EP3538278B1 - Zweiwellenzerkleinerer mit wechselbarem schneidmessersatz und lösbaren wellenenden - Google Patents

Zweiwellenzerkleinerer mit wechselbarem schneidmessersatz und lösbaren wellenenden Download PDF

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EP3538278B1
EP3538278B1 EP17801428.8A EP17801428A EP3538278B1 EP 3538278 B1 EP3538278 B1 EP 3538278B1 EP 17801428 A EP17801428 A EP 17801428A EP 3538278 B1 EP3538278 B1 EP 3538278B1
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EP
European Patent Office
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shaft
cutting disc
dual
oil
stub
Prior art date
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EP17801428.8A
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EP3538278A1 (de
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Torsten BURHORST
Hugo Vogelsang
Paul Krampe
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Hugo Vogelsang Maschinenbau GmbH
Original Assignee
Hugo Vogelsang Maschinenbau GmbH
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Filing date
Publication date
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    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/14—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives within horizontal containers
    • B02C18/142—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives within horizontal containers with two or more inter-engaging rotatable cutter assemblies
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    • B02C18/0092—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments specially adapted for disintegrating garbage, waste or sewage for waste water or for garbage
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    • B02C18/182—Disc-shaped knives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C25/00—Control arrangements specially adapted for crushing or disintegrating

Definitions

  • the invention relates to a twin-shaft shredder for comminuting solids or solids in liquids, comprising: a housing which defines an internal comminuting space, an inlet opening in the housing for supplying solids into the comminuting space, an outlet opening in the housing for removing comminuted solids from the Comminution room, a first cutter disk block with a plurality of first cutter disks which are arranged on a first hub body in such a way that there is a space between two adjacent first cutter disks, a second cutter disk block with a plurality of second cutter disks which are arranged on a second hub body in such a way that there is a space between two adjacent second cutter disks, the first and second cutter disk blocks being axially offset from one another in such a way that at least some of the first cutter disks each enter a space between, for two adjacent second cutter disks engage and some of the second cutter disks each engage in a space between two adjacent first cutter disks, the first and second cutter disk blocks each
  • Two-shaft shredders of this design are used to cut solids, for example organic substances such as branches, twigs, plants or other materials such as Shred plastic waste.
  • the solids to be shredded can be fed to the twin-shaft shredder through the inlet opening in dry form or in a liquid stream.
  • twin-shaft shredders have two shafts, on each of which a large number of cutter disks are arranged. These cutter discs mutually interlock, which is made possible and achieved by the fact that there is an axial distance between two adjacent cutter discs of one shaft which is greater than the thickness of one cutter disc of the other shaft and the center distance of the two shafts from one another is smaller than the diameter of one cutter disc .
  • the two shafts of a twin-shaft shredder are typically driven in opposite directions and, for this purpose, are coupled to one another, for example, via a corresponding gear.
  • a good shredding result is achieved in particular when the two shafts rotate at different speeds. In this way, high shear forces and tearing forces are caused by the counter-rotating cutter disks in the space between the two shafts, which leads to an effective comminution of the solids.
  • different speeds have the effect that other knife segments of adjacent knife disks come into engagement with each other with each rotation, as a result of which the knife disks are automatically cleaned of adhering material to be shredded.
  • twin-shaft shredders with a quick-change system in which the knives can be removed from the shafts in order to replace such damaged knives. This ensures that the functionality of the twin-shaft shredder can be restored with a small amount of maintenance.
  • twin-shaft grinders Another disadvantage of known twin-shaft grinders is that a solid body that gets between two intermeshing knife disks or between one knife disk and the opposite shaft can lead to a considerable torque peak on these two knife disks or one of the knife disks. This torque peak can have the consequence that the torque-proof support of a cutter disk on a shaft can loosen. Such damage to the torque-proof anchoring of a knife disk on the shaft can make further operation of the twin-shaft shredder impossible or only continue with limited efficiency and in particular with the risk of further damage to other components of the twin-shaft shredder.
  • FIG US 5275342 A Another example of a twin-shaft shredder with one-piece cutter disk blocks is shown in FIG US 5275342 A known.
  • these one-piece cutter block blocks - also known as monolithic ripper rotors - are designed in several parts, because on the one hand the production of long, axial, precisely fitting receiving bores is complex and on the other hand assembly is very difficult with such long cutter block blocks, since both cutter blocks simultaneously on the long parallel shafts be postponed have to.
  • the space requirement for pushing on one-piece long knife disk blocks is also very large.
  • Two-shaft shredders of conventional designs with individual knife disks or knife disk blocks pushed onto shafts can only be produced in larger and thus more economical lengths if they have additional support bearings in the shredding chamber.
  • these additional support bearings have the disadvantage that they reduce the possible throughput because they take up a certain length of the crushing space, they also create problems because materials to be crushed can be supported on them so that they cannot be crushed and then additionally narrow or even completely block the passage cross-section.
  • these support bearings are exposed to the product on both sides, so that a reliable seal is very difficult to achieve, so that the bearings often fail and then have to be replaced at great expense. They also make it difficult to replace damaged or worn knives.
  • the support bearings also cause considerable additional costs in the manufacture of the twin-shaft shredder.
  • the invention solves the problem with a twin-shaft shredder according to claim 1.
  • the twin-shaft shredder comprises a first stub shaft that extends into the first axial recess of the first cutter block for transmitting torque, a second stub shaft that extends into the first axial recess of the second cutter block for Transmitting torque extends, a first clamping device for clamping the first stub shaft against the first cutter block, a second clamping device for clamping the second stub shaft against the second cutter block and a first and a second axle insert, the first and second cutter blocks each having a second have axial recess and the first axle insert is received in the second axial recess of the first cutter block and the second axle insert is received in the second axial recess of the second cutter block, the first and second axial recesses being connected to one another by an axial bore and the clamping devices means for bracing the first axle insert against the first shaft stub and the second axle insert against the second shaft stub exhibit.
  • the invention is based on the knowledge that in the case of cutter disk blocks which have a central hub body on which the individual cutter disks are arranged, it is not necessary to pass the drive shaft completely through the hub body of the corresponding cutter disk block. Rather, it is sufficient to provide stub shafts which extend into corresponding recesses on the cutter disk block, in particular the respective hub body of the cutter disk block, and transmit corresponding torques to the corresponding cutter disk block. As a result, the axial length of a cutter disk block with respect to the stub shaft is variable and independent of the precise design of the stub shaft.
  • first and second clamping devices are provided, by means of which the corresponding cutter disk blocks can be clamped against the stub shaft.
  • the stub shafts do not extend completely through the corresponding hub body of the respective cutter disk block, but rather have an axial length that is in a range from 5% to 30%, preferably in a range from 5% to 15%, particularly preferably around 10 % is.
  • the fixation between the shaft stub and the cutter block, in particular the axial fixation is realized by means of the clamping device.
  • This can, for example, comprise a radially expanding clamping body, such as a double cone or the like, in the interior of the recess in order to provide clamping.
  • the torque transmission is preferably implemented by means of a feather key or another conventional shaft-hub connection.
  • the individual cutter disks are preferably formed in one piece on the hub body, in particular the cutter disk block is entirely machined from solid material by means of machining, in particular turning and milling.
  • the second axial recesses are preferably provided on the opposite end with respect to the first axial recesses on the cutter disk block, in particular the hub body.
  • the first and second axial recesses are each connected to one another by an axial bore and the Tensioning devices have means for bracing the first axle insert against the first shaft stub and the second axle insert against the second shaft stub, the assembly is further simplified. If the corresponding cutter disk blocks are plugged onto the corresponding stub shaft, it is possible to clamp them from the free end of the cutter disk blocks by means of the clamping devices.
  • a pull rod, pull rope or other pulling means is provided for this purpose, which pulls the first or second axle insert against the first or second shaft stub.
  • Known tensioning means such as in particular screw connections or the like, can be provided for tensioning the pull rod, the pull rope or the like.
  • the first and second stub shafts each have a frustoconical section, which with a corresponding frustoconical section of the first axial recesses of the first and the second cutter block is in contact.
  • the frustoconical section on the first and second shaft stubs is preferably provided on their axial end face, that is to say the end facing away from a drive.
  • the frustoconical section is consequently provided at the end of the stub shaft that is received in the recess on the cutter block blocks.
  • the frustoconical section is designed in such a way that the stub shafts taper towards the axial end.
  • the first axial recesses have a corresponding frustoconical section in such a way that the recesses likewise taper slightly in the direction of the center of the cutter disk blocks.
  • Such a design of corresponding frustoconical sections can compensate for manufacturing tolerances. This significantly simplifies both production and assembly. Due to the corresponding frustoconical sections, self-centering of the cutter disk blocks with the corresponding stub shafts takes place at the same time.
  • the frustoconical section of the cutter disk blocks is preferably formed by a sleeve which is inserted in the first axial recess. This further simplifies production. It is also possible to manufacture the sleeve from a different material than the cutter block itself.
  • the sleeve is preferably pretensioned by means of a spring assembly.
  • a shoulder on which a spring assembly is supported is provided at the foot end of the recess.
  • the spring assembly preferably has a plurality of disc springs.
  • a mediating element is provided between the sleeve and the spring assembly, which is used, for example, to center the spring assembly. This compensates for further play and ensures that the two frustoconical surfaces bear against one another without play. The corresponding cutter disk block is therefore clamped against the corresponding stub shaft without play.
  • the means for bracing preferably have a first and a second threaded rod.
  • the first threaded rod is preferably received in a threaded bore in the first shaft stub and extends into or through a through bore in the first axle insert, and at the same time the second threaded rod is received in a second threaded bore in the second shaft stub and extends through a through bore in the second Axle insert.
  • the through bores in the axle inserts can be designed as threaded bores.
  • the through bores are provided without thread, and a nut is provided on the outer side of the axle inserts in relation to the cutter block blocks, by means of which the first and second axle inserts can be pretensioned in the direction of the first and second shaft stubs. This achieves a particularly simple bracing of the cutter disk blocks on the stub shafts.
  • first and second axle inserts are designed as axle stubs for mounting the first and second cutter disk blocks. This makes it possible to mount the cutter disk blocks in a simple manner on the side opposite the shaft stubs. Such a double bearing is preferred, since high bearing forces can sometimes occur when cutting solid material.
  • first and second axle inserts each have a frustoconical section that is matched with a corresponding frustoconical section Section in second recesses of the first and second cutter block blocks are in contact.
