EP3008270A1 - Abstandshalter für dreifachisolierverglasungen - Google Patents

Abstandshalter für dreifachisolierverglasungen

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EP3008270A1
EP3008270A1 EP14709290.2A EP14709290A EP3008270A1 EP 3008270 A1 EP3008270 A1 EP 3008270A1 EP 14709290 A EP14709290 A EP 14709290A EP 3008270 A1 EP3008270 A1 EP 3008270A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
disc
spacer
glazing
insulating
contact surface
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP14709290.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hans-Werner Kuster
Marc Maurer
Walter Schreiber
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Glass France SAS
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
Priority to EP14709290.2A priority Critical patent/EP3008270A1/de
Publication of EP3008270A1 publication Critical patent/EP3008270A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E06B2003/6638—Section members positioned at the edges of the glazing unit with coatings

Definitions

  • the invention relates to a spacer for triple insulating glazings, a triple insulating glazing, a process for their preparation and their use.
  • the thermal conductivity of glass is about a factor of 2 to 3 lower than that of concrete or similar building materials.
  • slices are in most cases much thinner than comparable elements made of stone or concrete, buildings often lose the largest proportion of heat through the exterior glazing. This effect is particularly evident in skyscrapers with partial or complete glass facades.
  • the additional costs for heating and air conditioning systems make a not inconsiderable part of the maintenance costs of a building.
  • lower carbon dioxide emissions are required as part of stricter construction regulations.
  • An important solution for this is triple-glazing, which is indispensable in building construction, especially in the context of ever faster rising raw material prices and stricter environmental protection regulations. Triple insulating glazings therefore make up an increasing part of the outwardly facing glazings.
  • Triple insulating glazings typically contain three panes of glass or polymeric materials separated by two individual spacers. It is placed on a double glazing by means of an additional spacer another disc. When mounting such a triple glazing very low tolerance requirements apply because the two spacers must be mounted in exactly the same height. Thus, the installation of triple glazing compared to double glazing is much more complex because either additional system components for the installation of another disc must be provided or a time-consuming multiple pass of a classic system is necessary.
  • the thermal insulation capacity of triple insulating glass is significantly increased compared to single or double glazing. With special coatings, such as low-E coatings, this can be further increased and improved. So-called low-E coatings offer an effective way of shielding infrared radiation even before entering the living space while allowing natural light to pass through. Low-E coatings are thermal radiation reflective coatings that reflect a significant portion of the infrared radiation, resulting in reduced warming of the living space in the summer. The most diverse low-E coatings are known, for example, from DE 10 2009 006 062 A1, WO 2007/101964 A1, EP 0 912 455 B1, DE 199 27 683 C1, EP 1 218 307 B1 and EP 1 917 222 B1.
  • EP 0 852 280 A1 discloses a spacer for double insulating glazings.
  • the spacer comprises a metal foil on the bonding surface and a glass fiber content in the plastic of the base body.
  • Such spacers are also commonly used in triple insulating glazings, with a first spacer mounted between a first outer disk and the inner disk and a second spacer mounted between a second outer disk and the inner disk. The two spacers must be mounted congruent to ensure a visually appealing appearance.
  • a triple insulating glazing with a segment for receiving lines or lighting means is known.
  • the first pane and the second pane of the insulating glass are connected by a spacer, wherein in the space between these two panes, a third disc is arranged, which is connected via a further spacer with the first disc.
  • EP 2 584 135 A2 describes a triple insulating glazing comprising a first and a second glass pane, which are separated by a spacer, wherein a plastic pane is arranged between these two pane.
  • the plastic disk is held by further spacers between the outer glass panes.
  • the spacers of the plastic disc are preferably made of the same material as the plastic disc itself. Since the spacers of the plastic disc do not match the spacer between the first and second Connected disc, all three spacers must be positioned independently.
  • US 2007/0251 180 A1 discloses a wall construction whose discs are fixed by a groove.
  • WO 2010/1 15456 A1 discloses a hollow profile spacer with a plurality of hollow chambers for multiple glass panes comprising two outer panes and one or more central panes mounted in a groove-shaped receiving profile.
  • the hollow chambers of the spacer are connected to each other via openings, so that an exchange of desiccant and pressure equalization between the chambers can take place.
  • the spacer can be made both of polymeric materials as well as rigid metals, such as stainless steel or aluminum exist.
  • a triple insulating glazing which comprises a shear-resistant spacer, which is shear-stiffly connected to both outer panes with a high-strength adhesive.
  • the spacer has a groove in which the middle pane of the triple glazing is inserted.
