EP3307934B1 - Flechtmaschine - Google Patents

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EP3307934B1
EP3307934B1 EP16711201.0A EP16711201A EP3307934B1 EP 3307934 B1 EP3307934 B1 EP 3307934B1 EP 16711201 A EP16711201 A EP 16711201A EP 3307934 B1 EP3307934 B1 EP 3307934B1
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EP
European Patent Office
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braiding
segments
segment
machine according
braiding machine
Prior art date
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EP16711201.0A
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English (en)
French (fr)
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EP3307934A1 (de
Inventor
Fabian RITTERSHOFER
Florian Rapp
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Bayerische Motoren Werke AG
Original Assignee
Bayerische Motoren Werke AG
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04C—BRAIDING OR MANUFACTURE OF LACE, INCLUDING BOBBIN-NET OR CARBONISED LACE; BRAIDING MACHINES; BRAID; LACE
    • D04C3/00—Braiding or lacing machines
    • D04C3/48—Auxiliary devices

Definitions

  • the invention relates to a braiding machine, in particular round braiding machine, for braiding a continuous continuously or oscillating braided core, with at least two bundles of braided twines and with a braid thread arranged between the braided filaments and the emergence point of the braiding threads on the braided core, over the inner surface of which the braided threads are guided be and consists of several adjustable segments, each adjustable segment of the braiding ring has its own adjustment.
  • braiding cores are frequently supplied which have a constant cross-section or a cross-section which changes considerably in the longitudinal direction of the braiding core in order to give the component to be produced its later shape.
  • the braids can in this case remain in the later component or be removed as a lost core again.
  • the braiding threads used may be individual threads or else braiding fibers, for example rovings made of carbon or glass fibers.
  • braided or braided fibers can be produced by braiding around a braid core so-called preforms, which serve the later production of a variety of components made of fiber-reinforced plastics.
  • preforms which serve the later production of a variety of components made of fiber-reinforced plastics.
  • the braiding threads or braiding fibers be laid down as precisely as possible on the braided core.
  • bobbins receive the bobbin threads, which are moved on guide tracks relative to each other so as to form a braid.
  • the clappers have different directions of rotation around the braid core.
  • the guideways are two counter-rotating, concentric circular paths, in the center of which - axially offset - the braid core to be braided moves.
  • braided cores with complex core geometry are used in the braiding machines, it is not possible to achieve a uniform braiding structure with the usually round braided rings having a constant opening cross section.
  • Indentations of the braided core can not be followed so that the quality of the braid suffers. Likewise, no braids with very different side lengths can be braided with sufficient quality.
  • the object of the present invention is to develop a braiding ring, which consists of individual segments, in such a way that even complex braided core geometries can be braided with high quality.
  • each segment of the braiding ring can be adjusted individually by an arbitrary amount
  • the free distance between the inner surface of the braiding ring and the casserole point can always be kept very low.
  • the braiding structure becomes more complex along the length of a braided core Geometry significantly more constant or can be specifically influenced locally by the fact that the adaptation of the braiding ring shape takes place during the braiding process.
  • the six segments form the shape of a hexagon. So that no gap arises between the individual segments, two successive segments are arranged in different planes. Thus, three segments are arranged in a first and the other three segments in a second plane parallel to the first plane.
  • the segments are rotatably mounted according to claim 3 at its one end, wherein the other free end overlaps the articulation point of the subsequent segment. This ensures in conjunction with the embodiment according to claim 2 that no gap can form between the segments, which can lead to damage of the braiding threads or to a fault in the braid.
  • the segments may be straight, or bent according to claim 4 executed with the same or different radii of curvature.
  • the longitudinal groove according to claim 6 has a retracted edge region, so that the adjusting device can not be released from the longitudinal groove upwards.
  • the claims 7 and 8 describe two alternative adjustment. It makes sense to arrange respective opposite segments of the adjusting regardless of their design on a common line of action.
  • all segments can be arranged on one side of the retaining ring.