  • the first and second axial recesses in the cutter disk blocks are particularly preferably designed symmetrically to one another.
  • symmetrical means that both mirror and point symmetry are preferred, as is mirror symmetry in which the first and second recesses are rotated relative to one another with respect to a central axis. More than the symmetry, it is rather decisive that their internal geometry is essentially identical. This makes it possible to rotate each of the cutter disk blocks and, for example, to plug the first cutter disk block with the second axial recess onto the first stub shaft. This further simplifies assembly. Production is also simplified, since it is not necessary to provide two different recesses, but rather it is possible to form them identically. As a result, the same parts can still be used and production is simplified.
  • a sleeve and a corresponding spring assembly are also preferably provided in the second axial recess, so that the axle insert, which is preferably designed as an axle stub, can also be braced against the corresponding cutter disk block without play.
  • the first and second stub axles are accommodated in a bearing housing which, together with the stub axles, forms a unit and can be reversibly removed as a unit from the cutter disc blocks and / or the housing in which the cutter disc blocks are arranged.
  • the clamping devices are preferably accessible from outside the bearing housing or on it. In this way, the bearing housing can be plugged onto the two cutter disk blocks as a structural unit, module or assembly unit in such a way that the stub axles engage in the second axial recesses. Then the clamping devices are to be operated from outside the bearing housing so that the stub axles are clamped against the stub shafts and the cutter blocks are thus fixed. Due to the conicity of the stub shafts and the stub axles, self-centering takes place and, at the same time, the cutter blocks are clamped without play. This makes assembly very easy.
  • the twin-shaft grinder has an oil supply device for supplying a bearing of the first and / or second cutter disk block with oil through an oil duct, in particular through an oil duct that extends through the first cutter disk block.
  • Storage can be both Rolling bearings as well as plain bearings include.
  • the oil supply device is preferably set up to check the tightness of the oil supply and in this way to determine a leak in the seal.
  • the oil supply device is preferably accessible from the outside when the twin-shaft shredder is installed.
  • the oil supply device can be developed in that the oil channel has a first oil channel section which runs through the first axial bore of the first cutter disk block.
  • the oil supply device preferably has a second oil channel section which is in fluid connection with the first oil channel section and provides oil for mounting the second cutter disk block.
  • this oil routing allows a protected oil channel position that is insensitive to external influences.
  • this oil channel guide makes it possible to dismantle the first and second cutter disk blocks together with their end-side bearings without external oil lines having to be dismantled beforehand or without the need for complex feed-throughs from external oil lines to the bearings.
  • the oil guide according to the invention can prevent the entire twin-shaft grinder from first having to be removed from the channel in order to replace the knife disk blocks, but instead pull the knife disk blocks out of the housing of the twin-shaft grinder installed in the channel without the risk of oil escaping.
  • the first oil channel section particularly preferably runs through the first shaft stub and / or the first axle insert. It is particularly preferred here if the first oil channel section runs both through the first shaft stub and through the first axle insert.
  • the second oil channel section can also run through the second stub shaft and the second axle insert and / or can be designed as a connection between the lubrication space of the bearing of the first cutter disk block and the bearing of the second cutter disk block. In this way, no additional openings or connections are required on the bearings of the cutter disk blocks. This also makes it easier to replace the cutter block blocks.
  • the twin-shaft grinder by an oil monitoring device which is designed to detect a leak in a seal, which the bearing seals, to detect, wherein the oil monitoring device is designed to carry out the leak on the basis of a monitoring of the oil level or the oil pressure in the oil channel.
  • Such an oil monitoring device is used to detect insufficient lubrication of the bearing in good time in order to prevent damage to the bearing.
  • inadequate lubrication occurs as a result of a leak in a seal that seals the bearing.
  • Such a leak can have the effect, for example, that liquid is pressed from the interior of the twin-shaft shredder into the oil circuit, which can lead to an increase in the oil level or the oil pressure.
  • a leak causes a loss of oil from the oil circuit, which means that the oil level and the oil pressure drop. It should be understood that the leak test can be carried out by a user by manually monitoring a corresponding display.
  • the leak test can also be carried out in a fully or partially automated manner, for example by monitoring the oil level or oil pressure by means of a sensor and outputting a signal indicating insufficient lubrication if certain threshold values are not reached or exceeded.
  • This signal can be output to a user on a corresponding user interface, for example as an acoustic warning signal, or can intervene directly in the control of the twin-shaft shredder and, for example, trigger a stop.
  • a twin-shaft shredder 1 has a gear section 2 and a shredding section 4. Both a drive motor 6 and a gear 8, via which the two first and second cutter disk blocks 10, 12 are coupled to the drive motor 6, are provided in the gear section 2.
  • the transmission consists of two gears with different numbers of teeth (not shown) that mesh with one another. As a result, a counter-rotating movement of the two cutter disk blocks 10, 12 is generated, which run at different speeds. Only the corresponding drive shaft (also not shown) of the first cutter disk block 12 is coupled to the drive motor 6; the second drive shaft (not shown) for the second cutter disk block 12 is driven exclusively via the gearbox 8.
  • the drive motor 6 and the gear 8 are designed as in DE 20 2010 010 662 U1 described. In this respect, reference is made to this disclosure in its entirety and its disclosure content is incorporated herein.
  • the two cutter disk blocks 10, 12 are arranged in a housing 14 of the comminuting section 4.
  • the housing 14 has an inlet opening 16 and an outlet opening 18, which can each be connected to a pipe system or the like of an installation.
  • the inlet opening 16 and the outlet opening 18 are configured opposite one another and are identical in their geometry. It should be understood, however, that the inlet and outlet can be different, e.g. B. with so-called. Side Rails.
  • the housing 14 is coupled to the transmission 8 via a flange 20.
  • the housing 14 can also be removed from the transmission 8 via the flange 20.
  • FIG Fig. 2 When the housing 14 is removed, the twin-shaft shredder 1 is shown in FIG Fig. 2 shown.
  • the first and second cutter disk blocks 10, 12 are braced against the flange 20.
  • a bearing housing 24 is provided, which will be described in more detail below. The bearing housing 24 can be removed as a unit from the cutter disk blocks 10, 12.
  • FIG Fig. 3 The removed state of the bearing housing 24 is shown in FIG Fig. 3 shown.
  • Two stub axles 26, 28 protrude from the bearing housing 24.
  • Corresponding shaft stubs 30, 32 corresponding in their geometry to the stub shafts 26, 28 extend out from the transmission 8. While the stub shafts 30, 32 protrude into first axial recesses 34, 36 of the cutter disk blocks 10, 12, the stub axles 26, 28 are received in second axial recesses 38, 40 of the cutter disk blocks 10, 12.
  • the first axial recesses 34, 36 and the second axial recesses 38, 40 are designed symmetrically to one another, that is to say in particular geometrically identical or largely identical in the interior.
  • Fig. 4 only the first cutter block 10 is shown in section, while the second cutter block 12 is shown in plan view. However, it should be understood that, in section, the second cutting disk block 12 is formed identically to the first cutting disk block 10.
  • the cutting disk blocks 10, 12 are identical to one another, which is also the case for the first and second stub shafts 30, 32 and the first and second stub axles 26 , 28 applies.
  • the stub shaft 30 extends in the axial direction over a length L W and the two cutter disk blocks 10, 12 over an axial length L M.
  • the axial length L W is approximately 10% of the axial length L M. So it's over Fig. 4
  • the twin-shaft shredder 1 according to the present invention can be operated with cutter disk blocks 10, 12 of different lengths. Accordingly, only one housing 14, which is also axially adapted, is to be provided, in which the corresponding cutter disk blocks 10, 12 are received.
  • the stub shafts 30, 32 and also the drive 6 and the gear 8 are not to be changed.
  • the stub shaft 30 has a frustoconical section 42 at its free end.
  • a sleeve 44 is provided, which correspondingly has a frustoconical section on the inner diameter. This corresponds to the frustoconical section 42.
  • the sleeve 44 rests against an intermediary element 46, which in turn is provided with a spring assembly 48, in this exemplary embodiment consisting of a plurality of disc springs, is in contact.
  • the disc springs of the spring assembly 48 are then supported on an annular shoulder 50 in the cutter block 10.
  • the spring assembly 48 can also have only a single spring, in particular a disc spring.
  • a feather key 52 is provided for the transmission of torque from the stub shaft 30 to the cutter disk block 10.
  • a splined shaft connection or torque transmission by frictional engagement in the cone connection is also conceivable and preferred.
  • a second axial recess 38 is made on the opposite side of the cutter disk block 10.
  • An axle insert in the form of an axle stub 26 is received in this axial recess 38.
  • the stub axle 26 is overall identical in its external geometry to the stub shaft 30 and also has a frustoconical section 54.
  • a sleeve 56 with a frustoconical inner section, a switching element 58 and a spring assembly 60 are provided in the recess 38.
  • the spring assembly 60 is supported against a second annular shoulder 62.
  • the first and second axial recesses 34, 38 are connected to one another via a through bore 64.
  • a threaded rod 66 extends through the through hole 64.
  • a first end 68 of the threaded rod 66 is received in a corresponding threaded hole 70 of the shaft stub 30.
  • the threaded rod 66 runs through a through-hole 72 in the axle insert, which is designed as an axle stub 26, and is coupled to a nut 74 at the outer end.
  • the conical sections 54, 56 and 42, 44 ensure self-centering of the axle stub 26 or shaft stub 30 in the recesses 38, 34 achieved so that a backlash-free tension is achieved.
  • the stub axle 26 is also received in a roller bearing 76, which is supported accordingly in the bearing housing 24.
  • the access to the nut 74 is closed by means of a cover 78 which has a bayonet catch 80 and is provided with a hexagon socket 82 so that an operator can remove the cover 78.
  • the nut 74 can be tightened or be relaxed. If the nut 74 is loosened, the tensioning of the stub axle 26 against the stub shaft 30 is released, and when the nut 74 is removed it is possible to remove the bearing housing 24 as a whole, including the two stub axles 26, 28, as shown in FIG Fig. 3 is shown.
  • each cutter block 10, 12 is machined from a solid material by means of machining, in particular using turning and milling. This prevents voltage peaks and further increases the service life.
  • Each cutter disk block 10, 12 has a large number of individual cutter disks 101, 102, 103, 104 (only two of the cutter disks in block 10, 12 are provided with reference symbols).
