WO2001091904A2 - Zerkleinerungsvorrichtung - Google Patents

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WO2001091904A2
WO2001091904A2 PCT/EP2001/006163 EP0106163W WO0191904A2 WO 2001091904 A2 WO2001091904 A2 WO 2001091904A2 EP 0106163 W EP0106163 W EP 0106163W WO 0191904 A2 WO0191904 A2 WO 0191904A2
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WO
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screw
cutting
working
housing
pressure housing
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PCT/EP2001/006163
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Thomas Gaartz
Richard Meyenschein
Eberhard Haack
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Mars, Inc.
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Priority to AU79635/01A priority patent/AU7963501A/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/30—Mincing machines with perforated discs and feeding worms
    • B02C18/305—Details
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/30—Mincing machines with perforated discs and feeding worms
    • B02C18/301—Mincing machines with perforated discs and feeding worms with horizontal axis
    • B02C18/302—Mincing machines with perforated discs and feeding worms with horizontal axis with a knife-perforated disc unit

Definitions

  • the invention relates to a shredding device, in particular for food, e.g. deep-frozen meat, which works on the wolf principle, with a hopper for holding material to be shredded, a feed screw, a work screw and a downstream cutting set.
  • a shredding device in particular for food, e.g. deep-frozen meat, which works on the wolf principle, with a hopper for holding material to be shredded, a feed screw, a work screw and a downstream cutting set.
  • Known size reduction machines are designed in such a way that, on the one hand, the conveying process and the pressure build-up during the size reduction are determined by the conveying and working screws, the pressure or profile tube (pressure housing) of the size reduction machine and the raw material, and on the other hand the size reduction process Cutting systems arranged in the pressure housing are carried out.
  • the required pressure in front of the cutting elements is maintained as long as the strength properties of the raw material to be minced, in particular meat, allow, which in turn depends on the adhesion of the raw materials to be minced in the pressure housing.
  • This liability creates a mechanical connection between the pressure housing, the conveyor and work screw and the raw material, which enables the material to be conveyed.
  • the conveying thrust is built up by raw material compression from worm gear to worm gear of the conveying and working worm and the sum of all compaction in the trains of the pressure housing is generated as shear force on the raw material in the worm gear. This force is available to generate pressure on the raw material in the cutting set.
  • the function-determining elements are arranged within the comminution machine itself and in the pressure housing, the pressure housing being designed as a closed unit which is fastened to a base housing of the comminution machine.
  • cutting elements in the form of a cutting set are arranged in a closed cutting part housing behind the last screw flight, in which the comminution process takes place.
  • the clamping set is clamped within the cutting part housing and with the working worm via a clamping unit, which is preferably designed as a union nut.
  • the object of the present invention is to improve a generic comminution device in such a way that individual assemblies can be exchanged or exchanged without great effort, easy access to the conveying elements is possible and a variability of the individual assemblies for the conveying and comminution process, depending on the necessary operating conditions is possible. Accessibility from the outside is particularly important so that technical media such as heat, cold, additives, etc. can be introduced directly onto individual cutting set parts.
  • a conveyor and shredding system for shredding machines that work according to the wolf principle was created, whereby this conveyor and shredding system ensures a high degree of variability of a wolf machine, which with several cutting sets for pre-shredding and pressure maintenance as well as for final shredding and for the input of technical media or Additives can be equipped.
  • the end cutting set can be designed as a connectable, pretensioned and housing-free block cutting set.
  • the block cutting set is a self-contained assembly and can be attached to the pressure housing of the wolf machine using appropriate adapter devices.
  • the pressure housing itself can be longitudinally divided and consists of pressure housing halves with smooth inner walls, which are equipped with shell-shaped raw material support systems.
  • All elements provided for the conveying and shredding process are driven by a drive shaft journal which can be connected to the feed screw by a double flange connection with breakage protection, which is designed as a feed auger and is positively and non-positively connected to a downstream work screw.
  • a pre-cutting system is provided in the transfer area from the fuselage auger to the downstream worm auger, which ensures pre-shredding, storage and improved pressure maintenance for the raw material.
  • the working worm can be designed with a hollow shaft and can be coupled to the drive shaft by means of a corresponding key-and-groove connection, the working worm being designed as a double-threaded worm, the worm threads on the outlet side of which have a higher pitch.
  • Pressure pulse pieces can be arranged in pairs on the flanks of the last two screw flights, which cause the volume flow of the wolf material to be divided into four parts on all sub-areas of a subsequent perforated disk with a corresponding raw material prestress, so that in this area the working screw is designed as a four-flow divider screw.
  • the pre-cutting system provided in the transfer area between the fuselage auger and the work auger consists of interchangeably arranged cutting blades on the last screw flights of the auger and a pre-cutter provided between the auger and the work auger.
  • the block cutting set is driven by a knife pin, which is specially designed on the drive side, so that a force-locking and form-fitting connection to the smooth drive shaft of the conveyor and comminution system is provided.
  • the variability of the device according to the invention and its active properties are particularly expressed in the fact that the drive with installed remaining drive shaft is equipped with an anti-break device, the fuselage auger for the raw material supply and as a power transmission part for the cutting tools for coupling to the cutting set with an integrated knife pin, several being designed Cutting systems, at least two, can be used in the device, which act as a pre-cutting system with pressure stabilization and end cutting system.
  • the pressure housing consists of two hinged pressure housing halves, in which corresponding conveying trays with provided trains or so-called support baskets can be used, the conveying process of the wolf material is significantly supported, and the choice of the conveying trays or the support baskets can directly influence the conveyance of the wolf material be taken. This arrangement ensures a good build-up of force during the conveying process. If the raw material properties change, these shells can be replaced.
  • the end section of the working screw was designed as a four-flow distributor screw with a four-volume flow division in order to improve the raw material conveying process through the cutting set, which means that the raw material is broken up by the geometric displacement of the contours of the last worm threads and as a result of the pressure at the edges of the holes, penetrates into the holes in the perforated disks, is cut off and is conveyed out of the holes in the perforated disks.
  • this four-flow volume flow divider the required delivery pressure is built up on the entire surface of the perforated disc and the full-surface operation of the cutting set is guaranteed.
  • the block cutting set is arranged so that the knives are never in the flow of the four-flow divider screw and thus interact directly with the geometric pressure build-up of the four-flow divider screw.
