WO2016198175A1 - Flechtmaschine - Google Patents

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WO2016198175A1
WO2016198175A1 PCT/EP2016/055549 EP2016055549W WO2016198175A1 WO 2016198175 A1 WO2016198175 A1 WO 2016198175A1 EP 2016055549 W EP2016055549 W EP 2016055549W WO 2016198175 A1 WO2016198175 A1 WO 2016198175A1
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braiding
segments
segment
braided
braiding machine
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PCT/EP2016/055549
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English (en)
French (fr)
Inventor
Fabian RITTERSHOFER
Florian Rapp
Original Assignee
Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft
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Publication date
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04C—BRAIDING OR MANUFACTURE OF LACE, INCLUDING BOBBIN-NET OR CARBONISED LACE; BRAIDING MACHINES; BRAID; LACE
    • D04C3/00—Braiding or lacing machines
    • D04C3/48—Auxiliary devices

Definitions

  • the invention relates to a braiding machine, in particular round braiding machine, for braiding a continuous continuously or oscillating braided core, with at least two bundles of braided twines and with a braided core arranged between the braided filaments and the emergence point of the braiding threads on the braiding core, over the inner surface of which the braided threads are guided be and which consists of several adjustable segments, each adjustable segment of the braiding ring has its own adjusting device.
  • braiding cores are frequently supplied which have a constant cross-section or a cross-section which changes considerably in the longitudinal direction of the braiding core in order to give the component to be produced its later shape.
  • the braids can in this case remain in the later component or be removed as a lost core again.
  • the braiding threads used may be individual threads or else braiding fibers, for example rovings made of carbon or glass fibers.
  • braided or braided fibers can be produced by braiding around a braid core so-called preforms, which serve the later production of a variety of components made of fiber-reinforced plastics.
  • preforms which serve the later production of a variety of components made of fiber-reinforced plastics.
  • the braiding threads or braiding fibers be laid down as precisely as possible on the braided core.
  • bobbins receive the bobbin threads, which are moved on guideways relative to each other so that a mesh ent
  • the clappers have different directions of rotation around the braid core.
  • the guideways are two counter-rotating, concentric circular paths, in the center of which - axially offset - the braid core to be braided moves.
  • braided cores with complex core geometry are used in the braiding machines, it is not possible to achieve a uniform braiding structure with the usually round braided rings having a constant opening cross section.
  • DE 10 2010 047 193 A1 describes a round braiding machine which has a braiding ring of four angled segments, all of which can be displaced simultaneously by the same traverse path radially in the direction of the braided core or away from it.
  • the individual segments overlap at their free ends.
  • the adjusting devices engage in their angled region.
  • This arrangement has the disadvantage that the individual segments of the braiding ring can only follow cross-sectional changes of the braided core, if these run symmetrically to the longitudinal axis of the braiding ring. Local bulges or
  • Indentations of the braided core can not be followed so that the quality of the braid suffers. Likewise, no braids with very different side lengths can be braided with sufficient quality.
  • the object of the present invention is to develop a braiding ring, which consists of individual segments, in such a way that even complex braided core geometries can be braided with high quality.
  • each segment of the braiding ring can be adjusted individually by an arbitrary amount
  • B / H 3/1
  • oval Wickchtkernquer4.000en or sudden and / or one-sided cross-sectional changes in Wicker core cross-section, etc. are optimally adapted and thus optimally guide the braiding threads or braiding fibers.
  • the free distance between the inner surface of the braiding ring and the casserole point can always be kept very low.
  • the braiding structure over the length of a wicker core is complemented with xer geometry much more constant or can be specifically influenced locally by the fact that the adaptation of the braiding ring shape during the braiding process
  • the six segments form the shape of a hexagon. So that no gap arises between the individual segments, two successive segments are arranged in different planes. Thus, three segments are arranged in a first and the other three segments in a second plane parallel to the first plane.
  • the segments are rotatably mounted according to claim 3 at its one end, wherein the other free end overlaps the articulation point of the subsequent segment. This ensures in conjunction with the embodiment according to claim 2 that no gap can form between the segments, which can lead to damage of the braiding threads or to a fault in the braid.
  • the segments may be straight, or bent according to claim 4 executed with the same or different radii of curvature.