  • the number of cutter disks 101, 102, 103, 104 depends on the overall size of the twin-shaft shredder 1 and on the shredding task to be carried out.
  • each cutter disk 101, 102, 103, 104 there are in turn several, in particular six, cutting elements 105 evenly distributed in the circumferential direction (cf. Fig. 1 and 4th ) educated.
  • the cutting elements form helical lines 106 of a six-start thread (smaller or larger numbers of turns are also possible) with a steep slope along the circumference of each cutter block 10, 12.
  • the cutting elements of the cutter block 10 here form a right-hand thread (although left-hand is also possible and preferred), the cutting elements of the cutter block 12 as well.
  • the two cutter disk blocks 10, 12 are of identical design.
  • FIGS. 5 , 6A and 6B now illustrate a second exemplary embodiment of a twin-shaft shredder 1. Identical and similar elements are given the same reference symbols as the first exemplary embodiment ( Figs. 1 to 4 ) so that reference is made to them in full. In the following, the differences from the first exemplary embodiment are particularly emphasized.
  • first and second cutter disk blocks 10, 12 are mounted on the housing 14 by means of the first and second shaft stubs 30, 32.
  • first stub shaft 30 is mounted in a first bearing, here designed as a roller bearing, more precisely as a first barrel bearing 202, and the second stub shaft 32 in a second bearing, here as a roller bearing, more precisely as a second barrel bearing 204, of which in Figure 6A only a part can be seen, but which is designed according to the first barrel bearing 202.
  • the first axle insert 26 is mounted in the roller bearing 76, which is supported on the bearing housing 24 (see FIG Figure 6B ).
  • the roller bearing 76 is designed as a first tapered roller bearing in order to be able to better absorb axial forces.
  • the second axle insert 28 is mounted in a corresponding roller bearing 206, which is designed as a second tapered roller bearing and is also supported on the bearing housing 24.
  • an oil connection 208 is now provided on the housing 14.
  • the oil connection 208 is connected to a hose 209, via which oil can be provided to the oil connection 208, preferably with a predetermined oil pressure.
  • corresponding mechanical seals 77, 207 assigned to them are preferably also supplied with oil.
  • the oil connection 208 opens inside the housing 14 into a sealed oil coupling 210, which in turn is connected in a fluid-conducting manner to a first axial channel 212 which runs through the first shaft stub 30.
  • This first axial channel 212 is connected to a first radial channel 214, which in turn is connected in a fluid-conducting manner to a second axial channel 216.
  • Radially outward is the first radial channel 214 with the Key 52 essentially closed. It can happen that a small amount of oil leaks and then collects in the area of the key or under it, but this does not affect the operation any further. This simplifies production.
  • the first radial channel 214 can be drilled radially into the first shaft stub 30 in the area of the groove for the feather key 52, and an additional closure is not required.
  • the second axial channel 216 then occurs on the front side (with reference to Figure 6A left) from the first stub shaft 30.
  • An inclined channel 218 is introduced into the switching element 46 which receives the spring assembly 48 and then opens into the first axial bore 64 in the first cutter block 10. In this way, the first axial bore 64 is connected to the oil connection 208.
  • the first axial passage 212, the first radial passage 214, the second axial passage 216, the inclined passage 218 and the bore 64 together form portions of a first oil passage 219 which runs through the bore 64.
  • the through hole 72 in the first axle insert 26 differs from the first exemplary embodiment ( Figure 4 ): in a first section 220, the through-bore 72 has an enlarged inside diameter, which is in particular larger than the outside diameter of the first threaded rod 66 the first threaded rod 66 is engaged.
  • a second radial channel 226 is introduced into the first axle insert 26 and opens radially into a first bearing space 228 and can thus supply the bearing 76 and preferably the mechanical seal 77 with oil.
  • the through bore 72 and the second radial channel 226 also form a section of the first oil channel 219.
  • connection unit 230 with a second oil channel 232 is provided.
  • This second oil channel 232 connects the first storage space 228 to a second storage space 234, which is the second cutter disk block 12 is assigned, more precisely to the roller bearing 206.
  • the second oil channel 232 provides oil for the second cutter block 12.
  • a leak test can be carried out in that a predetermined pressure is applied to the oil connection 208 and this pressure or the oil level is monitored. If a change in the oil level or the pressure is determined, there is a leak in the oil supply device 200, that is to say a seal which seals the oil circuit from the surroundings or from the interior of the twin-shaft shredder, which must be closed.
  • This oil supply device 200 is particularly advantageous when the twin-shaft shredder 1 is installed with the end in which the axle inserts 26, 28 are provided in a channel or the like so that the bearings 76, 206 are not readily accessible for lubrication.
  • This aspect makes particular use of the bore 64 and uses it as a section of the first oil channel 219. This achieves a particularly advantageous construction.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Zweiwellenzerkleinerer zur Zerkleinerung von Feststoffen oder Feststoffen in Flüssigkeiten, umfassend: ein Gehäuse, das einen innenliegenden Zerkleinerungsraum definiert, eine Einlassöffnung in dem Gehäuse zur Zufuhr von Feststoffen in den Zerkleinerungsraum, eine Auslassöffnung in dem Gehäuse zur Abfuhr von zerkleinerten Feststoffen aus dem Zerkleinerungsraum, einen ersten Messerscheibenblock mit einer Vielzahl erster Messerscheiben, die so an einem ersten Nabenkörper angeordnet sind, dass zwischen zwei benachbarten ersten Messerscheiben jeweils ein Zwischenraum besteht, einem zweiten Messerscheibenblock mit einer Vielzahl zweiter Messerscheiben, die so an einem zweiten Nabenkörper angeordnet sind, dass zwischen zwei benachbarten zweiten Messerscheiben jeweils ein Zwischenraum besteht, wobei die ersten und zweiten Messerscheibenblöcke so axial zueinander versetzt sind, dass zumindest einige der ersten Messerscheiben jeweils in einen Zwischenraum zwischen zwei benachbarten zweiten Messerscheiben eingreifen und einige der zweiten Messerscheiben jeweils in einen Zwischenraum zwischen zwei benachbarten ersten Messerscheiben eingreifen, wobei die ersten und zweiten Messerscheibenblöcke jeweils eine erste axiale Ausnehmung aufweisen.
  • Zweiwellenzerkleinerer dieser Bauweise werden dazu eingesetzt, um Feststoffe, beispielsweise organische Stoffe, wie Äste, Zweige, Pflanzen oder andere Materialien wie Kunststoffabfälle zu zerkleinern. Dabei können die zu zerkleinernden Feststoffe dem Zweiwellenzerkleinerer durch die Einlassöffnung in trockener Form oder in einem Flüssigkeitsstrom zugeführt werden.
  • Zum Zwecke einer wirkungsvollen Zerkleinerung weisen Zweiwellenzerkleinerer zwei Wellen auf, auf denen jeweils eine Vielzahl von Messerscheiben angeordnet ist. Diese Messerscheiben greifen wechselseitig ineinander, was dadurch ermöglicht und erreicht wird, dass zwischen zwei benachbarten Messerscheiben einer Welle ein axialer Abstand besteht, der größer als die Dicke einer Messerscheibe der anderen Welle ist und der Achsabstand der beiden Wellen voneinander kleiner als der Durchmesser einer Messerscheibe ist.
  • Die zwei Wellen eines Zweiwellenzerkleinerers sind typischerweise gegenläufig angetrieben und zu diesem Zweck beispielsweise über ein entsprechendes Getriebe miteinander gekoppelt. Ein gutes Zerkleinerungsergebnis wird insbesondere dann erzielt, wenn die zwei Wellen sich mit unterschiedlicher Drehzahl drehen. Auf diese Weise werden hohe Scherkräfte und Zerreißkräfte durch die gegenläufigen Messerscheiben im Zwischenraum zwischen den beiden Wellen bewirkt, was zu einer wirkungsvollen Zerkleinerung der Feststoffe führt. Außerdem bewirken unterschiedliche Drehzahlen, dass bei jeder Umdrehung andere Messersegmente benachbarter Messerscheiben miteinander in Eingriff kommen, wodurch die Messerscheiben selbsttätig von anhaftendem Zerkleinerungsgut gereinigt werden.
  • Nachteilig an Zweiwellenzerkleinerern dieser Bauart ist, dass aufgrund der Bewegungsform der beiden Wellen und der darauf angeordneten Messerscheiben zueinander Messerscheiben beschädigt werden können, wenn ein harter Feststoffkörper in den Zerkleinerungsraum gelangt und zwischen zwei Messerscheiben oder zwischen einer Messerscheibe und der gegenüberliegenden Welle eingeklemmt wird. Hierdurch können Messerscheiben gravierend im Bereich ihrer Schneidkanten beschädigt werden, wodurch der weitere Betrieb des Zweiwellenzerkleinerers nicht mehr möglich ist oder nur mit geringer Zerkleinerungseffizienz erfolgt. Ebenso kann je nach Art und Menge der zu zerkleinernden Stoffe Verschleiß an den Messerscheiben auftreten.
  • Es ist bekannt, Zweiwellenzerkleinerer aus diesem Grund mit einem Schnellwechselsystem auszurüsten, bei dem die Messer von den Wellen abgezogen werden können, um solche beschädigten Messer auszutauschen. Hierdurch wird erreicht, dass die Funktionsfähigkeit des Zweiwellenzerkleinerers mit einem kleinen Wartungsaufwand wiederhergestellt werden kann.
  • Ein weiterer Nachteil bekannter Zweiwellenzerkleinerer besteht darin, dass durch einen Feststoffkörper, der zwischen zwei miteinander kämmende Messerscheiben gerät oder zwischen eine Messerscheibe und die dieser gegenüberliegenden Welle gerät, zu einer beträchtlichen Drehmomentspitze an diesen beiden Messerscheiben bzw. der einen Messerscheibe führen kann. Diese Drehmomentspitze kann zur Folge haben, dass sich die drehmomentfeste Abstützung einer Messerscheibe auf einer Welle lösen kann. Durch eine solche Beschädigung der drehmomentfesten Verankerung einer Messerscheibe auf der Welle kann der weitere Betrieb des Zweiwellenzerkleinerers unmöglich werden oder nur mit begrenzter Effizienz und insbesondere mit der Gefahr einer weitergehenden Beschädigung anderer Bauteile des Zweiwellenzerkleinerers weitergeführt werden.
