DE10026825C2 - Zerkleinerungsvorrichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Zerkleinerungsvorrichtung, die nach dem Wolfprinzip arbeitet, mit einem Einfülltrichter zum Auf­ nehmen von zu zerkleinerndem Gut, einer Zuführschnecke, einer Arbeitsschnecke und einem nachgeordneten Schneidsatz. Diese Zerkleinerungsvorrichtung ist insbesondere für Nahrungsmittel, z. B. tiefgefrorenes Fleisch geeignet.

Bekannte Zerkleinerungsmaschinen, wie sie z. B. aus der DE 195 01 966 A1 bekannt sind, sind in ihrem Grundaufbau so ausgebildet, daß zum einen der Fördervorgang und der Druck­ aufbau beim Zerkleinern durch die Förder- und Arbeitsschnecke, das Druck- bzw. Profilrohr (Druckgehäuse) der Zerkleinerungsmaschine und den Rohstoff bestimmt wird und zum ande­ ren der Zerkleinerungsvorgang durch im Druckgehäuse angeordnete Schneidsysteme erfolgt.

Die DE 195 08 093 A1 offenbart einen Fleischwolf für die Verarbeitung von auch großstüc­ kigen Rohstoffen der Fleisch- und Lebensmittelwirtschaft, der den Zerkleinerungsgrad und den Durchsatz von Fleischwölfen, die nach dem "Enterprise-Prinzip" arbeiten, deutlich er­ höht. Dies wird durch eine Anordnung von weiteren Schneidsätzen im Innern des Fleischwol­ fes erreicht.

Bei Wolfmaschinen wird der erforderliche Druck vor den Schneidelementen so lange auf­ rechterhalten, wie es die festigkeitsmäßigen Eigenschaften des zu zerkleinernden Rohstoffes, insbesondere von Fleisch, zulassen, was wiederum abhängig ist von der Haftung der zu zer­ kleinernden Rohstoffe in dem Druckgehäuse. Durch diese Haftung entsteht zwischen dem Druckgehäuse, der Förder- und Arbeitsschnecke und dem Rohstoff eine mechanische Verbin­ dung, die den Fördervorgang des Wolfgutes ermöglicht. Dabei wird der Förderschub durch Rohstoffverdichtung von Schneckengang zu Schneckengang der Förder- und Arbeitsschnecke aufgebaut und in der Summe aller Verdichtungen in den Zügen des Druckgehäuses als Scher­ kraft auf den Rohstoff in den Schneckengängen erzeugt. Diese Kraft steht zur Druckerzeu­ gung auf den Rohstoff im Schneidsatz zur Verfügung.

Dies wiederum bedeutet, daß bei fast allen Wolfmaschinen eine sogenannte Reibungsförde­ rung, bezogen auf den Transport des Wolfgutes, vorliegt und somit bei der Zerkleinerung vom Prinzip des Einspannens und Abschneidens des Wolfgutes gesprochen werden kann.

Die funktionsbestimmenden Elemente sind innerhalb der Zerkleinerungsmaschine selbst und im Druckgehäuse angeordnet, wobei das Druckgehäuse als eine geschlossene Einheit ausge­ bildet ist, welches an einem Grundgehäuse der Zerkleinerungsmaschine befestigt ist. Auslauf­ seitig des Druckgehäuses sind hinter dem letzten Schneckengang Schneidelemente in Form eines Schneidsatzes in einem geschlossenen Schneidteilgehäuse angeordnet, in dem der Zer­ kleinerungsprozeß abläuft. Über eine vorzugsweise als Überwurfmutter ausgebildete Ver­ spanneinheit erfolgt die Verspannung des Schneidsatzes innerhalb des Schneidteilgehäuses und mit der Arbeitsschnecke.

Ist es erforderlich, die Schneidsatzteile oder aber auch die Arbeits- bzw. Förderschnecke aus­ zubauen oder auszuwechseln, wie z. B. bei einer Störung, bei Umstellung auf andere Arbeitsbedingungen oder zur Reinigung, bedarf es eines erheblichen Aufwandes, die Teile aus dem Gehäuse zu entnehmen und die einzelnen Elemente wieder zusammenzusetzen und funktions­ richtig aufeinander abzustimmen und einzustellen.