  • the knife bars are always positioned in relation to the last screw flights so that the pressure generation in the raw material has reached its maximum and then the engagement between the knife and the perforated disk takes place, thereby ensuring quality-appropriate cutting.
  • the block cutting set is designed as a housing-less cutting set, with spacer rings for the knife body ensuring both the cutting action and the tightness between the individual components of the block cutting set.
  • the individual cutting parts are arranged on a knife pin and are clamped with an adapter plate by means of clamping screws, via which the block cutting set is connected to the pressure housing.
  • the support element of the block cutting set provided on the outlet side is designed such that it simultaneously functions as a support device and leak protection, with a sleeve being provided centrally between the support element and the knife pin.
  • the pre-cutting system provided between the fuselage auger and the working auger is thus assigned to these two functional assemblies.
  • the knife function is performed by the cutting blades, which can be assigned to the screw and / or a separate measuring body and are preferably arranged in a double-thread version at the highest point of the last screw flight of the fuselage screw.
  • the counter-cutting function is ensured by a pre-cutter, which is provided between the fuselage auger and the working auger and is inserted in the hopper housing and is held in place by the foldable pressure housing. Spring elements in this area secure the pre-cutter in its cutting position in the assembled state, especially at a distance from the cutting blades, in order to maintain the function of the pre-cutting system.
  • Fig. 2 shows two perspective views of a wolf machine with swung open
  • FIG. 3 shows a pivoted open pressure housing with inserted pre-cutter
  • FIG. 5a shows a detail of the knife cutting set according to FIG. 5 on an enlarged scale
  • FIG. 6 shows a top view of a knife spacer ring
  • FIG. 7 shows an overall view, partly in section, of the fuselage and working auger
  • Fig. 9 shows a side view of a snail.
  • FIG. 1 An embodiment of the comminution device according to the invention with conveying and comminution system is shown in an overall view in FIG. 1.
  • the basic housing 1 of a grinder with a pressure housing 2 is connected to the housing 1 via a swivel device 4.
  • a block cutting set 3 is arranged on the opposite side.
  • the pressure housing 2 is divided and here consists of two pressure housing halves 6, which are held on the housing 1 via the pivoting device 4 and can be opened or closed with an adjustment mechanism 12.
  • FIG. 2 shows a perspective view with the pressure housing 2 open and illustrates the design of the divided pressure housing 2.
  • the pressure housing halves 6 are largely designed as half-shells in which support and swirl units 8 are interchangeably arranged.
  • the support and swirl units 8 are half-shells which are formed on their inner walls with grooves, which result in 2 trains in the closed pressure housing, which are necessary for supporting the raw material to be processed within the pressure housing 2.
  • the support and swirl units 8 can be designed as support baskets, which are also designed in a divided manner and are interchangeably fastened in the pressure housing halves 6.
  • a hopper 5 is located in the housing 1 of the wolf machine, which is formed with a bearing 7 on its drive side.
  • the arrangement and design of the pre-cutter 9, which belongs to the pre-cutting system, results from the representations according to FIG. 3, whereby on the one hand the arrangement of the pre-cutter 9 in the outlet-side flange 37 of the housing 1 and on the other hand (below) the shape and design of the Precutter 9 is illustrated.
  • the roughing cutter 9 is preferably designed with a square outer contour 49, which ensures a non-rotatable mounting.
  • the passage openings 48 of the pre-cutter 9 likewise result from FIG. 3, and it is also shown that the pre-cutter 9 is designed with a bearing bush 47 in which the fuselage auger 28 is mounted.
  • a tension spring 10 is provided in this area, which presses against the pre-cutter 9 when the pressure housing 2 is open and thus prevents the pre-cutter 9 from falling out of its mounting when the pressure housing 2 is open.
  • Fig. 4 shows a perspective view of the hopper 5 of the wolf machine, which is arranged directly in the housing 1 and is designed in the broadest sense trough-shaped, so that the bottom of the hopper 5 is located under the feed auger 28 stored in the housing 1.
  • an intake aid 13 is provided, which is wedge-shaped and has an inclination that points to the outlet-side opening of the hopper 5 in the conveying direction of the raw material.
  • the feed aid 13 is a specially designed shaped piece which is fixed or adjustable in height on the inner wall of the hopper 5 and serves to grasp the wolf material to be abandoned and to feed the screw flights of the trunk auger 28 so that a continuous flow of the raw material is ensured , This is particularly advantageous if deep-frozen and / or large-scale raw material is used, which tends to form bridges in the hopper 5, so that the feed is interrupted and the effectiveness and performance of the wolf machine are significantly reduced.
  • the feed aid 13 forms a cutting or breaking edge, which causes a break-up or a certain pre-shredding of the wolf material that has been fed in.
  • the adjustment mechanism 12 provided for opening and closing the pressure housing 2 can be operated by hand or with a drive mechanism.
  • the Blockclmeidsatz 3 downstream of the pressure housing 2 is designed as a self-contained structural unit that can be put together in a desired shape and in this form is to be clamped with the pressure housing 2 via the clamp or quick-release fastener 11 by the latter in the circumferential groove 17 Adapter plate 16 engages.
  • a block cutting set 3 is shown as a multi-part cutting set in the assembled state in FIG. 5 and partially enlarged in FIG. 5a.
  • the individual cutting set parts such as pre-cutter 24, spacer ring 14 and perforated disks 23 are placed on a knife pin 18, which has a connecting piece 20 with an internal hexagon 19, with which the force is transmitted to the spacer ring knife 14 used.
  • An axially aligned bracing of the cutting set parts takes place via a support element 22 which has a sleeve 21 or a suitable bearing.
  • the cutting parts are braced by means of clamping screws 15 which are guided through bores 26 of the individual cutting parts and are connected to the adapter plate 16.
  • the cutting set parts are preferably square, as shown in FIG. 6.
  • a distance ring knife 14 is (in each case) assigned a knife distance ring 25.
  • a sliding insert 25a is inserted between a rotating spacer ring 14 and a standing spacer ring 25, which absorbs the clamping forces, which can be made of a suitable plastic, for example POM.
  • the block cutting set 3 is connected to the drive shaft 43 via the hexagon socket 19 of the knife pin 18 and a parallel key and groove connection 46.
  • the block clamping set 3 takes account of the respective operating conditions by the variability of the cutting set parts to be used.
