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Die
Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Trennen und Abfördern von
Rohstoffen nach deren Zerkleinerung aus als Trennschneidsätzen ausgebildeten
Schneidwerkzeugen von Maschinen zur Fleischzerkleinerung, insbesondere
für Fleischwölfe.
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Bekannte
Trennvorrichtungen der genannten Gattung sind in ihrem Aufbau generell
darauf ausgerichtet, die zu trennenden und auszusondernden Knochenteilchen,
Knorpel, Sehnen und weiteres kollagenes Gewebe aus dem unmittelbaren
Produktionsfluss des Fleisches auszusondern, welcher sowohl in axialer
als auch in radialer Richtung erfolgt.
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So
bezieht sich die
DE
38 20 316 A1 auf eine Trennvorrichtung für einen
Fleischwolf, der mit einer Förderschnecke
für den
Transport des Fleisches und mit einem Schneidsatz aus mindestens
einem drehangetriebenen Flügelmesser
und mindestens einer feststehenden Lochscheibe und der Trennvorrichtung
zum Aussondern der unerwünschten
Bestandteile über
eine zentrale Bohrung der Lochscheibe ausgebildet ist. Die Trennvorrichtung
weist zum Einstellen des Auslassspaltes innerhalb der zentralen
Bohrung der Lochscheibe eine axial verschiebbar gelagerte Innenhülse und
ein schraubverstellbares Teil auf.
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Mit
dem Problem der Einstellung des Auslassspaltes derartiger Trennvorrichtungen
befasst sich die
DE
43 01 785 A1 , bei der gleichfalls durch eine zentrale Bohrung
in der Lochscheibe die unerwünschten
Bestandteile abtransportiert werden. Bei dieser Lösung geht
es vorrangig darum, den Auslassspalt, die ringförmige Austitttsöffnung der
auszusondernden Bestandteile möglichst
von außen
während des
Betriebes zu verstellen. Dies wird gemäß der vorgestellten Trennvorrichtung
dadurch erreicht, dass in Längsrichtung
des gesamten Trennsystems ein Trennrohr vorgesehen ist, welches
mit einer Einstelleinrichtung ausgebildet und über eine Kontermutter und Einstellbuchse
zur Endlochscheibe befestigt wird. Aus der
DD 221 379 A1 und der WO
921 14 551 ist jeweils eine Trennvorrichtung für einen Fleischwolf bekannt
bei der die unerwünschten
ausgesonderten, harten Bestandteile mittels einer Förderschnecke
abtransportiert werden.
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Ferner
ist mit der
DE 197
34 611 C1 ein Trennschneidsatz für Maschinen zur Fleischzerkleinerung
bekannt geworden, der sowohl ein- als auch mehrteilig ausführbar ist.
Bei der Ausbildung als mehrteiliger Trennschneidsatz besteht dieser
aus einem Vorschneider, einem Normalmesser, einer Lochscheibe, einem
Trennmesser und einer Endlochscheibe, welche als Trennlochscheibe
ausgebildet ist. Diese Trennlochscheibe ist dabei mit einer Sackbohrung
ausgebildet, in die eine Querbohrung, als Austragskanal ausgebildet,
einmündet
und an der Innenwandung der Sackbohrung als Züge ausgebildete Förderhilfen
vorgesehen sind. Der Austragskanal ist einseitig in dieser Trennlochscheibe
vorgesehen und mündet
mit einem hälftigen
Flächenquerschnitt in
diese Sackbohrung. Die Einbindung und Anordnung der Trennlochscheibe
in den übrigen
Schneidsatzteilen innerhalb des Schneidsatzgehäuses erfolgt in der Form, dass
einmal das vor der Trennlochscheibe vorgesehene Trennmesser mit
seinen Schräg-Nut-Schneiden
unmittelbar auf der Fläche der
Trennlochscheibe anliegt und seine Austrittsschnecke in die Sackbohrung
der Trennlochscheibe hineinragt, während die Trennlochscheibe
selbst vom Schneidteilgehäuse
in bekannter Weise mittels einer Überwurfmutter verspannt wird.
