EP3428079A1 - Tiefziehverpackungsmaschine mit flexibler packungsunterstützung - Google Patents

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EP3428079A1
EP3428079A1 EP17181383.5A EP17181383A EP3428079A1 EP 3428079 A1 EP3428079 A1 EP 3428079A1 EP 17181383 A EP17181383 A EP 17181383A EP 3428079 A1 EP3428079 A1 EP 3428079A1
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EP
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support
cutting
packaging machine
station
cutting station
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Klaus Weiss
Markus Hölle
Florian Lutz
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Multivac Sepp Haggenmueller GmbH and Co KG
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Multivac Sepp Haggenmueller GmbH and Co KG
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    • B65B9/04—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs one or both webs being formed with pockets for the reception of the articles, or of the quantities of material

Definitions

  • the present invention relates to a thermoforming packaging machine according to claim 1.
  • thermoforming packaging machines are required, which are suitable for the production of different packaging formats.
  • the EP 0 249 059 A1 discloses a cutting device for a packaging machine, wherein the cutting device can be adjustably adjusted in accordance with respective container sizes along the machine frame along guide profiles. In addition, the cutting device can be adjusted depending on the container depth for different sized opening gaps between the cutting tools provided thereon, so that different sized container types can be produced by means of the cutting device.
  • clamping guides provided laterally on the machine frame of the cutting device are used, with which the containers are conveyed intermittently for separation by the cutting device.
  • thermoforming packaging machine it is problematic to isolate large container types, in particular when they are filled with heavy packaging contents, optimally with the cutting device. In addition, it is difficult to achieve a consistently high quality in the products to be produced by means of a thermoforming packaging machine, especially in the case of changing packaging formats.
  • the invention has for its object to improve a thermoforming packaging machine with regard to known solutions, especially in the practical background often performed format change by simple constructive technical means to the effect that it meets the highest hygienic standards, is quickly convertible for a format change and thus products different format with consistently high quality can be produced reliably.
  • thermoforming packaging machine according to claim 1.
  • the invention relates to a thermoforming packaging machine, comprising a forming station for producing packaging trays from a lower film, a sealing station for closing the packaging trays with a top film by means of a sealing process and a cutting station for separating sealed packaging trays.
  • the cutting station has at least one cutting device, which can be converted in the production direction within the cutting station between different positions, so that it is suitable for the production of different packaging dimensions.
  • the cutting station comprises a support, by means of which the bottoms of the respective sealed packaging troughs transported into the cutting station for separation into the cutting station can be supported from below at least in sections.
  • the support comprises a plurality of support elements which are arranged in a horizontal bearing plane and which form a predetermined gap corresponding to a position of the cutting device at a point in the support at which a cutting operation takes place.
  • the gap for the use of the cutting device at another position within the cutting station can be formed by a redistribution of the support elements within the storage level at another location in the support. That is, an arrangement of the support members within the storage level may vary to keep the gap clear for operation of the cutter at a desired position.
  • a bearing surface formed in the bearing plane remains substantially the same overall. Consequently, the support for the above-promoted packaging floors causes a flexible, uniform support, which is appropriately adapted for the separation of different container formats.
  • a gap in the sense of the invention is understood to mean an area in the bearing plane of the support in which no support elements are positioned and which is dimensioned such that at least partially a tool upper part of the cutting device, for example a cutting blade, and / or a lower tool part of the cutting device, for example a Die for the cutting blade, can pass through, so that the upper tool part is merged with the lower tool part, thereby to produce a cutting operation, in particular a cross-section to the production direction, for separating the sealed packaging products.
  • a tool upper part of the cutting device for example a cutting blade
  • a lower tool part of the cutting device for example a Die for the cutting blade
  • the support elements can be fixed within the storage level in different arrangements in order to establish a gap for the operation of the cutting device (s) along the production direction at a predetermined location. From the ground support In particular, large packaging with weighty content can benefit. Based on the ground support, the materials to be cut can be relieved of tensile forces, whereby particularly precise and clean cuts can be produced.
  • the support comprises at least one support to which a predetermined number of the support elements is releasably secured. It is particularly advantageous if the support elements are releasably secured to the carrier without tools, so that they can be quickly removed without the use of additional tools from the carrier and at another point of the carrier, in particular by clipping, can be used again.
  • the carrier comprises a first and a second rail, each having a plurality of receptacles for fastening the respective support elements.
  • the respective rails may be advantageously fixed to a machine frame of the thermoforming packaging machine. They form easily produced carrier components and are particularly suitable for operation under the highest hygienic requirements.
  • the support is when the respective images of the rails equidistant, for example, at a distance of about 3 to 8 cm, spaced from each other.
  • first and the second rail are formed at least in sections as an angle carrier.
  • the rails can be attached particularly well to the machine frame of the thermoforming packaging machine and / or to the frame of the cutting station.
  • the trained as an angle bracket rails are also advantageous for a stable and appropriate attachment of the support elements thereto. This can be achieved in particular if the respective receptacles of the first and the second rail are at least partially formed in both legs of the angle bracket.