  • the perforated disks 23 can be combined with one another, the gradations of the holes in the perforated disks 23 being carried out in a ratio of 1: 4 to 1: 8 and the knife bar thickness of the spacer ring knife (s) 14 used being approximately 80% of the hole diameter of the smallest used Perforated disk 23 corresponds to and 40
  • free surfaces of the perforated disks 23, i.e. the sum of the openings, are always greater than 60%.
  • the number of cutter bars of the cutters used increases by 50% towards the respective end perforated disk and the cutter bar thicknesses are reduced by 25% to 40%, so that the number of cutting planes is determined by the bore size factor of the perforated disks 23 and in relation to the end perforated disk up to the size decreases by 1: 2.
  • the free interchangeability of the individual perforated disks or knife spacer rings has the advantage over conventional cutting sets arranged in a fixed housing that the cutting elements can be used up to the greatest possible extent in a different way than before, whereby they can be turned within the cutting set if necessary, so that the total life of individual cutting elements and the block cutting set is significantly increased overall.
  • the disks By forming a set of perforated disks from a relatively heavily worn and conventionally no longer usable perforated disk and a new or less worn out perforated disk, the disks can be used much longer up to 10% of the remaining thickness or 90% of the new wall thickness. Utilization of 25 to 35% of the wall thicknesses in the new condition is common because mechanical instabilities then occur.
  • measuring devices can be connected to obtain information about the prevailing operating conditions such as temperature, pressure, conveying speed and consistency of the raw material.
  • Feed and work screws are shown in an overall view in FIG. 7, from which it follows that the feed screw (trunk screw 28) and the downstream work screw 29 are two separate components which are connected to one another via a key and groove connection 31.
  • the fuselage auger 28 is connected to the drive shaft journal 41 via a double flange connection 39, the double flange connection 39 being equipped with an overload protection device in the form of shear bolts 40. Due to the variability of the plug connection (e.g. polygonal 41-
  • the pre-cutting system is arranged, with cutting blades 33, which are provided on the screw flights 32 of the auger 28, and a pre-cutter 34, which is mounted in the outlet-side flange 37 of the housing 1 of the wolf machine.
  • the fuselage screw 28 is partially designed as a double-start screw, the screw flights 32 of which extend over a length which corresponds to the length of the hopper 5 of the wolf machine. Then the fuselage auger 28 merges into a smooth drive shaft 43, which is formed at the end with a hexagon pin 44. The pin 44 corresponds to the hexagon socket 19 of the connector 20 of the knife pin 18.
  • the fuselage auger 28 can, in addition to the fixed connection to the double flanges 39, also be made as a loose connection, in which case the fuselage auger 28 is designed with a profiled blind bore, into which the connecting piece 45 engages ' and the connection to the double flanges 39 and the drive shaft journal 41 manufactures.
  • the working screw 29 is designed with a hollow shaft 30 and as a slip-on screw and has a reinforced screw core 38 in the area on the outlet side in the last third. This area is designed as a four-flow distributor screw 36.
  • the four-flow conveyance of the wolf material occurs in that 36 pressure pulse pieces 35 are arranged in pairs on the last screw flights of the four-flow distributor screw.
  • the pressure pulse pieces 35 are preferably wedge-shaped and have their end faces in the conveying direction of the wolf material.
  • Impulse pieces 35 cause a division into four conveying flows, which in this form strike the individual quadrants of the first cutting set part from the block cutting set 3.
  • the last screw flights of the working screw have a smaller slope compared to the initial area, as a result of which an additional narrowing of the conveying cross section of the working screw 29 and an improved pressing of the wolf material in the direction of the downstream block cutting set 3 and one Pressure support for the worm 29 is effected.

Abstract

Zerkleinerungsvorrichtung, die nach dem Wolfprinzip arbeitet, mit einem Einfülltrichter (5) zum Aufnehmen von zu zerkleinerndem Gut, einer Zuführschnecke (28), einer Arbeitsschnecke (29) und einem nachgeordneten Schneidsatz (3), wobei die Zuführschnecke (28) unterhalb des Einfülltrichters (5) in einem Gehäuse (1) der Zerkleinerungsvorrichtung gelagert ist, die Arbeitsschnecke (29) lösbar drehfest mit der Zuführschnecke (28) verbunden ist, zwischen der Zuführschnecke (28) und der Arbeitsschnecke (29) eine Vorschneideinrichtung (9) angeordnet ist, ein geteiltes, die Arbeitsschnecke (29) umschließendes Druckgehäuse (2) an dem Gehäuse (1) schwenkbar gehalten ist, an einem abgabeseitigen Endabschnitt des Druckgehäuses (2) ein Blockschneidsatz (3) lösbar gehalten ist, der abwechselnd koaxial angeordnete rotierende und stillstehende Schneidelemente (14, 23, 24) aufweist, wobei die rotierenden Schneidelemente (14, 24) auf einer mit der Arbeitsschnecke (29) lösbar drehfest verbundenen Messerwelle (18) angeordnet sind und die stillstehenden Schneidelemente (23) mit Spannschrauben (15) zwischen einer an dem abgabeseitigen Endabschnitt des Druckgehäuses (2) zu fixierenden Adapterplatte (16) und einem Stützelement (22) verspannt sind, und wobei ein Endabschnitt der Messerwelle (18) in dem Stützelement (22) drehbar gelagert ist.

Description

Zerkleinerungsvorrichtung
Die Erfindung betrifft eine Zerkleinerungsvorrichtung insbesondere für Nahrungsmittel, z.B. tiefgefrorenes Fleisch, die nach dem Wolfprinzip arbeitet, mit einem Einfülltrichter zum Aufnehmen von zu zerkleinerndem Gut, einer Zuführschnecke, einer Arbeitsschnecke und einem nachgeordneten Schneidsatz.
Bekannte Zerkleinerungsmaschinen sind in ihrem Grundaufbau so ausgebildet, daß zum einen der Fördervorgang und der Druckaufbau beim Zerkleinern durch die Förder- und Arbeitsschnek- ke, das Druck- bzw. Profilrohr (Druckgehäuse) der Zerkleinerungsmaschine und den Rohstoff bestimmt wird und zum anderen der Zerkleinerungsvorgang durch im Druckgehäuse angeordnete Schneidsysteme erfolgt.