Eine Variierbarkeit durch Austausch einzelner Baugruppen ist bei den bekannten Lösungen kaum oder nur mit erheblichem Aufwand möglich.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine gattungsgemäße Zerkleinerungsvorrichtung dahingehend zu verbessern, daß einzelne Baugruppen ohne großen Aufwand gewechselt oder ausgetauscht werden können, eine leichte Zugänglichkeit zu den Förderelementen möglich ist und eine Variierbarkeit der einzelnen Baugruppen für den Förder- und Zerkleinerungsprozeß, je nach den notwendigen Betriebsbedingungen möglich ist. Besonders wichtig ist die Zu­ gänglichkeit von außen, damit direkt an einzelnen Schneidsatzteilen technische Medien wie Wärme, Kälte, Zusatzstoffe usw. eingebracht werden können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch Anspruch 1 gelöst.

Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen aufgezeigt.

Es wurde ein Förder- und Zerkleinerungssystem für Zerkleinerungsmaschinen geschaffen, die nach dem Wolfprinzip arbeiten, wobei dieses Förder- und Zerkleinerungssystem eine hohe Variabilität einer Wolfmaschine sichert, welche mit mehreren Schneidsätzen zur Vorzerklei­ nerung und Druckhaltung sowie zur Endzerkleinerung und zum Eintrat von technischen Me­ dien bzw. von Zusatzstoffen ausgerüstet sein kann. Der Endschneidsatz kann als ein ankop­ pelbarer, vorgespannter und gehäuseloser Blockschneidsatz ausgebildet sein. Der Block­ schneidsatz ist eine in sich geschlossene Baugruppe und kann über entsprechende Adapterein­ richtungen am Druckgehäuse der Wolfmaschine befestigt werden. Das Druckgehäuse selbst kann längsgeteilt ausgeführt sein und besteht aus Druckgehäusehälften mit glatten Innenwan­ dungen, welche mit schalenförmig ausgebildeten Rohstoffstützsystemen bestückt sind.

Der Antrieb aller für den Förder- und Zerkleinerungsprozeß vorgesehenen Elemente erfolgt über einen Antriebswellenzapfen, welcher über eine Doppelflanschverbindung mit Bruchsi­ cherung mit der Zuförderschnecke verbunden sein kann, welche als eine zufördernde Rumpf­ schnecke ausgebildet und form- und kraftschlüssig mit einer nachgeordneten Arbeitsschnecke verbunden ist. Im Übergabebereich von der Rumpfschnecke zur nachgeordneten Arbeits­ schnecke ist ein Vorschneidsystem vorgesehen, das Vorzerkleinerung, Lagerung und verbes­ serte Druckhaltung für den Rohstoff sichert.

Die Arbeitsschnecke kann mit einer Hohlwelle ausgebildet und über entsprechend gestaltete Paßfeder-Nutverbindungen mit der Antriebswelle gekoppelt sein, wobei die Arbeitsschnecke als doppelgängige Schnecke ausgebildet ist, deren auslaufseitigen Schneckengänge eine höhe­ re Steigung besitzen. Auf den Flanken der letzten beiden Schneckengänge können paarweise Druckimpulsstücke angeordnet sein, die eine Vierteilung des Volumenstromes des Wolfgutes auf alle Teilbereiche einer nachfolgenden Lochscheibe mit entsprechender Rohstoffvorspan­ nung bewirken, so daß in diesem Bereich die Arbeitsschnecke als Vierstromteiler-Schnecke ausgebildet ist.

Das im Übergabebereich zwischen der Rumpfschnecke und der Arbeitsschnecke vorgesehene Vorschneidsystem besteht aus auswechselbar an den letzten Schneckengängen der Rumpf­ schnecke angeordneten Schneidklingen und einem zwischen der Rumpfschnecke und der Ar­ beitsschnecke vorgesehenen Vorschneider.

Der Antrieb des Blockschneidsatzes erfolgt über einen Messerzapfen, welcher antriebsseitig besonders ausgebildet ist, so daß eine kraft- und formschlüssige Verbindung zur glatten An­ triebswelle des Förder- und Zerkleinerungssystems gegeben ist.

Die Variabilität der erfindungsgemäßen Vorrichtung und ihre Wirkeigenschaften kommen insbesondere darin zum Ausdruck, daß der Antrieb mit installiert verbleibender Antriebswelle mit einer Bruchsicherung ausgerüstet ist, die Rumpfschnecke für die Rohstoffzuführung und als Kraftübertragungsteil für die Schneidwerkzeuge zur Ankopplung zum Schneidsatz mit integriertem Messerzapfen ausgebildet ist, wobei mehrere Schneidsysteme, mindestens zwei, in der Vorrichtung einsetzbar sind, die als Vorschneidsystem mit Druckstabilisierung und Endschneidsystem wirken.