  • DE 20 2010 010 662 U1 offenbart einen Zweiwellenzerkleinerer gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Daraus ist es bekannt einen eingangs genannten Zweiwellenzerkleinerer so auszubilden, dass die ersten Messerscheiben als erster Messerscheibenblock ausgeführt sind, indem die ersten Messerscheiben einstückig an dem ersten Nabenkörper angeformt sind, wobei der Nabenkörper eine axiale Bohrung aufweist, welche um einen Abschnitt der ersten Welle angeordnet werden kann, und der drehmomentfest auf einer ersten Welle befestigt ist, vorzugsweise mittels einer formschlüssigen Wellen-Nabe-Verbindung, und wobei die zweiten Messerscheiben als zweiter Messerscheibenblock ausgeführt sind, indem die zweiten Messerscheiben einstückig an dem zweiten Nabenkörper angeordnet sind, wobei der Nabenkörper eine axiale Bohrung aufweist, welche um einen Abschnitt einer zweiten Antriebswelle angeordnet werden kann, und der drehmomentfest auf der zweiten Antriebswelle befestigt ist, vorzugsweise mittels einer formschlüssigen Welle-Nabe-Verbindung.
  • Es hat sich gezeigt, dass diese Ausführungsform bereits gut funktioniert und insbesondere eine höhere Lebensdauer aufweist. Allerdings besteht weiterhin der Bedarf, diese Ausführungsform zu verbessern, die Fertigung zu vereinfachen, die Montage und das Wechseln des Messerscheibenblocks zu vereinfachen und die Lebensdauer zu erhöhen.
  • Ein weiteres Beispiel von einem Zweiwellenzerkleinerer mit einstückigen Messerscheibenblöcken ist aus US 5275342 A bekannt. Bei größeren Baulängen sind diese einstückigen Messerscheibenblöcke - auch als monolithische Ripperrotoren bezeichnet - mehrteilig ausgeführt, da zum einen die Fertigung langer axialer passgenauer Aufnahmebohrungen aufwendig ist und zum anderen die Montage bei solch langen Messerscheibenblöcken sehr schwierig ist, da beide Messerscheibenblöcke gleichzeitig auf die langen parallelen Wellen aufgeschoben werden müssen. Der Platzbedarf zum Aufschieben einteiliger langer Messerscheibenblöcke ist zudem sehr groß.
  • Bei größeren Baulängen von Zweiwellenzerkleinerern, bei denen das Verhältnis Kosten zu Durchsatz in der Regel günstig ist, ist zudem die Wellendurchbiegung, insbesondere bei Zweiwellenzerkleinerern mit mehreren einzelnen Messerscheiben ein Problem, weil die einzelnen Scheiben keine große Biegesteifigkeit bewirken. Mehrteilige monolithische Rotoren erhöhen zwar die Steifigkeit im Bereich ihrer tragenden Länge, jedoch kann in den Schnittflächen keine Biegezugspannung übertragen werden. Ebenso ist hier Drehmomentübertragung ausschließlich über Kraftschluss, nicht jedoch über Formschluss möglich.
  • Zweiwellenzerkleinerer der herkömmlichen Bauarten mit auf Wellen aufgeschobenen einzelnen Messerscheiben oder Messerscheibenblöcken können wegen der fehlenden Steifigkeit nur dann in größeren und somit wirtschaftlicheren Baulängen hergestellt werden, wenn sie zusätzliche Stützlager in der Zerkleinerungskammer erhalten. Diese zusätzlichen Stützlager haben aber den Nachteil, dass sie den möglichen Durchsatz reduzieren, weil sie eine gewisse Länge des Zerkleinerungsraumes beanspruchen, Außerdem schaffen sie Probleme, weil zu zerkleinernde Stoffe sich auf ihnen abstützen können, so dass sie dann nicht zerkleinert werden können und dann zusätzlich den Durchlassquerschnitt einengen oder sogar komplett verstopfen. Außerdem sind diese Stützlager beidseitig dem Produkt ausgesetzt, so dass eine zuverlässige Abdichtung nur sehr schwer zu realisieren ist, so dass die Lager des Öfteren ausfallen und dann aufwendig ausgetauscht werden müssen. Ebenso erschweren sie das Austauschen von beschädigten oder verschlissenen Messern. Zusätzlich verursachen die Stützlager auch noch erhebliche Mehrkosten in der Herstellung des Zweiwellenzerkleinerers.
  • Die Erfindung löst die Aufgabe mit einem Zweiwellenzerkleinerer gemäß Anspruch 1. Der Zweiwellenzerkleinerer umfasst einen ersten Wellenstummel, der sich in die erste axiale Ausnehmung des ersten Messerscheibenblocks zum Übertragen von Drehmomenten erstreckt, einen zweiten Wellenstummel, der sich in die erste axiale Ausnehmung des zweiten Messerscheibenblocks zum Übertragen von Drehmomenten erstreckt, eine erste Spanneinrichtung zum spannenden Verklemmen des ersten Wellenstummels gegen den ersten Messerscheibenblock, eine zweite Spanneinrichtung zum spannenden Verklemmen des zweiten Wellenstummels gegen den zweiten Messerscheibenblock und einen ersten und einen zweiten Achseinsatz aufweist, wobei die ersten und zweiten Messerscheibenblöcke jeweils eine zweite axiale Ausnehmung aufweisen und der erste Achseinsatz in der zweiten axialen Ausnehmung des ersten Messerscheibenblocks aufgenommen ist und der zweite Achseinsatz in der zweiten axialen Ausnehmung des zweiten Messerscheibenblocks aufgenommen ist, wobei die ersten und zweiten axialen Ausnehmungen jeweils durch eine axiale Bohrung miteinander verbunden sind und die Spanneinrichtungen Mittel zum Verspannen des ersten Achseinsatzes gegen den ersten Wellenstummel und des zweiten Achseinsatzes gegen den zweiten Wellenstummel aufweisen.
  • Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass es bei Messerscheibenblöcken, die einen zentralen Nabenkörper aufweisen, auf dem die einzelnen Messerscheiben angeordnet sind, nicht erforderlich ist, die Antriebswelle vollständig durch den Nabenkörper des entsprechenden Messerscheibenblocks hindurchzuführen. Vielmehr reicht es aus, Wellenstummel vorzusehen, die sich in entsprechende Ausnehmungen an dem Messerscheibenblock, insbesondere der jeweiligen Nabenkörper des Messerscheibenblocks, erstrecken und entsprechende Drehmomente auf den entsprechenden Messerscheibenblock übertragen. Hierdurch ist die axiale Länge eines Messerscheibenblocks in Bezug auf den Wellenstummel variabel und unabhängig von der genauen Ausgestaltung der Wellenstummel.
  • Erfindungsgemäß sind erste und zweite Spanneinrichtungen vorgesehen, mittels derer die entsprechenden Messerscheibenblöcke gegen die Wellenstummel verspannbar sind. Die Wellenstummel erstrecken sich nicht vollständig durch den entsprechenden Nabenkörper des jeweiligen Messerscheibenblocks hindurch, sondern weisen eine axiale Länge auf, die in einem Bereich von 5 % bis 30 %, bevorzugt in einem Bereich von 5 % bis 15 % liegt, besonders bevorzugt in etwa 10 % beträgt. Die Fixierung zwischen Wellenstummel und Messerscheibenblock, insbesondere axiale Fixierung, wird mittels der Spanneinrichtung realisiert. Diese kann beispielsweise einen sich radial aufweitenden Klemmkörper, wie beispielsweise einen Doppelkonus oder dergleichen, im Inneren der Ausnehmung umfassen, um eine Klemmung bereitzustellen. Die Drehmomentübertragung wird vorzugsweise mittels einer Passfeder oder einer anderen üblichen Welle-Nabe-Verbindung realisiert.
  • Die einzelnen Messerscheiben sind vorzugsweise einstückig an dem Nabenkörper angeformt, insbesondere ist der Messerscheibenblock insgesamt aus Vollmaterial mittels spanender Bearbeitung, insbesondere Drehen und Fräsen, herausgearbeitet.
  • Insgesamt ist so auch die Montage vereinfacht. Es ist lediglich erforderlich, die Messerscheibenblöcke mit den Wellenstummeln in Verbindung zu bringen und die Spanneinrichtungen zu betätigen, sodass die Befestigung der Messerscheibenblöcke auf den Wellenstummeln erfolgt. Zum Demontieren sind entsprechend die Spanneinrichtungen zu lösen und die Messerscheibenblöcke zu entnehmen.
  • Die zweiten axialen Ausnehmungen sind vorzugsweise am gegenüberliegenden Stirnende bezogen auf die ersten axialen Ausnehmungen an dem Messerscheibenblock, insbesondere dem Nabenkörper, vorgesehen. Dadurch, dass die ersten und zweiten axialen Ausnehmungen jeweils durch eine axiale Bohrung miteinander verbunden sind und die Spanneinrichtungen Mittel zum Verspannen des ersten Achseinsatzes gegen den ersten Wellenstummel und des zweiten Achseinsatzes gegen den zweiten Wellenstummel aufweisen, wird die Montage weiter vereinfacht. Sind die entsprechenden Messerscheibenblöcke auf die entsprechenden Wellenstummel aufgesteckt, ist es möglich, diese von dem freien Ende der Messerscheibenblöcke aus mittels der Spanneinrichtungen zu verspannen. Beispielsweise ist hierzu eine Zugstange, Zugseil oder andere Zugmittel vorgesehen, die den ersten bzw. zweiten Achseinsatz gegen den ersten bzw. zweiten Wellenstummel ziehen. Zum Spannen der Zugstange, dem Zugseil oder dergleichen können bekannte Spannmittel, wie insbesondere Schraubverbindungen oder dergleichen, vorgesehen sein.
  • Gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform weisen die ersten und zweiten Wellenstummel jeweils einen kegelstumpfförmigen Abschnitt auf, der mit einem entsprechenden kegelstumpfförmigen Abschnitt der ersten axialen Ausnehmungen der ersten und zweiten Messerscheibenblöcke in Anlage steht. Der kegelstumpfförmige Abschnitt an den ersten und zweiten Wellenstummeln ist vorzugsweise an deren axialen Stirnende, also dem einem Antrieb abgewandten Ende vorgesehen. Der kegelstumpfförmige Abschnitt ist folglich an dem Ende des Wellenstummels vorgesehen, der in die Ausnehmung an den Messerscheibenblöcken aufgenommen ist. Der kegelstumpfförmige Abschnitt ist so ausgebildet, dass sich die Wellenstummel zum axialen Ende hin verjüngen. Gleichzeitig weisen die ersten axialen Ausnehmungen einen entsprechenden kegelstumpfförmigen Abschnitt auf, derart, dass sich die Ausnehmungen in Richtung der Mitte der Messerscheibenblöcke hin ebenfalls leicht verjüngen. Durch eine derartige Ausbildung von korrespondierenden kegelstumpfförmigen Abschnitten können Fertigungstoleranzen ausgeglichen werden. Hierdurch wird sowohl die Fertigung als auch die Montage wesentlich vereinfacht. Durch die korrespondierenden kegelstumpfförmigen Abschnitte findet gleichzeitig eine Selbstzentrierung der Messerscheibenblöcke mit den entsprechenden Wellenstummeln statt.
  • Bevorzugt ist der kegelstumpfförmige Abschnitt der Messerscheibenblöcke durch eine Hülse gebildet, die in der ersten axialen Ausnehmung eingelegt ist. Hierdurch wird die Fertigung weiter vereinfacht. Ferner ist es möglich, die Hülse aus einem anderen Material als den Messerscheibenblock selbst herzustellen.
  • Vorzugsweise ist die Hülse mittels eines Federpakets vorgespannt. Beispielsweise ist dazu am Fußende der Ausnehmung ein Absatz vorgesehen, an dem sich ein Federpaket abstützt. Das Federpaket weist vorzugsweise eine Mehrzahl an Tellerfedern auf. In einer bevorzugten Variante ist zwischen der Hülse und dem Federpaket ein Vermittlungselement vorgesehen, das beispielsweise zur Zentrierung des Federpakets dient. Hierdurch wird weiter Spiel ausgeglichen und für eine spielfreie Anlage der beiden kegelstumpfförmigen Flächen aneinander gesorgt. Der entsprechende Messerscheibenblock wird also spielfrei gegen den entsprechenden Wellenstummel verspannt.
  • Bevorzugt weisen die Mittel zum Verspannen eine erste und eine zweite Gewindestange auf. Bevorzugt ist die erste Gewindestange in eine Gewindebohrung in dem ersten Wellenstummel aufgenommen und erstreckt sich in oder durch eine Durchgangsbohrung in dem ersten Achseinsatz, und gleichzeitig ist die zweite Gewindestange in einer zweiten Gewindebohrung in dem zweiten Wellenstummel aufgenommen und erstreckt sich durch eine Durchgangsbohrung in dem zweiten Achseinsatz. Die Durchgangsbohrungen in den Achseinsätzen können als Gewindebohrungen ausgebildet sein. Alternativ sind die Durchgangsbohrungen ohne Gewinde vorgesehen, und an der bezogen auf die Messerscheibenblöcke äußeren Seite der Achseinsätze ist eine Mutter vorgesehen, mittels derer die ersten und zweiten Achseinsätze in Richtung der ersten und zweiten Wellenstummel vorspannbar sind. Hierdurch wird eine besonders einfache Verspannung der Messerscheibenblöcke auf den Wellenstummeln erreicht.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind die ersten und zweiten Achseinsätze als Achsstummel zum Lagern der ersten und zweiten Messerscheibenblöcke ausgebildet. Hierdurch ist es möglich, die Messerscheibenblöcke auch an der den Wellenstummeln gegenüberliegenden Seite auf einfache Art und Weise zu lagern. Eine solche doppelte Lagerung ist bevorzugt, da beim Schneiden von festem Material mitunter hohe Lagerkräfte auftreten können.
  • Dabei ist weiterhin bevorzugt, dass die ersten und zweiten Achseinsätze jeweils einen kegelstumpfförmigen Abschnitt aufweisen, die mit einem entsprechenden kegelstumpfförmigen Abschnitt in zweiten Ausnehmungen der ersten und zweiten Messerscheibenblöcke in Anlage stehen. Besonders bevorzugt sind die ersten und zweiten axialen Ausnehmungen in den Messerscheibenblöcken symmetrisch zueinander ausgebildet. Symmetrisch bedeutet hier, dass sowohl Spiegel- als auch Punktsymmetrie bevorzugt ist, auch eine Spiegelsymmetrie, bei der die ersten und zweiten Ausnehmungen in Bezug auf eine Zentralachse zueinander verdreht sind. Mehr als die Symmetrie ist vielmehr entscheidend, dass sie in ihrer inneren Geometrie im Wesentlichen identisch ausgebildet sind. Hierdurch ist es möglich, die Messerscheibenblöcke jeweils zu drehen und beispielsweise den ersten Messerscheibenblock mit der zweiten axialen Ausnehmung auf den ersten Wellenstummel aufzustecken. Hierdurch wird die Montage weiter vereinfacht. Auch wird die Fertigung vereinfacht, da es nicht erforderlich ist, zwei verschiedene Ausnehmungen vorzusehen, sondern es ist möglich, diese identisch zu bilden. Hierdurch können weiterhin gleiche Teile verwendet werden, und die Fertigung wird vereinfacht.
  • Auch in der zweiten axialen Ausnehmung ist vorzugsweise eine Hülse und ein entsprechendes Federpaket vorgesehen, sodass auch der Achseinsatz, der bevorzugt als Achsstummel ausgebildet ist, spielfrei gegen den entsprechenden Messerscheibenblock verspannbar ist.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind die ersten und zweiten Achsstummel in einem Lagergehäuse aufgenommen, das gemeinsam mit den Achsstummeln eine Einheit bildet und von den Messerscheibenblöcken und/oder dem Gehäuse, in dem die Messerscheibenblöcke angeordnet sind, als Einheit reversibel abnehmbar ist. Vorzugsweise sind die Spanneinrichtungen von außerhalb des Lagergehäuses bzw. an diesem zugänglich. Auf diese Weise ist das Lagergehäuse als eine Baueinheit, Modul oder Montageeinheit auf die beiden Messerscheibenblöcke aufsteckbar, derart, dass die Achsstummel in die zweiten axialen Ausnehmungen eingreifen. Anschließend sind die Spanneinrichtungen von außerhalb des Lagergehäuses zu betätigen, sodass die Achsstummel gegen die Wellenstummel verspannt werden und so eine Fixierung der Messerscheibenblöcke erfolgt. Aufgrund der Konizität der Wellenstummel und der Achsstummel findet hierbei eine Selbstzentrierung statt und gleichzeitig eine spielfreie Verspannung der Messerscheibenblöcke. Die Montage ist hierdurch sehr einfach.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung weist der Zweiwellenzerkleinerer eine Ölversorgungseinrichtung zum Versorgen einer Lagerung des ersten und/oder zweiten Messerscheibenblocks mit Öl durch einen Ölkanal auf, insbesondere durch einen Ölkanal, der sich durch den ersten Messerscheibenblock erstreckt. Die Lagerung kann sowohl Wälzlager als auch Gleitlager umfassen. Die Ölversorgungseinrichtung ist vorzugsweise dazu eingerichtet, eine Dichtheit der Ölversorgung zu prüfen und auf diese Weise ein Leck in der Dichtung festzustellen. Vorzugsweise ist die Ölversorgungseinrichtung im eingebauten Zustand des Zweiwellenzerkleineres von außen zugänglich.
  • Die Ölversorgungseinrichtung kann fortgebildet werden, indem der Ölkanal einen ersten Ölkanalabschnitt aufweist, der durch die erste axiale Bohrung des ersten Messerscheibenblocks verläuft. Vorzugsweise weist die Ölversorgungseinrichtung einen zweiten Ölkanalabschnitt auf, der mit dem ersten Ölkanalabschnitt in Fluidverbindung ist und Öl für eine Lagerung des zweiten Messerscheibenblocks bereitstellt. Diese Ölführung erlaubt einerseits eine geschützte Ölkanallage, die unempfindlich ist gegenüber äußeren Einwirkungen. Weiterhin wird es durch diese Ölkanalführung möglich, den ersten und zweiten Messerscheibenblock mitsamt deren endseitiger Lagerung zu demontieren, ohne dass hierzu äußere Ölleitungen zuvor demontiert werden müssen oder ohne dass hierzu aufwendige Durchleitungen von äußeren Ölleitungen zu den Lagerungen konstruktiv realisiert sein müssen. Dies erleichtert die Wartung des Zweiwellenzerkleinerers und ist insbesondere dann von Bedeutung, wenn der Zweiwellenzerkleinerer in schwer zugänglicher Anordnung, beispielsweise in einem Kanal, montiert ist. Hier kann durch die erfindungsgemäße Ölführung vermieden werden, dass zum Austausch der Messerscheibenblöcke der gesamte Zweiwellenzerkleinerer zunächst aus dem Kanal ausgebaut werden muss, sondern stattdessen die Messerscheibenblöcke ohne die Gefahr von Ölaustritt aus dem Gehäuse des in dem Kanal eingebauten Zweiwellenzerkleinerers herausgezogen werden.
  • Besonders bevorzugt verläuft der erste Ölkanalabschnitt durch den ersten Wellenstummel und/oder den ersten Achseinsatz. Hierbei ist besonders bevorzugt, wenn der erste Ölkanalabschnitt sowohl durch den ersten Wellenstummel als auch durch den ersten Achseinsatz verläuft. Der zweite Ölkanalabschnitt kann ebenso durch den zweiten Wellenstummel und den zweiten Achseinsatz verlaufen und/oder kann als Verbindung zwischen dem Schmierraum der Lagerung des ersten Messerscheibenblocks und der Lagerung des zweiten Messerscheibenblocks ausgeführt sein. Auf diese Weise sind keine zusätzlichen Öffnungen oder Anschlüsse an den Lagerungen der Messerscheibenblöcken erforderlich. Hierdurch wird auch ein Auswechseln der Messerscheibenblöcke vereinfacht.
  • Noch weiter ist es bevorzugt, den Zweiwellenzerkleinerer fortzubilden durch eine Ölüberwachungseinrichtung, die ausgebildet ist, um eine Undichtigkeit einer Dichtung, welche die Lagerung abdichtet, zu detektieren, wobei die Ölüberwachungseinrichtung ausgebildet ist, um die Undichtigkeit anhand einer Überwachung des Ölstands oder des Öldrucks in dem Ölkanal auszuführen.