  • Fig. 1 a side view of a part of a braid core 1 is shown.
  • the braid core 1 has a longitudinal axis 2 and changing cross-sectional areas, which are not always arranged symmetrically to its longitudinal axis 2. Thus, it has in the peripheral region 3 a symmetrical circumferential cross-sectional enlargement, while in the peripheral region 4 has a one-sided bulge and in the peripheral region 5 has a one-sided depression. This is followed in the peripheral region 6 by a symmetrical constriction, which then increases symmetrically to the peripheral region 7 again.
  • the transitions between the individual areas are continuous, but they can also be stepped.
  • the transport direction of the braided core 1 is denoted by 8.
  • a braiding ring 11 is arranged near the casserole on the braid core 1. It deflects the braiding threads 9 tangentially to the surface of the braided core 1.
  • the braiding ring 11 is located in the immediate vicinity of the surface of the braided core 1. Due to the changing cross-sectional area of the braided core 1, it must be adjustable in its diameter.
  • Fig. 2 shows a schematic front view of the braiding ring 11 according to the invention in its construction. It consists of six segments 11a to 11f, which form the sides of a hexagon. Each segment 11 a to 11 f has a constant or varying radius of curvature. Instead of curved segments 11a to 11f also straight segments can be used.
  • Each segment 11 a to 11 f is rotatably mounted at one end 12 about a pivot point 13. So that the individual segments 11a to 11f can form an opening with a closed inner border in plan view, they are each arranged alternately in two parallel planes, as will be shown below. The end of each segment overlaps the beginning of the subsequent segment. In other words, the segment 11a lies in the front plane and ends behind the articulation point 13 of the segment 11b, the segment 11b lies in the rear plane and ends after the articulation point 13 of the segment 11c, which in turn lies in the front plane.
  • Each segment 11a to 11c is pivoted by its own adjusting device 14, which can be controlled separately.
  • Each adjustment device 14 preferably consists of an electromechanical, but also pneumatic or hydraulic spindle drive, which can be controlled by its own, suitable control device. The free end of the spindle engages the associated segment, as will be shown below.
  • the adjusting devices 14 of opposite segments lie on a common axis 15.
  • FIG. 3 shows a similar pivoting of all segments 11a to 11f, but can be generated via the separately controllable for each segment adjustment device 14 almost any cross-sectional shape, especially for complex Flechtkerngeometrien.
  • FIG. 4 a preferred technical realization of the braiding ring 11 according to the invention is shown.
  • the individual segments 11a to 11f are fastened with their adjusting devices 14 to a common retaining ring 16.
  • each second segment 11b, 11d, 11f is fastened to the retaining ring 16 via spacers 17, as clearly shown in FIG Fig. 4b you can see.
  • spacers 17 and a second spaced retaining ring is possible or an alternate attachment to the front and back of the retaining ring sixteenth
  • each segment 11a to 11f has a longitudinal groove 18, which is constricted at its upper edge 19.
  • the free end of the spindle 20 is displaceably arranged via a low-friction guide adapted to the cross section of the longitudinal groove 18.
  • the constriction 19 it is ensured that the spindle 20 can not drive out of the longitudinal groove 18 when driving back.
  • the segments 11 may also be mechanically connected to the associated adjustment device 14 on the side opposite the guide edge thereof.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Braiding, Manufacturing Of Bobbin-Net Or Lace, And Manufacturing Of Nets By Knotting (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Flechtmaschine, insbesondere Rundflechtmaschine, für das Umflechten eines fortlaufend kontinuierlich oder pendelnd zugeführten Flechtkerns, mit mindestens zwei Flechtfadenspulen und mit einem zwischen den Flechtfadenspulen und dem Auflaufpunkt der Flechtfäden auf den Flechtkern angeordneten Flechtring, über dessen innere Oberfläche die Flechtfäden geführt werden und der aus mehreren, verstellbaren Segmenten besteht, wobei jedes verstellbare Segment des Flechtringes eine eigene Verstelleinrichtung aufweist.