  • the cutting device may comprise at least one blocking element which is configured to prevent attachment of at least one support element in the gap provided for the cutting device.
  • the blocking element can keep the gap free and prevent an operator from placing support elements in the region of the gap which could disrupt the cutting process. An operator can thereby automatically get help that he always arranges the respective support elements at a correct location within the storage level of the support, so that a misalignment of the support elements can be avoided.
  • the support elements are at least partially formed as waves, in particular as cylindrical rods, which are arranged, in particular transversely to the production direction, parallel in the support.
  • Cylindrically shaped support elements can be cleaned very thoroughly, cleaning agents run perfectly on them and therefore offer a low potential for accumulations of impurities.
  • outstanding cleaning of other components of the thermoforming packaging machine can be carried out.
  • the shafts can easily be moved manually by the operator within the storage level of the support, if the thermoforming packaging machine is stationary and should be set up for a format change.
  • cylindrical rod form the respective support elements form a small friction surface, so that the transported for singulation through the cutting station through packaging with little resistance and especially trailed floors can be transported through the cutting station without damage.
  • the respective cylindrically shaped support elements are arranged axially rotatable so that they form a roller conveyor for the packages conveyed thereon.
  • the support is arranged below a chain guide for the film transport. It would be conceivable that the support is arranged adjustable in height. In order to be used for the transport of different depths packaging, the support could be formed in particular infinitely adjustable in height. It would also be conceivable for the support to be fastened, preferably at different elevations, to a frame of the cutting device and / or to the machine frame of the thermoforming packaging machine.
  • the cutting station has a further cutting device, for which a further gap in the context of the invention is provided in the support.
  • the two cutting devices could be substantially spaced apart in the direction of production with respect to a length of the packages to be produced, in order to produce cuts transversely to the production direction along opposite edge portions of the packages to be produced.
  • the packagings to be produced can be transported particularly gently into the cutting station when a guide for the sealed packaging pits is arranged in the direction of production at the beginning of the cutting station.
  • the guide is preferably formed as a ramp to direct the packages to a height level of the bearing level of the support.
  • FIG. 1 shows a thermoforming packaging machine 1.
  • the thermoforming packaging machine 1 has a forming station 2 for producing packaging trays 3 from a lower film 4, which is at the beginning of the thermoforming packaging machine 1 unwound from a lower film roll 5.
  • the forming station 2 is followed by an insertion area 6.
  • products P can be placed in the packaging troughs 3 produced by the forming station 2.
  • thermoforming packaging machine 1 comprises a sealing station 7 for closing the packaging troughs 3 filled with products P with a top film 8 by means of a sealing process.
  • the upper film 8 is unwound from an upper film roll 9 and transported into the sealing station 7 for the sealing process.
  • the thermoforming packaging machine 1 For separating the sealing stations 7 leaving the sealing station 3, the thermoforming packaging machine 1 comprises a cutting station 10, which is arranged downstream in the direction of production R of the sealing station 7. According to FIG. 1 For the first cutting device 11, a double arrow A and for the second cutting device 12 a double arrow B indicates that the respective cutting devices 11, 12 are in the production direction R can be positioned at different positions within the cutting station 10, so that the cutting station 10 can be converted to cut sizes V different packaging.
  • the cutting station 10 according to FIG. 1 a support 13 arranged to support respective packaging trays 14. According to FIG. 1 has the support 13 at the beginning, between the two cutting devices 11, 12 and the output of the cutting station 10 a plurality of support elements 15th
  • a longitudinal cutting device 16 is arranged further downstream in the direction of production R. Subsequently, a removal station 17 with conveyor belt 18 is arranged. There, the produced packaging V can be removed from the thermoforming packaging machine.
  • thermoforming packaging machine 1 The respective functional units of the thermoforming packaging machine 1, for example the forming station 2, the sealing station 7 and the cutting station 10 are fastened to a machine frame 19.
  • thermoforming packaging machine 1 comprises a control device 20 for the production process and a computer unit 21 for setting respective operating parameters.
  • FIG. 2 shows a perspective view of a section of the cutting station 10.
  • the support 13 forms for the cutting operation by means of the first cutting device 11 a predetermined gap 22 and for the cutting operation by means of the second cutting device 12, a further predetermined gap 23.
  • support elements 15 are according to FIG. 2 arranged a plurality of individual circular cylinder or shafts 24 in the support 13.
  • the waves 24 are according to FIG. 2 mounted within a horizontal storage plane L.
  • a shaft 24 at the beginning and ten shafts 24 between the two cutting devices 11, 12 are arranged.
  • the two cutting devices 11, 12 can move closer together, so that, if necessary, a shaft arrangement according to FIG. 1 is set up.
  • the shafts 24 serve as ground support for respective sealed packaging trays 3 transported into the cutting station 10 FIG. 2
  • the support 13 for fixing the individual shafts 24 comprises a support 25 which has a first and a second rail 26, 27 for supporting the shafts 24.
  • the first and the second rail 26, 27 each comprise a plurality of receptacles 28, in which fix respective ends of the rod-shaped support members 15, in particular clipping let.