  • the development of the invention according to claim 5 describes a space-saving construction of the attachment of each adjusting device to its associated segment. Through the longitudinal groove also the mass of the segments is reduced, so that a quick and energy-saving adjustment is possible. So that the adjusting device can be held without additional fastening means in the longitudinal groove, the longitudinal groove according to claim 6 has a retracted edge region, so that the adjusting device can not be released from the longitudinal groove upwards.
  • the claims 7 and 8 describe two alternative adjusting devices. In this case, it makes sense to arrange respective opposing segments of the adjusting devices on a common line of action, regardless of their design.
  • all segments can be arranged on one side of the retaining ring.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a braided core with rising braiding threads
  • Fig. 2 is a schematic plan view of the braiding ring according to the invention in a first position
  • FIG. 3 shows a schematic top view of the braiding ring according to the invention in a second position
  • FIG. 4a is a plan view of an embodiment of the invention Flechtringes
  • FIG. 4b shows a perspective view of the braiding ring according to FIG. 4a;
  • Fig. 5 is a perspective view of a portion of a segment with
  • Fig. 1 is a side view of a portion of a braid core 1 is shown.
  • the braid core 1 has a longitudinal axis 2 and changing cross-sectional areas, which are not always arranged symmetrically to its longitudinal axis 2. Thus, it has in the peripheral region 3 a symmetrical circumferential cross-sectional enlargement, while in the peripheral region 4 has a one-sided bulge and in the peripheral region 5 has a one-sided depression. This is followed in the peripheral region 6 by a symmetrical constriction, which then increases symmetrically to the peripheral region 7 again.
  • the transitions between the individual areas are continuous, but they can also be stepped.
  • the transport direction of the braided core 1 is denoted by 8.
  • braid core 1 usually run a variety of braiding or braiding fibers 9 and possibly also in addition standing or 0 ° threads (not shown).
  • braiding or braiding fibers 9 are shown by way of illustration. These are subtracted from braided filament coils, not shown. They are deflected in this example by the inner circumference of a first braiding ring 0.
  • This braiding ring 10 has a constant invariable diameter, which is greater than the largest diameter of the braid core. 1 Depending on the arrangement of the bobbin thread can be dispensed with this first braiding ring 10 also.
  • a braiding ring 11 is arranged near the casserole on the braid core 1. It deflects the braiding threads 9 tangentially to the surface of the braided core 1.
  • the braiding ring 11 is located in the immediate vicinity of the surface of the braided core 1. Due to the changing cross-sectional area of the braided core 1, it must be adjustable in its diameter.
  • FIG. 2 shows schematically in a front view the braid 11 according to the invention in its construction. It consists of six segments 11 a to 11 f, which form the sides of a hexagon. Each segment 11 a to 11 f has a constant or varying radius of curvature. Instead of curved segments 1 1 a to 11 f also straight segments can be used.
  • Each segment 11 a to 11 f is rotatably mounted at one end 12 about a pivot point 13. So that the individual segments 11 a to 11 f can form an opening with a closed inner border in plan view, they are each arranged alternately in two parallel planes, as will be shown below. The end of each segment overlaps the beginning of the subsequent segment. In other words, the segment 11 a lies in the front plane and ends behind the articulation point 13 of the segment 11 b, the segment 1 b lies in the rear plane and ends after the articulation point 13 of the segment 11 c, which in turn lies in the front plane ,
  • Each segment 11 a to 1 c is pivoted by its own adjusting device 14, which can be actuated separately.
  • Each adjusting device 14 preferably consists of an electromechanical, but also a pneumatic or hydraulic spindle drive, which can be controlled by its own, suitable control device. The free end of the spindle engages the associated segment, as will be shown below.
  • the adjusting devices 14 of opposite segments lie on a common axis 15.
  • FIG. 3 shows a similar pivoting of all segments 11a to 11f, however, almost any desired cross-sectional shape, in particular for complex braid core geometries, can be generated via the adjusting device 14 which can be controlled separately for each segment.
  • FIG. 4 shows a preferred technical realization of the braiding ring 11 according to the invention.
  • the individual segments 11a to 11f are fastened with their adjusting devices 14 to a common retaining ring 16.