  • In Flechtmaschinen, insbesondere in Rundflechtmaschinen, werden häufig Flechtkerne zugeführt, die einen gleichbleibenden oder sich in Längsrichtung des Flechtkerns erheblich ändernden Querschnitt aufweisen, um dem herzustellenden Bauteil seine spätere Form zu verleihen.
  • Die Flechtkerne können hierbei im späteren Bauteil verbleiben oder aber als verlorener Kern wieder herausgelöst werden.
  • Als Flechtfäden können einzelne Fäden oder aber auch Flechtfasern, beispielsweise Rovings aus Carbon- oder Glasfasern verwendet werden.
  • Aus diesen Flechtfäden oder Flechtfasern lassen sich durch Flechten um einen Flechtkern sogenannte Preforms herstellen, die der späteren Fertigung von vielfältigen Bauteilen aus faserverstärkten Kunststoffen dienen. Hierbei ist es für eine hohe Qualität der späteren Bauteile zwingend erforderlich, dass die Flechtfäden oder Flechtfasern möglichst genau auf dem Flechtkern abgelegt werden.
  • Beim herkömmlichen Flechtvorgang nehmen Klöppel die Flechtfadenspulen auf, die auf Führungsbahnen relativ zueinander so bewegt werden, dass ein Geflecht entsteht. Die Klöppel weisen hierbei unterschiedliche Umlaufrichtungen um den Flechtkern auf.
  • Bei Rundflechtmaschinen sind die Führungsbahnen zwei gegenläufig sich bewegende, konzentrische Kreisbahnen, in deren Zentrum - axial versetzt - sich der zu beflechtende Flechtkern bewegt. So wird erreicht, dass sich die Flechtfäden oder Flechtfasern der Klöppel in positiver Drehrichtung mit denen der negativen Drehrichtung fortlaufend überkreuzen, so dass sich beim Umflechten eines Flechtkerns ein Rundgeflecht ausbildet.
  • Werden bei den Flechtmaschinen Flechtkerne mit komplexer Kerngeometrie verwendet, kann man mit den gewöhnlich runden Flechtringen mit konstantem Öffnungsquerschnitt keine gleichmäßige Flechtstruktur erzielen.
  • Auch bei Flechtkernquerschnitten mit stark unterschiedlichen Seitenlängen entstehen bei Verwendung von starren Flechtringen mit rundem Öffnungsquerschnitt zum Teil erhebliche Unterschiede im lokalen Flechtwinkel, der Schichtdicke und der Fadendichte an den einzelnen Seiten des Flechtkernes.
  • Ferner entstehen bei gekrümmten Flechtkernen unterschiedliche Flechtstrukturen am Innen- und Außenradius der Krümmung bei Verwendung der bekannten starren Flechtringe mit rundem Öffnungsquerschnitt.
  • Um hier Abhilfe zu schaffen, beschreibt die DE 10 2010 047 193 A1 eine Rundflechtmaschine, die einen Flechtring aus vier abgewinkelten Segmenten aufweist, die alle gleichzeitig um den gleichen Verfahrweg radial in Richtung auf den Flechtkern oder von ihm weg verschoben werden können. Die einzelnen Segmente überlappen sich an ihren freien Enden. Die Verstelleinrichtungen greifen in ihrem abgewinkelten Bereich an.
  • Diese Anordnung hat den Nachteil, dass die einzelnen Segmente des Flechtringes nur Querschnittsänderungen des Flechtkerns folgen können, wenn diese symmetrisch zur Längsachse des Flechtringes verlaufen. Örtlichen Ausbauchungen bzw.
  • Einbuchtungen des Flechtkerns kann nicht gefolgt werden, so dass die Qualität des Geflechtes leidet. Ebenso können keine Flechtkerne mit stark unterschiedlichen Seitenlängen mit ausreichender Qualität umflochten werden.
