EP3107666B1 - Einfache vorsteuerung einer keilanstellung eines vorgerüsts - Google Patents

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EP3107666B1
EP3107666B1 EP15702668.3A EP15702668A EP3107666B1 EP 3107666 B1 EP3107666 B1 EP 3107666B1 EP 15702668 A EP15702668 A EP 15702668A EP 3107666 B1 EP3107666 B1 EP 3107666B1
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rolled
flat
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Primetals Technologies Germany GmbH
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Definitions

  • the present invention further relates to a control program for a control device of a rolling mill, wherein the control program comprises machine code, which can be processed by the control device, wherein the processing of the machine code caused by the control device, that the control device operates the rolling mill according to such an operating method.
  • the present invention further relates to a control device of a rolling mill, wherein the control device is programmed with such a control program.
  • a quality feature when rolling flat rolled stock is the size of a wedge, i. an asymmetric thickness distribution of the flat rolled material over the width of the flat rolled material seen. As a rule, a thickness wedge is undesirable.
  • WO 2006/063 948 A1 is an operating method for a rolling mill with at least one rolling stand for rolling a Bandes in several rolling operations known.
  • a computer determines mill stand settings for each rolling process on the basis of a rolling mill model for each rolling process, based on input parameters of the strip expected for this rolling operation, and transmits these settings to the mill stand performing this rolling operation.
  • the rolling stand adjusts according to the transmitted settings and rolls the belt accordingly.
  • the computer also determines an outlet-side thickness wedge expected during this rolling process. By means of a measuring device dependent on the actual outlet side thickness wedge of the tape measured variable is detected and transmitted to the computer. On the basis of the measured variable and the expected outlet-side thickness wedge, the computer adapts the model of the rolling train.
  • one of the input parameters is an inlet-side thickness wedge expected during the respective rolling process.
  • an operating method for a rolling mill with at least one rolling stand for rolling a strip is known.
  • a control computer for the rolling mill is given framework parameters which describe the rolling stand.
  • the control computer sets quantities which describe the rolling of the flat rolling stock in the rolling mill stand.
  • the sizes used, in conjunction with the framework parameters and sizes describing the flat stock prior to rolling in the mill stand, describe the nip and its asymmetry that results from rolling the stock in the mill.
  • the control computer determines a discharge-side thickness wedge and / or a discharge-side saber by means of a model of the rolling train, which are expected for the flat rolling stock during rolling in the rolling mill stand.
  • the control computer is given a wedge strategy from the outside, ie criteria by means of which the control computer can determine what the outlet-side thickness wedge should be. Determined according to the wedge strategy the control computer optimized control variables for the rolling stand.
  • WO 2006/119 984 A1 is a method for hot rolling of slabs known, wherein the slabs are rolled in at least one roughing to Vorb skilledn.
  • the Vorbandgeometrie is specifically influenced to reshape a saber or wedge slab in a straight and wedge-free Vorband.
  • side guides are arranged in front of and behind the roughing stand, which can be employed on the rolling stock and by means of which transverse forces are exerted on the rolling stock in order to prevent the formation of a saber in the rolling stock.
  • WO 2006/119 984 A1 represents an advance since, according to the doctrine of WO 2006/119 984 A1 at least a straight and wedge-free opening band can be generated.
  • the doctrine of WO 2006/119 984 A1 But only leads to a significant success, if not for other reasons in the finishing line the straight and wedge-free opening band again a wedge and / or a saber are imprinted.
  • WO 2013/174 602 A1 is an additional embodiment of the doctrine of WO 2006/119 984 A1 known, in which the side guides additionally have a roller which can be made in the transverse direction of the rolling stock, so that by means of the roller, a transverse force can be exerted on the rolling stock.
  • the object of the present invention is to provide opportunities by means of which avoided in a simple manner, a thickness wedge in finish-rolled flat rolling or can at least be reduced, at the same time a saber formation should be avoided.
  • the present invention is thus based, first, on the knowledge that it is irrelevant whether there is a thickness wedge deviating from the target wedge in intermediate stages, for example in the opening band. It is only decisive that the target wedge is achieved in the final product, ie in the flat rolling stock after finish rolling. On the other hand, the present invention is based on the finding that in the event that the thickness wedge deviates from the target wedge, this deviation for the next, not yet rolled flat rolling stock can be counteracted by appropriate adjustment of the roll stand during rough rolling. In this case, no elaborate modeling of the rolling process is required. It is sufficient if the deviation of the thickness wedge from the target wedge tends to be counteracted. This is ensured by the procedure according to the invention.
  • the procedure according to the invention presupposes that the results, in particular the resulting thickness wedge, can be reproduced from rolling stock to rolling stock.
  • this is the case in practice, at least within uniform flat rolled goods. This often applies even if wedge adjustments are made during finish rolling during the respective finishing passes.
  • Such Keilanwolfen can be made for example manually by an operator of the rolling mill to make the tape low. Because the decisive factor is only the reproducibility of the thickness wedge, which is still given in this case.
  • the first target wedge may be determined as needed. Often, the first target wedge will be zero. However, it is also possible that the first target wedge has a value other than zero.
  • the change in the first wedge setting increases monotonically with the ratio of a mean rolling stock thickness of the respective first flat rolled stock after roughing and after finish rolling. This makes it possible to track the first wedge adjustment even if different Endwalzdicken to be rolled.
  • a RAC takes place during the rolling of the respective first flat rolling stock.
  • the term “RAC” stands for "roll alignment control”.
  • Roll alignment control means that during rolling, reaction is made to differential rolling forces that occur between the operating side and the drive side and / or lateral migration of the rolling stock.
  • an additional wedge adjustment of the corresponding roll stand is determined in order to counteract the differential rolling forces and / or the migration of the rolling stock.
  • the roll alignment control will take effect during the respective rolling process.
  • the number of rolling stands in addition to the first flat rolled goods are successively supplied with a second second flat rolling stock via a second feeding path.
  • a multi-stand finishing train with upstream roughing slabs can be supplied on the one hand directly from a continuous casting plant and on the other hand from a further continuous casting plant and / or via a slab bearing.
  • the second flat rolled goods are also rolled by the number of rolling stands.
  • the respective second flat rolled stock in the number of rolling stands is first pre-rolled in at least one roughing pass with a second wedge setting and then finish-rolled into finishing passes.
  • a second thickness wedge present in the finish-rolled respective second flat rolling stock is detected by measurement. Furthermore, the second thickness wedge is here compared with a second target wedge and determined on the basis of a deviation of existing in finish-finished second flat rolling stock second thickness wedge of the second target wedge and the second wedge adjustment a new second wedge position for the at least one roughing pass. Finally, here too the second wedge adjustment is set in the at least one roughing pass for the second flat rolling stock to be rolled next according to the newly determined value of the second wedge setting, so that the second flat rolling stock to be rolled next in the at least one roughing pass with the newly determined one Value of the second wedge adjustment is pre-rolled. Due to the separate treatment of the first rolling stock and the respective change of the wedge adjustment determined on the one hand and the second rolling stock and the respective change of the wedge adjustment determined for these rolling goods, the optimum wedge adjustments can be achieved be determined separately for the first and second rolled goods.
  • the second target wedge may be determined as needed. Often the second target wedge will have the value zero, analogous to the first target wedge. However, again analogous to the first target wedge, it is also possible for the second target wedge to have a value other than zero.
  • the procedure can also be extended to other delivery routes.
  • a control program having the features of claim 5 is configured in that the processing of the machine code by the control device causes the control device to operate the rolling mill in accordance with an operating method according to the invention.
  • control device with the features of claim 6.
  • a control device of the type mentioned above is programmed with a control program according to the invention.
  • FIG. 1 shows an embodiment of a rolling mill, in which a single roughing stand 1 and several finishing stands 2 - usually between four and seven finishing stands 2 - are present. At least the finishing stands 2 are passed through flat rolling stock 3 in succession.