  • every second segment 1, 11d, 11f is fastened to the retaining ring 16 via spacers 17, as clearly shown in FIG. 4b you can see.
  • spacers 17 and a second spaced retaining ring is possible or an alternate attachment to the front and back of the retaining ring sixteenth
  • each segment 11a to 11f has a longitudinal groove 18 which is constricted at its upper edge 19.
  • the free end of the spindle 20 is displaceably arranged via a low-friction guide adapted to the cross section of the longitudinal groove 18.
  • the segments 11 may also be mechanically connected to the associated adjusting device 14 on the side opposite the guide edge thereof.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Braiding, Manufacturing Of Bobbin-Net Or Lace, And Manufacturing Of Nets By Knotting (AREA)

Abstract

Um beim Umflechten von Flechtkernen, die eine komplexe Flechtkerngeometrie aufweisen, beispielsweise einen rechteckigen Flechtkernquerschnitt oder einseitige Querschnittsänderungen, sicherzustellen, dass die Flechtfäden immer der Flechtkernkontur ablagerichtig folgen, wird erfindungsgemäß ein Flechtring vorgesehen, der aus mehreren verstellbaren Segmenten besteht, von denen jedes Segment einzeln und unabhängig von den anderen Segmenten aktuatorbetätigt werden kann.

Description

Flechtmaschine
Die Erfindung bezieht sich auf eine Flechtmaschine, insbesondere Rundflechtmaschine, für das Umflechten eines fortlaufend kontinuierlich oder pendelnd zugeführten Flechtkerns, mit mindestens zwei Flechtfadenspulen und mit einem zwischen den Flechtfadenspulen und dem Auflaufpunkt der Flechtfäden auf den Flechtkern angeordneten Flechtring, über dessen innere Oberfläche die Flechtfäden geführt werden und der aus mehreren, verstellbaren Segmenten besteht, wobei jedes verstellbare Segment des Flechtringes eine eigene Versteileinrichtung aufweist.
In Flechtmaschinen, insbesondere in Rundflechtmaschinen, werden häufig Flechtkerne zugeführt, die einen gleichbleibenden oder sich in Längsrichtung des Flechtkerns erheblich ändernden Querschnitt aufweisen, um dem herzustellenden Bauteil seine spätere Form zu verleihen.
Die Flechtkerne können hierbei im späteren Bauteil verbleiben oder aber als verlorener Kern wieder herausgelöst werden.
Als Flechtfäden können einzelne Fäden oder aber auch Flechtfasern, beispielsweise Rovings aus Carbon- oder Glasfasern verwendet werden.
Aus diesen Flechtfäden oder Flechtfasern lassen sich durch Flechten um einen Flechtkern sogenannte Preforms herstellen, die der späteren Fertigung von vielfältigen Bauteilen aus faserverstärkten Kunststoffen dienen. Hierbei ist es für eine hohe Qualität der späteren Bauteile zwingend erforderlich, dass die Flechtfäden oder Flechtfasern möglichst genau auf dem Flechtkern abgelegt werden. Beim herkömmlichen Flechtvorgang nehmen Klöppel die Flechtfadenspulen auf, die auf Führungsbahnen relativ zueinander so bewegt werden, dass ein Geflecht ent
steht. Die Klöppel weisen hierbei unterschiedliche Umlaufrichtungen um den Flechtkern auf.
Bei Rundflechtmaschinen sind die Führungsbahnen zwei gegenläufig sich bewegende, konzentrische Kreisbahnen, in deren Zentrum - axial versetzt - sich der zu beflechtende Flechtkern bewegt. So wird erreicht, dass sich die Flechtfäden oder Flechtfasern der Klöppel in positiver Drehrichtung mit denen der negativen Drehrichtung fortlaufend überkreuzen, so dass sich beim Umflechten eines Flechtkerns ein Rundgeflecht ausbildet.
Werden bei den Flechtmaschinen Flechtkerne mit komplexer Kerngeometrie verwendet, kann man mit den gewöhnlich runden Flechtringen mit konstantem Öffnungsquerschnitt keine gleichmäßige Flechtstruktur erzielen.
Auch bei Flechtkernquerschnitten mit stark unterschiedlichen Seitenlängen entstehen bei Verwendung von starren Flechtringen mit rundem Öffnungsquerschnitt zum Teil erhebliche Unterschiede im lokalen Flechtwinkel, der Schichtdicke und der Fadendichte an den einzelnen Seiten des Flechtkernes.