  • the respective receptacles 28 are formed equidistant from one another along the direction of production P in the two rails 26, 27.
  • FIG. 2 shows FIG. 2 in that a guide 29 is fastened at the beginning of the cutting station 10.
  • the guide 29 is formed as a ramp and configured to lead across them transported packaging troughs 3 to the height level of the storage level L.
  • FIG. 3 shows a perspective and enlarged view of a section of the cutting station 10th
  • FIG. 3 shows that the first cutting device 11 has a blocking element 30 and the second cutting device 12 has a blocking element 31.
  • further blocking elements can also be formed on opposite sides of the respective cutting devices 11, 12.
  • the respective blocking elements 30, 31 serve as placeholders, so that at their position in the support 13 no support elements 15 on the rails 26, 27 can be fastened.
  • the blocking elements 30, 31 thus ensure that a collision during the cutting process due to a misplacement of one or more shafts 24 does not occur.
  • the blocking elements 30, 31 ensure that a die 32 with a cutting blade 33 of the first cutting device 11 and a die 34 with a cutting blade 35 of the second cutting device 12 for a cutting operation are properly merge.
  • a chain guide 40 which is for a film transport.
  • FIG. 4 shows a section of the first rail 26, including therein formed receptacles 28 for fixing the shafts 24.
  • the first rail 26 is formed as an angle bracket 36.
  • the angle bracket 36 includes a first leg 37 and a second leg 38.
  • the two legs 37, 38 extend at right angles to each other.
  • the respective receptacles 28 of the first rail 26 are formed at least partially in both taps 37, 38 of the angular support 36. Respective ends of the shafts 24 are thus stably received in the receptacles 28 with a certain projection with respect to the second leg 38
  • FIG. 4 further shows that the receptacles 28 have a first and a second radius R1, R2. These are designed in such a way that the shafts 24 can be pushed into the receptacles 28 beyond it.
  • the radii R1, R2 prevent the shafts 24 automatically from the receptacles 28 during operation of the thermoforming packaging machine 1.
  • the R1, R2 can still allow a rotatable mounting of the shafts 24.
  • FIG. 5A shows a schematic representation of a first arrangement X1 respective support elements 15 (here: shafts 24) to form the gap 22 for the first cutter 11 in the cutting station 10.
  • FIG. 5B shows FIG. 5B a second arrangement X2 to form the gap 22 for the cutting device 11 seen in the image plane further to the right in the support 13.
  • FIGS. 5A and 5B It can be seen that a displacement of the cutting device 11 is accompanied by a displacement of respective shafts 24 within the support 13 in order to set up the gap 22 appropriately for the operation of the cutting device 11 in the storage plane L.
  • the cutting device 11 can therefore according to the FIGS. 5A and 5B be adjusted between a first position P1 and at least a second position P2, wherein an effective ground support by means of the shafts 24 is maintained.
  • FIG. 5A shows a distance d between adjacent waves 24.
  • the distance d is approximately in a range of 3 to 15cm but can also be significantly larger.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Tiefziehverpackungsmaschine (1), umfassend eine Formstation (2) zum Herstellen von Verpackungsmulden (3) aus einer Unterfolie (4), eine Siegelstation (7) zum Verschließen der Verpackungsmulden (3) mit einer Oberfolie (8) mittels eines Siegelvorgangs sowie eine Schneidstation (10) zum Vereinzeln versiegelter Verpackungsmulden (3), wobei die Schneidstation (10) mindestens eine Schneideinrichtung (11) aufweist, die in Produktionsrichtung (R) innerhalb der Schneidstation (10) zwischen unterschiedlichen Positionen (P1, P2) umsetzbar ist, wobei die Schneidstation (10) ferner ein Auflager (13) umfasst, mittels dessen jeweilige Böden (14) der in die Schneidstation (10) zur Vereinzelung hinein transportierten, versiegelten Verpackungsmulden (3) zumindest abschnittsweise von unten unterstützbar sind, wobei das Auflager (13) mehrere Stützelemente (15) umfasst, die in einer horizontalen Lagerebene (L) angeordnet sind und die entsprechend der Position (P1) der Schneideinrichtung (11) an einer Stelle im Auflager (13), an welcher ein Schneidvorgang stattfindet, eine vorbestimmte Lücke (22) ausbilden, die für den Einsatz der Schneideinrichtung (11) an einer anderen Position (P2) innerhalb der Schneidstation (10) durch eine Umverteilung der Stützelemente (15) innerhalb der Lagerebene (L) auch an einer anderen Stelle im Auflager (13) ausbildbar ist.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Tiefziehverpackungsmaschine gemäß dem Anspruch 1.
  • In der Praxis sind Tiefziehverpackungsmaschinen gefragt, die zur Herstellung unterschiedlicher Verpackungsformate geeignet sind. Diesbezüglich ist es für Hersteller unter anderem eine Herausforderung, die bei der Tiefziehverpackungsmaschine im Anschluss an den Siegelvorgang eingesetzte Schneidstation derart zu konfigurieren, dass sie ohne großen Aufwand zur Vereinzelung unterschiedlicher Verpackungsformate verstellbar ist.