  • the flat rolled goods 3 are rolled in the finishing stands 2 each in a single rolling pass (finish stitch).
  • the flat rolled goods 3 are made of metal, for example steel or aluminum. However, other metals are possible, such as copper.
  • each finishing stand 2 performs a single roll pass. It is possible that the roughing stand 1 reversingly performs several rolling passes (Vorwalzstiche). In connection with this frequently encountered embodiment - that is, a single roughing stand 1 and several finishing stands 2 are present, the roughing stand 1 performs reversing multiple rolling passes and each finishing stand 2 executes a single rolling pass - is the present Invention explained below. However, the present invention is not limited to this embodiment.
  • each roughing stand 1 may be present, which are passed through in succession by the flat rolled goods 3.
  • the roughing stands 1 can be reversed several times by the flat rolled goods 3.
  • a single roughing stand 1 could be present, which is traversed by the flat rolling stock 3 in a single roll pass.
  • the finished scaffolds 2 would continue to be passed successively by the flat rolling stock 3, with each finishing scaffold 2 each performing a single rolling pass.
  • the respective flat rolling stock 3 is not rolled in individual ones of the roughing passes, that is, it is not reduced in thickness.
  • the rolling stands 1, 2, the flat rolled goods 3 are successively fed via a Zunaturalweg 4.
  • the Zugarweg 4 may be formed, for example, as a continuous casting with downstream compensation furnace.
  • the Zugarweg 4 may be designed as a ferry with downstream furnace (for example, a tunnel furnace).
  • the Zugarweg 4 may be formed as a slab store with downstream furnace. Other embodiments are possible.
  • ds SDS - SOS
  • sDS and sOS are the rolling gap sDS on the drive side and the rolling gap sOS on the operating side of the roughing stand 1.
  • the wedge engagement ds is in FIG. 2 clearly exaggerated for better illustration.
  • the wedge adjustment ds can be the same for all roughing passes.
  • the wedge adjustment ds can be determined individually from roughing pass to roughing pass.
  • the wedge setting ds of the respective roughing pass can be correlated with the outlet-side desired thickness of the respective roughing pass, in particular be proportional to the outlet-side desired thickness of the respective roughing pass. Other approaches are possible.
  • the finished stitches are executed.
  • the respective flat rolling stock 3 is therefore finish-rolled in the finishing stands 2 in the finishing passes. If necessary, the finished scaffold 2 can be acted upon during the execution of the respective finishing stitch - for example in the context of roll alignment control - with a respective wedge adjustment.
  • the finished scaffolding 2 - more precisely: the finishing screed 2 executing the last finishing pass - is followed by a thickness measuring device 5.
  • a thickness wedge dd which is present in the finish-rolled respective flat rolling stock 3 is measured.
  • dDS and dOS in equation 2 are the rolling stock thickness dDS on the drive side and the rolling stock thickness sOS on the operating side of the flat rolled stock 3 on the outgoing side of the final finishing stitch finishing screed 2.
  • the thickness key dd is in FIG.
  • the thickness wedge dd is also possible to determine the thickness wedge dd on the basis of other variables. For example, it is common to measure the rolling stock thickness dDS and dOS not directly on the side edges of the flat rolled stock 3, but at a distance from the side edges. The distance may be 25 mm or 40 mm, for example. Another meaningful value can be used as a distance from the page margins. It is also possible to detect the rolled stock thickness at several points over the rolling stock width and, based on the detected rolling stock thickness, to optimize, for example, a parameterized description of the rolling stock thickness as a function of the location in the width direction. In this case, one of the parameters of the parameterized description, which is characteristic for the asymmetry of the rolling stock thickness, can be used to determine the thickness wedge dd. Other approaches are possible.
  • the thickness measuring device 5 is according to FIG. 1 connected to a control device 6 data technology.
  • the control device 6 is programmed with a control program 7.
  • the control program 7 comprises machine code 8 supplied by the control device 6 is workable.
  • the processing of the machine code 8 by the control device 6 causes the control device 6 to operate the rolling mill according to the operating method described above and also explained below.
  • the control device 6 controls the rolling stands 1, 2 and the transport of the flat rolled goods 3 through the rolling mill.
  • the controller 6 continues to perform a RAC during rolling of the respective flat rolled stock 3.
  • the newly determined wedge engagement ds applies to the flat rolling stock 3 to be rolled next.
  • the flat rolling stock 3 to be rolled next is therefore pre-rolled in the roughing pass - generally: in the at least one roughing pass - with the new wedge setting ds, for example according to Equation 3 ,
  • the control device 6 determines the change dds of the wedge engagement ds such that the change dds of the wedge engagement ds counteracts the deviation.
  • the change dds of the wedge engagement ds is proportional to the deviation of the thickness wedge dd of the target wedge dZ present in the finish-rolled respective flat rolling stock 3.
  • k is a proportionality factor chosen according to magnitude and sign.
  • the change dds of the wedge engagement ds increases monotonically with the ratio of a mean rolling stock thickness D, d of the respective flat rolled stock 3 after the rough rolling and after the finish rolling.
  • D is here the average rolling stock thickness of the respective flat rolling stock 3 after the rough rolling, d the average rolling stock thickness after the finish rolling.
  • the control device 6 may be aware of this rolling stock thickness D, for example due to the setting of the roughing stand 1 during the execution of the last roughing pass of the respective flat rolled stock.
  • the average rolling stock thickness d of the respective flat rolling stock 3 after the finish rolling preferably a detection by the thickness measuring device 5 or another, in FIG FIG. 1 not shown further thickness measuring device.
  • the rolling mill additionally has side guides 9.
  • the side guides 9 are according to FIG. 4 arranged in front of and behind the roughing stand 1.
  • the side guides 9 are made during the pre-rolling of the flat rolled material 3 to the sides of the flat rolled material 3.
  • the side guides 9 exert on the input side and on the output side transverse forces FE, FA on the flat rolling stock 3.
  • the transverse forces FE, FA prevent both the inlet side and outlet side saber formation of the flat rolled stock 3 during roughing.
  • the side guides 9, as shown in FIG FIG. 4 be elongated.
  • the side guides 9 - analogous to that in the WO 2013/174 602 A1 described procedure - have a role or a similar element which can be made in the transverse direction to the respective flat rolling stock 3, so that by means of the roller, a transverse force can be exerted on the respective flat rolling stock 3.
  • side guides 9 are arranged both before and behind the roughing stand. In individual cases it may be sufficient to arrange a side guide 9 only in front of or behind the roughing stand 1. The other side guide 9 is not available in this case. Furthermore, it is possible to replace the front and / or the rear side guide 9 - regardless of whether the respective other side guide 9 is present or not - by a stuffer.
  • the embodiment of the rolling mill according to FIG. 5 corresponds over long distances with the design of the rolling mill according to FIG. 1 , According to FIG. 5 However, the rolling mill not only the Zunaturalweg 4, but additionally a further Zunaturalweg 10.
  • the two Zunaturalwege 4, 10 are hereinafter referred to as the first Zuindustrialweg 4 and second Zuindustrialweg 10. Also via the second Zuindustrialweg 10, the number of rolling stands 1, 2 successively a plurality of flat rolling stock 11 is supplied.
  • the flat rolling stock 3, 11 fed to the rolling stands 1, 2 via the respective feed path 4, 10 are referred to below as first flat rolled goods 3 and second flat rolled goods 11.
  • the second flat rolled goods 11 are rolled in the rolling mill in a completely analogous manner as the first rolled goods 3.
  • the second flat rolled goods 11 are rolled by means of the number of rolling stands 1, 2, wherein the respective second flat rolling stock 11 is pre-rolled by means of the number of rolling stands 1, 2 first in at least one roughing pass with a respective second wedge setting ds and then in finishing passes finish rolled.