Ferner entstehen bei gekrümmten Flechtkernen unterschiedliche Flechtstrukturen am Innen- und Außenradius der Krümmung bei Verwendung der bekannten starren Flechtringe mit rundem Öffnungsquerschnitt.
Um hier Abhilfe zu schaffen, beschreibt die DE 10 2010 047 193 A1 eine Rundflechtmaschine, die einen Flechtring aus vier abgewinkelten Segmenten aufweist, die alle gleichzeitig um den gleichen Verfahrweg radial in Richtung auf den Flechtkern oder von ihm weg verschoben werden können. Die einzelnen Segmente überlappen sich an ihren freien Enden. Die Verstelleinrichtungen greifen in ihrem abgewinkelten Bereich an. Diese Anordnung hat den Nachteil, dass die einzelnen Segmente des Flechtringes nur Querschnittsänderungen des Flechtkerns folgen können, wenn diese symmetrisch zur Längsachse des Flechtringes verlaufen. Örtlichen Ausbauchungen bzw.
Einbuchtungen des Flechtkerns kann nicht gefolgt werden, so dass die Qualität des Geflechtes leidet. Ebenso können keine Flechtkerne mit stark unterschiedlichen Seitenlängen mit ausreichender Qualität umflochten werden.
Eine andere Lösung ist aus der US 6,679,152 B1 bekannt. Hier wird bei einer Rundflechtmaschine mindestens ein einstellbarer Flechtring nach Art einer Irisblende vorgesehen. Auch hier können nur alle Segmente gleichzeitig um den gleichen Winkelbetrag verstellt werden. Deshalb ist es auch mit diesem Flechtring nicht möglich, der sich einseitig ändernden Querschnittsform eines Flechtkernes zu folgen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Flechtring, der aus einzelnen Segmenten besteht, so weiterzubilden, dass hiermit auch komplexe Flechtkerngeometrien mit hoher Qualität umflochten werden können.
Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 gekennzeichnete Flechtmaschine gelöst. Die Unteransprüche beschreiben vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung.
Dadurch, dass jedes Segment des Flechtringes einzeln um einen beliebigen Betrag verstellt werden kann, können die Flechtringe auch bei komplexen Flechtkerngeometrien, wie rechteckigen Flechtkernen mit einem maximalem Verhältnis von B/H=3/1 , ovalen Flechtkernquerschnitten oder sprunghaften und/oder einseitigen Querschnittsänderungen im Flechtkernquerschnitt etc., optimal angepasst werden und so die Flechtfäden bzw. Flechtfasern optimal führen. Hierdurch ist es möglich, immer den lagerichtigen Auflaufpunkt der Flechtfäden auf dem jeweiligen Flechtkern- umfang zu gewährleisten. Vor allem kann auch der freie Abstand zwischen der inneren Oberfläche des Flechtringes und dem Auflaufpunkt stets sehr gering gehalten werden. Damit wird die Flechtstruktur über der Länge eines Flechtkerns mit komple- xer Geometrie wesentlich konstanter bzw. lässt sich gezielt lokal dadurch beeinflussen, dass die Anpassung der Flechtringform während des Flechtvorganges erfolgt.
Zwar ist es aus der DE 10 2011 006 647 A1 bekannt, veränderliche Öffnungsweiten mit geschlossener Umrandung beim Flechten dadurch zu realisieren, dass einzelne, einseitig drehbar gelagerte Segmente über Linearführungen mit jeweils einem eigenen Antrieb versehen werden. Jedoch werden auch hier alle Segmente gleichzeitig um den gleichen Winkel verschwenkt. Demgegenüber unterscheidet sich die vorliegende Erfindung dadurch, dass sie jedes Segment unabhängig von den anderen Segmenten bewegen kann.
Diese Vorteile lassen sich besonders einfach mit der Weiterbildung der Erfindung nach Patentanspruch 2 erzielen. Die sechs Segmente bilden die Form eines Hexa- gons. Damit kein Spalt zwischen den einzelnen Segmenten entsteht, sind jeweils zwei aufeinander folgende Segmente in unterschiedlichen Ebenen angeordnet. Es werden also drei Segmente in einer ersten und die anderen drei Segmente in einer zweiten, zur ersten Ebene parallelen Ebene angeordnet.