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Bei
dieser Lösung
erfolgt die Ableitung der unerwünschten
Bestandteile aus dem Verarbeitungsgut über den radial nach außen gerichteten
Austragskanal. Auch wurde mit dieser Lösung vorgeschlagen, dass zwei
derart ausgebildete Trennlochscheiben in einem Schneidsatzgehäuse angeordnet
werden können,
wobei die zweite Trennlochscheibe dann nochmals das Gut über die
Durchgangsbohrungen der davor angeordneten Trennlochscheibe zerkleinert,
und die unerwünschten
Bestandteile werden über
den radial nach außen
verlaufenden Austragskanal abgefördert.
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Ferner
sei auf die
DE 199
04 619 C1 verwiesen, mit der gleichfalls ein Mehrfachtrenn- und Schneidsatz
für Fleischereimaschinen,
insbesondere für
Fleischwölfe
vorgestellt wird, welcher sichert, dass mit diesem Mehrfachtrenn-
und Schneidsatz ein Festigkeitstrennverfahren realisiert werden
kann, welches auf der Basis festigkeitsmechanischer Stoffwertabweichungen
zwischen den verschiedensten Rohstoffen arbeitet. Diese Festigkeitsdifferenzen können am
besten durch stoffliche Temperierung beim Zerkleinerungsvorgang
erreicht werden. dazu wird neben der Mehrfachtrenn- und Schneidaufgabe mit
einer weiteren Werkzeugkonfiguration die Erwärmung der durchfließenden und
zu zerkleinernden Stoffe gesichert.
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Des
Weiteren wurde ein Mehrfachtrenn- und Schneidsatz geschaffen, welcher
als mehrteiliger kompletter Schneidsatz in Fleischzerkleinerungsmaschinen,
insbesondere Fleischwölfen,
eingesetzt werden kann, mit dem ein qualitätsgerechtes Schneiden des Verarbeitungsgutes
sowie ein qualitätsgerechtes
Aussondern der unerwünschten
Bestandteile aus dem Verarbeitungsgut ermöglicht wird und dies auch bei
gefrorenem Verarbeitungsgut bis mindestens –20°C.
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Mit
diesem Mehrfachtrenn- und Schneidsatz ist zwar die Möglichkeit
gegeben, gefrorenes Verarbeitungsgut zu verarbeiten, allerdings
haftet dieser Lösung
gleichfalls der Nachteil an, dass ein qualitätsgerechtes Zerkleinern und
Abfördern
nur möglich
ist, wenn im Arbeitsraum des Mehrfachtrenn- und Schneidsatzes ein Überdruck
anliegt.
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Ein
gesteuertes Ableiten der Bestandteile des zerkleinerten Rohstoffes
ist nicht bzw. nur mit erheblichen Aufwendungen realisierbar.
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Der
Erfindung liegt somit die Aufgabe zu Grunde, eine Einrichtung zum
Trennen und Abfördern
von Rohstoffen nach deren Zerkleinerung aus als Trennschneidsätzen ausgebildeten
Schneidwerkzeugen zu entwickeln, welche unabhängig vom Staudruck eine qualitätsgerechte
Zerkleinerung und Aussonderung der zu zerkleinernden und abzufördernden
Rohstoffe ermöglicht.
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Erfindungsgemäß wird die
Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Lösungen und
besondere Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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So
wurde eine Einrichtung zum Trennen und zum Abfördern von zerkleinerten Rohstoffen
geschaffen, insbesondere für
Fleischwölfe,
welche dem Schneidsatzgehäuse
eines Fleischwolfes als Vorsatzgerät zurdbar ist. Wesensmerkmale
der geschaffenen Einrichtung sind eine in einem Abförderrohr
gelagerten fremd angetriebene Austragsschnecke und deren An- und
Zuordnung zum jeweiligen Trenn- und Schneidsatz eines Fleischwolfes.
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Dabei
ist wesensbestimmend, dass die Austragsschnecke in verschiedenen
Positionen zum jeweiligen Trenn- und Schneidsatz positioniert und anordbar
ist.