  • Die EP 0 249 059 A1 offenbart eine Schneideinrichtung für eine Verpackungsmaschine, wobei die Schneideinrichtung in Abhängigkeit jeweiliger Behältergrößen längs dem Maschinenrahmen entlang von Führungsprofilen verstellbar justiert werden kann. Außerdem kann die Schneideinrichtung in Abhängigkeit der Behältertiefe für unterschiedlich große Öffnungsspalten zwischen den daran vorgesehenen Schneidwerkzeugen eingestellt werden, damit unterschiedlich große Behältertypen mittels der Schneideinrichtung herstellbar sind. Zum Transport der Behälter kommen seitlich am Maschinenrahmen der Schneideinrichtung vorgesehene Klemmführungen zum Einsatz, womit die Behälter taktweise zur Vereinzelung durch die Schneideinrichtung hindurch gefördert werden.
  • Problematisch ist es, große Behältertypen, insbesondere wenn diese mit gewichtigen Verpackungsinhalten befüllt sind, optimal mit der Schneideinrichtung zu vereinzeln. Außerdem ist es schwierig, mittels einer Tiefziehverpackungsmaschine, insbesondere im Falle wechselnder Verpackungsformate, eine gleichbleibend hohe Qualität bei den herzustellenden Produkten zu erreichen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Tiefziehverpackungsmaschine im Hinblick auf bekannte Lösungen, insbesondere vor dem praktischen Hintergrund häufig durchzuführender Formatwechsel, mittels einfacher konstruktiver technischer Mittel dahingehend zu verbessern, dass sie höchsten hygienischen Standards entspricht, für einen Formatwechsel schnell umrüstbar ist und sich damit Produkte unterschiedlichen Formats mit gleichbleibend hoher Qualität zuverlässig herstellen lassen.
  • Diese Aufgabe wird gelöst anhand einer Tiefziehverpackungsmaschine gemäß dem Anspruch 1. Verbesserte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gegeben.
  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Tiefziehverpackungsmaschine, umfassend eine Formstation zum Herstellen von Verpackungsmulden aus einer Unterfolie, eine Siegelstation zum Verschließen der Verpackungsmulden mit einer Oberfolie mittels eines Siegelvorgangs sowie eine Schneidstation zum Vereinzeln versiegelter Verpackungsmulden. Die Schneidstation verfügt über mindestens eine Schneideinrichtung, die in Produktionsrichtung innerhalb der Schneidstation zwischen unterschiedlichen Positionen umsetzbar ist, damit sie für die Herstellung unterschiedlicher Verpackungsabmessungen geeignet ist.
  • Ferner umfasst die Schneidstation ein Auflager, mittels dessen Böden der jeweiligen in die Schneidstation zur Vereinzelung hinein transportierten, versiegelten Verpackungsmulden zumindest abschnittsweise von unten unterstützbar sind. Dafür umfasst das Auflager mehrere Stützelemente, die in einer horizontalen Lagerebene angeordnet sind und die entsprechend einer Position der Schneideinrichtung an einer Stelle im Auflager, an welcher ein Schneidvorgang stattfindet, eine vorbestimmte Lücke ausbilden.
  • Erfindungsgemäß kann die Lücke für den Einsatz der Schneideinrichtung an einer anderen Position innerhalb der Schneidstation durch eine Umverteilung der Stützelemente innerhalb der Lagerebene auch an einer anderen Stelle im Auflager ausgebildet sein. D.h., dass eine Anordnung der Stützelemente innerhalb der Lagerebene variieren kann, um die Lücke für einen Betrieb der Schneideinrichtung an einer gewünschten Position freizuhalten. Trotz einer variierenden Anordnung der Stützelemente zum Verlagern der Lücke innerhalb des Auflagers bleibt jedoch insgesamt eine in der Lagerebene ausgebildete Auflagerfläche im Wesentlichen gleich. Demzufolge bewirkt das Auflager für die darüber geförderten Verpackungsböden eine flexible, gleichflächige Unterstützung, die zweckgemäß für die Vereinzelung unterschiedlicher Behälterformate anpassbar ist.
  • Als Lücke im Sinne der Erfindung wird ein Bereich in der Lagerebene des Auflagers verstanden, in dem keine Stützelemente positioniert sind und der derart dimensioniert ist, dass zumindest teilweise ein Werkzeugoberteil der Schneideinrichtung, beispielsweise ein Schneidmesser, und/oder ein Werkzeugunterteil der Schneideinrichtung, beispielsweise eine Matrize für das Schneidmesser, hindurchtreten kann, sodass das Werkzeugoberteil mit dem Werkzeugunterteil zusammengeführt ist, um dadurch einen Schneidvorgang, insbesondere einen Schnitt quer zur Produktionsrichtung, zur Vereinzelung der versiegelten Verpackungsprodukte zu erzeugen.