  • Eine andere Lösung ist aus der US 6,679,152 B1 bekannt. Hier wird bei einer Rundflechtmaschine mindestens ein einstellbarer Flechtring nach Art einer Irisblende vorgesehen. Auch hier können nur alle Segmente gleichzeitig um den gleichen Winkelbetrag verstellt werden. Deshalb ist es auch mit diesem Flechtring nicht möglich, der sich einseitig ändernden Querschnittsform eines Flechtkernes zu folgen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Flechtring, der aus einzelnen Segmenten besteht, so weiterzubilden, dass hiermit auch komplexe Flechtkerngeometrien mit hoher Qualität umflochten werden können.
  • Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 gekennzeichnete Flechtmaschine gelöst. Die Unteransprüche beschreiben vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung.
  • Dadurch, dass jedes Segment des Flechtringes einzeln um einen beliebigen Betrag verstellt werden kann, können die Flechtringe auch bei komplexen Flechtkerngeometrien, wie rechteckigen Flechtkernen mit einem maximalem Verhältnis von B/H=3/1, ovalen Flechtkernquerschnitten oder sprunghaften und/oder einseitigen Querschnittsänderungen im Flechtkernquerschnitt etc., optimal angepasst werden und so die Flechtfäden bzw. Flechtfasern optimal führen. Hierdurch ist es möglich, immer den lagerichtigen Auflaufpunkt der Flechtfäden auf dem jeweiligen Flechtkernumfang zu gewährleisten. Vor allem kann auch der freie Abstand zwischen der inneren Oberfläche des Flechtringes und dem Auflaufpunkt stets sehr gering gehalten werden. Damit wird die Flechtstruktur über der Länge eines Flechtkerns mit komplexer Geometrie wesentlich konstanter bzw. lässt sich gezielt lokal dadurch beeinflussen, dass die Anpassung der Flechtringform während des Flechtvorganges erfolgt.
  • Zwar ist es aus der DE 10 2011 006 647 A1 bekannt, veränderliche Öffnungsweiten mit geschlossener Umrandung beim Flechten dadurch zu realisieren, dass einzelne, einseitig drehbar gelagerte Segmente über Linearführungen mit jeweils einem
    eigenen Antrieb versehen werden. Jedoch werden auch hier alle Segmente gleichzeitig um den gleichen Winkel verschwenkt. Demgegenüber unterscheidet sich die vorliegende Erfindung dadurch, dass sie jedes Segment unabhängig von den anderen Segmenten bewegen kann.
  • Diese Vorteile lassen sich besonders einfach mit der Weiterbildung der Erfindung nach Patentanspruch 2 erzielen. Die sechs Segmente bilden die Form eines Hexagons. Damit kein Spalt zwischen den einzelnen Segmenten entsteht, sind jeweils zwei aufeinander folgende Segmente in unterschiedlichen Ebenen angeordnet. Es werden also drei Segmente in einer ersten und die anderen drei Segmente in einer zweiten, zur ersten Ebene parallelen Ebene angeordnet.
  • Vorteilhafterweise sind die Segmente nach Anspruch 3 an ihrem einen Ende drehbar gelagert, wobei das andere freie Ende den Anlenkpunkt des nachfolgenden Segments überlappt. Dadurch wird in Verbindung mit der Ausgestaltung nach Patentanspruch 2 sichergestellt, dass sich kein Spalt zwischen den Segmenten bilden kann, der zu einer Beschädigung der Flechtfäden bzw. zu einem Fehler im Geflecht führen kann.
  • Die Segmente können gerade, oder nach Anspruch 4 gebogen mit gleichen oder unterschiedlichen Krümmungsradien ausgeführt sein.
  • Die Weiterbildung der Erfindung nach Patentanspruch 5 beschreibt einen platzsparenden Aufbau der Befestigung jeder Verstelleinrichtung an ihrem zugehörigen Segment. Durch die Längsnut wird zudem die Masse der Segmente verringert, so dass eine schnelle und kraftsparende Verstellung möglich ist.