  • a second thickness wedge dd present in the finish-rolled respective second flat rolling stock 11 is also metrologically detected for the second flat rolled goods 11 and supplied to the control device 6.
  • the control device 6 compares the second thickness wedge dd with a second one Target wedge dZ and determined for the respective second flat rolling stock 11 based on the deviation of the second thickness wedge dd from the second target wedge dZ and the second wedge ds a new second wedge ds for the at least one roughing pass.
  • the determination can be made in a completely analogous manner as for the first flat rolled goods 3.
  • the second wedge adjustment ds is changed in the at least one roughing pass for the second flat rolling stock 11 to be rolled next.
  • the second flat rolling stock 11 to be rolled next is thus pre-rolled in the at least one roughing pass with the new value of the second wedge setting ds.
  • the decisive fact is thus that the determination of the new wedge adjustment ds and, associated therewith, the tracking of the wedge adjustment ds for the first and second flat rolled products 3, 11 takes place independently of one another. Therefore, even if the first and second flat rolled goods 3, 11 have completely different properties (for example, different chemical compositions, different temperatures, different widths, different rolling stock thicknesses before roughing, etc.), reliable tracking of the respective wedge attitude ds may be next for Rolling respective flat rolling 3, 10 take place.
  • first supply path 4 and the second supply path 10 may be made as needed.
  • the flat rolled products 3, 11 originate from the same source - for example, from a common slab store - but before they are fed to the rolling mill, they pass different paths, for example different furnaces.
  • the present invention stands out above all for its simplicity. Because no complex modeling of the rolling mill is required. Furthermore, there is no detection of a Any thickness wedge in the rolling stock 3, 11 before the rough rolling or between the rough rolling and the finish rolling required. It is only necessary, after the finish rolling, to grasp the thickness wedge dd then present in the rolling stock 3, 11 and to track the wedge setting ds of the at least one roughing pass on the basis of this thickness wedge dd.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Betriebsverfahren für eine Walzanlage,
    • wobei einer Anzahl von Walzgerüsten der Walzanlage über einen ersten Zuführweg nacheinander mehrere erste flache Walzgüter aus Metall zugeführt werden,
    • wobei die ersten flachen Walzgüter mittels der Anzahl von Walzgerüsten gewalzt werden,
    • wobei das jeweilige erste flache Walzgut in der Anzahl von Walzgerüsten zunächst in mindestens einem Vorwalzstich mit einer ersten Keilanstellung vorgewalzt wird und sodann in Fertigstichen fertiggewalzt wird,
    • wobei nach dem Fertigwalzen des jeweiligen ersten flachen Walzguts ein im fertiggewalzten jeweiligen ersten flachen Walzgut vorhandener erster Dickenkeil messtechnisch erfasst wird,
    • wobei der im fertiggewalzten jeweiligen ersten flachen Walzgut vorhandene erste Dickenkeil mit einem ersten Zielkeil verglichen wird,
    • wobei anhand einer Abweichung des vorhandenen ersten Dickenkeils von dem ersten Zielkeil und der ersten Keilanstellung eine neue erste Keilanstellung für den mindestens einen Vorwalzstich ermittelt wird und
    • wobei die erste Keilanstellung bei dem mindestens einen Vorwalzstich für das als nächstes zu walzende erste flache Walzgut entsprechend dem neu ermittelten Wert der ersten Keilanstellung eingestellt wird, so dass das als nächstes zu walzende erste flache Walzgut in dem mindestens einen Vorwalzstich mit dem neu ermittelten Wert der ersten Keilanstellung vorgewalzt wird.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Steuerprogramm für eine Steuereinrichtung einer Walzanlage, wobei das Steuerprogramm Maschinencode umfasst, der von der Steuereinrichtung abarbeitbar ist, wobei die Abarbeitung des Maschinencodes durch die Steuereinrichtung bewirkt, dass die Steuereinrichtung die Walzanlage gemäß einem derartigen Betriebsverfahren betreibt.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin eine Steuereinrichtung einer Walzanlage, wobei die Steuereinrichtung mit einem derartigen Steuerprogramm programmiert ist.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin eine Walzanlage,
    • wobei die Walzanlage einen ersten Zuführweg aufweist, über den einer Anzahl von Walzgerüsten der Walzanlage nacheinander mehrere erste flache Walzgüter aus Metall zugeführt werden,
    • wobei die Walzanlage eine Anzahl von Walzgerüsten aufweist, mittels derer die ersten flachen Walzgüter gewalzt werden,
    • wobei das jeweilige erste flache Walzgut in der Anzahl von Walzgerüsten zunächst in mindestens einem Vorwalzstich mit einer ersten Keilanstellung vorgewalzt wird und sodann in Fertigstichen fertiggewalzt wird,
    • wobei die Walzanlage eine Dickenmesseinrichtung aufweist, mittels derer nach dem Fertigwalzen des jeweiligen ersten flachen Walzguts ein im fertiggewalzten jeweiligen ersten flachen Walzgut vorhandener erster Dickenkeil messtechnisch erfasst wird.
  • Ein Qualitätsmerkmal beim Walzen von flachem Walzgut ist die Größe eines Keils, d.h. einer asymmetrischen Dickenverteilung des flachen Walzguts über die Breite des flachen Walzguts gesehen. In aller Regel ist ein Dickenkeil unerwünscht.
  • Zur Vermeidung bzw. Beseitigung eines Dickenkeils sind verschiedene Vorgehensweisen bekannt.
  • So sind beispielsweise aus der JP H11-010 215 A die obengenannten Gegenstände bekannt.
  • Aus der WO 2006/063 948 A1 ist ein Betriebsverfahren für eine Walzstraße mit mindestens einem Walzgerüst zum Walzen eines Bandes in mehreren Walzvorgängen bekannt. Im Rahmen dieses Betriebsverfahrens ermittelt ein Rechner anhand eines Modells der Walzstraße für jeden Walzvorgang anhand von für diesen Walzvorgang erwarteten Eingangsparametern des Bandes Walzgerüsteinstellungen und übermittelt diese Einstellungen an das diesen Walzvorgang ausführende Walzgerüst. Das Walzgerüst stellt sich entsprechend den übermittelten Einstellungen ein und walzt das Band entsprechend. Im Rahmen des Modells der Walzstraße ermittelt der Rechner auch einen bei diesem Walzvorgang erwarteten auslaufseitigen Dickenkeil. Mittels einer Messeinrichtung wird eine vom tatsächlichen auslaufseitigen Dickenkeil des Bandes abhängige Messgröße erfasst und an den Rechner übermittelt. Anhand der Messgröße und des erwarteten auslaufseitigen Dickenkeils adaptiert der Rechner das Modell der Walzstraße. In aller Regel ist einer der Eingangsparameter ein bei dem jeweiligen Walzvorgang erwarteter einlaufseitiger Dickenkeil.
  • Aus der WO 2012/159 849 A1 ist ebenfalls ein Betriebsverfahren für eine Walzstraße mit mindestens einem Walzgerüst zum Walzen eines Bandes bekannt. Bei diesem Betriebsverfahren werden einem Steuerrechner für die Walzstraße Gerüstparameter vorgegeben, welche das Walzgerüst beschreiben. Im Rahmen einer Stichplanberechnung setzt der Steuerrechner Größen an, welche das Walzen des flachen Walzguts im Walzgerüst beschreiben. Die angesetzten Größen beschreiben in Verbindung mit den Gerüstparametern und Größen, welche das flache Walzgut vor dem Walzen in dem Walzgerüst beschreiben, den Walzspalt und dessen Asymmetrie, die sich beim Walzen des Walzguts in dem Walzgerüst ergeben. Der Steuerrechner ermittelt im Rahmen der Stichplanberechnung mittels eines Modells der Walzstraße einen auslaufseitigen Dickenkeil und oder einen auslaufseitigen Säbel, die für das flache Walzgut beim Walzen in dem Walzgerüst erwartet werden. Dem Steuerrechner wird von außen eine Keilstrategie vorgegeben, d.h. Kriterien, anhand derer der Steuerrechner ermitteln kann, wie der auslaufseitige Dickenkeil sein soll. Entsprechend der Keilstrategie ermittelt der Steuerrechner optimierte Steuergrößen für das Walzgerüst.