  • Je nach herzustellendem Produkt können die Stützelemente innerhalb der Lagerebene in unterschiedlichen Anordnungen fixiert werden, um für den Betrieb der Schneideinrichtung(en) längs der Produktionsrichtung an einer vorbestimmten Stelle eine Lücke einzurichten. Von der BodenUnterstützung profitieren insbesondere große Verpackungen mit gewichtigem Inhalt. Anhand der Bodenunterstützung können die zu schneidenden Materialien von Zugkräften entlasten werden, wodurch besonders präzise und saubere Schnitte herstellbar sind.
  • Vorzugsweise umfasst das Auflager mindestens einen Träger, an welchem eine vorbestimmte Anzahl der Stützelemente lösbar befestigt ist. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Stützelemente werkzeuglos am Träger lösbar befestigt sind, sodass sie zügig, ohne den Einsatz zusätzlicher Werkzeuge, vom Träger entnommen und an einer anderen Stelle des Trägers, insbesondere durch Einklipsen, wieder eingesetzt werden können.
  • Eine Ausführungsvariante sieht vor, dass der Träger eine erste und eine zweite Schiene umfasst, die jeweils mehrere Aufnahmen zur Befestigung der jeweiligen Stützelemente aufweisen. Die jeweiligen Schienen können in vorteilhafter Weise an einem Maschinenrahmen der Tiefziehverpackungsmaschine befestigt sein. Sie bilden einfach herstellbare Trägerkomponenten und sind insbesondere für einen Betrieb unter höchsten hygienischen Anforderungen geeignet. Besonders anpassungsfähig an den Einsatzort der Schneideinrichtung ist das Auflager dann, wenn die jeweiligen Aufnahmen der Schienen äquidistant, beispielweise im Abstand von ca. 3 bis 8 cm, zueinander beabstandet sind.
  • Besonders zweckgemäß ist es, wenn die erste und die zweite Schiene zumindest abschnittsweise als Winkelträger ausgebildet sind. Dadurch lassen sich die Schienen besonders gut am Maschinenrahmen der Tiefziehverpackungsmaschine und/oder am Rahmen der Schneidstation befestigen.
  • Die als Winkelträger ausgebildeten Schienen sind außerdem vorteilhaft für eine stabile und zweckgemäße Befestigung der Stützelemente daran. Dies kann insbesondere dadurch erreicht werden, wenn die jeweiligen Aufnahmen der ersten und der zweiten Schiene zumindest teilweise in beiden Schenkeln des Winkelträgers ausgebildet sind.
  • Ausführungsgemäß kann die Schneideinrichtung zum Erfüllen optimaler Sicherheitsstandards mindestens ein Blockadeelement umfassen, das dazu konfiguriert ist, eine Befestigung mindestens eines Stützelements in der für die Schneideinrichtung vorgesehenen Lücke zu verhindern. Das Blockadeelement kann als Platzhalter die Lücke freihalten und verhindern, dass ein Bediener im Bereich der Lücke Stützelemente anordnet, die den Schneidvorgang stören könnten. Ein Bediener kann dadurch automatisch eine Hilfestellung dafür bekommen, dass er die jeweiligen Stützelemente immer an einer richtigen Stelle innerhalb der Lagerebene des Auflagers anordnet, sodass eine Fehlanordnung der Stützelemente vermieden werden kann.
  • Vorzugsweise sind die Stützelemente zumindest teilweise als Wellen, insbesondere als zylindrische Stäbe, ausgebildet, die, insbesondere quer zur Produktionsrichtung, parallel im Auflager angeordnet sind. Zylindrisch ausgebildete Stützelemente lassen sich besonders gründlich reinigen, an ihnen laufen Reinigungsmittel hervorragend ab und sie bieten daher ein geringes Potenzial für Ansammlungen von Verunreinigungen. Hinzu kommt, dass durch die Zwischenräume der Wellenanordnung hervorragend Reinigungsarbeiten anderer Komponenten der Tiefziehverpackungsmaschine durchführbar sind.
  • Außerdem lassen sich die Wellen problemlos manuell vom Bediener innerhalb der Lagerebene des Auflagers versetzen, wenn die Tiefziehverpackungsmaschine still steht und für einen Formatwechsel eingerichtet werden soll.
  • In zylindrischer Stabform bilden die jeweiligen Stützelemente eine geringe Reibungsfläche aus, sodass die zur Vereinzelung durch die Schneidstation hindurch transportierten Verpackungen mit geringfügigem Widerstand und insbesondere darüber gezogene Böden unbeschadet durch die Schneidstation hindurch transportiert werden können. Eine Variante sieht vor, dass die jeweiligen zylindrisch ausgebildeten Stützelemente axial drehbar angeordnet sind, sodass sie einen Rollenförderer für die darauf geförderten Verpackungen ausbilden.
  • Gemäß einer Ausführungsform ist das Auflager unterhalb einer Kettenführung für den Folientransport angeordnet. Vorstellbar wäre es, dass das Auflager höhenverstellbar angeordnet ist. Um für den Transport unterschiedlich tiefer Verpackungen verwendbar zu sein, könnte das Auflager insbesondere stufenlos höhenverstellbar ausgebildet sein. Vorstellbar wäre es weiter, dass das Auflager, vorzugsweise in verschiedenen Höhenlagen, an einem Rahmen der Schneideinrichtung und/oder am Maschinenrahmen der Tiefziehverpackungsmaschine befestigt ist.