  • Damit die Verstelleinrichtung ohne zusätzliche Befestigungsmittel in der Längsnut gehalten werden kann, besitzt die Längsnut nach Anspruch 6 einen eingezogenen Randbereich, so dass die Verstelleinrichtung nicht nach oben von der Längsnut freikommen kann.
  • Die Patentansprüche 7 und 8 beschreiben zwei alternative Verstelleinrichtungen. Hierbei ist es sinnvoll, jeweils gegenüberliegende Segmente der Verstelleinrichtungen unabhängig von deren Bauart auf einer gemeinsamen Wirklinie anzuordnen.
  • Einen gerätetechnisch einfachen Aufbau für die erfindungsgemäße Flechtringanordnung beschreibt die Weiterbildung nach Patentanspruch 9.
  • Durch die Ausgestaltung nach Anspruch 10 können alle Segmente auf einer Seite des Halteringes angeordnet werden. Selbstverständlich ist es auch möglich, einen Teil der Segmente auf der einen Seite und den anderen Teil der Segmente auf der Rückseite des Halteringes anzuordnen.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen in stark schematisierter Darstellung:
    • Fig. 1
    eine schematisierte Seitenansicht eines Flechtkerns mit auflaufenden Flechtfäden;
    Fig. 2
    eine schematisierte Draufsicht des erfindungsgemäßen Flechtringes in einer ersten Stellung;
    Fig. 3
    eine schematisierte Draufsicht des erfindungsgemäßen Flechtringes in einer zweiten Stellung;
    Fig. 4a
    eine Draufsicht auf ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Flechtringes;
    Fig 4b
    eine perspektivische Ansicht des Flechtringes nach Figur 4a;
    Fig. 5
    eine perspektivische Ansicht eines Teils eines Segmentes mit Längsnut.
  • In Fig. 1 ist eine Seitenansicht eines Teils eines Flechtkernes 1 dargestellt.
  • Der Flechtkern 1 besitzt eine Längsachse 2 und sich ändernde Querschnittsflächen, die nicht immer symmetrisch zu seiner Längsachse 2 angeordnet sind. So besitzt er im Umfangsbereich 3 eine symmetrische umlaufende Querschnittsvergrößerung, während er im Umfangsbereich 4 eine einseitige Ausbuchtung und im Umfangsbereich 5 eine einseitige Vertiefung besitzt. Hieran schließt sich im Umfangsbereich 6 eine symmetrische Einschnürung an, die sich dann zum Umfangsbereich 7 wieder symmetrisch vergrößert.
  • Im dargestellten Beispiel sind die Übergänge zwischen den einzelnen Bereichen stetig, sie können aber auch treppenförmig sein.
  • Die Transportrichtung des Flechtkerns 1 ist mit 8 bezeichnet.
  • Auf den Flechtkern1 laufen in der Regel eine Vielzahl von Flechtfäden oder Flechtfasern 9 auf und möglicherweise auch zusätzlich Steh- oder 0°-Fäden (nicht gezeigt). In diesem Beispiel sind zur Veranschaulichung nur zwei Flechtfäden oder Flechtfasern 9 dargestellt. Diese werden von nicht näher dargestellten Flechtfadenspulen abgezogen. Sie werden in diesem Beispiel durch den inneren Umfang eines ersten Flechtringes 10 umgelenkt. Dieser Flechtring 10 hat einen konstanten unveränderlichen Durchmesser, der größer ist als der größte Durchmesser des Flechtkerns 1.
  • Je nach Anordnung der Flechtfadenspulen kann auf diesen ersten Flechtring 10 auch verzichtet werden.
  • Nahe bei dem Auflaufpunkt am Flechtkern 1 ist ein Flechtring 11 angeordnet. Er lenkt die Flechtfäden 9 tangential zur Oberfläche des Flechtkerns 1 um.
  • Um ein qualitativ hochwertiges Flechtergebnis zu erhalten oder die Geflechtstruktur lokal gezielt zu beeinflussen, befindet sich der Flechtring 11 in unmittelbarer Nähe zur Oberfläche des Flechtkernes 1. Aufgrund der sich ändernden Querschnittsfläche des Flechtkerns 1 muss er in seinem Durchmesser verstellbar sein.