  • Aus der WO 2006/119 984 A1 ist ein Verfahren zum Warmwalzen von Brammen bekannt, wobei die Brammen in mindestens einem Vorgerüst zu Vorbändern ausgewalzt werden. Bei diesem Verfahren wird die Vorbandgeometrie gezielt beeinflusst, um eine säbelige oder keilige Bramme in ein gerades und keilfreies Vorband umzuformen. Im Rahmen dieses Verfahrens sind vor und hinter dem Vorwalzgerüst Seitenführungen angeordnet, die an das Walzgut angestellt werden können und mittels derer Querkräfte auf das Walzgut ausgeübt werden, um die Ausbildung eines Säbels im Walzgut zu verhindern.
  • Insbesondere die WO 2006/119 984 A1 stellt einen Fortschritt dar, da gemäß der Lehre der WO 2006/119 984 A1 zumindest ein gerades und keilfreies Vorband generiert werden kann. Die Lehre der WO 2006/119 984 A1 führt aber nur dann zu einem nennenswerten Erfolg, wenn nicht aus anderen Gründen in der Fertigstraße dem geraden und keilfreien Vorband wieder ein Keil und/oder ein Säbel eingeprägt werden.
  • Aus der WO 2013/174 602 A1 ist eine darüber hinausgehende Ausgestaltung der Lehre der WO 2006/119 984 A1 bekannt, bei welcher die Seitenführungen zusätzlich eine Rolle aufweisen, welche in Querrichtung an das Walzgut angestellt werden kann, so dass mittels der Rolle eine Querkraft auf das Walzgut ausgeübt werden kann.
  • Aus der WO 2009/016086 A1 ist bekannt, die Keiligkeit eines Vorbandes unter Aufrechterhaltung der Säbelfreiheit beim Vorwalzen durch Verwendung von Stauchern in Verbindung mit dem Vorwalzen zu beeinflussen.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, Möglichkeiten zu schaffen, mittels derer auf einfache Weise ein Dickenkeil im fertiggewalzten flachen Walzgut vermieden oder zumindest reduziert werden kann, wobei gleichzeitig auch eine Säbelbildung vermieden werden soll.
  • Die Aufgabe wird durch ein Betriebsverfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Betriebsverfahrens sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 4.
  • Erfindungsgemäß wird ein Betriebsverfahren der eingangs genannten Art dadurch ausgestaltet,
    • dass während des Vorwalzens des jeweiligen ersten flachen Walzguts in dem den mindestens einen Vorwalzstich ausführenden Walzgerüst vor und/oder hinter diesem Walzgerüst Seitenführungen und/oder Staucher an das Walzgut angestellt werden,
    • dass die Seitenführungen und/oder Staucher Querkräfte auf das jeweilige erste flache Walzgut ausüben, welche eine Säbelbildung beim Vorwalzen verhindern, und
    • dass eine Änderung der ersten Keilanstellung zumindest bis zu einem bestimmten Grenzwert der Änderung der ersten Keilanstellung proportional zur Abweichung des im fertiggewalzten jeweiligen ersten flachen Walzgut vorhandenen ersten Dickenkeils vom ersten Zielkeil ist.
  • Die vorliegende Erfindung beruht also zum einen auf der Erkenntnis, dass es irrelevant ist, ob in Zwischenstufen - beispielsweise im Vorband - ein vom Zielkeil abweichender Dickenkeil vorhanden ist. Entscheidend ist lediglich, dass im Endprodukt, also im flachen Walzgut nach dem Fertigwalzen, der Zielkeil erreicht wird. Zum anderen beruht die vorliegende Erfindung auf der Erkenntnis, dass in dem Fall, dass doch der Dickenkeil vom Zielkeil abweicht, dieser Abweichung für das nächste, noch nicht gewalzte flache Walzgut durch entsprechende Einstellung des Walzgerüsts beim Vorwalzen entgegengewirkt werden kann. Hierbei ist keine aufwändige Modellierung des Walzprozesses erforderlich. Es ist ausreichend, wenn der Abweichung des Dickenkeils vom Zielkeil tendenziell entgegengewirkt wird. Dies ist durch die erfindungsgemäße Vorgehensweise gewährleistet.
  • Die erfindungsgemäße Vorgehensweise setzt zwar voraus, dass die Ergebnisse - insbesondere der resultierende Dickenkeil - von Walzgut zu Walzgut reproduzierbar sind. Dies ist in der Praxis jedoch zumindest innerhalb einheitlicher flacher Walzgüter der Fall. Dies gilt oftmals sogar dann, wenn während des Fertigwalzens während der jeweiligen Fertigstiche Keilanstellungen gefahren werden. Derartige Keilanstellungen können beispielsweise manuell von einem Bediener der Walzanlage vorgenommen werden, um den Bandlauf günstig zu gestalten. Denn entscheidend ist lediglich die Reproduzierbarkeit des Dickenkeils, die auch in diesem Fall weiterhin gegeben ist.
  • Der erste Zielkeil kann nach Bedarf bestimmt sein. Oftmals wird der erste Zielkeil den Wert Null aufweisen. Es ist jedoch ebenso möglich, dass der erste Zielkeil einen von Null verschiedenen Wert aufweist.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Änderung der ersten Keilanstellung monoton mit dem Verhältnis einer mittleren Walzgutdicke des jeweiligen ersten flachen Walzguts nach dem Vorwalzen und nach dem Fertigwalzen steigt. Dadurch ist es möglich, die erste Keilanstellung auch dann nachzuführen, wenn unterschiedliche Endwalzdicken gewalzt werden sollen.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen, dass während des Walzens des jeweiligen ersten flachen Walzguts eine RAC erfolgt. Der Begriff "RAC" steht für "roll alignment control". Roll alignment control bedeutet, dass während des Walzens auf auftretende Differenzwalzkräfte zwischen Bedienseite und Antriebsseite und/oder auf ein seitliches Auswandern des Walzguts reagiert wird. Es wird im Rahmen der roll alignment control eine zusätzliche Keilanstellung des entsprechenden Walzgerüsts ermittelt, um den Differenzwalzkräften und/oder dem Auswandern des Walzguts entgegenzuwirken. Die roll alignment control wird noch während des jeweiligen Walzvorgangs wirksam.
  • Beim Walzen von flachem Walzgut werden in manchen Fällen der Anzahl von Walzgerüsten zusätzlich zu den ersten flachen Walzgütern über einen zweiten Zuführweg nacheinander mehrere zweite flache Walzgüter zugeführt. Beispielsweise können einer mehrgerüstigen Fertigstraße mit vorgeordneter Vorstraße Brammen einerseits direkt aus einer Stranggießanlage und andererseits aus einer weiteren Stranggießanlage und/oder über ein Brammenlager zugeführt werden. In einem derartigen Fall werden auch die zweiten flachen Walzgüter mittels der Anzahl von Walzgerüsten gewalzt. Hierbei wird - analog zu den ersten flachen Walzgütern - das jeweilige zweite flache Walzgut in der Anzahl von Walzgerüsten zunächst in mindestens einem Vorwalzstich mit einer zweiten Keilanstellung vorgewalzt und sodann in Fertigstichen fertiggewalzt. Auch hier wird nach dem Fertigwalzen des jeweiligen zweiten flachen Walzguts ein im fertiggewalzten jeweiligen zweiten flachen Walzgut vorhandener zweiter Dickenkeil messtechnisch erfasst. Weiterhin wird auch hier der zweite Dickenkeil mit einem zweiten Zielkeil verglichen und anhand einer Abweichung des im fertiggewalzten jeweiligen zweiten flachen Walzgut vorhandenen zweiten Dickenkeils vom zweiten Zielkeil und der zweiten Keilanstellung eine neue zweite Keilanstellung für den mindestens einen Vorwalzstich ermittelt. Schließlich wird auch hier die zweite Keilanstellung bei dem mindestens einen Vorwalzstich für das als nächstes zu walzende zweite flache Walzgut entsprechend dem neu ermittelten Wert der zweiten Keilanstellung eingestellt, so dass das als nächstes zu walzende zweite flache Walzgut in dem mindestens einen Vorwalzstich mit dem neu ermittelten Wert der zweiten Keilanstellung vorgewalzt wird. Durch die separate Behandlung der ersten Walzgüter und der für diese Walzgüter ermittelten jeweiligen Änderung der Keilanstellung einerseits und der zweiten Walzgüter und der für diese Walzgüter ermittelten jeweiligen Änderung der Keilanstellung andererseits können die optimalen Keilanstellungen getrennt für die ersten und zweiten Walzgüter ermittelt werden.