  • Vorzugsweise verfügt die Schneidstation über eine weitere Schneideinrichtung, für die im Auflager eine weitere Lücke im Sinne der Erfindung vorgesehen ist. Die beiden Schneideinrichtungen könnten im Wesentlichen hinsichtlich einer Länge der herzustellenden Verpackungen in Produktionsrichtung zueinander beabstandet sein, um quer zur Produktionsrichtung entlang gegenüberliegender Randabschnitte der herzustellenden Verpackungen Schnitte zu erzeugen.
  • Besonders schonend lassen sich die herzustellenden Verpackungen in die Schneidstation hinein transportieren, wenn in Produktionsrichtung eingangs der Schneidstation eine Führung für die versiegelten Verpackungsmulden angeordnet ist. Die Führung ist vorzugsweise als Rampe ausgebildet, um die Verpackungen auf ein Höhenniveau der Lagerebene des Auflagers zu leiten.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand der in den Figuren dargestellten Ausführungsformen erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Tiefziehverpackungsmaschine,
    Fig. 2
    eine Schneidstation der in Figur 1 dargestellten Tiefziehverpackungsmaschine,
    Fig. 3
    eine vergrößerte Darstellung eines Ausschnitts der Schneidstation aus Figur 2,
    Fig. 4
    einen Schiene als Winkelträger mit daran ausgebildeten Aufnahmen zum Einsetzen der Stützelemente,
    Fig. 5A
    eine schematische Darstellung einer ersten Anordnung der Stützelemente und
    Fig. 5B
    eine schematische Darstellung einer zweiten Anordnung der Stützelemente im Auflager der Schneidstation.
  • Figur 1 zeigt eine Tiefziehverpackungsmaschine 1. Die Tiefziehverpackungsmaschine 1 verfügt über eine Formstation 2 zum Herstellen von Verpackungsmulden 3 aus einer Unterfolie 4, die eingangs der Tiefziehverpackungsmaschine 1 von einer Unterfolienrolle 5 abgewickelt wird. In Produktionsrichtung R ist der Formstation 2 ein Einlegebereich 6 nachgeordnet. Im Einlegebereich 6 können Produkte P in die mittels der Formstation 2 hergestellten Verpackungsmulden 3 gelegt werden.
  • Ferner umfasst die Tiefziehverpackungsmaschine 1 eine Siegelstation 7 zum Verschließen der mit Produkten P befüllten Verpackungsmulden 3 mit einer Oberfolie 8 mittels eines Siegelvorgangs. Die Oberfolie 8 wird von einer Oberfolienrolle 9 abgewickelt und für den Siegelvorgang in die Siegelstation 7 hinein transportiert.
  • Zur Vereinzelung der die Siegelstation 7 verlassenden Verpackungsmulden 3 umfasst die Tiefziehverpackungsmaschine 1 eine Schneidstation 10, die in Produktionsrichtung R der Siegelstation 7 nachgeordnet ist. Gemäß Figur 1 umfasst die Schneidstation 10 eine erste Schneideinrichtung 11 sowie eine in Produktionsrichtung R weiter stromabwärts positionierte zweite Schneideinrichtung 12. Für die erste Schneideinrichtung 11 deutet ein Doppelpfeil A sowie für die zweite Schneideinrichtung 12 ein Doppelpfeil B an, dass die jeweiligen Schneideinrichtungen 11, 12 in Produktionsrichtung R an unterschiedlichen Positionen innerhalb der Schneidstation 10 positionierbar sind, damit die Schneidstation 10 zum Schneiden größenverschiedener Verpackungen V umrüstbar ist.
  • Ferner hat die Schneidstation 10 gemäß Figur 1 ein Auflager 13, das zur Unterstützung jeweiliger Verpackungsböden 14 angeordnet ist. Gemäß Figur 1 verfügt das Auflager 13 eingangs, zwischen den beiden Schneideinrichtungen 11, 12 sowie ausgangs der Schneidstation 10 eine Vielzahl von Stützelementen 15.
  • Als Teil der Schneidstation 10 oder unabhängig davon als eigenständige Einheit, ist weiter stromabwärts in Produktionsrichtung R eine Längsschneideeinrichtung 16 angeordnet. Im Anschluss ist eine Entnahmestation 17 mit Förderband 18 angeordnet. Dort können die hergestellten Verpackungen V der Tiefziehverpackungsmaschine entnommen werden.
  • Die jeweiligen Funktionseinheiten der Tiefziehverpackungsmaschine 1, beispielsweise die Formstation 2, die Siegelstation 7 sowie die Schneidstation 10 sind an einem Maschinenrahmen 19 befestigt. Schließlich umfasst die Tiefziehverpackungsmaschine 1 für den Herstellungsprozess eine Steuereinrichtung 20 sowie zum Einstellen jeweiliger Betriebsparameter eine Computereinheit 21.