Bei Wolfmaschinen wird der erforderliche Druck vor den Schneidelementen so lange aufrechterhalten, wie es die festigkeitsmäßigen Eigenschaften des zu zerkleinernden Rohstoffes, insbesondere von Fleisch, zulassen, was wiederum abhängig ist von der Haftung der zu zerkleinernden Rohstoffe in dem Druckgehäuse. Durch diese Haftung entsteht zwischen dem Druckgehäuse, der Förder- und Arbeitsschnecke und dem Rohstoff eine mechanische Verbindung, die den Fördervorgang des Wolfgutes ermöglicht. Dabei wird der Förderschub durch Rohstoffverdichtung von Schneckengang zu Schneckengang der Förder- und Arbeitsschnecke aufgebaut und in der Summe aller Verdichtungen in den Zügen des Druckgehäuses als Scherkraft auf den Rohstoff in den Schneckengängen erzeugt. Diese Kraft steht zur Druckerzeugung auf den Rohstoff im Schneidsatz zur Verfügung.
Dies wiederum bedeutet, daß bei fast allen Wolfmaschinen eine sogenannte Reibungsförderung, bezogen auf den Transport des Wolfgutes, vorliegt und somit bei der Zerkleinerung vom Prinzip des Einspannens und Abschneidens des Wolfgutes gesprochen werden kann. Die funktionsbestimmenden Elemente sind innerhalb der Zerkleinerungsmaschine selbst und im Druckgehäuse angeordnet, wobei das Druckgehäuse als eine geschlossene Einheit ausgebildet ist, welches an einem Grundgehäuse der Zerkleinerungsmaschine befestigt ist. Auslaufseitig des Druckgehäuses sind hinter dem letzten Schneckengang Schneidelemente in Form eines Schneidsatzes in einem geschlossenen Schneidteilgehäuse angeordnet, in dem der Zerkleinerungsprozeß abläuft. Über eine vorzugsweise als Überwurfmutter ausgebildete Verspanneinheit erfolgt die Verspannung des Schneidsatzes innerhalb des Schneidteilgehäuses und mit der Arbeitsschnecke.
Ist es erforderlich, die Schneidsatzteile oder aber auch die Arbeits- bzw. Förderschnecke auszubauen oder auszuwechseln, wie z.B. bei einer Störung, bei Umstellung auf andere Arbeitsbedingungen oder zur Reinigung, bedarf es eines erheblichen Aufwandes, die Teile aus dem Gehäuse zu entnehmen und die einzelnen Elemente wieder zusammenzusetzen und funktionsrichtig aufeinander abzustimmen und einzustellen.
Eine Variierbarkeit durch Austausch einzelner Baugruppen ist .bei den bekannten Lösungen kaum oder nur mit erheblichem Aufwand möglich.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine gattungsgemäße Zerkleinerungsvorrichtung dahingehend zu verbessern, daß einzelne Baugruppen ohne großen Aufwand gewechselt oder ausgetauscht werden können, eine leichte Zugänglichkeit zu den Förderelementen möglich ist und eine Variierbarkeit der einzelnen Baugruppen für den Förder- und Zerkleinerungsprozeß, je nach den notwendigen Betriebsbedingungen möglich ist. Besonders wichtig ist die Zugänglichkeit von außen, damit direkt an einzelnen Schneidsatzteilen technische Medien wie Wärme, Kälte, Zusatzstoffe usw. eingebracht werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch Anspruch 1 gelöst.
Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen aufgezeigt. Es wurde ein Förder- und Zerkleinerungssystem für Zerkleinerungsmaschinen geschaffen, die nach dem Wolfprinzip arbeiten, wobei dieses Förder- und Zerkleinerungssystem eine hohe Variabilität einer Wolfmaschine sichert, welche mit mehreren Schneidsätzen zur Vorzerkleinerung und Druckhaltung sowie zur Endzerkleinerung und zum Eintrag von technischen Medien bzw. von Zusatzstoffen ausgerüstet sein kann. Der Endschneidsatz kann als ein ankoppelbarer, vorgespannter und gehäuseloser Blockschneidsatz ausgebildet sein. Der Blockschneidsatz ist eine in sich geschlossene Baugruppe und kann über entsprechende Adaptereinrichtungen am Druckgehäuse der Wolfmaschine befestigt werden. Das Druckgehäuse selbst kann längsgeteilt ausgeführt sein und besteht aus Druckgehäusehälften mit glatten Innenwandungen, welche mit schalenför- mig ausgebildeten Rohstoffstützsystemen bestückt sind.
Der Antrieb aller für den Förder- und Zerkleinerungsprozeß vorgesehenen Elemente erfolgt über einen Antriebswellenzapfen, welcher über eine Doppelflanschverbindung mit Bruchsicherung mit der Zuförderschnecke verbunden sein kann, welche als eine zufördernde Rumpfschnecke ausgebildet und form- und kraftschlüssig mit einer nachgeordneten Arbeitsschnecke verbunden ist. Im Übergabebereich von der Rumpfschnecke zur nachgeordneten Arbeitsschnecke ist ein Vorschneidsystem vorgesehen, das Vorzerkleinerung, Lagerung und verbesserte Druckhaltung für den Rohstoff sichert.
Die Arbeitsschnecke kann mit einer Hohlwelle ausgebildet und über entsprechend gestaltete Paßfeder-Nutverbindungen mit der Antriebswelle gekoppelt sein, wobei die Arbeitsschnecke als doppelgängige Schnecke ausgebildet ist, deren auslaufseitigen Schneckengänge eine höhere Steigung besitzen. Auf den Flanken der letzten beiden Schneckengänge können paarweise Druk- kimpulsstücke angeordnet sein, die eine Vierteilung des Volumenstromes des Wolfgutes auf alle Teilbereiche einer nachfolgenden Lochscheibe mit entsprechender Rohstoffvorspannung bewirken, so daß in diesem Bereich die Arbeitsschnecke als Vierstromteiler-Schnecke ausgebildet ist.
Das im Übergabebereich zwischen der Rumpfschnecke und der Arbeitsschnecke vorgesehene Vorschneidsystem besteht aus auswechselbar an den letzten Schneckengängen der Rumpfschnecke angeordneten Schneidklingen und einem zwischen der Rumpfschnecke und der Arbeitsschnecke vorgesehenen Vorschneider. Der Antrieb des Blockschneidsatzes erfolgt über einen Messerzapfen, welcher antriebsseitig besonders ausgebildet ist, so daß eine kraft- und formscl lüssige Verbindung zur glatten Antriebswelle des Förder- und Zerkleinerungssystems gegeben ist.