  • Eine solche Ölüberwachungseinrichtung dient dazu, eine unzureichende Schmierung der Lagerung rechtzeitig zu erkennen, um eine Beschädigung der Lagerung zu verhindern. Typischerweise tritt eine unzureichende Schmierung dabei in Folge eines Lecks einer Dichtung auf, welche die Lagerung abdichtet. Dabei kann sich ein solches Leck beispielsweise so auswirken, dass Flüssigkeit aus dem Innenraum des Zweiwellenzerkleinerers in den Ölkreislauf hineingedrückt wird, was zu einem Anstieg des Ölstands oder des Öldrucks führen kann. Typischerweise verursacht ein Leck jedoch einen Ölverlust aus dem Ölkreislauf, wodurch der Ölstand und der Öldruck also sinkt. Dabei ist zu verstehen, dass die Dichtheitsprüfung durch manuelle Überwachung einer entsprechenden Anzeige durch einen Benutzer erfolgen kann. Die Dichtheitsprüfung kann auch in voll- oder teilautomatisierter Weise erfolgen, indem beispielsweise ein Ölstand oder Öldruck mittels eines Sensors überwacht wird und bei Unterschreiten oder Überschreiten bestimmter Schwellwerte ein Signal ausgegeben wird, welches eine unzureichende Schmierung signalisiert. Dieses Signal kann an einen Benutzer auf einer entsprechenden Benutzerschnittstelle ausgegeben werden, beispielsweise als akustisches Warnsignal, oder kann unmittelbar in die Steuerung des Zweiwellenzerkleinerers eingreifen und beispielsweise einen Stopp auslösen.
  • Nachstehend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beiliegenden Figuren näher erläutert. Dabei zeigen:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht eines Zweiwellenzerkleinerers in einem zusammengebauten Zustand,
    Fig. 2
    den Zweiwellenzerkleinerer aus Fig. 1, wobei das Gehäuse demontiert ist,
    Fig. 3
    den Zweiwellenzerkleinerer aus den Fig. 1 und 2 mit demontierten Messerscheibenblöcken und demontiertem Lagergehäuse,
    Fig. 4
    einen teilweisen Schnitt durch den Zweiwellenzerkleinerer aus Fig. 2 mit separaten Details, die einen Wellenstummel und einen Achsstummel zeigen;
    Fig. 5
    eine Übersicht im teilweisen Schnitt eines Zweiwellenzerkleinerers eines zweiten Ausführungsbeispiels mit zwei separaten Details;
    Fig. 6A
    eine vergrößerte Darstellung des Details A aus Fig. 5; und
    Fig. 6B
    eine vergrößerte Darstellung des Details B aus Fig. 5
  • Ein Zweiwellenzerkleinerer 1 weist gemäß diesem Ausführungsbeispiel einen Getriebeabschnitt 2 und einen Zerkleinerungsabschnitt 4 auf. In dem Getriebeabschnitt 2 ist sowohl ein Antriebsmotor 6 vorgesehen als auch ein Getriebe 8, über das die beiden ersten und zweiten Messerscheibenblöcke 10, 12 mit dem Antriebsmotor 6 gekoppelt sind. Das Getriebe besteht aus zwei Zahnrädern mit unterschiedlicher Zähnezahl (nicht gezeigt), die miteinander kämmen. Hierdurch wird eine gegenläufige Drehbewegung der beiden Messerscheibenblöcke 10, 12 erzeugt, die mit unterschiedlicher Drehzahl laufen. Nur die entsprechende Antriebswelle (ebenfalls nicht gezeigt) des ersten Messerscheibenblocks 12 ist mit dem Antriebsmotor 6 gekoppelt, die zweite Antriebswelle (nicht gezeigt) für den zweiten Messerscheibenblock 12 wird ausschließlich über das Getriebe 8 angetrieben. Insgesamt sind der Antriebsmotor 6 sowie das Getriebe 8 so ausgebildet wie in DE 20 2010 010 662 U1 beschrieben. Insofern wird vollumfänglich auf diese Offenbarung Bezug genommen und deren Offenbarungsgehalt hierin mit einbezogen.
  • Die beiden Messerscheibenblöcke 10, 12 sind in einem Gehäuse 14 des Zerkleinerungsabschnitts 4 angeordnet. Das Gehäuse 14 weist eine Einlassöffnung 16 und eine Auslassöffnung 18 auf, die jeweils mit einem Rohrsystem oder dergleichen einer Anlage verbindbar sind. Die Einlassöffnung 16 und die Auslassöffnung 18 sind gegenüberliegend zueinander und in ihrer Geometrie identisch ausgebildet. Es soll aber verstanden werden, dass Einlass und Auslass unterschiedlich sein können, z. B. bei sog. Side Rails. Das Gehäuse 14 ist über einen Flansch 20 mit dem Getriebe 8 gekoppelt. Über den Flansch 20 ist das Gehäuse 14 auch von dem Getriebe 8 abnehmbar.
  • Im abgenommenen Zustand des Gehäuses 14 ist der Zweiwellenzerkleinerer 1 in Fig. 2 dargestellt.
  • Die ersten und zweiten Messerscheibenblöcke 10, 12 sind gegen den Flansch 20 verspannt. An dem zum Getriebe 8 distalen Ende ist ein Lagergehäuse 24 vorgesehen, welches nachfolgend noch genauer beschrieben werden wird. Das Lagergehäuse 24 ist als Einheit von den Messerscheibenblöcken 10, 12 abnehmbar.
  • Der abgenommene Zustand des Lagergehäuses 24 ist in Fig. 3 dargestellt. Aus dem Lagergehäuse 24 ragen zwei Achsstummel 26, 28 heraus. Von dem Getriebe 8 erstrecken sich entsprechende, in ihrer Geometrie den Achsstummeln 26, 28 entsprechende Wellenstummel 30, 32 heraus. Während die Wellenstummel 30, 32 in erste axiale Ausnehmungen 34, 36 der Messerscheibenblöcke 10, 12 ragen, sind die Achsstummel 26, 28 in zweiten axialen Ausnehmungen 38, 40 der Messerscheibenblöcke 10, 12 aufgenommen. Die ersten axialen Ausnehmungen 34, 36 und die zweiten axialen Ausnehmungen 38, 40 sind symmetrisch zueinander ausgebildet, das heißt insbesondere im Inneren geometrisch identisch bzw. weitgehend identisch. Es ist eine vollständige Spiegelsymmetrie nicht erforderlich, sondern vielmehr sind die Ausnehmungen 34, 36, 38, 40 so ausgebildet, dass die Orientierung der Messerscheibenblöcke 10, 12 bezogen auf ihre Längsachse A (vgl. Fig. 3) um 180° gedreht werden kann.
  • Mit Bezug auf Fig. 4 und insbesondere die beiden dargestellten Details wird nun die Befestigung der Messerscheibenblöcke 10, 12 in dem Zweiwellenzerkleinerer 1 beschrieben. In Fig. 4 ist nur der erste Messerscheibenblock 10 geschnitten dargestellt, während der zweite Messerscheibenblock 12 in der Draufsicht dargestellt ist. Es soll aber verstanden werden, dass im Schnitt der zweite Messerscheibenblock 12 identisch gebildet ist zum ersten Messerscheibenblock 10. Insgesamt sind die Messerscheibenblöcke 10, 12 identisch zueinander ausgebildet, was ebenfalls für die ersten und zweiten Wellenstummel 30, 32 und die ersten und zweiten Achsstummel 26, 28 gilt.
  • Zunächst ist in Fig. 4 zu erkennen, dass sich der Wellenstummel 30 in axialer Richtung über eine Länge LW erstreckt und die beiden Messerscheibenblöcke 10, 12 über eine axiale Länge LM. Die axiale Länge LW beträgt in etwa 10 % der axialen Länge LM. Es ist also aus Fig. 4 ersichtlich, dass der Zweiwellenzerkleinerer 1 gemäß der vorliegenden Erfindung mit verschieden langen Messerscheibenblöcken 10, 12 betrieben werden kann. Entsprechend ist nur ein ebenfalls axial angepasstes Gehäuse 14 vorzusehen, in dem die entsprechenden Messerscheibenblöcke 10, 12 aufgenommen sind. Die Wellenstummel 30, 32 und auch der Antrieb 6 sowie das Getriebe 8 sind dabei aber nicht zu verändern.
  • Der Wellenstummel 30 weist an seinem freien Ende einen kegelstumpfförmigen Abschnitt 42 auf. Im Inneren der Ausnehmung 34 ist eine Hülse 44 vorgesehen, die entsprechend am Innendurchmesser einen kegelstumpfförmigen Abschnitt aufweist. Dieser korrespondiert mit dem kegelstumpfförmigen Abschnitt 42. Die Hülse 44 liegt gegen ein Vermittlungselement 46 an, welches seinerseits mit einem Federpaket 48, in diesem Ausführungsbeispiel bestehend aus einer Mehrzahl an Tellerfedern, in Kontakt steht. Die Tellerfedern des Federpakets 48 stützen sich dann an einer Ringschulter 50 in dem Messerscheibenblock 10 ab. Je nach Ausgestaltung kann das Federpaket 48 aber auch nur eine einzelne Feder, insbesondere Tellerfeder, aufweisen.
  • Zur Drehmomentübertragung von dem Wellenstummel 30 auf den Messerscheibenblock 10 ist eine Passfeder 52 vorgesehen. Als Alternative ist ebenso eine Keilwellenverbindung oder auch eine Drehmomentübertagung durch Reibschluss in der Kegelverbindung denkbar und bevorzugt.
  • Auf der gegenüberliegenden Seite des Messerscheibenblocks 10 ist eine zweite axiale Ausnehmung 38 eingebracht. In dieser axialen Ausnehmung 38 ist ein Achseinsatz in Form eines Achsstummels 26 aufgenommen. Der Achsstummel 26 ist insgesamt in seiner Außengeometrie identisch zu dem Wellenstummel 30 ausgebildet und weist ebenso einen kegelstumpfförmigen Abschnitt 54 auf. Entsprechend ist in der Ausnehmung 38 eine Hülse 56 mit einem kegelstumpfförmigen Innenabschnitt vorgesehen, ein Vermittlungselement 58 sowie ein Federpaket 60. Das Federpaket 60 stützt sich gegen eine zweite Ringschulter 62 ab.