Da das Druckgehäuse aus zwei aufklappbaren Druckgehäusehälften besteht, in denen entspre­ chende Förderschalen mit vorgesehenen Zügen oder auch sogenannte Stützkörbe eingesetzt werden können, wird der Förderprozeß des Wolfgutes wesentlich unterstützt, und durch die Wahl der Förderschalen bzw. die Stützkörbe kann unmittelbar Einfluß auf die Förderung des Wolfgutes genommen werden. Diese Anordnung sichert einen guten Kraftaufbau während des Fördervorganges. Bei geänderten Rohstoffeigenschaften können diese Schalen ausgetauscht werden.

In Erkenntniss dessen, daß nur die Schneckengänge, die direkt dem Schneidsatz gegenüber­ stehen, Druck aufbauen, wurde der Endabschnitt der Arbeitsschnecke als eine Vierstromver­ steilerschnecke mit einer Viervolumenstromteilung ausgebildet, um den Rohstoffförderprozeß durch den Schneidsatz zu verbessern, was bedeutet, daß der Rohstoff, der durch die geometri­ sche Verdrängung der Konturen der letzten Schneckengänge und infolge des Druckes an den Bohrungskanten aufgebrochen wird, in die Bohrungen der Lochscheiben eindringt, abge­ schnitten und aus den Bohrungen der Lochscheiben gefördert wird. Mit diesem Vierstrom- Volumenstromteiler wird auf der gesamten Fläche der Lochscheibe gleichzeitig der erforder­ liche Förderdruck aufgebaut und die vollflächige Arbeitsweise des Schneidsatzes gewährlei­ stet.

Der Blockschneidsatz ist so angeordnet, daß die Messer zu keinem Zeitpunkt im Förderstrom der Vierstromteiler-Schnecke stehen und somit direkt mit dem geometrischen Druckaufbau der Vierstromteiler-Schnecke zusammenwirken. Die Stellung der Messerbalken zu den letzten Schneckengängen erfolgt grundsätzlich so, daß die Druckerzeugung im Rohstoff ihr Maximum erreicht hat und dann der Eingriff zwischen Messer und Lochscheibe erfolgt, wodurch ein qualitätsgerechtes Schneiden gesichert wird.

Der Blockschneidsatz ist als gehäuseloser Schneidsatz ausgebildet, wobei Distanzringe für die Messerkörper sowohl die Schneidwirkung als auch die Dichtheit zwischen den einzelnen Bauteilen des Blockschneidsatzes sichern. Die einzelnen Schneidsatzteile sind auf einem Messerzapfen angeordnet und werden über Spannschrauben mit einer Adapterplatte ver­ spannt, über die der Blockschneidsatz mit dem Druckgehäuse verbunden wird. Das auslauf­ seitig vorgesehene Stützelement des Blockschneidsatzes ist so gestaltet, daß es gleichzeitig als Stützvorrichtung und Auslaufschutz fungiert, wobei mittig zwischen dem Stützelement und dem Messerzapfen eine Hülse vorgesehen ist.

Das zwischen der Rumpfschnecke und der Arbeitsschnecke vorgesehene Vorschneidsystem ist somit diesen beiden Funktionsbaugruppen zugeordnet. Die Messerfunktion wird durch die Schneidklingen ausgeübt, die der Schnecke und/oder einem gesonderten Messerkörper zuge­ ordnet sein können und bevorzugt am höchsten Punkt des letzten Schneckenganges der Rumpfschnecke in doppelgängiger Ausführung angeordnet sind. Die Gegenschneidefunktion sichert ein Vorschneider, der zwischen der Rumpfschnecke und der Arbeitsschnecke vorgese­ hen und im Trichtergehäuse eingesetzt ist und durch das klappbare Druckgehäuse in seiner Position verdrehsicher gehalten wird. Federelemente in diesem Bereich sichern den Vor­ schneider im Montagezustand in seiner Schneidstellung, speziell im Abstand zu den Schneid­ klingen, um die Funktion des Vorschneidsystems zu erhalten.