Die Variabilität der erfindungsgemäßen Vorrichtung und ihre Wirkeigenschaften kommen insbesondere darin zum Ausdruck, daß der Antrieb mit installiert verbleibender Antriebswelle mit einer Bruchsicherung ausgerüstet ist, die Rumpfschnecke für die Rohstoffzuführung und als Kraftübertragungsteil für die Schneidwerkzeuge zur Ankopplung zum Schneidsatz mit integriertem Messerzapfen ausgebildet ist, wobei mehrere Schneidsysteme, mindestens zwei, in der Vorrichtung einsetzbar sind, die als Vorschneidsystem mit Druckstabilisierung und Endschneidsystem wirken.
Da das Druckgehäuse aus zwei aufklappbaren Druckgehäusehälften besteht, in denen entsprechende Förderschalen mit vorgesehenen Zügen oder auch sogenannte Stützkörbe eingesetzt werden können, wird der Förderprozeß des Wolfgutes wesentlich unterstützt, und durch die Wahl der Förderschalen bzw. die Stützkörbe kann unmittelbar Einfluß auf die Förderung des Wolfgutes genommen werden. Diese Anordnung sichert einen guten Kraftaufbau während des Fördervorganges. Bei geänderten Rohstoffeigenschaften können diese Schalen ausgetauscht werden.
In Erkenntniss dessen, daß nur die Schneckengänge, die direkt dem Schneidsatz gegenüberstehen, Druck aufbauen, wurde der Endabschnitt der Arbeitsschnecke als eine Vierstromversteiler- schnecke mit einer Viervolumenstromteilung ausgebildet, um den Rohstoffförderprozeß durch den Schneidsatz zu verbessern, was bedeutet, daß der Rohstoff, der durch die geometrische Verdrängung der Konturen der letzten Schneckengänge und infolge des Druckes an den Bohrungskanten aufgebrochen wird, in die Bohrungen der Lochscheiben eindringt, abgeschnitten und aus den Bohrungen der Lochscheiben gefördert wird. Mit diesem Vierstrom- Volumenstromteiler wird auf der gesamten Fläche der Lochscheibe gleichzeitig der erforderliche Förderdruck aufgebaut und die vollflächige Arbeitsweise des Schneidsatzes gewährleistet. Der Blockschneidsatz ist so angeordnet, daß die Messer zu keinem Zeitpunkt im Förderstrom der Vierstromteiler-Schnecke stehen und somit direkt mit dem geometrischen Druckaufbau der Vierstromteiler-Schnecke zusammenwirken. Die Stellung der Messerbalken zu den letzten Schnek- kengängen erfolgt grundsätzlich so, daß die Druckerzeugung im Rohstoff ihr Maximum erreicht hat und dann der Eingriff zwischen Messer und Lochscheibe erfolgt, wodurch ein qualitätsgerechtes Schneiden gesichert wird.
Der Blockschneidsatz ist als gehäuseloser Schneidsatz ausgebildet, wobei Distanzringe für die Messerkörper sowohl die Schneidwirkung als auch die Dichtheit zwischen den einzelnen Bauteilen des Blockschneidsatzes sichern. Die einzelnen Schneidsatzteile sind auf einem Messerzapfen angeordnet und werden über Spannschrauben mit einer Adapterplatte verspannt, über die der Blockschneidsatz mit dem Druckgehäuse verbunden wird. Das auslaufseitig vorgesehene Stützelement des Blockschneidsatzes ist so gestaltet, daß es gleichzeitig als Stützvorrichtung und Auslaufschutz fungiert, wobei mittig zwischen dem Stützelement und dem Messerzapfen eine Hülse vorgesehen ist.
Das zwischen der Rumpfschnecke und der Arbeitsschnecke vorgesehene Vorschneidsystem ist somit diesen beiden Funktionsbaugruppen zugeordnet. Die Messerfunktion wird durch die Schneidklingen ausgeübt, die der Schnecke und/oder einem gesonderten Messe körper zugeordnet sein können und bevorzugt am höchsten Punkt des letzten Schneckenganges der Rumpfschnecke in doppelgängiger Ausführung angeordnet sind. Die Gegenschneidefunktion sichert ein Vorschneider, der zwischen der Rumpfschnecke und der Arbeitsschnecke vorgesehen und im Trichtergehäuse eingesetzt ist und durch das klappbare Druckgehäμse in seiner Position verdrehsicher gehalten wird. Federelemente in diesem Bereich sichern den Vorschneider im Montagezustand in seiner Schneidstellung, speziell im Abstand zu den Schneidklingen, um die Funktion des Vorschneidsystems zu erhalten.
Anhand eines Ausführungsbeispiels wird die Erfindung näher erläutert, wobei auf eine Zeichnung Bezug genommen ist, in der Fig. 1 eine perspektivische Gesamtansicht einer erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung zeigt,
Fig. 2 zwei perspektivische Darstellungen einer Wolfmaschine mit aufgeschwenktem
Druckgehäuse zeigt,
Fig. 3 ein aufgeschwenktes Druckgehäuse mit eingesetztem Vorschneider zeigt,
Fig. 4 zwei Darstellungen einer Wollmaschine mit geschlossenem Druckgehäuse zeigt,
Fig. 5 eine Schnittansicht des Blockschneidsatzes zeigt,
Fig. 5a einen Ausschnitt des Messerschneidsatzes nach Fig. 5 in vergrößertem Maßstab zeigt,
Fig. 6 eine Draufsicht eines Messerdistanzringes zeigt,
Fig. 7 eine Gesamtansicht, teilweise im Schnitt, von Rumpf- und Arbeitsschnecke zeigt,
Fig. 8 eine Schnittansicht einer Arbeitsschnecke zeigt, und
Fig. 9 eine seitliche Ansicht einer Rumpfschnecke zeigt.
Eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung mit Förder- und Zerkleinerungssystem ist in einer Gesamtansicht in Fig. 1 dargestellt. Das Grundgehäuse 1 einer Wolfmaschine mit Druckgehäuse 2 ist über eine Schwenkeinrichtung 4 mit dem Gehäuse 1 verbunden. Auf der gegenüberliegenden Seite, der End- bzw. Abgabeseite des Druckgehäuses 2, ist ein Blockschneidsatz 3 angeordnet.
Das Druckgehäuse 2 ist geteilt ausgeführt und besteht hier aus zwei Druckgehäusehälften 6, die über die Schwenkeinrichtung 4 am Gehäuse 1 gehalten sind und mit einem Verstellmechanismus 12 geöffnet bzw. geschlossen werden können.
Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht mit geöffnetem Druckgehäuse 2 und verdeutlicht die Ausbildung des geteilten Druckgehäuses 2. Die Druckgehäusehälften 6 sind weitestgehend als Halbschalen ausgebildet, in denen Stütz- und Dralleinheiten 8 auswechselbar angeordnet sind. Bei den Stütz- und Dralleinheiten 8 handelt es sich um Halbschalen, die an ihren Innenwandungen mit Nuten ausgebildet sind, welche im geschlossenen Druckgehäuse 2 Züge ergeben, die zur Stützung des zu verarbeitenden Rohstoffes innerhalb des Druckgehäuses 2 erforderlich sind.
Alternativ zu der Ausbildung als schalenförmige Einbauteile können die Stütz- und Dralleinheiten 8 als Stützkörbe ausgebildet sein, welche gleichfalls geteilt ausgeführt und in den Druckgehäusehälften 6 auswechselbar befestigt sind.
Ein Einfülltrichter 5 befindet sich im Gehäuse 1 der Wolfmaschine, welches an seiner Antriebsseite mit einer Lagerstelle 7 ausgebildet ist.
Die Anordnung und die Ausbildung des Vorschneiders 9, welcher zum Vorschneidsystem gehört, ergibt sich aus den Darstellungen nach Fig. 3, wobei zum einen die Anordnung des Vorschneiders 9 im auslaufseitigen Flansch 37 des Gehäuses 1 und zum anderen (unten) die Form und Ausbildung des Vorschneiders 9 verdeutlicht ist. Der Vorschneider 9 ist vorzugsweise mit einer quadratischen Außenkontur 49 ausgebildet, welche eine verdrehsichere Lagerung gewährleistet. Die Durchtrittsöffnungen 48 des Vorschneiders 9 ergeben sich gleichfalls aus Fig. 3, und es ist ferner gezeigt, daß der Vorschneider 9 mit einer Lagerbuchse 47 ausgebildet ist, in der die Rumpfschnecke 28 gelagert ist. Ferner ist in diesem Bereich eine Spannfeder 10 vorgesehen, die im geöffneten Zustand des Druckgehäuses 2 gegen den Vorschneider 9 drückt und somit verhindert, daß bei geöffnetem Druckgehäuse 2 der Vorschneider 9 aus seiner Lagerung herausfällt.
Fig. 4 zeigt in einer perspektivischen Ansicht den Einfülltrichter 5 der Wolfmaschine, der unmittelbar im Gehäuse 1 angeordnet und im weitesten Sinne wannenförmig gestaltet ist, so daß der Grund des Einfülltrichters 5 unter der in dem Gehäuse 1 gelagerten zufördernden Rumpfschnecke 28 liegt.
Im Einfülltrichter 5 ist oberhalb der in diesem Bereich eingesetzten Rumpfschnecke 28 eine Einzugshilfe 13 vorgesehen, die keilförmig gestaltet ist und eine Neigung besitzt, die zur auslaufsei- tigen Öffnung des Einfülltrichters 5 in Förderrichtung des Rohstoffes weist.
Bei der Einzugshilfe 13 handelt es sich um ein speziell gestaltetes Formstück, das fest oder höhenverstellbar an der Innenwand des Einfülltrichters 5 angeordnet ist und dazu dient, das aufzugebende Wolfgut zu erfassen und den Schneckengängen der Rumpfschnecke 28 zuzuführen, damit ein kontinuierlicher Fluß des Rohstoffes gewährleistet ist. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn tiefgefrorenes und/oder großstückiges Rohstoffmaterial eingesetzt wird, das zur Brückenbildung im Einfülltrichter 5 neigt, so daß die Zuförderung unterbrochen wird und Effektivität und Leistung der Wolf maschine wesentlich verringert werden.
Die Einzugshilfe 13 bildet durch die keilförmige Ausbildung ihrer Einzugsschräge eine Schneidoder Bruchkante, die ein Aufbrechen bzw. eine gewisse Vorzerkleinerung des aufgegebenen Wolfgutes bewirkt.
Der zum Öffnen und Schließen des Druckgehäuses 2 vorgesehene Verstellmechanismus 12 kann von Hand oder mit einem Antriebsmechanismus betätigt werden. Der dem Druckgehäuse 2 nachgeordnete Blocksclmeidsatz 3 ist als eine in sich geschlossene Baueinheit ausgebildet, die in einer gewünschten Form zusammenzusetzen und in dieser Form mit dem Druckgehäuse 2 über den Klemm- bzw. Schnellspannverschluß 11 zu verspannen ist, indem dieser in die umlaufende Nut 17 einer Adapterplatte 16 eingreift.
Ein Blockschneidsatz 3 ist als mehrteiliger Schneidsatz im zusammengebauten Zustand in Fig. 5 und ausschnittsweise vergrößert in Fig. 5a dargestellt.
Die einzelnen Schneidsatzteile wie Vorschneider 24, Distanzringmesser 14 und Lochscheiben 23 sind auf einen Messerzapfen 18, der ein Anschlußstück 20 mit einem Innensechskant 19 besitzt, aufgesetzt, mit dem die Kraftübertragung auf das bzw. die eingesetzten Distanzringmesser 14 erfolgt. Eine axial fluchtende Verspannung der Schneidsatzteile erfolgt über ein Stützelement 22, das eine Hülse 21 bzw. ein geeignetes Lager aufweist. Die Verspannung der Schneidsatzteile erfolgt über Spannschrauben 15, die durch Bohrungen 26 der einzelnen Schneidsatzteile geführt und mit der Adapterplatte 16 verbunden sind. Die Schneidsatzteile sind vorzugsweise quadratisch ausgebildet, wie Fig. 6 zeigt.