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So
kann die Zuordnung der Austragsschnecke zum jeweiligen Trenn- und
Schneidsatz in einer zentralen, einer mittigen Anordnung oder in
einer um 90° versetzten
Anordnung zur Achsrichtung des Trenn- und Schneidsatzes sowie der
Förderrichtung des
Rohstoffes oder in einer gleichfalls um 90 ° zur Achsmitte des Trenn- und
Schneidsatzes versetzten Anordnung zwischen der Innenwandung des Schneidsatzgehäuses und
dem Trenn- und Schneidsatz, dies in Zuordnung unter einem bestimmten
Winkel zum Trenn- und Schneidsatz, erfolgen.
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Es
gehört
auch zur Erfindung, dass die Austragsschnecke mit einem Fremdantrieb,
beispielweise einem Pneumatikmotor angetrieben wird, somit eine
Regelung und Steuerung der Austragsschnecke, ohne in das Antriebssystem
des Fleischwolfes einzugreifen, erfolgt. Die Verbindung vom Antriebsmotor
zur Austragsschnecke erfolgt über
ein Stütz- und
Antriebselement, welches das Abfördenohr,
in dem die Austragsschnecke umläuft,
durchgreift und zur Austragsschnecke verbunden wird. Die Einbindung
und Anordnung der Austragsschnecke zum Trenn- und Schneidsatz erfolgt
in Abhängigkeit
ihrer gewünschten
Position, die die Ausbildung der jeweiligen Anschlussmöglichkeiten
bestimmen.
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Die
antriebsmäßige Entkopplung
der Austragsschnecke vom Antrieb des Trenn- und Schneidsatzes ist
wesensbestimmend für
die vorgestellte Lösung.
Die Austragsschnecke steht somit nicht mehr mit dem Arbeitsdruck
im Trenn- und Schneidsatz in Verbindung und kann über ihr
Antriebselement so angesteuert und geregelt werden, dass eine bedarfsgerechte
Abförderung
von Rohstoffbestandteilen möglich
ist.
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Zu
diesem Zweck ist der Antriebsmotor der Austragsschnecke mit einem
Prozessrechner verbunden, über
den der Antriebsmotor und somit die Austragsschnecke gesteuert wird.
Dies bedeutet, dass die Austragsmenge des Rohstoffes bzw. der Rohstoffanteile
nicht mehr vom Arbeitsdruck innerhalb des Trenn- und Schneidsatzes
abhängig
ist. So kann die Austragsschnecke kann sowohl mengengesteuert als
auch sensorgesteuert werden und sie übernimmt gleichfalls Absperrfunktionen
bezüglich der
Abförderung
von Rohstoffbestandteilen. Dies bedeutet, dass bei Stillstand der
Austragsschnecke keine Rohstoffanteile abgefördert werden, die Austrittsöffnungen
sind weitestgehend verschlossen, während bei Inbetriebsetzung
und in Abhängigkeit
der Drehgeschwindigkeit der Austragsschnecke eine gezielte und gesteuerte
Abförderung
möglich
ist.
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Bei
zentraler Anordnung der Austragsschnecke, kann deren Lagerung und
Befestigung zum Trenn- und Schneidsatz über eine Lagerbuchse erfolgen,
welche zur End-Trennlochscheibe des Trenn- und Schneidsatzes verbunden
ist, in der auch das Abfördenohr
Aufnahme findet.
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Bei
der um 90° versetzten
Anordnung der Austragsschnecke, erfolgt deren Lagerung innerhalb des
Trenn- und Schneidsatzes in der Form, dass die Austragsschnecke
im Bereich einer Sackbohrung der End-Trennlochscheibe gelagert ist,
wobei diese End-Trennlochscheibe als eine längs geteilte Lochscheibe ausgebildet
ist und halbkreisförmige Öffnungen
besitzt, die bei Paarung der beiden Lochscheibenhälften das
Lagergehäuse/Lagerung
für die
Austragsschnecke ergeben.
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Bei
der Zuordnung der Austragsschnecke zwischen der Innenwandung des
Trenn- und Schneidsatzgehäuses
und den Schneidsatzteilen weisen sowohl die Innenwandung des Trenn-
und Schneidsatzgehäuses
als auch die in diesem Bereich vorgesehene Trennlochscheibe Aussparungen
in konkaver Form auf, die die Auflagerung für die Austragsschnecke ergeben.