  • Der zweite Zielkeil kann nach Bedarf bestimmt sein. Oftmals wird der zweite Zielkeil - analog zum ersten Zielkeil - den Wert Null aufweisen. Es ist jedoch - erneut analog zum ersten Zielkeil - ebenso möglich, dass der zweite Zielkeil einen von Null verschiedenen Wert aufweist.
  • Auch bezüglich der zweiten Walzgüter sind selbstverständlich die vorteilhaften Ausgestaltungen möglich, die bezüglich der ersten Walzgüter möglich sind.
  • Die Vorgehensweise ist auch auf weitere Zuführwege erweiterbar.
  • Die Aufgabe wird weiterhin durch ein Steuerprogramm mit den Merkmalen des Anspruchs 5 gelöst. Erfindungsgemäß wird ein Steuerprogramm der eingangs genannten Art dadurch ausgestaltet, dass die Abarbeitung des Maschinencodes durch die Steuereinrichtung bewirkt, dass die Steuereinrichtung die Walzanlage gemäß einem erfindungsgemäßen Betriebsverfahren betreibt.
  • Die Aufgabe wird weiterhin durch eine Steuereinrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 6 gelöst. Erfindungsgemäß ist eine Steuereinrichtung der eingangs genannten Art mit einem erfindungsgemäßen Steuerprogramm programmiert.
  • Die Aufgabe wird weiterhin auf durch eine Walzanlage mit den Merkmalen des Anspruchs 7 gelöst. Erfindungsgemäß wird eine Walzanlage der eingangs genannten Art dadurch ausgestaltet,
    • dass die Walzanlage vor und/oder hinter dem den mindestens einen Vorwalzstich ausführenden Walzgerüst Seitenführungen und/oder Staucher aufweist, die während des Vorwalzens des jeweiligen ersten flachen Walzguts an dieses Walzgerüst angestellt werden und Querkräfte auf das jeweilige erste flache Walzgut ausüben, welche eine Säbelbildung beim Vorwalzen verhindern, und
    • dass die Walzanlage eine erfindungsgemäße Steuereinrichtung aufweist, welche die Walzanlage gemäß einem erfindungsgemäßen Betriebsverfahren betreibt.
  • Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele, die in Verbindung mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Hierbei zeigen in schematischer Darstellung:
    • FIG 1
    eine Walzanlage,
    FIG 2
    einen Walzspalt eines Vorgerüsts,
    FIG 3
    einen Querschnitt durch ein flaches Walzgut,
    FIG 4
    einen Abschnitt der Walzanlage von oben und
    FIG 5
    eine weitere Walzanlage.
  • FIG 1 zeigt eine Ausgestaltung einer Walzanlage, bei welcher ein einziges Vorgerüst 1 und mehrere Fertiggerüste 2 - in der Regel zwischen vier und sieben Fertiggerüste 2 - vorhanden sind. Zumindest die Fertiggerüste 2 werden von flachen Walzgütern 3 nacheinander durchlaufen. Die flachen Walzgüter 3 werden in den Fertiggerüsten 2 jeweils in einem einzigen Walzstich (Fertigstich) gewalzt. Die flachen Walzgüter 3 bestehen aus Metall, beispielsweise aus Stahl oder Aluminium. Es sind jedoch auch andere Metalle möglich, beispielsweise Kupfer.
  • Bei der Ausgestaltung gemäß FIG 1 führt also jedes Fertiggerüst 2 einen einzigen Walzstich aus. Es ist möglich, dass auch das Vorgerüst 1 reversierend mehrere Walzstiche (Vorwalzstiche) ausführt. In Verbindung mit dieser häufig anzutreffenden Ausgestaltung - dass also ein einziges Vorgerüst 1 und mehrere Fertiggerüste 2 vorhanden sind, das Vorgerüst 1 reversierend mehrere Walzstiche ausführt und jedes Fertiggerüst 2 je einen einzigen Walzstich ausführt - wird die vorliegende Erfindung nachstehend erläutert. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf diese Ausgestaltung beschränkt.
  • So könnten beispielsweise mehrere Vorgerüste 1 vorhanden sein, die von den flachen Walzgütern 3 nacheinander durchlaufen werden. In diesem Fall ist es möglich, dass jedes Vorgerüst 1 je einen Vorwalzstich ausführt. Alternativ können auch in diesem Fall die Vorgerüste 1 von den flachen Walzgütern 3 reversierend mehrmals durchlaufen werden. Auch könnte in Einzelfällen ein einziges Vorgerüst 1 vorhanden sein, das von den flachen Walzgütern 3 in nur einem einzigen Walzstich durchlaufen wird. In beiden Fällen würden weiterhin die Fertiggerüste 2 von den flachen Walzgütern 3 nacheinander durchlaufen werden, wobei jedes Fertiggerüst 2 jeweils einen einzigen Walzstich ausführt. Weiterhin ist es möglich, dass bei mehreren Vorwalzstichen pro jeweiligem flachem Walzgut 3 das jeweilige flache Walzgut 3 in einzelnen der Vorwalzstiche nicht gewalzt wird, also nicht dickenreduziert wird.
  • Es ist aber auch möglich, dass insgesamt nur ein einziges Walzgerüst vorhanden ist, das von den flachen Walzgütern 3 mehrfach reversierend durchlaufen wird. In diesem Fall würden alle Walzstiche - also sowohl die Vorstiche als auch die Fertigstiche - von ein und demselben Walzgerüst ausgeführt werden.
  • Den Walzgerüsten 1, 2 werden die flachen Walzgüter 3 nacheinander über einen Zuführweg 4 zugeführt. Der Zuführweg 4 kann beispielsweise als Stranggießanlage mit nachgeordnetem Ausgleichsofen ausgebildet sein. Alternativ kann der Zuführweg 4 als Fähre mit nachgeordnetem Ofen (beispielsweise einem Tunnelofen) ausgebildet sein. Auch kann der Zuführweg 4 als Brammenlager mit nachgeordnetem Ofen ausgebildet sein. Auch andere Ausgestaltungen sind möglich.
  • Nach dem Zuführen eines der flachen Walzgüter 3 zum ersten Walzgerüst 1 der Walzanlage - gemäß der Ausgestaltung von FIG 1 also nach dem Zuführen zum Vorgerüst 1 - wird das jeweilige flache Walzgut 3 in den Walzgerüsten 1, 2 in jeweiligen Walzstichen (beim Vorgerüst 1 reversierend in mehreren Vorwalzstichen, bei den Fertiggerüsten 2 in einem jeweiligen Fertigstich) zunächst vorgewalzt und sodann fertiggewalzt. Insbesondere das Vorwalzen im Vorgerüst 1 erfolgt mit einer Keilanstellung ds des Vorgerüsts 1. Das Vorgerüst 1 ist während des jeweiligen Vorwalzstichs also derart eingestellt, dass der Walzspalt s des Vorgerüsts 1 entsprechend der Darstellung in FIG 2 über die Breite b des Vorgerüsts 1 gesehen keilförmig verläuft. Der Walzspalt s des Vorgerüsts 1 weist also eine Keilanstellung ds auf, wobei die Keilanstellung ds durch die Beziehung ds = sDS − sOS
    Figure imgb0001
     gegeben ist. sDS und sOS sind in Gleichung 1 der Walzspalt sDS an der Antriebsseite und der Walzspalt sOS an der Bedienseite des Vorgerüsts 1. Die Keilanstellung ds ist in FIG 2 aus Gründen der besseren Veranschaulichung deutlich übertrieben dargestellt.