  • Fig. 2 zeigt schematisiert in einer Vorderansicht den erfindungsgemäßen Flechtring 11 in seinem Aufbau. Er besteht aus sechs Segmenten 11a bis 11f, die die Seiten eines Hexagons bilden. Jedes Segment 11 a bis 11f weist einen konstanten oder sich verändernden Krümmungsradius auf. Anstelle gekrümmter Segmente 11a bis 11f können auch gerade Segmente verwendet werden.
  • Jedes Segment 11a bis 11f ist am einen Ende 12 um einen Anlenkpunkt 13 drehbar gelagert. Damit die einzelnen Segmente 11a bis 11f in Draufsicht eine Öffnung mit einer geschlossenen inneren Umrandung bilden können, sind sie jeweils abwechselnd in zwei parallelen Ebenen angeordnet, wie weiter unten noch gezeigt werden wird. Das Ende jedes Segmentes überlappt den Anfang des nachfolgenden Segmentes. Mit anderen Worten liegt das Segment 11a in der vorderen Ebene und endet hinter dem Anlenkpunkt 13 des Segmentes 11b, das Segment 11b liegt in der hinteren Ebene und endet nach dem Anlenkpunkt 13 des Segmentes 11c, das wiederum in der vorderen Ebene liegt.
  • Verschwenkt wird jedes Segment 11a bis 11c von einer eigenen Verstelleinrichtung 14, die separat ansteuerbar ist. Jede Verstelleinrichtung 14 besteht bevorzugt aus einem elektromechanischen, aber auch pneumatischen oder hydraulischen Spindelantrieb, der von einer eigenen, geeigneten Steuereinrichtung angesteuert werden kann. Das freie Ende der Spindel greift an dem zugehörigen Segment an, wie weiter unten noch gezeigt werden wird.
  • Die Verstelleinrichtungen 14 gegenüberliegender Segmente liegen auf einer gemeinsamen Achse 15.
  • Während in Fig. 2 alle Segmente 11 so positioniert sind, dass sie den größtmöglichen Durchmesser bilden, den ein mit dieser Anordnung zu beflechtender Flechtkern 1 aufweisen kann, sind sie in Fig. 3 in einer eingeschwenkten Stellung gezeigt. Hier ist deutlich, dass sie einen wesentlich kleineren Durchmesser begrenzen.
  • Obwohl Fig. 3 eine gleichartige Verschwenkung aller Segmente 11a bis 11f zeigt, kann jedoch über die für jedes Segment separat ansteuerbare Verstelleinrichtung 14 nahezu jede beliebige Querschnittsform, insbesondere für komplexe Flechtkerngeometrien, erzeugt werden.
  • In Fig. 4 ist eine bevorzugte technische Realisierung des erfindungsgemäßen Flechtringes 11 gezeigt. Befestigt sind die einzelnen Segmente 11a bis 11f mit ihren Verstelleinrichtungen 14 an einem gemeinsamen Haltering 16. Um die benötigten zwei Ebenen darzustellen, ist jedes zweite Segment 11b, 11d, 11f über Distanzbuchsen 17 an dem Haltering 16 befestigt, wie deutlich in Fig. 4b zu sehen ist. Anstelle der Distanzbuchsen 17 ist auch ein zweiter beabstandeter Haltering möglich oder eine abwechselnde Befestigung auf der Vorder- und Rückseite des Halteringes 16.