Anhand eines Ausführungsbeispiels wird die Erfindung näher erläutert, wobei auf eine Zeich­ nung Bezug genommen ist, in der

Fig. 1 eine perspektivische Gesamtansicht einer erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvor­ richtung zeigt,

Fig. 2 zwei perspektivische Darstellungen einer Wolfmaschine mit aufgeschwenktem Druckgehäuse zeigt,

Fig. 3 ein aufgeschwenktes Druckgehäuse mit eingesetztem Vorschneider zeigt,

Fig. 4 zwei Darstellungen einer Wolfmaschine mit geschlossenem Druckgehäuse zeigt,

Fig. 5 eine Schnittansicht des Blockschneidsatzes zeigt,

Fig. 5a einen Ausschnitt des Messerschneidsatzes nach Fig. 5 in vergrößertem Maßstab zeigt,

Fig. 6 eine Draufsicht eines Messerdistanzringes zeigt,

Fig. 7 eine Gesamtansicht, teilweise im Schnitt, von Rumpf und Arbeitsschnecke zeigt,

Fig. 8 eine Schnittansicht einer Arbeitsschnecke zeigt, und

Fig. 9 eine seitliche Ansicht einer Rumpfschnecke zeigt.

Eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung mit Förder- und Zerkleinerungssystem ist in einer Gesamtansicht in Fig. 1 dargestellt.

Das Grundgehäuse 1 einer Wolfmaschine mit Druckgehäuse 2 ist über eine Schwenkeinrich­ tung 4 mit dem Gehäuse 1 verbunden. Auf der gegenüberliegenden Seite, der End- bzw. Ab­ gabeseite des Druckgehäuses 2, ist ein Blockschneidsatz 3 angeordnet.

Das Druckgehäuse 2 ist geteilt ausgeführt und besteht hier aus zwei Druckgehäusehälften 6, die über die Schwenkeinrichtung 4 am Gehäuse 1 gehalten sind und mit einem Verstellme­ chanismus 12 geöffnet bzw. geschlossen werden können.

Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht mit geöffnetem Druckgehäuse 2 und verdeutlicht die Ausbildung des geteilten Druckgehäuses 2. Die Druckgehäusehälften 6 sind weitestgehend als Halbschalen ausgebildet, in denen Stütz- und Dralleinheiten 8 auswechselbar angeordnet sind. Bei den Stütz- und Dralleinheiten 8 handelt es sich um Halbschalen, die an ihren Innenwan­ dungen mit Nuten ausgebildet sind, welche im geschlossenen Druckgehäuse 2 Züge ergeben, die zur Stützung des zu verarbeitenden Rohstoffes innerhalb des Druckgehäuses 2 erforderlich sind.

Alternativ zu der Ausbildung als schalenförmige Einbauteile können die Stütz- und Drallein­ heiten 8 als Stützkörbe ausgebildet sein, welche gleichfalls geteilt ausgeführt und in den Druckgehäusehälften 6 auswechselbar befestigt sind.

Ein Einfülltrichter 5 befindet sich im Gehäuse 1 der Wolfmaschine, welches an seiner An­ triebsseite mit einer Lagerstelle 7 ausgebildet ist.

Die Anordnung und die Ausbildung des Vorschneiders 9, welcher zum Vorschneidsystem gehört, ergibt sich aus den Darstellungen nach Fig. 3, wobei zum einen die Anordnung des Vorschneiders 9 im auslaufseitigen Flansch 37 des Gehäuses 1 und zum anderen (unten) die Form und Ausbildung des Vorschneiders 9 verdeutlicht ist. Der Vorschneider 9 ist vorzugs­ weise mit einer quadratischen Außenkontur 49 ausgebildet, welche eine verdrehsichere Lage­ rung gewährleistet. Die Durchtrittsöffnungen 48 des Vorschneiders 9 ergeben sich gleichfalls aus Fig. 3, und es ist ferner gezeigt, daß der Vorschneider 9 mit einer Lagerbuchse 47 ausge­ bildet ist, in der die Rumpfschnecke 28 gelagert ist.

Ferner ist in diesem Bereich eine Spannfeder 10 vorgesehen, die im geöffneten Zustand des Druckgehäuses 2 gegen den Vorschneider 9 drückt und somit verhindert, daß bei geöffnetem Druckgehäuse 2 der Vorschneider 9 aus seiner Lagerung herausfällt.