  • Die Keilanstellung ds kann für alle Vorwalzstiche einheitlich dieselbe sein. Alternativ kann die Keilanstellung ds von Vorwalzstich zu Vorwalzstich individuell bestimmt sein. Beispielsweise kann die Keilanstellung ds des jeweiligen Vorwalzstichs mit der auslaufseitigen Solldicke des jeweiligen Vorwalzstichs korreliert sein, insbesondere proportional zu der auslaufseitigen Solldicke des jeweiligen Vorwalzstichs sein. Auch andere Vorgehensweisen sind möglich.
  • Nach dem Ausführen der Vorwalzstiche werden die Fertigstiche ausgeführt. Das jeweilige flache Walzgut 3 wird also in den Fertiggerüsten 2 in den Fertigstichen fertiggewalzt. Soweit erforderlich, können die Fertiggerüste 2 während der Ausführung des jeweiligen Fertigstichs - beispielsweise im Rahmen der roll alignment control - mit einer jeweiligen Keilanstellung beaufschlagt sein.
  • Den Fertiggerüsten 2 - genauer: dem den letzten Fertigstich ausführenden Fertiggerüst 2 - ist eine Dickenmesseinrichtung 5 nachgeordnet. Mittels der Dickenmesseinrichtung 5 wird nach dem Fertigwalzen des jeweiligen flachen Walzguts 3 messtechnisch ein Dickenkeil dd erfasst, der im fertiggewalzten jeweiligen flachen Walzgut 3 vorhanden ist. Der Dickenkeil dd ist gemäß FIG 3 - analog zur Keilanstellung ds - beispielsweise durch die Beziehung dd = dDS − dOS
    Figure imgb0002
     gegeben. dDS und dOS sind in Gleichung 2 die Walzgutdicke dDS an der Antriebsseite und die Walzgutdicke sOS an der Bedienseite des flachen Walzguts 3 auslaufseitig des den letzten Fertigstich ausführenden Fertiggerüsts 2. Der Dickenkeil dd ist in FIG 3 - analog zur Keilanstellung ds - aus Gründen der besseren Veranschaulichung deutlich übertrieben dargestellt. Es ist ebenso möglich, den Dickenkeil dd anhand anderer Größen zu bestimmen. Beispielsweise ist es üblich, die Walzgutdicken dDS und dOS nicht unmittelbar an den Seitenrändern des flachen Walzguts 3 zu messen, sondern in einem Abstand von den Seitenrändern. Der Abstand kann beispielsweise 25 mm oder 40 mm betragen. Auch ein anderer sinnvoller Wert kann als Abstand von den Seitenrändern herangezogen werden. Auch ist es möglich, die Walzgutdicke an mehreren Stellen über die Walzgutbreite zu erfassen und anhand der erfassten Walzgutdicken beispielsweise eine parametrisierte Beschreibung der Walzgutdicke als Funktion des Ortes in Breitenrichtung gesehen zu optimieren. In diesem Fall kann einer der Parameter der parametrisierten Beschreibung, der für die Asymmetrie der Walzgutdicke charakteristisch ist, zur Ermittlung des Dickenkeils dd herangezogen werden. Auch andere Vorgehensweisen sind möglich.
  • Die Dickenmesseinrichtung 5 ist gemäß FIG 1 mit einer Steuereinrichtung 6 datentechnisch verbunden. Die Steuereinrichtung 6 ist mit einem Steuerprogramm 7 programmiert. Das Steuerprogramm 7 umfasst Maschinencode 8, der von der Steuereinrichtung 6 abarbeitbar ist. Die Abarbeitung des Maschinencodes 8 durch die Steuereinrichtung 6 bewirkt, dass die Steuereinrichtung 6 die Walzanlage gemäß dem obenstehend beschriebenen und auch dem nachstehend weiter erläuterten Betriebsverfahren betreibt. Insbesondere steuert die Steuereinrichtung 6 die Walzgerüste 1, 2 und den Transport der flachen Walzgüter 3 durch die Walzanlage. Vorzugsweise führt die Steuereinrichtung 6 während des Walzens des jeweiligen flachen Walzguts 3 weiterhin eine RAC durch.
  • Im Rahmen der Abarbeitung des Maschinencodes 8 nimmt die Steuereinrichtung 6 von der Dickenmesseinrichtung 5 deren Messwerte entgegen, insbesondere den Dickenkeil dd oder die Walzgutdicken dDS, dWS an der Antriebsseite und der Bedienseite. Anhand der Abweichung des Dickenkeils dd von einem Zielkeil dZ, gegebenenfalls unter zusätzlicher Verwertung weiterer Größen wie beispielsweise der Keilanstellung ds und/oder einer Walzgutbreite, ermittelt die Steuereinrichtung 6 eine Änderung dds der Keilanstellung ds. Sodann ändert die Steuereinrichtung 6 die Keilanstellung ds um die Änderung dds der Keilanstellung ds. Die Steuereinrichtung 6 ermittelt somit eine (neue) Keilanstellung ds. Beispielsweise kann eine Ermittlung gemäß der Beziehung ds = ds + dds
    Figure imgb0003
     erfolgen. Die neu ermittelte Keilanstellung ds gilt für das als nächstes zu walzende flache Walzgut 3. Das als nächstes zu walzende flache Walzgut 3 wird also in dem Vorwalzstich - allgemein: in dem mindestens einen Vorwalzstich - mit der neuen Keilanstellung ds - beispielsweise gemäß Gleichung 3 - vorgewalzt.
  • Sinn und Zweck der erläuterten Vorgehensweise ist, dass für das als nächstes gewalzte flache Walzgut 3 die Abweichung des Dickenkeils dd vom Zielkeil dZ zumindest einen kleineren Wert aufweist als für das letzte bereits gewalzte flache Walzgut 3. Im optimalen Fall ist der Dickenkeil dd des als nächstes gewalzten flachen Walzguts 3 sogar gleich dem Zielkeil dZ. Die Steuereinrichtung 6 ermittelt die Änderung dds der Keilanstellung ds daher derart, dass die Änderung dds der Keilanstellung ds der Abweichung entgegenwirkt.
  • Im einfachsten Fall ermittelt die Steuereinrichtung 6 die Änderung dds der Keilanstellung ds gemäß der Beziehung dds = k dd − dZ
    Figure imgb0004
  • Im einfachsten Fall ist also die Änderung dds der Keilanstellung ds proportional zur Abweichung des im fertiggewalzten jeweiligen flachen Walzgut 3 vorhandenen Dickenkeils dd vom Zielkeil dZ. k ist ein nach Betrag und Vorzeichen geeignet gewählter Proportionalitätsfaktor.
  • Vorzugsweise steigt ferner - bei gleicher Abweichung des Dickenkeils dd vom Zielkeil dZ - die Änderung dds der Keilanstellung ds monoton mit dem Verhältnis einer mittleren Walzgutdicke D, d des jeweiligen flachen Walzguts 3 nach dem Vorwalzen und nach dem Fertigwalzen. D ist hierbei die mittlere Walzgutdicke des jeweiligen flachen Walzguts 3 nach dem Vorwalzen, d die mittlere Walzgutdicke nach dem Fertigwalzen. Im einfachsten Fall herrscht ein einfaches Proportionalitätsverhältnis. In diesem Fall ergibt sich der Proportionalitätsfaktor k zu k = k ' D / d
    Figure imgb0005
     k' ist in Gleichung 5 ein weiterer, von den beiden Walzgutdicke D, d unabhängiger Proportionalitätsfaktor.