Vorteilhafterweise sind die Segmente nach Anspruch 3 an ihrem einen Ende drehbar gelagert, wobei das andere freie Ende den Anlenkpunkt des nachfolgenden Segments überlappt. Dadurch wird in Verbindung mit der Ausgestaltung nach Patentanspruch 2 sichergestellt, dass sich kein Spalt zwischen den Segmenten bilden kann, der zu einer Beschädigung der Flechtfäden bzw. zu einem Fehler im Geflecht führen kann.
Die Segmente können gerade, oder nach Anspruch 4 gebogen mit gleichen oder unterschiedlichen Krümmungsradien ausgeführt sein.
Die Weiterbildung der Erfindung nach Patentanspruch 5 beschreibt einen platzsparenden Aufbau der Befestigung jeder Versteileinrichtung an ihrem zugehörigen Segment. Durch die Längsnut wird zudem die Masse der Segmente verringert, so dass eine schnelle und kraftsparende Verstellung möglich ist. Damit die VerStelleinrichtung ohne zusätzliche Befestigungsmittel in der Längsnut gehalten werden kann, besitzt die Längsnut nach Anspruch 6 einen eingezogenen Randbereich, so dass die Versteileinrichtung nicht nach oben von der Längsnut freikommen kann.
Die Patentansprüche 7 und 8 beschreiben zwei alternative Versteileinrichtungen. Hierbei ist es sinnvoll, jeweils gegenüberliegende Segmente der Verstelleinrichtun- gen unabhängig von deren Bauart auf einer gemeinsamen Wirklinie anzuordnen.
Einen gerätetechnisch einfachen Aufbau für die erfindungsgemäße Flechtringanordnung beschreibt die Weiterbildung nach Patentanspruch 9.
Durch die Ausgestaltung nach Anspruch 10 können alle Segmente auf einer Seite des Halteringes angeordnet werden. Selbstverständlich ist es auch möglich, einen Teil der Segmente auf der einen Seite und den anderen Teil der Segmente auf der Rückseite des Halteringes anzuordnen.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen in stark schematisierter Darstellung:
Fig. 1 eine schematisierte Seitenansicht eines Flechtkerns mit auflaufenden Flechtfäden;
Fig. 2 eine schematisierte Draufsicht des erfindungsgemäßen Flechtringes in einer ersten Stellung;
Fig. 3 eine schematisierte Draufsicht des erfindungsgemäßen Flechtringes in einer zweiten Stellung; Fig. 4a eine Draufsicht auf ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Flechtringes;
Fig 4b eine perspektivische Ansicht des Flechtringes nach Figur 4a;
Fig. 5 eine perspektivische Ansicht eines Teils eines Segmentes mit
Längsnut.
In Fig. 1 ist eine Seitenansicht eines Teils eines Flechtkernes 1 dargestellt.
Der Flechtkern 1 besitzt eine Längsachse 2 und sich ändernde Querschnittsflächen, die nicht immer symmetrisch zu seiner Längsachse 2 angeordnet sind. So besitzt er im Umfangsbereich 3 eine symmetrische umlaufende Querschnittsvergrößerung, während er im Umfangsbereich 4 eine einseitige Ausbuchtung und im Umfangsbereich 5 eine einseitige Vertiefung besitzt. Hieran schließt sich im Umfangsbereich 6 eine symmetrische Einschnürung an, die sich dann zum Umfangsbereich 7 wieder symmetrisch vergrößert.
Im dargestellten Beispiel sind die Übergänge zwischen den einzelnen Bereichen stetig, sie können aber auch treppenförmig sein.
Die Transportrichtung des Flechtkerns 1 ist mit 8 bezeichnet.