Fig. 4 zeigt in einer perspektivischen Ansicht den Einfülltrichter 5 der Wolfmaschine, der unmittelbar im Gehäuse 1 angeordnet und im weitesten Sinne wannenförmig gestaltet ist, so daß der Grund des Einfülltrichters 5 unter der in dem Gehäuse 1 gelagerten zufördernden Rumpfschnecke 28 liegt.

Im Einfülltrichter 5 ist oberhalb der in diesem Bereich eingesetzten Rumpfschnecke 28 eine Einzugshilfe 13 vorgesehen, die keilförmig gestaltet ist und eine Neigung besitzt, die zur auslaufseitigen Öffnung des Einfülltrichters 5 in Förderrichtung des Rohstoffes weist.

Bei der Einzugshilfe 13 handelt es sich um ein speziell gestaltetes Formstück, das fest oder höhenverstellbar an der Innenwand des Einfülltrichters 5 angeordnet ist und dazu dient, das aufzugebende Wolfgut zu erfassen und den Schneckengängen der Rumpfschnecke 28 zuzu­ führen, damit ein kontinuierlicher Fluß des Rohstoffes gewährleistet ist. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn tiefgefrorenes und/oder großstückiges Rohstoffmaterial eingesetzt wird, das zur Brückenbildung im Einfülltrichter 5 neigt, so daß die Zuförderung unterbrochen wird und Effektivität und Leistung der Wolfmaschine wesentlich verringert werden.

Die Einzugshilfe 13 bildet durch die keilförmige Ausbildung ihrer Einzugsschräge eine Schneid- oder Bruchkante, die ein Aufbrechen bzw. eine gewisse Vorzerkleinerung des auf­ gegebenen Wolfgutes bewirkt.

Der zum Öffnen und Schließen des Druckgehäuses 2 vorgesehene Verstellmechanismus 12 kann von Hand oder mit einem Antriebsmechanismus betätigt werden.

Der dem Druckgehäuse 2 nachgeordnete Blockschneidsatz 3 ist als eine in sich geschlossene Baueinheit ausgebildet, die in einer gewünschten Form zusammenzusetzen und in dieser Form mit dem Druckgehäuse 2 über den Klemm- bzw. Schnellspannverschluß 11 zu verspan­ nen ist, indem dieser in die umlaufende Nut 17 einer Adapterplatte 16 eingreift.

Ein Blockschneidsatz 3 ist als mehrteiliger Schneidsatz im zusammengebauten Zustand in Fig. 5 und ausschnittsweise vergrößert in Fig. 5a dargestellt.

Die einzelnen Schneidsatzteile wie Vorschneider 24, Distanzringmesser 14 und Lochscheiben 23 sind auf einen Messerzapfen 18, der ein Anschlußstück 20 mit einem Innensechskant 19 besitzt, aufgesetzt, mit dem die Kraftübertragung auf das bzw. die eingesetzten Distanzring­ messer 14 erfolgt. Eine axial fluchtende Verspannung der Schneidsatzteile erfolgt über ein Stützelement 22, das eine Hülse 21 bzw. ein geeignetes Lager aufweist. Die Verspannung der Schneidsatzteile erfolgt über Spannschrauben 15, die durch Bohrungen 26 der einzelnen Schneidsatzteile geführt und mit der Adapterplatte 16 verbunden sind. Die Schneidsatzteile sind vorzugsweise quadratisch ausgebildet, wie Fig. 6 zeigt.

Einem Distanzringmesser 14 ist (jeweils) ein Messerdistanzring 25 zugeordnet. Wie Fig. 5a im einzelnen zeigt, ist jeweils zwischen einem drehenden Distanzringmesser 14 und einem stehenden, die Spannkräfte aufnehmenden Distanzring 25 eine Gleiteinlage 25a eingesetzt, die aus einem geeigneten Kunststoff bestehen kann, bspw. POM.

Die Verbindung des Blockschneidsatzes 3 mit der Antriebswelle 43 erfolgt über den Innen­ sechskant 19 des Messerzapfens 18 und eine Paßfeder-Nut-Verbindung 46.