  • Eine Kombination der Gleichungen 4 und 5 ergibt somit - siehe auch FIG 1 - die Beziehung dds = k ' D dd − dZ / d
    Figure imgb0006
  • Zur Implementierung der zuletzt erläuterten Vorgehensweise, also des monotonen Anstiegs der Änderung dds der Keilanstellung ds mit dem Verhältnis der mittleren Walzgutdicke D, d des jeweiligen flachen Walzguts 3 nach dem Vorwalzen und nach dem Fertigwalzen, ist es erforderlich, dass die beiden Walzgutdicken D, d der Steuereinrichtung 6 bekannt sind. Bezüglich der mittleren Walzgutdicke D des jeweiligen flachen Walzguts 3 nach dem Vorwalzen kann der Steuereinrichtung 6 diese Walzgutdicke D beispielsweise aufgrund der Einstellung des Vorwalzgerüsts 1 beim Ausführen des letzten Vorwalzstichs des jeweiligen flachen Walzguts bekannt sein. Bezüglich der mittleren Walzgutdicke d des jeweiligen flachen Walzguts 3 nach dem Fertigwalzen erfolgt vorzugsweise eine Erfassung durch die Dickenmesseinrichtung 5 oder eine andere, in FIG 1 nicht dargestellte weitere Dickenmesseinrichtung.
  • Erfindungsgemäß ist die obenstehend in Verbindung mit den FIG 1 bis 3 erläuterte Vorgehensweise weiterhin entsprechend FIG 4 modifiziert.
  • Gemäß FIG 4 weist die Walzanlage zusätzlich Seitenführungen 9 auf. Die Seitenführungen 9 sind gemäß FIG 4 vor und hinter dem Vorwalzgerüst 1 angeordnet. Die Seitenführungen 9 werden während des Vorwalzens des flachen Walzguts 3 an die Seiten des flachen Walzguts 3 angestellt. Die Seitenführungen 9 üben eingangsseitig und ausgangsseitig Querkräfte FE, FA auf das flache Walzgut 3 aus. Die Querkräfte FE, FA verhindern sowohl einlaufseitig als auch auslaufseitig eine Säbelbildung des flachen Walzguts 3 beim Vorwalzen. Die Seitenführungen 9 können entsprechend der Darstellung in FIG 4 langgestreckt sein. Alternativ oder zusätzlich können die Seitenführungen 9 - analog zu der in der WO 2013/174 602 A1 beschriebenen Vorgehensweise - eine Rolle oder ein ähnliches Element aufweisen, welche in Querrichtung an das jeweilige flache Walzgut 3 angestellt werden kann, so das mittels der Rolle eine Querkraft auf das jeweilige flache Walzgut 3 ausgeübt werden kann.
  • Bei der Ausgestaltung gemäß FIG 4 sind sowohl vor als auch hinter dem Vorwalzgerüst 1 Seitenführungen 9 angeordnet. In Einzelfällen kann es ausreichen, nur vor oder hinter dem Vorwalzgerüst 1 eine Seitenführung 9 anzuordnen. Die jeweils andere Seitenführung 9 ist in diesem Fall nicht vorhanden. Weiterhin ist es möglich, die vordere und/oder die hintere Seitenführung 9 - unabhängig davon, ob die jeweils andere Seitenführung 9 vorhanden ist oder nicht - durch einen Staucher zu ersetzen.
  • Auch die Ausgestaltung der Walzanlage gemäß FIG 5 korrespondiert über weite Strecken mit der Ausgestaltung der Walzanlage gemäß FIG 1. Gemäß FIG 5 weist die Walzanlage jedoch nicht nur den Zuführweg 4 auf, sondern zusätzlich einen weiteren Zuführweg 10. Die beiden Zuführwege 4, 10 werden nachfolgend als erster Zuführweg 4 und zweiter Zuführweg 10 bezeichnet. Auch über den zweiten Zuführweg 10 werden der Anzahl von Walzgerüsten 1, 2 nacheinander mehrere flache Walzgüter 11 zugeführt. Die den Walzgerüsten 1, 2 über den jeweiligen Zuführweg 4, 10 zugeführten flachen Walzgüter 3, 11 werden nachfolgend als erste flache Walzgüter 3 und zweite flache Walzgüter 11 bezeichnet.
  • Die zweiten flachen Walzgüter 11 werden in der Walzanlage auf völlig analoge Weise wie die ersten Walzgüter 3 gewalzt. Insbesondere werden auch die zweiten flachen Walzgüter 11 mittels der Anzahl von Walzgerüsten 1, 2 gewalzt, wobei das jeweilige zweite flache Walzgut 11 mittels der Anzahl von Walzgerüsten 1, 2 zunächst in mindestens einem Vorwalzstich mit einer jeweiligen zweiten Keilanstellung ds vorgewalzt wird und sodann in Fertigstichen fertiggewalzt wird.
  • Weiterhin wird auch für die zweiten flachen Walzgüter 11 nach dem Fertigwalzen des jeweiligen zweiten flachen Walzguts 11 ein im fertiggewalzten jeweiligen zweiten flachen Walzgut 11 vorhandener zweiter Dickenkeil dd messtechnisch erfasst und der Steuereinrichtung 6 zugeführt. Die Steuereinrichtung 6 vergleicht den zweiten Dickenkeil dd mit einem zweiten Zielkeil dZ und ermittelt für das jeweilige zweite flache Walzgut 11 anhand der Abweichung des zweiten Dickenkeils dd vom zweiten Zielkeil dZ und der zweiten Keilanstellung ds eine neue zweite Keilanstellung ds für den mindestens einen Vorwalzstich. Die Ermittlung kann auf völlig analoge Weise wie für die ersten flachen Walzgüter 3 erfolgen. Auf diese Weise wird - wie für die ersten flachen Walzgüter 3 auch - die zweite Keilanstellung ds bei dem mindestens einen Vorwalzstich für das als nächstes zu walzende zweite flache Walzgut 11 geändert. Das als nächstes zu walzende zweite flache Walzgut 11 wird somit in dem mindestens einen Vorwalzstich mit dem neuen Wert der zweiten Keilanstellung ds vorgewalzt.
  • Der entscheidende Sachverhalt besteht somit darin, dass die Ermittlung der neuen Keilanstellung ds und hiermit verbunden die Nachführung der Keilanstellung ds für die ersten und zweiten flachen Walzgüter 3, 11 unabhängig voneinander erfolgt. Auch wenn die ersten und zweiten flachen Walzgüter 3, 11 völlig unterschiedliche Eigenschaften aufweisen (beispielsweise unterschiedliche chemische Zusammensetzungen, unterschiedliche Temperaturen, unterschiedliche Breiten, unterschiedliche Walzgutdicken vor dem Vorwalzen usw.), kann daher eine zuverlässige Nachführung der jeweiligen Keilanstellung ds für das als nächstes zu walzende jeweilige flache Walzgut 3, 10 erfolgen.
  • Die Unterscheidung zwischen dem ersten Zuführweg 4 und dem zweiten Zuführweg 10 kann nach Bedarf erfolgen. Im Einzelfall ist es sogar möglich, dass die flachen Walzgüter 3, 11 zwar aus der gleichen Quelle stammen - beispielsweise aus einem gemeinsamen Brammenlager -, vor dem Zuführen zur Walzanlage aber voneinander verschiedene Wege durchlaufen, beispielsweise verschiedene Öfen.