Auf den Flechtkern 1 laufen in der Regel eine Vielzahl von Flechtfäden oder Flechtfasern 9 auf und möglicherweise auch zusätzlich Steh- oder 0°-Fäden (nicht gezeigt). In diesem Beispiel sind zur Veranschaulichung nur zwei Flechtfäden oder Flechtfasern 9 dargestellt. Diese werden von nicht näher dargestellten Flechtfadenspulen abgezogen. Sie werden in diesem Beispiel durch den inneren Umfang eines ersten Flechtringes 0 umgelenkt. Dieser Flechtring 10 hat einen konstanten unveränderlichen Durchmesser, der größer ist als der größte Durchmesser des Flechtkerns 1. Je nach Anordnung der Flechtfadenspulen kann auf diesen ersten Flechtring 10 auch verzichtet werden.
Nahe bei dem Auflaufpunkt am Flechtkern 1 ist ein Flechtring 11 angeordnet. Er lenkt die Flechtfäden 9 tangential zur Oberfläche des Flechtkerns 1 um.
Um ein qualitativ hochwertiges Flechtergebnis zu erhalten oder die Geflechtstruktur lokal gezielt zu beeinflussen, befindet sich der Flechtring 11 in unmittelbarer Nähe zur Oberfläche des Flechtkernes 1. Aufgrund der sich ändernden Querschnittsfläche des Flechtkerns 1 muss er in seinem Durchmesser verstellbar sein.
Fig. 2 zeigt schematisiert in einer Vorderansicht den erfindungsgemäßen Flechtnng 11 in seinem Aufbau. Er besteht aus sechs Segmenten 11 a bis 11 f, die die Seiten eines Hexagons bilden. Jedes Segment 11 a bis 11f weist einen konstanten oder sich verändernden Krümmungsradius auf. Anstelle gekrümmter Segmente 1 1 a bis 11 f können auch gerade Segmente verwendet werden.
Jedes Segment 11 a bis 11 f ist am einen Ende 12 um einen Anlenkpunkt 13 drehbar gelagert. Damit die einzelnen Segmente 11 a bis 11f in Draufsicht eine Öffnung mit einer geschlossenen inneren Umrandung bilden können, sind sie jeweils abwechselnd in zwei parallelen Ebenen angeordnet, wie weiter unten noch gezeigt werden wird. Das Ende jedes Segmentes überlappt den Anfang des nachfolgenden Segmentes. Mit anderen Worten liegt das Segment 11 a in der vorderen Ebene und endet hinter dem Anlenkpunkt 13 des Segmentes 11 b, das Segment 1 b liegt in der hinteren Ebene und endet nach dem Anlenkpunkt 13 des Segmentes 11 c, das wiederum in der vorderen Ebene liegt.
Verschwenkt wird jedes Segment 11 a bis 1 c von einer eigenen VerStelleinrichtung 14, die separat ansteuerbar ist. Jede Versteileinrichtung 14 besteht bevorzugt aus einem elektromechanischen, aber auch pneumatischen oder hydraulischen Spindelantrieb, der von einer eigenen, geeigneten Steuereinrichtung angesteuert werden kann. Das freie Ende der Spindel greift an dem zugehörigen Segment an, wie weiter unten noch gezeigt werden wird. Die VerStelleinrichtungen 14 gegenüberliegender Segmente liegen auf einer gemeinsamen Achse 15.
Während in Fig. 2 alle Segmente so positioniert sind, dass sie den größtmöglichen Durchmesser bilden, den ein mit dieser Anordnung zu beflechtender Flechtkern 1 aufweisen kann, sind sie in Fig. 3 in einer eingeschwenkten Stellung gezeigt. Hier ist deutlich, dass sie einen wesentlich kleineren Durchmesser begrenzen.
Obwohl Fig. 3 eine gleichartige Verschwenkung aller Segmente 11a bis 11f zeigt, kann jedoch über die für jedes Segment separat ansteuerbare Versteileinrichtung 14 nahezu jede beliebige Querschnittsform, insbesondere für komplexe Flechtkerngeometrien, erzeugt werden.
In Fig. 4 ist eine bevorzugte technische Realisierung des erfindungsgemäßen Flechtringes 11 gezeigt. Befestigt sind die einzelnen Segmente 11a bis 11f mit ihren Versteileinrichtungen 14 an einem gemeinsamen Haltering 16. Um die benötigten zwei Ebenen darzustellen, ist jedes zweite Segment 1 , 11 d, 11f über Distanzbuchsen 17 an dem Haltering 16 befestigt, wie deutlich in Fig. 4b zu sehen ist. Anstelle der Distanzbuchsen 17 ist auch ein zweiter beabstandeter Haltering möglich oder eine abwechselnde Befestigung auf der Vorder- und Rückseite des Halteringes 16.