Der Blockschneidsatz 3 trägt durch die Variierbarkeit der einzusetzenden Schneidsatzteile den jeweiligen Betriebsbedingungen Rechnung. Die Lochscheiben 23 sind untereinander kombi­ nierbar, wobei die Abstufungen der Bohrungen der Lochscheiben 23 in einem Verhältnis 1 : 4 bis 1 : 8 ausgeführt sind und die Messerbalkendicke der (des) eingesetzten Distanzringmesser(s) 14 etwa 80% des Bohrungsdurchmessers der kleinsten eingesetzten Lochscheibe 23 entspricht und die freien Flächen der Lochscheiben 23, d. h. die Summe der Durchtrittsöffnun­ gen, immer größer als 60% sind. Die Anzahl der Messerbalken der eingesetzten Messer nimmt zur jeweiligen Endlochscheibe hin jeweils um 50% zu und die Messerbalkendicken werden um 25% bis 40% reduziert, so daß die Anzahl der Schneidebenen durch den Boh­ rungsgrößenfaktor der Lochscheiben 23 bestimmt wird und im Verhältnis zur Endlochscheibe bis auf die Größe von 1 : 2 abnimmt.

Die freie Austauschbarkeit der einzelnen Lochscheiben bzw. Messerdistanzringe hat gegen­ über herkömmlichen, in einem festen Gehäuse angeordneten Schneidsätzen den Vorteil, daß die Schneidelemente anders als bisher bis zu einem weitestgehenden Materialverschleiß ver­ wendet werden können, wobei sie bedarfsweise innerhalb des Schneidsatzes gewendet werden können, so daß die Gesamtlebensdauer einzelner Schneidelemente und des Blockschneidsat­ zes insgesamt wesentlich vergrößert wird. Durch Bildung eines Lochscheibenpakets aus einer relativ stark abgenutzten und herkömmlicherweise nicht mehr einsetzbaren Lochscheibe und einer neuen oder weniger stark abgenutzten Lochscheibe ist eine wesentlich längere Ausnut­ zung der Scheiben bis 10% der Restdicke oder 90% der im Neuzustand vorhandenen Wand­ dicke möglich. Üblich sind Ausnutzungen von 25 bis 35% der im Neuzustand vorhandenen Wanddicken, weil danach mechanische Instabilitäten auftreten.

Ferner besteht die Möglichkeit, die einzelnen Schneidsatzteile mit Anschlüssen 27 zu verse­ hen, über die Zusatzstoffe oder sonstige Medien unmittelbar in den Zerkleinerungsprozeß eingeleitet werden können, um das Endprodukt hinsichtlich Konsistenz und Qualität zu beein­ flussen. Alternativ oder zusätzlich sind Meßeinrichtungen anschließbar, um Auskunft über die vorherrschenden Betriebsbedingungen wie Temperatur, Druck, Fördergeschwindigkeit und Konsistenz des Rohstoffes zu erhalten.

Zuförder- und Arbeitsschnecken sind in einer Gesamtansicht in Fig. 7 gezeigt, aus der sich ergibt, daß die Zuförderschnecke (Rumpfschnecke 28) und die nachgeordnete Arbeitsschnecke 29 zwei getrennte Bauteile sind, die über eine Paßfeder-Nut-Verbindung 31 miteinander verbunden sind. Die Rumpfschnecke 28 ist über eine Doppelflanschverbindung 39 mit dem Antriebswellenzapfen 41 verbunden, wobei die Doppelflanschverbindung 39 mit einer Über­ lastsicherung in Form von Scherbolzen 40 ausgerüstet ist. Durch Variabilität der Steckverbin­ dung (z. B. Vielkant- oder Vielkeilverbindung) zwischen Zuführ- und Arbeitsschnecke ist eine Einstellung der Winkel- bzw. Drehstellung der beiden Schnecken relativ zueinander möglich, so daß deren Stellung je nach zu verarbeitendem Rohstoff und dessen Zustand optimiert wer­ den kann.

An der Verbindungsstelle zwischen der Rumpfschnecke 28 und der Arbeitsschnecke 29 ist das Vorschneidsystem angeordnet, mit Schneidklingen 33, die an den Schneckengängen 32 der Rumpfschnecke 28 vorgesehen sind, und einem Vorschneider 9, der im auslaufseitigen Flansch 37 des Gehäuses 1 der Wolfmaschine gelagert ist.

Bezüglich der Ausbildung der Rumpfschnecke 28 und der als Steckschnecke ausgebildeten Arbeitsschnecke 29 wird zusätzlich auf die Darstellungen der Fig. 8 und 9 verwiesen.