  • Die vorliegende Erfindung besticht vor allem durch ihre Einfachheit. Denn es ist keine komplexe Modellierung der Walzanlage erforderlich. Weiterhin ist auch keine Erfassung eines etwaigen Dickenkeils im Walzgut 3, 11 vor dem Vorwalzen oder zwischen dem Vorwalzen und dem Fertigwalzen erforderlich. Es ist lediglich erforderlich, nach dem Fertigwalzen den dann im Walzgut 3, 11 vorhandenen Dickenkeil dd zu erfassen und anhand dieses Dickenkeils dd die Keilanstellung ds des mindestens einen Vorwalzstichs nachzuführen.
  • Obwohl die Erfindung im Detail durch das bevorzugte Ausführungsbeispiel näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den durch die Ansprüche definierten Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.

Claims (7)

  1. Betriebsverfahren für eine Walzanlage,
    - wobei einer Anzahl von Walzgerüsten (1, 2) der Walzanlage über einen ersten Zuführweg (4) nacheinander mehrere erste flache Walzgüter (3) aus Metall zugeführt werden,
    - wobei die ersten flachen Walzgüter (3) mittels der Anzahl von Walzgerüsten (1, 2) gewalzt werden,
    - wobei das jeweilige erste flache Walzgut (3) in der Anzahl von Walzgerüsten (1, 2) zunächst in mindestens einem Vorwalzstich mit einer ersten Keilanstellung (ds) vorgewalzt wird und sodann in Fertigstichen fertiggewalzt wird,
    - wobei nach dem Fertigwalzen des jeweiligen ersten flachen Walzguts (3) ein im fertiggewalzten jeweiligen ersten flachen Walzgut (3) vorhandener erster Dickenkeil (dd) messtechnisch erfasst wird,
    - wobei der im fertiggewalzten jeweiligen ersten flachen Walzgut (3) vorhandene erste Dickenkeil (dd) mit einem ersten Zielkeil (dZ) verglichen wird,
    - wobei anhand einer Abweichung des vorhandenen ersten Dickenkeils (dd) von dem ersten Zielkeil (dZ) und der ersten Keilanstellung (ds) eine neue erste Keilanstellung (ds) für den mindestens einen Vorwalzstich ermittelt wird und
    - wobei die erste Keilanstellung (ds) bei dem mindestens einen Vorwalzstich für das als nächstes zu walzende erste flache Walzgut (3) entsprechend dem neu ermittelten Wert der ersten Keilanstellung (ds) eingestellt wird, so dass das als nächstes zu walzende erste flache Walzgut (3) in dem mindestens einen Vorwalzstich mit dem neu ermittelten Wert der ersten Keilanstellung (ds) vorgewalzt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass während des Vorwalzens des jeweiligen ersten flachen Walzguts (3) in dem den mindestens einen Vorwalzstich ausführenden Walzgerüst (1) vor und/oder hinter diesem Walzgerüst (1) Seitenführungen (9) und/oder Staucher an das Walzgut (3) angestellt werden,
    - dass die Seitenführungen (9) und/oder Staucher Querkräfte (FE, FA) auf das jeweilige erste flache Walzgut (3) ausüben, welche eine Säbelbildung beim Vorwalzen verhindern, und
    - dass eine Änderung (dds) der Keilanstellung (ds) proportional zu dem im fertiggewalzten jeweiligen ersten flachen Walzgut (3) vorhandenen Dickenkeil (dd) ist.
  2. Betriebsverfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Änderung (dds) der Keilanstellung (ds) monoton mit dem Verhältnis einer mittleren Walzgutdicke (D, d) des jeweiligen ersten flachen Walzguts (3) nach dem Vorwalzen und nach dem Fertigwalzen steigt.
  3. Betriebsverfahren nach einem der obigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass während des Walzens des jeweiligen ersten flachen Walzguts (3) eine RAC erfolgt.
  4. Betriebsverfahren nach einem der obigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass der Anzahl von Walzgerüsten (1, 2) über einen zweiten Zuführweg (10) nacheinander mehrere zweite flache Walzgüter (11) zugeführt werden,
    - dass die zweiten flachen Walzgüter (11) mittels der Anzahl von Walzgerüsten (1, 2) gewalzt werden,
    - dass das jeweilige zweite flache Walzgut (11) mittels der Anzahl von Walzgerüsten (1, 2) zunächst in mindestens einem Vorwalzstich mit einer zweiten Keilanstellung (ds) vorgewalzt wird und sodann in Fertigstichen fertiggewalzt wird,
    - dass nach dem Fertigwalzen des jeweiligen zweiten flachen Walzguts (11) ein im fertiggewalzten jeweiligen zweiten flachen Walzgut (10) vorhandener zweiter Dickenkeil (dd) messtechnisch erfasst wird,
    - dass der im fertiggewalzten jeweiligen zweiten flachen Walzgut (10) vorhandene Dickenkeil (dd) mit einem zweiten Zielkeil (dZ) verglichen wird,
    - dass anhand einer Abweichung des vorhandenen zweiten Dickenkeils (dd) von dem zweiten Zielkeil (dZ) und der zweiten Keilanstellung (ds) eine neue zweite Keilanstellung (ds) für den mindestens einen Vorwalzstich ermittelt wird und
    - dass die zweite Keilanstellung (ds) bei dem mindestens einen Vorwalzstich für das als nächstes zu walzende zweite flache Walzgut (11) entsprechend dem neu ermittelten Wert der zweiten Keilanstellung (ds) eingestellt wird, so dass das als nächstes zu walzende zweite flache Walzgut (11) in dem mindestens einen Vorwalzstich mit dem neu ermittelten Wert der zweiten Keilanstellung (ds) vorgewalzt wird.
  5. Steuerprogramm für eine Steuereinrichtung (6) einer Walzanlage, wobei das Steuerprogramm Maschinencode (8) umfasst, der von der Steuereinrichtung (6) abarbeitbar ist, wobei die Abarbeitung des Maschinencodes (8) durch die Steuereinrichtung (6) bewirkt, dass die Steuereinrichtung (6) die Walzanlage gemäß einem Betriebsverfahren nach einem der obigen Ansprüche betreibt.
  6. Steuereinrichtung einer Walzanlage, wobei die Steuereinrichtung mit einem Steuerprogramm (7) nach Anspruch 5 programmiert ist.
  7. Walzanlage,
    - wobei die Walzanlage einen ersten Zuführweg (4) aufweist, über den einer Anzahl von Walzgerüsten (1, 2) der Walzanlage nacheinander mehrere erste flache Walzgüter (3) aus Metall zugeführt werden,
    - wobei die Walzanlage eine Anzahl von Walzgerüsten (1, 2) aufweist, mittels derer die ersten flachen Walzgüter (3) gewalzt werden,
    - wobei das jeweilige erste flache Walzgut (3) in der Anzahl von Walzgerüsten (1, 2) zunächst in mindestens einem Vorwalzstich mit einer ersten Keilanstellung (ds) vorgewalzt wird und sodann in Fertigstichen fertiggewalzt wird,
    - wobei die Walzanlage eine Dickenmesseinrichtung (5) aufweist, mittels derer nach dem Fertigwalzen des jeweiligen ersten flachen Walzguts (3) ein im fertiggewalzten jeweiligen ersten flachen Walzgut (3) vorhandener erster Dickenkeil (dd) messtechnisch erfasst wird, dadurch gekennzeichnet, dass:
    - die Walzanlage vor und/oder hinter dem den mindestens einen Vorwalzstich ausführenden Walzgerüst (1) Seitenführungen (9) und/oder Staucher aufweist, die während des Vorwalzens des jeweiligen ersten flachen Walzguts (3) an dieses Walzgerüst (1) angestellt werden und Querkräfte (FE, FA) auf das jeweilige erste flache Walzgut (3) ausüben, welche eine Säbelbildung beim Vorwalzen verhindern, und
    - die Walzanlage eine Steuereinrichtung (6) nach Anspruch 6 aufweist, welche die Walzanlage gemäß einem Betriebsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 betreibt.
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