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Bei
einer winklig angeordneten Austragsschnecke erfolgt ihre Lagerung
unmittelbar im Trenn- und Schneidsatzgehäuse des Fleischwolfes.
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Es
liegt im Rahmen der Erfindung, dass die gesamte Einrichtung als
eine Baugruppe ausgebildet ist, welche aus einem sogenannten Stützkörper besteht,
in dem das Abförderrohr
mit der Austragsschnecke gelagert und der gesamte Stützkörper über einen
Clampflansch und einer Clampmutter zum Trenn- und Schneidsatzgehäuse verbunden
wird.
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Die
Vorteile der vorgestellten Lösung
liegen insbesondere darin, dass durch den Fremdantrieb der Austragsschnecke
eine vom Arbeitsdruck des jeweiligen Fleischwolfes unabhängige Ansteuerung und
Regelung der Austragsschnecke möglich
ist, was wiederum bedingt, dass die Austragsmenge der abzufördernden
Rohstoffe/Rohstoffbestandteile unabhängig vom Arbeitsdruck des Fleischwolfes
erfolgt. Die Austragsschnecke sowohl mengen- als auch sensorgesteuert
werden kann und somit, infolge ihrer Steuer- und Regelung, die Austragsschnecke
eine Absperrfunktion übernimmt,
weitestgehend eine Ventilfunktion besitzt, welche durch die Inbetriebsetzung
bzw. Außerbetriebsetzung
der Austragsschnecke bewirkt wird.
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Mit
nachfolgendem Ausführungsbeispiel
soll die Erfindung näher
erläutert
werden. Die dazugehörige
Zeichnung zeigt in
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1 die Anordnung einer zentral
zu einem Trenn- und Schneidsatz gelagerten Austragsschnecke,
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2 eine Schnittdarstellung
A-A nach 1,
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3 eine Schnittdarstellung
B-B nach 2,
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4 eine Detailansicht der
zentralen Anordnung der Austragsschnecke nach 1,
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5 eine Schnittdarstellung
eines Trenn- und Schneidsatzes mit um 90° versetzt zugeordneter Austragsschnecke,
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6 eine Schnittdarstellung
A-A nach 5,
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7 eine Detailansicht der
Anordnung der Austragsschnecke nach 5,
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8 eine Darstellung einer
geteilt ausgebildeten Trennlochscheibe,
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9 eine weitere Ausführungsvariante
der Zuordnung der Austragsschnecke zu einem Trenn- und Schneidsatz
in einer prinziphaften Darstellung,
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10 eine weitere Ausführungsvariante der
Zuordnung der Austragsschnecke zu einem Trenn- und Schneidsatz in
einer prinziphaften Darstellung.
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Eine
Gesamtansicht der Ausbildung der Einrichtung zum Trennen und Abfördern sowie
deren Zuordnung zu einem Trenn- und Schneidsatzgehäuse 2 und
zu dem darin angeordnetem Trenn- und Schneidsatz 1 ergibt
sich aus der Darstellung nach 1.
Der Stützkörper 5 der
Einrichtung, in dem das Abförderrohr 4 mit
der darin angeordneten Austragsschnecke 3 gelagert sind,
wird über
seinen Stützring 6 und
dem Clampflansch 7 zu der Clampmutter 8 verbunden.
Die Clampmutter 8 ist dabei mit einem Innengewinde versehen
und auf dem Außengewinde vom
Trenn- und Schneidsatzgehäuse 2 aufschraubbar.
Das Abförderrohr 4 ist
austrittsseitig mit einem Rohrbogen 10 ausgebildet.
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Die
Lagerung der Austragsschnecke 3 zum Trenn- und Schneidsatz 1 erfolgt über einen
Zapfen 23, welcher in der Messerwelle 17 vorgesehen
ist. Das Abfördenohr 4 wird
dabei über
eine Gewindebuchse 25 zur Trennlochscheibe 11 verbunden.