  • Figur 2 zeigt in perspektivischer Darstellung einen Ausschnitt der Schneidstation 10. Das Auflager 13 bildet für den Schneidvorgang mittels der ersten Schneideinrichtung 11 eine vorbestimmte Lücke 22 und für den Schneidvorgang mittels der zweiten Schneideinrichtung 12 eine weitere vorbestimmte Lücke 23 aus.
  • Als Stützelemente 15 sind gemäß Figur 2 eine Vielzahl einzelner Kreiszylinder bzw. Wellen 24 im Auflager 13 angeordnet. Die Wellen 24 sind gemäß Figur 2 innerhalb einer horizontalen Lagerebene L befestigt. Gemäß Figur 2 sind im Auflager 13 eine Welle 24 eingangs und zehn Wellen 24 zwischen den beiden Schneideinrichtungen 11, 12 angeordnet. Zum Schneiden eines kleineren Verpackungsformats können die beiden Schneideinrichtungen 11, 12 näher zusammenrücken, sodass ggf. eine Wellenanordnung gemäß Figur 1 eingerichtet ist.
  • Die Wellen 24 dienen als Bodenunterstützung jeweiliger in die Schneidstation 10 hinein transportierter, versiegelter Verpackungsmulden 3. Gemäß Figur 2 umfasst das Auflager 13 zur Befestigung der einzelnen Wellen 24 einen Träger 25, der eine erste und eine zweite Schiene 26, 27 zum Tragen der Wellen 24 aufweist. Die erste und die zweite Schiene 26, 27 umfassen jeweils eine Vielzahl von Aufnahmen 28, in welchen sich jeweilige Enden der stabförmigen Stützelemente 15 befestigen, insbesondere einklipsen, lassen. Gemäß Figur 2 sind die jeweiligen Aufnahmen 28 äquidistant zueinander entlang der Produktionsrichtung P in den beiden Schienen 26, 27 ausgebildet.
  • Weiter zeigt Figur 2, dass eingangs der Schneidstation 10 eine Führung 29 befestigt ist. Die Führung 29 ist als Rampe ausgebildet und dazu konfiguriert, über sie hinweg transportierte Verpackungsmulden 3 auf das Höhenniveau der Lagerebene L zu führen.
  • Figur 3 zeigt in perspektivischer und vergrößerter Darstellung einen Ausschnitt der Schneidstation 10. Figur 3 zeigt, dass die erste Schneideinrichtung 11 ein Blockadeelement 30 und die zweite Schneideinrichtung 12 ein Blockadeelement 31 aufweisen. Entsprechend den beiden Blockadeelementen 30, 31 können auch an gegenüberliegenden Seiten der jeweiligen Schneideinrichtungen 11, 12 weitere Blockadeelemente ausgebildet sein. Die jeweiligen Blockadeelemente 30, 31 dienen als Platzhalter, damit an deren Position im Auflager 13 keine Stützelemente 15 an den Schienen 26, 27 befestigbar sind. Die Blockadeelemente 30, 31 stellen somit sicher, dass eine Kollision beim Schneidvorgang wegen einer Fehlanordnung einer oder mehrerer Wellen 24 nicht vorkommt. Insbesondere stellen die Blockadeelemente 30, 31 sicher, dass eine Matrize 32 mit einem Schneidmesser 33 der ersten Schneideinrichtung 11 und eine Matrize 34 mit einem Schneidmesser 35 der zweiten Schneideinrichtung 12 für einen Schneidvorgang ordnungsgemäß zusammenführbar sind. Des Weiteren zeigt Figur 3 eine Kettenführung 40, die für einen Folientransport vorliegt.
  • Figur 4 zeigt einen Ausschnitt der ersten Schiene 26, einschließlich darin ausgebildeter Aufnahmen 28 zur Befestigung der Wellen 24. Gemäß Figur 4 ist die erste Schiene 26 als Winkelträger 36 geformt. Der Winkelträger 36 umfasst einen ersten Schenkel 37 und einen zweiten Schenkel 38. Vorzugsweise verlaufen die beiden Schenkel 37, 38 zueinander im rechten Winkel. Ferner zeigt Figur 4, dass die jeweiligen Aufnahmen 28 der ersten Schiene 26 zumindest teilweise in beiden Schenken 37, 38 des Winkelträgers 36 ausgebildet sind. Jeweilige Enden der Wellen 24 sind somit mit einem gewissen Überstand hinsichtlich des zweiten Schenkels 38 stabil in den Aufnahmen 28 aufgenommen
  • Figur 4 zeigt weiter, dass die Aufnahmen 28 einen ersten und einen zweiten Radius R1, R2 aufweisen. Diese sind derart ausgebildet, dass sich die Wellen 24 darüber hinweg in die Aufnahmen 28 drücken lassen. Die Radien R1, R2 verhindern, dass die Wellen 24 während des Betriebs der Tiefziehverpackungsmaschine 1 selbsttätig aus den Aufnahmen 28 geraten. Vorzugsweise können die R1, R2 dennoch eine drehbare Lagerung der Wellen 24 zulassen.
