jeweils eine erste axiale Ausnehmung (34, 36) aufweisen,
gekennzeichnet durch
einen ersten Wellenstummel (30), der sich in die erste axiale Ausnehmung (34) des ersten Messerscheibenblocks (10) zum Übertragen von Drehmomenten erstreckt, einen zweiten Wellenstummel (32), der sich in die erste axiale Ausnehmung (36) des zweiten Messerscheibenblocks (12) zum Übertragen von Drehmomenten erstreckt, eine erste Spanneinrichtung zum spannenden Verklemmen des ersten Wellenstummels (30) gegen den ersten Messerscheibenblock (10), und
eine zweite Spanneinrichtung zum spannenden Verklemmen des zweiten Wellenstummels (32) gegen den zweiten Messerscheibenblock (12).
2. Zweiwellenzerkleinerer nach Anspruch 1 ,
wobei der erste Messerscheibenblock (10) drehmomentfest auf dem ersten Wellenstummel (30), und der zweite Messerscheibenblock (12) drehmomentfest auf dem zweiten Wellenstummel (32) befestigt ist, vorzugsweise mittels einer formschlüssigen Welle- Nabe-Verbindung.
3. Zweiwellenzerkleinerer nach Anspruch 1 oder 2,
wobei die ersten und zweiten Wellenstummel (30, 32) jeweils einen kegelstumpfförmigen Abschnitt (42) aufweisen, der mit einem entsprechenden kegelstumpfförmigen Abschnitt der ersten axialen Ausnehmungen (34, 36) der ersten und zweiten Messerscheibenblöcke (10, 12) in Anlage steht.
4. Zweiwellenzerkleinerer nach Anspruch 3,
wobei der kegelstumpfförmige Abschnitt der Messerscheibenblöcke (10, 12) durch eine Hülse (44), die in die ersten axialen Ausnehmungen (34, 36) eingelegt ist, gebildet wird.
5. Zweiwellenzerkleinerer nach Anspruch 4,
wobei die Hülse (44) mittels eines Federpakets (48) vorgespannt ist.
6. Zweiwellenzerkleinerer nach einem der vorstehenden Ansprüche,
aufweisend einen ersten und einen zweiten Achseinsatz (26, 28), wobei die ersten und zweiten Messerscheibenblöcke (10, 12) jeweils eine zweite axiale Ausnehmung (38, 40) aufweisen und der erste Achseinsatz (26) in der zweiten axialen Ausnehmung (38) des ersten Messerscheibenblocks (10) aufgenommen ist, und der zweite Achseinsatz (28) in der zweiten axialen Ausnehmung (40) des zweiten Messerscheibenblocks (12) aufgenommen ist.
7. Zweiwellenzerkleinerer nach Anspruch 6, wobei die ersten und zweiten axialen Ausnehmungen (34, 36, 38, 40) jeweils durch eine axiale Bohrung (64) miteinander verbunden sind, und wobei die Spanneinrichtungen Mittel zum Verspannen des ersten Achseinsatzes (26) gegen den ersten Wellenstummel (30) und des zweiten Achseinsatzes (28) gegen den zweiten Wellenstummel (32) aufweisen.
8. Zweiwellenzerkleinerer nach Anspruch 7, wobei die Mittel zum Verspannen eine erste und eine zweite Gewindestange (66) aufweisen.
9. Zweiwellenzerkleinerer nach Anspruch 8, wobei die erste Gewindestange (66) in einer Gewindebohrung (70) in dem ersten Wellenstummel (30) aufgenommen ist und sich in oder durch eine Durchgangsbohrung (72) in dem ersten Achseinsatz (26) erstreckt, und wobei die zweite Gewindestange in einer Gewindebohrung in dem zweiten Wellen- stummel (32) aufgenommen ist und sich in oder durch eine Durchgangsbohrung in dem zweiten Achseinsatz (28) erstreckt.
10. Zweiwellenzerkleinerer nach einem der Ansprüche 6 bis 9, wobei die ersten und zweiten Achseinsätze (26, 28) als Achsstummel (26, 28) zum Lagern der ersten und zweiten Messerscheibenblöcke (10, 12) ausgebildet sind.
1 1. Zweiwellenzerkleinerer nach einem der Ansprüche 6 bis 10, wobei die ersten und zweiten Achseinsätze (26, 28) jeweils einen kegelstumpfförmigen Abschnitt (54) aufweisen, die mit einem entsprechenden kegelstumpfförmigen Abschnitt der zweiten axialen Ausnehmungen (38, 40) der ersten und zweiten Messerscheibenblöcke (10, 12) in Anlage stehen.
12. Zweiwellenzerkleinerer nach einem der Ansprüche 6 bis 1 1 , wobei die ersten und zweiten axialen Ausnehmungen (34, 36, 38, 40) in den Messerscheibenblöcken (10, 12) symmetrisch zueinander ausgebildet sind.
13. Zweiwellenzerkleinerer nach Anspruch 10, wobei die ersten und zweiten Achsstummel (26, 28) in einem Lagergehäuse (24) aufgenommen sind, das gemeinsam mit den Achsstummeln (26, 28) eine Einheit bildet und von den Messerscheibenblöcken (10, 12) und/oder dem Gehäuse (14) als Einheit reversibel abnehmbar ist.
14. Zweiwellenzerkleinerer nach einem der vorstehenden Ansprüche, aufweisend eine Ölversorgungseinrichtung (200) zum Versorgen einer Lagerung (76, 206) und vorzugsweise diesen zugeordnete Gleitringdichtungen (77, 207) des ersten und/oder zweiten Messerscheibenblocks (10, 12) mit Öl durch einen Ölkanal, insbesondere durch einen Ölkanal, der sich durch den ersten Messerscheibenblock erstreckt.
15. Zweiwellenzerkleinerer nach Anspruch 7 und 14, wobei der Ölkanal (200) einen ersten Ölkanalabschnitt (219) aufweist, der durch die erste axiale Bohrung (64) des ersten Messerscheibenblocks (10) verläuft.
16. Zweiwellenzerkleinerer nach Anspruch 15, wobei die Ölversorgungseinrichtung (200) einen zweiten Ölkanalabschnitt (232) aufweist, der mit dem ersten Ölkanalabschnitt (219) in Fluidverbindung ist und Öl für eine Lagerung des zweiten Messerscheibenblocks (12) bereitstellt.
17. Zweiwellenzerkleinerer nach Anspruch 15 oder 16, wobei der erste Ölkanalabschnitt (219) durch den ersten Wellenstummel (30) und/oder den ersten Acheinsatz (26) verläuft.
18. Zweiwellenzerkleinerer nach Anspruch 15, 16 oder 17, gekennzeichnet durch eine Olüberwachungseinrichtung, die ausgebildet ist, um eine Undichtigkeit einer Dichtung, welche die Lagerung abdichtet, zu detektieren, wobei die Olüberwachungseinrichtung dazu ausgebildet ist, die Detektion anhand einer Überwachung des Ölstands oder des Öldrucks in dem Ölkanal auszuführen.
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