  • Die ersten und zweiten axialen Ausnehmungen 34, 38 sind über eine Durchgangsbohrung 64 miteinander verbunden. Durch die Durchgangsbohrung 64 erstreckt sich eine Gewindestange 66. Ein erstes Ende 68 der Gewindestange 66 ist in einer entsprechenden Gewindebohrung 70 des Wellenstummels 30 aufgenommen. Von dort aus verläuft die Gewindestange 66 durch eine Durchgangsbohrung 72 in dem Achseinsatz, der als Achsstummel 26 ausgebildet ist, hindurch und ist an dem äußeren Ende mit einer Mutter 74 gekoppelt. Durch Anziehen der Mutter 74 kann nun der Achsstummel 26 über die Gewindestange 66 gegen den Wellenstummel 30 verspannt werden. Dabei sorgen die konischen Abschnitte 54, 56 sowie 42, 44 für eine Selbstzentrierung des Achsstummels 26 bzw. Wellenstummels 30 in den Ausnehmungen 38, 34. Mittels der Federpakete 48, 60 wird eine zusätzliche Vorspannung der Hülsen 56, 44 über das Vermittlungselement 46, 58 erreicht, sodass eine spielfreie Verspannung erreicht ist.
  • An dem äußeren Ende ist der Achsstummel 26 ferner in einem Wälzlager 76 aufgenommen, das sich entsprechend in dem Lagergehäuse 24 abstützt. Der Zugang zu der Mutter 74 ist mittels eines Deckels 78 verschlossen, der über einen Bajonettverschluss 80 verfügt und mit einem Innensechskant 82 versehen ist, sodass ein Bediener den Deckel 78 entfernen kann. Nach Entfernen des Deckels 78 kann die Mutter 74 gespannt oder gelockert werden. Wird die Mutter 74 gelockert, wird die Verspannung des Achsstummels 26 gegen den Wellenstummel 30 aufgehoben, und bei Entfernen der Mutter 74 ist es möglich, das Lagergehäuse 24 insgesamt samt der beiden Achsstummel 26, 28 abzunehmen, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist.
  • Da in diesem Zustand die Verspannung aufgehoben ist, können nun die beiden Messerscheibenblöcke 10, 12 abgenommen werden (vgl. ebenfalls Fig. 3) und gegen ein zweites Paar Messerscheibenblöcke 10, 12 ausgetauscht werden, oder es wird nur deren Orientierung geändert. Es hat sich gezeigt, dass insbesondere in vertikal aufgestellten Zweiwellenzerkleinerern 1, bei denen die Achse A1 (vgl. Fig. 3) vertikal ausgerichtet ist, ein Verschleiß an den bodennahen Messerscheiben höher ist, da schweres und festes Gut dazu tendiert, nach unten zu sinken. Durch Änderung der Orientierung der Messerscheibenblöcke können hier die unter Umständen verschlissenen unteren Enden in den oberen Bereich gebracht werden, der weniger stark belastet ist.
  • Wie weiterhin insbesondere aus Fig. 4 ersichtlich, sind die einzelnen Messerscheiben einstückig mit dem inneren Nabenkörper verbunden. Insgesamt ist jeder Messerscheibenblock 10, 12 aus einem Vollmaterial mittels spanender Bearbeitung herausgearbeitet, insbesondere unter Verwendung von Drehen und Fräsen. Hierdurch werden Spannungsspitzen verhindert und die Lebensdauer weiter erhöht.
  • Jeder Messerscheibenblock 10, 12 weist eine Vielzahl an einzelnen Messerscheiben 101, 102, 103, 104 (von den Messerscheiben im Block 10, 12 nur zwei mit Bezugszeichen versehen) auf. Die Anzahl der Messerscheiben 101, 102, 103, 104 ist abhängig von der Gesamtgröße des Zweiwellenzerkleinerers 1 und von der durchzuführenden Verkleinerungsaufgabe.
  • Am Umfang jeder Messerscheibe 101, 102, 103, 104 sind wiederum jeweils mehrere insbesondere sechs, gleichmäßig in Umfangsrichtung verteilte Schneidelemente 105 (vgl. Fig. 1 und 4) ausgebildet. Die Schneidelemente bilden Schraubenlinien 106 eines sechsgängigen Gewindes (es sind auch kleinere oder größere Gangzahlen möglich) mit steiler Steigung entlang des Umfangs jedes Messerscheibenblocks 10, 12. Die Schneidelemente des Messerscheibenblocks 10 bilden hier ein rechtsgängiges Gewinde (wobei auch linksgängig möglich und bevorzugt ist), die Schneidelemente des Messerscheibenblocks 12 ebenfalls. Dadurch sind die beiden Messerscheibenblöcke 10, 12 identisch ausgebildet.
  • Die Figuren 5, 6A und 6B illustrieren nun ein zweites Ausführungsbeispiel eines Zweiwellenzerkleinerers 1. Gleiche und ähnliche Elemente sind mit den gleichen Bezugszeichen des ersten Ausführungsbeispiels (Fig. 1 bis 4) versehen, sodass auf diese vollständig Bezug genommen wird. Im Folgenden werden insbesondere die Unterschiede zum ersten Ausführungsbeispiel betont.
  • Zusätzlich zum ersten Ausführungsbeispiel (Fig. 1 bis 4) weist der Zweiwellenzerkleinerer 1 des zweiten Ausführungsbeispiels (Fig. 5 bis 6B) eine Ölversorgungseinrichtung 200 auf, um die ersten und zweiten Messerscheibenblöcke 10, 12 zu schmieren. Wie in Figur 5 und 6A zu sehen, sind die ersten und zweiten Messerscheibenblöcke 10, 12 mittels der ersten und zweiten Wellenstummel 30, 32 an dem Gehäuse 14 gelagert. Dazu ist der erste Wellenstummel 30 in einem ersten Lager, hier als Wälzläger genauer gesagt als erstes Tonnenlager 202 ausgebildet, gelagert, und der zweite Wellenstummel 32 in einem zweiten Lager, hier als Wälzläger genauer gesagt als zweites Tonnenlager 204 ausgebildet, gelagert, von dem in Fig. 6A nur ein Teil zu sehen ist, das aber entsprechend dem ersten Tonnenlager 202 ausgebildet ist.
  • An der axial gegenüberliegenden Seite der Messerscheibenblöcke 10, 12 ist der erste Achseinsatz 26 in dem Wälzlager 76 gelagert, das sich an dem Lagergehäuse 24 abstützt (siehe Fig. 6B). Das Wälzlager 76 ist als erstes Schrägrollenlager ausgebildet, um besser axiale Kräfte aufnehmen zu können. Der zweite Achseinsatz 28 ist in einem entsprechenden Wälzlager 206 gelagert, das als zweites Schrägrollenlager ausgebildet ist und sich ebenfalls an dem Lagergehäuse 24 abstützt.
  • Um diese Lager 76, 206 mit Öl zu versorgen ist nun ein Ölanschluss 208 an dem Gehäuse 14 vorgesehen. In diesem Ausführungsbeispiel ist der Ölanschluss 208 mit einem Schlauch 209 verbunden, über den Öl an dem Ölanschluss 208 vorzugsweise mit einem vorbestimmten Öldruck, bereitgestellt werden kann. Neben den Lagern 76, 206 werden vorzugsweise auch ihnen zugeordnete entsprechende Gleitringdichtungen 77, 207 mit Öl versorgt. Es kann auch Ausführungsformen geben, bei denen nur die Gleitringdichtungen 77, 207 mit Öl versorgt werden.
  • Der Ölanschluss 208 mündet innerhalb des Gehäuses 14 in eine abgedichtete Ölkupplung 210, die ihrerseits mit einem ersten axialen Kanal 212 fluidleitend verbunden ist, der durch den ersten Wellenstummel 30 verläuft. Dieser erste axiale Kanal 212 ist mit einem ersten radialen Kanal 214 verbunden, der seinerseits mit einem zweiten axialen Kanal 216 fluidleitend verbunden ist. Radial äußerlich ist der erste radiale Kanal 214 mit der Passfeder 52 im Wesentlichen verschlossen. Es kann vorkommen, dass eine kleine Menge Öl austritt, und sich dann im Bereich der Passfeder oder unter dieser sammelt, was aber den Betrieb nicht weiter beeinträchtigt. Hierdurch ist die Fertigung vereinfacht. Der erste radiale Kanal 214 kann radial in den ersten Wellenstummel 30 in dem Bereich der Nut für die Passfeder 52 gebohrt werden, und ein zusätzlicher Verschluss ist nicht erforderlich.
  • Der zweite axiale Kanal 216 tritt dann stirnseitig (mit Bezug auf Figur 6A links) aus dem ersten Wellenstummel 30 aus. In das das Federpaket 48 aufnehmende Vermittlungselement 46 ist ein schräger Kanal 218 eingebracht, der dann in die erste axiale Bohrung 64 in dem ersten Messerscheibenblock 10 mündet. Auf diese Weise ist die erste axiale Bohrung 64 mit dem Ölanschluss 208 verbunden. Der erste axiale Kanal 212, der erste radiale Kanal 214, der zweite axiale Kanal 216, der schräge Kanal 218 und die Bohrung 64 bilden zusammen Abschnitte eines ersten Ölkanals 219, der durch die Bohrung 64 verläuft.
  • Folglich strömt Öl von dem Ölanschluss 208 in die erste axiale Bohrung 64 des ersten Messerscheibenblocks 10. Da der Innendurchmesser der Bohrung 64 entsprechend größer gewählt ist als der Außendurchmesser der Gewindestange 66 wird der Strom auch nicht behindert.
  • Am gegenüberliegenden Ende des ersten Messerscheibenblocks 10 (Figur 6B) ist die Durchgangsbohrung 72 in dem ersten Achseinsatz 26 abweichend zum ersten Ausführungsbeispiel (Figur 4) ausgebildet: in einem ersten Abschnitt 220 weist die Durchgangsbohrung 72 einen vergrößerten Innendurchmesser auf, der insbesondere größer ist als der Außendurchmesser der ersten Gewindestange 66. Erst in einem zweiten bezogen auf den ersten Messerscheibenblock distalen Abschnitt 222 ist das entsprechende Gewinde 224 eingebracht, das mit der ersten Gewindestange 66 in Eingriff steht. In den ersten Achseinsatz 26 ist ein zweiter radialer Kanal 226 eingebracht, der radial in einen ersten Lagerraum 228 mündet und so das Lager 76 und vorzugsweise die Gleitringdichtung 77 mit Öl versorgen kann. Auch die Durchgangsbohrung 72 sowie der zweite radiale Kanal 226 bilden einen Abschnitt des ersten Ölkanals 219.