  • Figur 5A zeigt in schematischer Darstellung eine erste Anordnung X1 jeweiliger Stützelemente 15 (hier: Wellen 24), um die Lücke 22 für die erste Schneideinrichtung 11 in der Schneidstation 10 auszubilden. Alternativ dazu zeigt Figur 5B eine zweite Anordnung X2, um die Lücke 22 für die Schneideinrichtung 11 in Bildebene betrachtet weiter rechts im Auflager 13 auszubilden.
  • Dies kann beispielsweise nötig sein, um mittels der Verpackungsmaschine 1 einen Formatwechsel bzgl. herzustellender Verpackungen V durchzuführen. Anhand der Figuren 5A und 5B ist ersichtlich, dass eine Verlagerung der Schneideinrichtung 11 einhergeht mit einer Verlagerung jeweiliger Wellen 24 innerhalb des Auflagers 13, um die Lücke 22 zweckgemäß für den Betrieb der Schneideinrichtung 11 in der Lagerebene L einzurichten. Die Schneideinrichtung 11 kann also gemäß den Figuren 5A und 5B zwischen einer ersten Position P1 und mindestens einer zweiten Position P2 verstellt werden, wobei eine effektive Bodenunterstützung mittels der Wellen 24 erhalten bleibt.
  • Figur 5A zeigt weiter einen Abstand d zwischen nebeneinander liegenden Wellen 24. Der Abstand d liegt ungefähr in einem Bereich von 3 bis 15cm kann aber auch deutlich größer sein. Durch Verlagern einer oder mehrerer Wellen 24 kann die Lücke 22 präzise, innerhalb geringer Distanzen in Produktionsrichtung verschoben werden, sodass die Schneidstation 10 für eine Vielzahl unterschiedlicher Verpackungsformate einsatzfähig ist.

Claims (10)

  1. Tiefziehverpackungsmaschine (1), umfassend eine Formstation (2) zum Herstellen von Verpackungsmulden (3) aus einer Unterfolie (4), eine Siegelstation (7) zum Verschließen der Verpackungsmulden (3) mit einer Oberfolie (8) mittels eines Siegelvorgangs sowie eine Schneidstation (10) zum Vereinzeln versiegelter Verpackungsmulden (3), wobei die Schneidstation (10) mindestens eine Schneideinrichtung (11) aufweist, die in Produktionsrichtung (R) innerhalb der Schneidstation (10) zwischen unterschiedlichen Positionen (P1, P2) umsetzbar ist, wobei die Schneidstation (10) ferner ein Auflager (13) umfasst, mittels dessen jeweilige Böden (14) der in die Schneidstation (10) zur Vereinzelung hinein transportierten, versiegelten Verpackungsmulden (3) zumindest abschnittsweise von unten unterstützbar sind, wobei das Auflager (13) mehrere Stützelemente (15) umfasst, die in einer horizontalen Lagerebene (L) angeordnet sind und die entsprechend der Position (P1) der Schneideinrichtung (11) an einer Stelle im Auflager (13), an welcher ein Schneidvorgang stattfindet, eine vorbestimmte Lücke (22) ausbilden, die für den Einsatz der Schneideinrichtung (11) an einer anderen Position (P2) innerhalb der Schneidstation (10) durch eine Umverteilung der Stützelemente (15) innerhalb der Lagerebene (L) auch an einer anderen Stelle im Auflager (13) ausbildbar ist.
  2. Tiefziehverpackungsmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Auflager (13) mindestens einen Träger (25) aufweist, an welchem eine vorbestimmte Anzahl der Stützelemente (15) lösbar befestigt ist.
  3. Tiefziehverpackungsmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger eine erste und eine zweite Schiene (26, 27) umfasst, die jeweils mehrere Aufnahmen (28) zur Befestigung der jeweiligen Stützelemente (15) aufweisen.
  4. Tiefziehverpackungsmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und die zweite Schiene (26, 27) zumindest abschnittsweise als Winkelträger (36) ausgebildet sind.
  5. Tiefziehverpackungsmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Aufnahmen (28) zumindest teilweise in einem ersten und in einem zweiten Schenkel (37, 38) des Winkelträgers (36) ausgebildet sind.
  6. Tiefziehverpackungsmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneideinrichtung (11) mindestens ein Blockadeelement (30) umfasst, das dazu konfiguriert ist, eine Befestigung eines Stützelements (15) in der für die Schneideinrichtung (11) vorgesehenen Lücke (22) zu verhindern.
  7. Tiefziehverpackungsmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützelemente (15) zumindest teilweise als Wellen (24) ausgebildet sind, die parallel im Auflager (13) angeordnet sind.
  8. Tiefziehverpackungsmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Auflager (13) unterhalb einer Kettenführung (40) für den Folientransport angeordnet ist.
  9. Tiefziehverpackungsmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidstation (10) eine weitere Schneideinrichtung (12) umfasst, für die im Auflager (13) eine weitere Lücke (23) vorgesehen ist.
  10. Tiefziehverpackungsmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Produktionsrichtung (R) eingangs der Schneidstation (10) eine Führung (29) für die versiegelten Verpackungsmulden (3) angeordnet ist.
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