In Fig. 5 ist der Anlenkpunkt der Spindel 20 der Versteileinrichtung 14 an einem Segment 11 dargestellt. Hierzu weist jedes Segment 11a bis 11 f eine Längsnut 18 auf, die an ihrem oberen Rand 19 eingeschnürt ist. In dieser Längsnut 18 ist das freie Ende der Spindel 20 über eine dem Querschnitt der Längsnut 18 angepasste reibungsarme Führung verschieblich angeordnet. Durch die Einschnürung 19 ist sichergestellt, dass die Spindel 20 nicht bei einem Zurückfahren aus der Längsnut 18 heraus fahren kann. Alternativ können die Segmente 11 auf der ihrem Führungsrand gegenüberliegenden Seite aber auch auf andere Weise mechanisch mit der zugehörigen VerStelleinrichtung 14 verbunden sein. Bezugszeichenliste
1 Flechtkern
2 Längsachse von 1
3 bis 7 Umfangsbereiche von 1
8 Transportrichtung von 1
9 Flechtfaden
10 Flechtring
11 Flechtring
11a bis 11f Segmente von 11
12 Ende
13 Anlenkpunkt
14 VerStelleinrichtung
15 Achse
16 Haltering
17 Distanzbuchse
8 Längsnut
9 Randbereich
0 Spindel

Claims

Patentansprüche
1. Flechtmaschine, insbesondere Rundflechtmaschine, für das Umflechten eines fortlaufend zugeführten Flechtkerns mit sich in Längsrichtung des Flechtkerns änderndem Querschnitt, mit mindestens zwei Flechtfadenspulen und mit einem zwischen den Flechtfadenspulen und dem Auflaufpunkt der Flechtfäden auf dem Flechtkern angeordneten Flechtring, über dessen innere Oberfläche die Flechtfäden geführt werden und der aus mehreren, verstellbaren Segmenten besteht, wobei jedes verstellbare Segment des Flechtringes eine eigene Verstelleinrich- tung aufweist, dadurch gekennzeichnet,
dass jede VerStelleinrichtung (14) unabhängig von den Versteileinrichtungen (14) der anderen Segmente ( 1 a bis 11f) ansteuerbar ist.
2. Flechtmaschine nach Patentanspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass
der Flechtring (11) in sechs Segmente (11a bis 11f) unterteilt ist, wobei die Segmente (11 a bis 11f) abwechselnd in zwei parallelen Ebenen angeordnet sind.
3. Flechtmaschine nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
jedes Segment (11 a bis 11 f) am einen Ende (12) drehbar gelagert ist und sich mit dem anderen freien Ende mit dem nachfolgenden Segment (11 a bis 11f) überlappt.
4. Flechtmaschine nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die Segmente (11 a bis 11f) gekrümmt sind.
5. Flechtmaschine nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
jedes Segment (11a bis 11f) eine Längsnut (18) aufweist, in die die Versteileinrichtung (14) verschiebbar angreift.
6. Flechtmaschine nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die Längsnut (18) einen oberen, eingeschnürten Randbereich (19) aufweist.
7. Flechtmaschine nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die Versteileinrichtung (14) aus einer Zylinder-Kolben-Einheit besteht, wobei das freie Ende der Kolbenstange in der Längsnut (18) des zugehörigen Segmentes (11a bis 11f) gleitet.
8. Flechtmaschine nach einem der Patentansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass
die VerStelleinrichtung (14) aus einem elektromechanischen Spindelantrieb besteht, wobei das freie Ende der Spindel (20) in der Längsnut (18) des zugehörigen Segmentes (11a bis 11f) gleitet.
9. Flechtmaschine nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
alle Versteileinrichtungen (14) an einem gemeinsamen Haltering (16) gelagert sind.
10. Flechtmaschine nach einem der vorhergehenden Patentansprüche , dadurch gekennzeichnet, dass
jedes zweite Segment (11 b, 11 d, 11 f) und seine zugehörige Versteileinrichtung (14) über eine Distanzbuchse (17) an dem Haltering (16) befestigt ist.
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