  • Anstelle eines einfachen Deckels 78 wie im ersten Ausführungsbeispiel (Fig. 1 bis 4) ist in diesem Ausführungsbeispiel (Fig. 5 bis 6B) eine Verbindungseinheit 230 mit einem zweiten Ölkanal 232 vorgesehen. Dieser zweite Ölkanal 232 verbindet den ersten Lagerraum 228 mit einem zweiten Lagerraum 234, der dem zweiten Messerscheibenblock 12 zugeordnet ist, genauer gesagt dem Wälzlager 206. Auf diese Weise stellt der zweite Ölkanal 232 Öl für den zweiten Messerscheibenblock 12 bereit.
  • Eine Dichtheitsprüfung kann durchgeführt werden, indem ein vorbestimmter Druck an dem Ölanschluss 208 angelegt wird und dieser Druck oder der Ölstand überwacht wird. Wird eine Änderung des Ölstands oder des Druckes festgestellt, besteht in der Ölversorgungseinrichtung 200, also einer Dichtung, welche den Ölkreislauf gegen die Umgebung oder gegen den Innenraum des Zweiwellenzerkleinerers abdichtet, ein Leck, das geschlossen werden muss.
  • Diese Ölversorgungseinrichtung 200 ist dann besonders vorteilhaft, wenn der Zweiwellenzerkleinerer 1 mit dem Ende, in dem die Achseinsätze 26, 28 vorgesehen sind, in einen Kanal oder dergleichen eingebaut wird, sodass die Lager 76, 206 nicht ohne Weiteres für Schmierung zugänglich sind. Dieser Aspekt macht sich insbesondere die Bohrung 64 zu Nutze und nutzt diese als einen Abschnitt des ersten Ölkanals 219. Hierdurch ist eine besonders vorteilhafte Konstruktion erreicht.

Claims (16)

  1. Zweiwellenzerkleinerer (1) zur Zerkleinerung von Feststoffen oder Feststoffen in Flüssigkeiten, umfassend:
    - ein Gehäuse (14), das einen innenliegenden Zerkleinerungsraum definiert,
    - eine Einlassöffnung (16) in dem Gehäuse (14) zur Zufuhr von Feststoffen in den Zerkleinerungsraum,
    - eine Auslassöffnung (18) in dem Gehäuse (14) zur Abfuhr von zerkleinerten Feststoffen aus dem Zerkleinerungsraum,
    - einen ersten Messerscheibenblock (10) mit einer Vielzahl erster Messerscheiben (101, 102), die so an einem ersten Nabenkörper angeordnet sind, dass zwischen zwei benachbarten ersten Messerscheiben (101, 102) jeweils ein Zwischenraum besteht,
    - einen zweiten Messerscheibenblock (12) mit einer Vielzahl zweiter Messerscheiben (103, 104), die so an einem zweiten Nabenkörper angeordnet sind, dass zwischen zwei benachbarten zweiten Messerscheiben (103, 104) jeweils ein Zwischenraum besteht,
    - wobei die ersten und zweiten Messerscheibenblöcke (10, 12) axial zueinander versetzt sind, dass zumindest einige der ersten Messerscheiben (101, 102) jeweils in einen Zwischenraum zwischen zwei benachbarten zweiten Messerscheiben (103, 104) eingreifen und einige der zweiten Messerscheiben (103, 104) jeweils in einen Zwischenraum zwischen zwei benachbarten ersten Messerscheiben (101, 102) eingreifen,
    - wobei die ersten und zweiten Messerscheibenblöcke (10, 12) jeweils eine erste axiale Ausnehmung (34, 36) aufweisen,
    - einen ersten Wellenstummel (30), der sich in die erste axiale Ausnehmung (34) des ersten Messerscheibenblocks (10) zum Übertragen von Drehmomenten erstreckt,
    - einen zweiten Wellenstummel (32), der sich in die erste axiale Ausnehmung (36) des zweiten Messerscheibenblocks (12) zum Übertragen von Drehmomenten erstreckt,
    - eine erste Spanneinrichtung zum spannenden Verklemmen des ersten Wellenstummels (30) gegen den ersten Messerscheibenblock (10),
    - eine zweite Spanneinrichtung zum spannenden Verklemmen des zweiten Wellenstummels (32) gegen den zweiten Messerscheibenblock (12), gekennzeichnet durch
    - einen ersten und einen zweiten Achseinsatz (26, 28), wobei die ersten und zweiten Messerscheibenblöcke (10, 12) jeweils eine zweite axiale Ausnehmung (38, 40) aufweisen und der erste Achseinsatz (26) in der zweiten axialen Ausnehmung (38) des ersten Messerscheibenblocks (10) aufgenommen ist, und der zweite Achseinsatz (28) in der zweiten axialen Ausnehmung (40) des zweiten Messerscheibenblocks (12) aufgenommen ist, wobei die ersten und zweiten axialen Ausnehmungen (34, 36, 38, 40) jeweils durch eine axiale Bohrung (64) miteinander verbunden sind, und wobei die Spanneinrichtungen Mittel zum Verspannen des ersten Achseinsatzes (26) gegen den ersten Wellenstummel (30) und des zweiten Achseinsatzes (28) gegen den zweiten Wellenstummel (32) aufweisen.
  2. Zweiwellenzerkleinerer nach Anspruch 1,
    wobei der erste Messerscheibenblock (10) drehmomentfest auf dem ersten Wellenstummel (30), und der zweite Messerscheibenblock (12) drehmomentfest auf dem zweiten Wellenstummel (32) befestigt ist, vorzugsweise mittels einer formschlüssigen Welle-Nabe-Verbindung.
  3. Zweiwellenzerkleinerer nach Anspruch 1 oder 2,
    wobei die ersten und zweiten Wellenstummel (30, 32) jeweils einen kegelstumpfförmigen Abschnitt (42) aufweisen, der mit einem entsprechenden kegelstumpfförmigen Abschnitt der ersten axialen Ausnehmungen (34, 36) der ersten und zweiten Messerscheibenblöcke (10, 12) in Anlage steht.
  4. Zweiwellenzerkleinerer nach Anspruch 3,
    wobei der kegelstumpfförmige Abschnitt der Messerscheibenblöcke (10, 12) durch eine Hülse (44), die in die ersten axialen Ausnehmungen (34, 36) eingelegt ist, gebildet wird.
  5. Zweiwellenzerkleinerer nach Anspruch 4,
    wobei die Hülse (44) mittels eines Federpakets (48) vorgespannt ist.
  6. Zweiwellenzerkleinerer nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Mittel zum Verspannen eine erste und eine zweite Gewindestange (66) aufweisen.
  7. Zweiwellenzerkleinerer nach Anspruch 6, wobei die erste Gewindestange (66) in einer Gewindebohrung (70) in dem ersten Wellenstummel (30) aufgenommen ist und sich in oder durch eine Durchgangsbohrung (72) in dem ersten Achseinsatz (26) erstreckt, und wobei die zweite Gewindestange in einer Gewindebohrung in dem zweiten Wellenstummel (32) aufgenommen ist und sich in oder durch eine Durchgangsbohrung in dem zweiten Achseinsatz (28) erstreckt.
  8. Zweiwellenzerkleinerer nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die ersten und zweiten Achseinsätze (26, 28) als Achsstummel (26, 28) zum Lagern der ersten und zweiten Messerscheibenblöcke (10, 12) ausgebildet sind.
  9. Zweiwellenzerkleinerer nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die ersten und zweiten Achseinsätze (26, 28) jeweils einen kegelstumpfförmigen Abschnitt (54) aufweisen, die mit einem entsprechenden kegelstumpfförmigen Abschnitt der zweiten axialen Ausnehmungen (38, 40) der ersten und zweiten Messerscheibenblöcke (10, 12) in Anlage stehen.
  10. Zweiwellenzerkleinerer nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die ersten und zweiten axialen Ausnehmungen (34, 36, 38, 40) in den Messerscheibenblöcken (10, 12) symmetrisch zueinander ausgebildet sind.
  11. Zweiwellenzerkleinerer nach Anspruch 8, wobei die ersten und zweiten Achsstummel (26, 28) in einem Lagergehäuse (24) aufgenommen sind, das gemeinsam mit den Achsstummeln (26, 28) eine Einheit bildet und von den Messerscheibenblöcken (10, 12) und/oder dem Gehäuse (14) als Einheit reversibel abnehmbar ist.
  12. Zweiwellenzerkleinerer nach einem der vorstehenden Ansprüche, aufweisend eine Ölversorgungseinrichtung (200) zum Versorgen einer Lagerung (76, 206) und vorzugsweise diesen zugeordnete Gleitringdichtungen (77, 207) des ersten und/oder zweiten Messerscheibenblocks (10, 12) mit Öl durch einen Ölkanal, insbesondere durch einen Ölkanal, der sich durch den ersten Messerscheibenblock erstreckt.
  13. Zweiwellenzerkleinerer nach Anspruch 12, wobei der Ölkanal (200) einen ersten Ölkanalabschnitt (219) aufweist, der durch die erste axiale Bohrung (64) des ersten Messerscheibenblocks (10) verläuft.
  14. Zweiwellenzerkleinerer nach Anspruch 13, wobei die Ölversorgungseinrichtung (200) einen zweiten Ölkanalabschnitt (232) aufweist, der mit dem ersten Ölkanalabschnitt (219) in Fluidverbindung ist und Öl für eine Lagerung des zweiten Messerscheibenblocks (12) bereitstellt.
  15. Zweiwellenzerkleinerer nach Anspruch 13 oder 14, wobei der erste Ölkanalabschnitt (219) durch den ersten Wellenstummel (30) und/oder den ersten Acheinsatz (26) verläuft.
  16. Zweiwellenzerkleinerer nach Anspruch 13, 14 oder 15, gekennzeichnet durch eine Ölüberwachungseinrichtung, die ausgebildet ist, um eine Undichtigkeit einer Dichtung, welche die Lagerung abdichtet, zu detektieren, wobei die Ölüberwachungseinrichtung dazu ausgebildet ist, die Detektion anhand einer Überwachung des Ölstands oder des Öldrucks in dem Ölkanal auszuführen.
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