Einem Distanzringmesser 14 ist (jeweils) ein Messerdistanzring 25 zugeordnet. Wie Fig. 5a im einzelnen zeigt, ist jeweils zwischen einem drehenden Distanzringmesser 14 und einem stehenden, die Spannkräfte aufnehmenden Distanzring 25 eine Gleiteinlage 25a eingesetzt, die aus einem geeigneten Kunststoff bestehen kann, bspw. POM.
Die Verbindung des Blockschneidsatzes 3 mit der Antriebswelle 43 erfolgt über den Innensechskant 19 des Messerzapfens 18 und eine Paßfeder-Nut-Verbindung 46.
Der Blocksclmeidsatz 3 trägt durch die Variierbarkeit der einzusetzenden Schneidsatzteile den jeweiligen Betriebsbedingungen Rechnung. Die Lochscheiben 23 sind untereinander kombinier- bar, wobei die Abstufungen der Bohrungen der Lochscheiben 23 in einem Verhältnis 1:4 bis 1:8 ausgeführt sind und die Messerbalkendicke der (des) eingesetzten Distanzringmesser(s) 14 etwa 80% des Bohrungsdurchmessers der kleinsten eingesetzten Lochscheibe 23 entspricht und die 40
freien Flächen der Lochscheiben 23, d.h. die Summe der Durchtrittsöffnungen, immer größer als 60% sind. Die Anzahl der Messerbalken der eingesetzten Messer nimmt zur jeweiligen Endlochscheibe hin jeweils um 50% zu und die Messerbalkendicken werden um 25% bis 40% reduziert, so daß die Anzahl der Schneidebenen durch den Bohrungsgrößenfaktor der Lochscheiben 23 bestimmt wird und im Verhältnis zur Endlochscheibe bis auf die Größe von 1 :2 abnimmt.
Die freie Austauschbarkeit der einzelnen Lochscheiben bzw. Messerdistanzringe hat gegenüber herkömmlichen, in einem festen Gehäuse angeordneten Schneidsätzen den Vorteil, daß die Schneidelemente anders als bisher bis zu einem weitestgehenden Material verschleiß verwendet werden können, wobei sie bedarfsweise innerhalb des Schneidsatzes gewendet werden können, so daß die Gesamtlebensdauer einzelner Schneidelemente und des Blockschneidsatzes insgesamt wesentlich vergrößert wird. Durch Bildung eines Lochscheibenpakets aus einer relativ stark abgenutzten und herkömmlicherweise nicht mehr einsetzbaren Lochscheibe und einer neuen oder weniger stark abgenutzten Lochscheibe ist eine wesentlich längere Ausnutzung der Scheiben bis 10 % der Restdicke oder 90 % der im Neuzustand vorhandenen Wanddicke möglich. Üblich sind Ausnutzungen von 25 bis 35% der im Neuzustand vorhandenen Wanddicken, weil danach mechanische Instabilitäten auftreten.
Ferner besteht die Möglichkeit, die einzelnen Schneidsatzteile mit Anschlüssen 27 zu versehen, über die Zusatzstoffe oder sonstige Medien unmittelbar in den Zerkleinerungsprozeß eingeleitet werden können, um das Endprodukt hinsichtlich Konsistenz und Qualität zu beeinflussen. Alternativ oder zusätzlich sind Meßeinrichtungen anschließbar, um Auskunft über die vorherrschenden Betriebsbedingungen wie Temperatur, Druck, Fördergeschwindigkeit und Konsistenz des Rohstoffes zu erhalten.
Zuförder- und Arbeitsschnecken sind in einer Gesamtansicht in Fig. 7 gezeigt, aus der sich ergibt, daß die Zuförderschnecke (Rumpfschnecke 28) und die nachgeordnete Arbeitsschnecke 29 zwei getrennte Bauteile sind, die über eine Paßfeder-Nut-Verbindung 31 miteinander verbunden sind. Die Rumpfschnecke 28 ist über eine Doppelflanschverbindung 39 mit dem Antriebswellenzapfen 41 verbunden, wobei die Doppelflanschverbindung 39 mit einer Überlastsicherung in Form von Scherbolzen 40 ausgerüstet ist. Durch Variabilität der Steckverbindung (z.B. Vielkant- 41-
oder Vielkeilverbindung) zwischen Zuführ- und Arbeitsschnecke ist eine Einstellung der Winkel- bzw. Drehstellung der beiden Schnecken relativ zueinander möglich, so daß deren Stellung je nach zu verarbeitendem Rohstoff und dessen Zustand optimiert werden kann.
An der Verbindungsstelle zwischen der Rumpfschnecke 28 und der Arbeitsschnecke 29 ist das Vorschneidsystem angeordnet, mit Schneidklingen 33, die an den Schneckengängen 32 der Rumpfschnecke 28 vorgesehen sind, und einem Vorschneider 34, der im auslaufseitigen Flansch 37 des Gehäuses 1 der Wolfmaschine gelagert ist.
Bezüglich der Ausbildung der Rumpfschnecke 28 und der als Steckschnecke ausgebildeten Arbeitsschnecke 29 wird zusätzlich auf die Darstellungen der Fig. 8 und 9 verwiesen.
Die Rumpfschnecke 28 ist teilweise als doppelgängige Schnecke ausgebildet, deren Schneckengänge 32 sich über eine Länge erstrecken, die der Länge des Einfülltrichters 5 der Wolfmaschine entsprechen. Danach geht die Rumpfschnecke 28 in eine glatte Antriebswelle 43 über, welche endseitig mit einem Sechskantzapfen 44 ausgebildet ist. Der Zapfen 44 entspricht dem Innen- sechskant 19 des Anschlußstücks 20 des Messerzapfens 18.
Die Rumpfschnecke 28 kann neben der festen Verbindung zu den Doppelflanschen 39 auch als lose Verbindung hergestellt sein, bei der dann die Rumpfschnecke 28 mit einer profilierten Sackbohrung ausgeführt ist, in ein die Anschlußstück 45 eingreift' und die Verbindung zu den Doppelflanschen 39 und dem Antriebswellenzapfen 41 herstellt.