Die linksseitige Lagerung von Austragsschnecke 3 und Abfördenohr 4 erfolgt
in einem Aufnahmekörper 28, wobei
die Austragsschnecke 3 über
ein Stütz-
und Antriebselement 19 mit dem Antriebsmotor 9 in
bevorzugter Ausführung
als ein Pneumatikmotor ausgebildet, verbunden ist. Dabei durchgreift,
dass Stütz-
und Antriebselement 19 den Rohrbogen 10 des Abfördenohres 4 und
der Antriebsmotor 9 ist mit einem Prozessrechner 16 verbunden.
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Aus
der Zeichnung nach 2 ergibt
sich unmittelbar die Ausbildung der einzelnen Funktionsteile des
Trenn- und Schneidsatzes 1 sowie deren Anordnung innerhalb
des Trenn- und Schneidsatzgehäuses 2.
So besteht der Trenn- und Schneidsatz 1 aus einem Vorschneider 15,
einem folgenden Messer 14, einer ersten Lochscheibe 13,
dem nachgeordneten Trennmesser 12 und der Trennlochscheibe 11. Der
Vorschneider 15 und die Lochscheiben 13; 11 sind
dabei feststehend im Trenn- und Schneidsatzgehäuse 2 angeordnet,
während
das erste Messer 14 und das Trennmesser 12 auf
dem Messerzapfen der nicht näher
dargestellten Förderschnecke
gelagert sind und mit dieser umlaufen. Frontseitig ist die Messerwelle
mit einem Zapfen 23 ausgebildet, auf dem die Austragsschnecke 3 Aufnahme
findet.
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Aus
der 3, einer Schnittansicht
nach 2, ergibt sich
die unmittelbar zentrale Zuordnung und Lagerung der Austragsschnecke 3 zum
dahinter liegenden Trenn- und Schneidsatz 1 und es wird
gezeigt, wie über
Tragelemente der gesamte Stützkörper 5 bei
der Montage bzw. Demontage gehändelt werden
kann. Die sehr einfache Verbindung des Stützkörpers 5 zum Trenn-
und Schneidsatzgehäuse 2 garantiert
schnelle Wechselzeiten, was insbesondere bei Reinigungsarbeiten
bzw. beim Auswechseln einzelner Teile des Trenn- und Schneidsatzes 1 von Vorteil
ist.
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Die
Detailansicht gemäß 4 verdeutlicht unmittelbar
die Zuordnung der Austragsschnecke 3 zum Trenn- und Schneidsatz 1 sowie
die Lagerung des Abfördenohres 4.
Das Abfördenohr 4 ist
dabei in einer Buchse 24 gelagert, welche in einer Sackbohrung
der Trennlochscheibe 11 Aufnahme findet und das Verspannen
des Abförderrohres 4 zu
dieser Lagerbuchse 24 erfolgt über eine Gewindebuchse 25.
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Aus
dieser Detailansicht ergibt sich auch die unmittelbare Lagerung
und Positionierung der Austragsschnecke 3 zum Messerwellenzapfen 17.
Dies erfolgt über
den Zapfen 23 in der Messerwelle, in dem die Austragsschnecke 3 mit
ihrer zentrischen Sackbohrung auf diesen Zapfen 23 aufgesteckt
ist und mit diesem in formschlüssiger
Verbindung steht. Die Austragsschnecke 3 ist in diesem
Bereich, also an ihrem Anfang, so gestaltet und so in der Trennlochscheibe 11 positioniert,
dass zwischen der Einzugsschräge 29 der
in der Trennlochscheibe 11 eingesetzten Lagerbuchse 24 und
der Austragsschnecke 3 sich eine Durchtrittsöffnung 18 herausbildet, über die
die abzufördernden
Rohstoffe bzw. Rohstoffbestandteile aus dem Messerraum vom Trenn-
und Schneidsatzgehäuse 2 in
den Bereich der Austragsschnecke 3 gelangen und dann von
dort in regelnder Weise über
den Rohrbogen 10 des Abförderrohres 4 abgefördert werden.