Die Rumpfschnecke 28 ist teilweise als doppelgängige Schnecke ausgebildet, deren Schnec­ kengänge 32 sich über eine Länge erstrecken, die der Länge des Einfülltrichters 5 der Wolf­ maschine entsprechen. Danach geht die Rumpfschnecke 28 in eine glatte Antriebswelle 43 über, welche endseitig mit einem Sechskantzapfen 44 ausgebildet ist. Der Zapfen 44 ent­ spricht dem Innensechskant 19 des Anschlußstücks 20 des Messerzapfens 18.

Die Rumpfschnecke 28 kann neben der festen Verbindung zu den Doppelflanschen 39 auch als lose Verbindung hergestellt sein, bei der dann die Rumpfschnecke 28 mit einer profilierten Sackbohrung ausgeführt ist, in ein die Anschlußstück 45 eingreift und die Verbindung zu den Doppelflanschen 39 und dem Antriebswellenzapfen 41 herstellt.

Die Arbeitsschnecke 29 ist mit einer Hohlwelle 30 und als Aufsteckschnecke ausgebildet und besitzt im auslaufseitigen Bereich im letzten Drittel eine verstärkte Schneckenseele 38. Dieser Bereich ist als Vierstromverteilerschnecke 36 ausgebildet. Die Vierstromförderung des Wolf­ gutes tritt dadurch ein, daß auf den letzten Schneckengängen der Vierstromverteilerschnecke 36 Druckimpulsstücke 35 paarweise angeordnet sind. Die Druckimpulsstücke 35 sind vor­ zugsweise keilförmig gestaltet und weisen mit ihrer Stirnfläche in Förderrichtung des Wolf­ gutes. Die Druckimpulsstücke 35 bewirken eine Aufteilung in vier Förderströme, die in dieser Form auf die einzelnen Quadranten des ersten Schneidsatzteiles vom Blockschneidsatz 3 auf­ treffen.

Zur Unterstützung und Stärkung des Druckaufbaus und der Fördergeschwindigkeit im Be­ reich der Vierstromverteilerschnecke 36 besitzen die letzten Schneckengänge der Arbeits­ schnecke eine geringere Steigung gegenüber dem Anfangsbereich, wodurch eine zusätzliche Einengung des Förderquerschnittes der Arbeitsschnecke 29 und eine verbesserte Einpressung des Wolfgutes in Richtung des nachgeordneten Blockschneidsatzes 3 sowie eine Druckunter­ stützung für die Arbeitsschnecke 29 bewirkt wird.

Bezugszeichenliste

1

Gehäuse

2

Druckgehäuse

3

Blockschneidsatz

4

Schwenkeinrichtung

5

Einfülltrichter

6

Druckgehäusehälften

7

Lagerstelle

8

Stütz- und Dralleinheit

9

Vorschneider

10

Spannfeder

11

Schnellspannverschluß

12

Verstellmechanismus

13

Einzugshilfe

14

Distanzringmesser

15

Spannschraube

16

Adapterplatte

17

Nut

18

Messerzapfen

19

Innensechskant

20

Anschlußstück

21

Hülse

22

Stützelement

23

Lochscheibe

24

Vorschneider

25

Messerdistanzring

25

a Gleiteinlage

26

Bohrung

27

Anschluß

28

Rumpfschnecke

29

Arbeitsschnecke

30

Hohlwelle

31

Paßfeder-Nut-Verbindung

32

Schneckengang

33

Schneidklinge

35

Druckimpulsstück

36

Vierstromversteilerschnecke

37

Flansch

38

Schneckenseele

39

Doppelflanschverbindung

40

Scherbolzen

41

Antriebswellenzapfen

43

Antriebswelle

44

Sechskantzapfen

45

Anschlußstück

48

Durchtrittsöffnung (von

9

)

49

Außenkontur

Claims (20)