Die Arbeitsschnecke 29 ist mit einer Hohlwelle 30 und als Aufsteckschnecke ausgebildet und besitzt im auslaufseitigen Bereich im letzten Drittel eine verstärkte Schneckenseele 38. Dieser Bereich ist als Vierstromverteilerschnecke 36 ausgebildet. Die Vierstromförderung des Wolfgutes tritt dadurch ein, daß auf den letzten Schneckengängen der Vierstromverteilerschnecke 36 Druckimpulsstücke 35 paarweise angeordnet sind. Die Druckimpulsstücke 35 sind vorzugsweise keilförmig gestaltet und weisen mit ihrer Stirnfläche in Förderrichtung des Wolfgutes. Die Druk- 42
kimpulsstücke 35 bewirken eine Aufteilung in vier Förderströme, die in dieser Form auf die einzelnen Quadranten des ersten Schneidsatzteiles vom Blockschneidsatz 3 auftreffen.
Zur Unterstützung und Stärkung des Druckaufbaus und der Fördergeschwindigkeit im Bereich der Vierstromverteilerschnecke 36 besitzen die letzten Schneckengänge der Arbeitsschnecke eine geringere Steigung gegenüber dem Anfangsbereich, wodurch eine zusätzliche Einengung des Förderquerschnittes der Arbeitsschnecke 29 und eine verbesserte Einpressung des Wolfgutes in Richtung des nachgeordneten Blockschneidsatzes 3 sowie eine Druckunterstützung für die Arbeitsschnecke 29 bewirkt wird.

Claims

43-Ansprüche
1. Zerkleinerungsvorrichtung, die nach dem Wolfprinzip arbeitet, mit einem Einfülltrichter zum Aufnehmen von zu zerkleinerndem Gut, einer Zuführschnecke, einer Arbeitsschnecke und einem nachgeordneten Schneidsatz, wobei
- die Zuführschnecke (28) unterhalb des Einfülltrichters (5) in einem Gehäuse (1) der Zerkleinerungsvorrichtung gelagert ist,
- die Arbeitsschnecke (29) lösbar drehfest mit der Zuführschnecke (28) verbunden ist,
- zwischen der Zuführschnecke (28) und der Arbeitsschnecke (29) eine Vorschneideinrichtung (9) angeordnet ist,
- ein geteiltes, die Arbeitsschnecke (29) umschließendes Druckgehäuse (2) an dem Gehäuse (1) schwenkbar gehalten ist,
- an einem abgabeseitigen Endabschnitt des Druckgehäuses (2) ein Blockschneidsatz (3) lösbar gehalten ist, der abwechselnd koaxial angeordnete rotierende und stillstehende Schneidelemente (14, 23, 24) aufweist, wobei die rotierenden Schneidelemente (14, 24) auf einer mit der Arbeitsschnecke (29) lösbar drehfest verbundenen Messerwelle (18) angeordnet sind und die stillstehenden Schneidelemente (23) mit Spannschrauben (15) zwischen einer an dem abgabeseitigen Endabschnitt des Druckgehäuses (2) zu fixierenden Adapterplatte (16) und einem Stützelement (22) verspannt sind, und wobei ein Endabschnitt der Messerwelle (18) in dem Stützelement (22) drehbar gelagert ist.
2. Zerkleinerungs Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsschnecke (29) als in wahlweise veränderlichen Drehwinkelstellungen mit der Zuführschnek- ke (28) verbindbare Steckschnecke ausgebildet ist.
3. Zerkleinerungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch, gekennzeichnet, daß die stillstehenden Schneidelemente durch mindestens eine Lochscheibe (23) und/oder einen Vorschneider (24) gebildet sind. 44
4. Zerkleinerungsvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein stillstehendes Schneidelement (23) durch mindestens zwei aneinanderliegende Lochscheiben (23) gebildet ist, in Abhängigkeit von Verschleißzustand und gewünschter Dicke des jeweiligen Schneidelements.
5. Zerkleinerungsvorrichtung nach der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die rotierenden Schneidelemente durch mindestens ein Messer (14) gebildet sind.
6. Zerkleinerungs Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die stillstehenden Schneidelemente polygonal, insbesondere quadratisch ausgebildet sind, wobei die Spannschrauben (15) an Ecken angeordnet sind.
7. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Messer (14) als Distanzringmesser ausgebildet sind, wobei jedem Distanzringmesser (14) ein Messerdistanzring (25) zugeordnet ist.
8. Zerkleinerungs Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführschnecke als doppelgängige Rumpfschnecke (28) ausgebildet ist.
9. Zerkleinerungs Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführschnecke (28) über eine Doppelflanschverbindung (39) mit einem Antriebswellenzapfen (41) verbunden ist.
10. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsschnecke (29) eine sich in Förderrichtung verstärkende Schneckenseele (38) aufweist.
11. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsschnecke (29) auslaufseitig als Vierstromverteilerschnecke (36) ausgebildet ist.
12. Zerkleinerungs Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß auf Flanken der jeweils letzten Schneckengänge der Arbeitsschnecke (29) Druckimpulselemente (35) ange- 45
ordnet sind, die mit der verstärkten Schneckenseele (38) die Vierstromverteilerschnecke (36) bilden.
13. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein abgabeseitiges Schneckengangende der Zuführschnecke (28) mit austauschbaren Schneidklingen (33) oder einem mit Schneidklingen versehenen Messerkörper bestückt ist, wobei zwischen Gehäuse (1) und Druckgehäuse (2) ein Vorschneider (34) angeordnet ist, der mit den Schneidklingen (33) die Vorsclmeideinrichtung (9) bildet.
14. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an Innenwänden des Druckgehäuses (2) Stütz-/Dralleinheiten (8) lösbar gehalten sind, an denen die Arbeitsschnecke (29) drehbar abgestützt ist.
15. Zerkleinerungs Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Stütz- /Dralleinheiten (8) als Halbschalen ausgebildet sind.
16. Zerkleinerungs Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Verstellmechanismus (12) zum Öffnen und Schließen der Teile des Druckgehäuses (2).
17. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Adapterplatte (16) mit einer äußeren Umfangsnut (17) versehen ist.
18. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützelement (22) mit einem Handschutz gegen Hineingreifen versehen ist.
19. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Blockschneidsatz (3) zumindest einen Anschluß (27) zur Einleitung von Zusatzstoffen oder sonstigen Medien, insbesondere Beheizungsdampf oder Beheizungsstrom, aufweist.
20. Zerldeinerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Einfülltrichter (5) eine keilförmig zulaufende, verstellbare Einzugshilfe (13) angeordnet ist.
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