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Auf
der gegenüberliegenden
Seite ist die Austragsschnecke 3 so im Abförderrohr 4 gelagert, dass über ein
entsprechendes Verbindungselement die Austragsschnecke 3 mit
dem Antriebsmotor 9 in Verbindung steht und in Drehbewegung
gesetzt werden kann. Die Ansteuerung des Antriebsmotors 9 erfolgt über den
vorgesehenen Prozessrechner 16, in dem sowohl die maschinentechnischen
Daten als auch die spezifischen Daten des zu bearbeitenden Rohstoffes
Eingang finden, dort miteinander abgeglichen werden und im Ergebnis
Stellgrößen vorliegen, die
unter Beachtung der jeweiligen Betriebsdingungen ein Ansteuern und
ein Regeln des Antriebsmotors 9 bedingen.
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Aus
den 1 bis 4 ergibt sich eindeutig die zentrale,
mittige Anordnung der Austragsschnecke 3 zum Trenn- und
Schneidsatz 1.
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Die
Anordnung und Einbindung der Austragsschnecke 3 quer zum
Trenn- und Schneidsatz 1, somit um 90° zur Förderrichtung versetzt, zeigen
die Darstellungen nach den 5 und 6.
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In
der 5 ist noch ein Teil
der Förderschnecke 26 eines
Fleischwolfes dargestellt, die in Richtung des Trenn- und Schneidsatzgehäuses 2 in den
Messerwellen 17 übergeht,
auf dem das Messer 14 und das Trennmesser 12 umlaufend
gelagert sind.
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Die
Lagerung der Austragsschnecke 3 in diesem Bereich erfolgt
unmittelbar in der End-Trennlochscheibe 20 derart,
dass zum einen die Lagerung der Austragsschnecke 3 gesichert
ist und zum anderen gleichfalls gewährleistet wird, dass die abzufördernden
Rohstoffbestandteile vom Trennmesser 12 in den Bereich
der Austragsschnecke 3 verbracht, von dieser abgefördert werden
können.
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Bei
der End-Trennlochscheibe 20 handelt es sich um eine längs geteilte
Lochscheibe, welche mit Aussparungen versehen sind, die im zusammengebauten
Zustand der End-Trennlochscheibe 20 das Lagergehäuse 21 für die Austragsschnecke 3 ergeben.
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Eine
der Hälfte
der End-Trennlochscheibe 20 ist mit einer durchgängigen Mittelbohrung
und die andere Hälfte
der End-Trennlochscheibe 20 mit einer mittigen Sackbohrung 30 ausgebildet,
so dass ein zentrischer Abfluss des Rohstoffes oder von Rohstoffbestandteilen
nicht möglich
ist, sondern nur über die
Austragsschnecke 3 erfolgen kann.
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Eine
derart längs
geteilte End-Trennlochscheibe 20 im gefügten Zustand zeigt die 8, aus der deutlich wird,
dass durch das Fügen
der beiden Hälften
der End-Trennlochscheibe 20 über deren Aussparungen das
Lagergehäuse 21 für die Austragsschnecke 3 herausgebildet
wird. Das Lagergehäuse 21 ist
dabei mit einem achsparallelen Abstand zur Achse des Trenn- und
Schneidsatzes 1 ausgebildet, wie die 7 zeigt.
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Eine
weitere Ausführungsvariante
der Anordnung der Austragsschnecke 3 zum Trenn- und Schneidsatz 1 ergibt
sich aus der prinziphaften Darstellung nach 9. Auch bei dieser Ausführungsvariante
ist die Austragsschnecke 3 um 90° zur Förderrichtung des Fleischwolfes,
somit quer zur Achse des Trenn- und Schneidsatzes 1 und
in deesem oberen Bereich zwischen dem Trenn- und Schneidsatz 1 und der
Innenwandung des Trenn- und Schneidsatzgehäuse 2 angeordnet.