1. Zerkleinerungsvorrichtung, die nach dem Wolfprinzip arbeitet, mit einem Einfülltrichter zum Aufnehmen von zu zerkleinerndem Gut, einer Zuführschnecke, einer Arbeitsschnec­ ke und einem nachgeordneten Schneidsatz, wobei
die Zuführschnecke (28) unterhalb des Einfülltrichters (5) in einem Gehäuse (1) der Zerkleinerungsvorrichtung gelagert ist,
die Arbeitsschnecke (29) lösbar drehfest mit der Zuführschnecke (28) verbunden ist,
zwischen der Zuführschnecke (28) und der Arbeitsschnecke (29) eine Vorschneidein­ richtung (9) angeordnet ist,
ein geteiltes, die Arbeitsschnecke (29) umschließendes Druckgehäuse (2) an dem Ge­ häuse (1) schwenkbar gehalten ist,
an einem abgabeseitigen Endabschnitt des Druckgehäuses (2) ein Blockschneidsatz (3) lösbar gehalten ist, der abwechselnd koaxial angeordnete rotierende und stillstehende Schneidelemente (14, 23, 24) aufweist, wobei die rotierenden Schneidelemente (14, 24) auf einer mit der Arbeitsschnecke (29) lösbar drehfest verbundenen Messerwelle (18) angeordnet sind und die stillstehenden Schneidelemente (23) mit Spannschrauben (15) zwischen einer an dem abgabeseitigen Endabschnitt des Druckgehäuses (2) zu fi­ xierenden Adapterplatte (16) und einem Stützelement (22) verspannt sind, und wobei ein Endabschnitt der Messerwelle (18) in dem Stützelement (22) drehbar gelagert ist.

2. Zerkleinerungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeits­ schnecke (29) als in wahlweise veränderlichen Drehwinkelstellungen mit der Zuführ­ schnecke (28) verbindbare Steckschnecke ausgebildet ist.

3. Zerkleinerungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die still­ stehenden Schneidelemente durch mindestens eine Lochscheibe (23) und/oder einen Vor­ schneider (24) gebildet sind.

4. Zerkleinerungsvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein stillstehendes Schneidelement (23) durch mindestens zwei aneinanderliegende Lochschei­ ben (23) gebildet ist, in Abhängigkeit von Verschleißzustand und gewünschter Dicke des jeweiligen Schneidelements.

5. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die rotierenden Schneidelemente durch mindestens ein Messer (14) gebildet sind.

6. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die stillstehenden Schneidelemente polygonal, insbesondere quadratisch ausgebildet sind, wobei die Spannschrauben (15) an Ecken angeordnet sind.

7. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Messer (14) als Distanzringmesser ausgebildet sind, wobei jedem Di­ stanzringmesser (14) ein Messerdistanzring (25) zugeordnet ist.

8. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Zuführschnecke als doppelgängige Rumpfschnecke (28) ausgebildet ist.

9. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Zuführschnecke (28) über eine Doppelflanschverbindung (39) mit einem Antriebswellenzapfen (41) verbunden ist.

10. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Arbeitsschnecke (29) eine sich in Förderrichtung verstärkende Schnec­ kenseele (38) aufweist.

11. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Arbeitsschnecke (29) auslaufseitig als Vierstromverteilerschnecke (36) ausgebildet ist.

12. Zerkleinerungsvorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß auf Flanken der jeweils letzten Schneckengänge der Arbeitsschnecke (29) Druckimpulselemente (35) angeordnet sind, die mit der verstärkten Schneckenseele (38) die Vierstromverteiler­ schnecke (36) bilden.

13. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß ein abgabeseitiges Schneckengangende der Zuführschnecke (28) mit aus­ tauschbaren Schneidklingen (33) oder einem mit Schneidklingen versehenen Messerkörper bestückt ist, wobei zwischen Gehäuse (1) und Druckgehäuse (2) ein Vorschneider an­ geordnet ist, der mit den Schneidklingen (33) die Vorschneideinrichtung (9) bildet.

14. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß an Innenwänden des Druckgehäuses (2) Stütz-/Dralleinheiten (8) lösbar ge­ halten sind, an denen die Arbeitsschnecke (29) drehbar abgestützt ist.

15. Zerkleinerungsvorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Stütz- /Dralleinheiten (8) als Halbschalen ausgebildet sind.

16. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Verstellmechanismus (12) zum Öffnen und Schließen der Teile des Druckge­ häuses (2).

17. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Adapterplatte (16) mit einer äußeren Umfangsnut (17) versehen ist.

18. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Stützelement (22) mit einem Handschutz gegen Hineingreifen versehen ist.

19. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Blockschneidsatz (3) zumindest einen Anschluß (27) zur Einleitung von Zusatzstoffen oder sonstigen Medien, insbesondere Beheizungsdampf oder Beheizungs­ strom, aufweist.

20. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in dem Einfülltrichter (5) eine keilförmig zulaufende, verstellbare Einzugs­ hilfe (13) angeordnet ist.