  • In Fig. 5 ist der Anlenkpunkt der Spindel 20 der Verstelleinrichtung 14 an einem Segment 11 dargestellt. Hierzu weist jedes Segment 11a bis 11f eine Längsnut 18 auf, die an ihrem oberen Rand 19 eingeschnürt ist. In dieser Längsnut 18 ist das freie Ende der Spindel 20 über eine dem Querschnitt der Längsnut 18 angepasste reibungsarme Führung verschieblich angeordnet. Durch die Einschnürung 19 ist sichergestellt, dass die Spindel 20 nicht bei einem Zurückfahren aus der Längsnut 18 heraus fahren kann. Alternativ können die Segmente 11 auf der ihrem Führungsrand gegenüberliegenden Seite aber auch auf andere Weise mechanisch mit der zugehörigen Verstelleinrichtung 14 verbunden sein.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Flechtkern
    2
    Längsachse von 1
    3 bis 7
    Umfangsbereiche von 1
    8
    Transportrichtung von 1
    9
    Flechtfaden
    10
    Flechtring
    11
    Flechtring
    11a bis 11f
    Segmente von 11
    12
    Ende
    13
    Anlenkpunkt
    14
    Verstelleinrichtung
    15
    Achse
    16
    Haltering
    17
    Distanzbuchse
    18
    Längsnut
    19
    Randbereich
    20
    Spindel

Claims (10)

  1. Flechtmaschine, insbesondere Rundflechtmaschine, für das Umflechten eines fortlaufend zugeführten Flechtkerns (1) mit sich in Längsrichtung des Flechtkerns änderndem Querschnitt, mit mindestens zwei Flechtfadenspulen und mit einem zwischen den Flechtfadenspulen und dem Auflaufpunkt der Flechtfäden auf dem Flechtkern angeordneten Flechtring (11), über dessen innere Oberfläche die Flechtfäden geführt werden und der aus mehreren, verstellbaren Segmenten besteht, wobei jedes verstellbare Segment des Flechtringes eine eigene Verstelleinrichtung (14) aufweist, dadurch gekennzeichnet,
    dass jede Verstelleinrichtung (14) unabhängig von den Verstelleinrichtungen (14) der anderen Segmente (11a bis 11f) ansteuerbar ist.
  2. Flechtmaschine nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Flechtring (11) in sechs Segmente (11a bis 11f) unterteilt ist, wobei die Segmente (11a bis 11f) abwechselnd in zwei parallelen Ebenen angeordnet sind.
  3. Flechtmaschine nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    jedes Segment (11a bis 11f) am einen Ende (12) drehbar gelagert ist und sich mit dem anderen freien Ende mit dem nachfolgenden Segment (11a bis 11f) überlappt.
  4. Flechtmaschine nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Segmente (11a bis 11f) gekrümmt sind.
  5. Flechtmaschine nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    jedes Segment (11a bis 11f) eine Längsnut (18) aufweist, in die die Verstelleinrichtung (14) verschiebbar eingreift.
  6. Flechtmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsnut (18) einen oberen, eingeschnürten Randbereich (19) aufweist.
  7. Flechtmaschine nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass
    als Verstelleinrichtungen (14) ZylinderKolben-Einheiten vorgesehen sind, wobei das freie Ende jeder Kolbenstange in der Längsnut (18) des zugehörigen Segmentes (11a bis 11f) gleitet.
  8. Flechtmaschine nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass
    als Verstelleinrichtungen (14) elektromechanische Spindelantriebe vorgesehen sind, wobei das freie Ende jeder Spindel (20) in der Längsnut (18) des zugehörigen Segmentes (11a bis 11f) gleitet.
  9. Flechtmaschine nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    alle Verstelleinrichtungen (14) an einem gemeinsamen Haltering (16) gelagert sind.
  10. Flechtmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass
    jedes zweite Segment (11b, 11d, 11f) und seine zugehörige Verstelleinrichtung (14) über eine Distanzbuchse (17) an dem Haltering (16) befestigt ist.
EP16711201.0A 2015-06-10 2016-03-15 Flechtmaschine Active EP3307934B1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102015210581.4A DE102015210581A1 (de) 2015-06-10 2015-06-10 Flechtmaschine
PCT/EP2016/055549 WO2016198175A1 (de) 2015-06-10 2016-03-15 Flechtmaschine

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EP3307934A1 EP3307934A1 (de) 2018-04-18
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EP (1) EP3307934B1 (de)
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CN (1) CN107407024B (de)
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