Bei dieser Ausführungsvariante erfolgt
die Lagerung der Austragsschnecke 3 über eine Auflagerung 22,
die im oberen Teil der Trennlochscheibe 11 in konkaver
Form ausgebildet und vorgesehen ist. Dabei ist die Trennlochscheibe 11 nur
ein Teil der Lagerung der Austragsschnecke 3. Das Gegenstück der konvexen
Ausbildung der Lochscheibe 11 ist im Trenn- und Schneidsatzgehäuse 2 vorgesehen,
so dass beim Zusammenbau des Trenn- und Schneidsatzes 1 in
diesem Bereich sich eine kreisförmige Öffnung ergibt,
die als Auflagerung 22 für die Austragsschnecke 3 dient.
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Eine
vierte Ausführungsvariante
der Zuordnung der Austragsschnecke 3 zum Trenn- und Schneidsatz 1 ergibt
sich aus der Prinzipskizze nach 10,
bei der die Austragsschnecke 3 mit ihrem Abförderrohr 4 unter
einem bestimmten Winkel zu dem Trenn- und Schneidsatz 1 und
seinem Trenn- und Schneidsatzgehäuse 2 angeordnet
ist. Dabei ist das Anfangsstück
der Austragsschnecke 3 zwischen der Lochscheibe 13 und
der Trennlochscheibe 11 positioniert, so dass diese in
diesem Bereich in den Messerraum des Trennmessers 12 einmündet und somit
aus Messerraum Rohstoffanteile abgefördert werden können.
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Mit
der vorgestellten Lösung
ist es möglich, den
Trenngrad und die Austragsmenge der abzufördernden Rohstoffbestandteile
nach Bedarf, Aufgabe der Rohstoffart oder nach sensorischen messbaren Parametern
anzusteuern und zu variieren. Dies unabhängig vom Druck innerhalb des
Schneidsatzgehäuses 2,
was gegenüber
bekannten gattungsgemäßen Trenneinrichtung
von wesentlichem Vorteil ist.
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Dies
wird realisiert durch die Ansteuerbarkeit des Antriebsmotors 9 für die Austragsschnecke 3. Die
Drehzahl der Austragsschnecke 3 wird dabei im Bereich von
n = 0 min–1 bis
n = max. min–1 gesteuert angetrieben,
somit erfolgt eine intervallmäßige Drehung
der Austragsschnecke 3. Dies bedeutet, dass bei der Drehzahl
n = 0 min–1 die
Austragsförderschnecke 3 ihre
Sperrfunktion erfüllt,
da über
die Austragsschnecke 3 keine Rohstoffanteile abgefördert werden.
Alle anderen Drehzahlen der Austragsschnecke 3 bis n ≥ max. min–1 entsprechen
einer vorherbestimmten Abflussmenge, die am jeweiligen Wirkort durch
Fremdenergieanwendung entnommen wird. Die einzelnen Drehzahlen n > 0 min–1 stellen
somit gleichzeitig bestimmte „Öffnungspositionen" der Austragsschnecke 3 dar,
deren gewünschten
Drehzahlen durch die Ansteuerung des Antriebsmotors 9 erzielt
werden.
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Somit
werden Rohstoff bzw. Rohstoffkomponenten ausgetragen, die weit über die
sonst üblichen staudruckabhängigen Fördermengen
der bekannten gattungsgemäßen Einrichtungen
liegen.
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Dieser
Vorgang kann sowohl durch zusätzliches
Anliegen von Vakuum oder Überdruck
unterstützt
werden.
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In
Abhängigkeit
der unterschiedlichen Drehzahlen der Austragsschnecke 3 wird
gesichert, dass ein mengen- und qualitätsgerechtes Abfördern von Rohstoff
bzw. Rohstoffbestandteilen möglich
ist. Dies geschieht, wie bereits ausgeführt, über die Ansteuerung des Antriebsmotors 9,
welcher mit dem Prozessrechner 16 verbunden ist, in dem
sowohl die vorherrschenden Betriebsbedingungen während des Zerkleinerungs- und
Trennvorganges Einfluss finden, als auch die gewünschten Parameter für den zerkleinerten
Rohstoff und dessen Rohstoffbestandteilen.
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Durch
die Regelbarkeit der Austragsschnecke 3 erfolgt somit eine
Mengenregulierung der abzufördernden
Rohstoffe/Rohstoffbestandteile, die Austragsschnecke 3 übernimmt
somit eine Regelfunktion.