  • a flexible storage of the middle disc is carried out exclusively via a Butyldichtung located in the groove.
  • Object of the present invention is to provide a spacer for triple glazing, which allows a simplified installation of the glazing and an improved stress-free fixation of the middle pane, as well as to provide an economical method for mounting a triple glazing with inventive spacer.
  • the object of the present invention is achieved by a spacer for insulating glazings, an insulating glazing, a method for their assembly and their use according to the independent claims 1, 8, 1 1 and 14 solved. Preferred embodiments of the invention will become apparent from the dependent claims.
  • the spacer for insulating glazings comprises at least one polymeric base body with a wall thickness d, which has a first wheel contact surface and a second wheel contact surface extending parallel thereto, a first glazing interior surface, a second glazing interior surface and an outer surface.
  • a first hollow chamber and a second hollow chamber and a groove are introduced in the polymeric base body.
  • the groove extends parallel to the first disc contact surface and second disc contact surface and serves to receive a disc.
  • the first hollow chamber is adjacent to the first glazing interior surface while the second hollow chamber is adjacent to the second glazing interior surface, the glazing interior surfaces being above the hollow chambers and the outer surface being below the hollow chambers.
  • the disk interior of a double glazing with inventive spacer facing and below facing away from the disk interior.
  • the groove extends between the first glazing interior surface and the second glazing interior surface, it laterally delimits them and separates the first and second hollow chambers from one another.
  • the side edges of the groove are formed by the walls of the first hollow chamber and the second hollow chamber.
  • the groove forms a recess which is suitable for receiving the middle pane (third pane) of an insulating glazing.
  • the wall thickness d 'in the region of the side edges is less than the wall thickness d of the polymeric base body. If d 'is chosen smaller than d, the flexibility of the side edges can be increased, so that they compensate for a thermal expansion of the third disc and thus at any time a tension-free fixation is guaranteed.
  • the invention provides a one-piece double spacer ("double spacer") to which all three panes of triple glazing can be fixed, with the two outer panes (first pane and second pane) attached to the pane contact surfaces, while the middle one Disc (third disc) is inserted into the groove
  • Base body is formed as a hollow profile, the side edges of the hollow chambers are flexible enough to yield on the one hand when inserting the disc in the groove and on the other hand to fix the disc stress-free.
  • the spacer according to the invention thus enables a simplified yet accurate fit mounting of the triple glazing.
  • the Doppelspacers invention is a slipping of two Einzelspacer, as used in the prior art, impossible.
  • the spacer according to the invention has only two disc contact surfaces, the gas loss rate of the insulating glazing relative to a glazing with two individual spacers according to the prior art can be reduced by 50%. Furthermore, error rates due to entry of water across the disc contact surfaces can also be reduced. Furthermore, the fixation of the third disc according to the invention is effected by a groove with flexible side edges and not by an adhesive connection. Thus, the spacer according to the invention allows the production of a triple glazing with a low-E coating on the third disc, without biasing the third disc is necessary.
  • the bottom surface of the groove directly adjoins the outer surface of the polymeric base body, without extending one or both hollow chambers below the groove. This achieves the greatest possible depth of the groove, maximizing the area of the side flanks to stabilize the pane.
  • the hollow chambers of the spacer according to the invention not only contribute to the flexibility of the side flanks, but also lead to a weight reduction in comparison to a solid-shaped spacer and may be available to contain other components, such as a desiccant.
  • the first disc contact surface and the second disc contact surface represent the sides of the spacer at which the installation of the spacer, the mounting of the outer discs (first disc and second disc) of a glazing is done.
  • the first disc contact surface and the second disc contact surface are parallel to each other.
  • the glazing interior surfaces are defined as the surfaces of the polymeric base body facing the interior of the glazing after installation of the spacer in insulating glazing.
  • the first glazing interior surface lies between the first and the third pane, while the second glazing interior surface is arranged between the third and the second pane.
  • the outer surface of the polymeric base body is the side facing the glazing interior surfaces facing away from the interior of the insulating glazing in the direction of an outer insulating layer.
  • the outer surface is preferably perpendicular to the disc contact surfaces.
  • the portions of the outer surface closest to the disk contact surfaces may alternatively be inclined at an angle of preferably 30 ° to 60 ° to the outer surface in the direction of the disk contact surfaces. This angled geometry improves the stability of the polymer body and allows a better bonding of the spacer according to the invention with an insulating film.
  • a planar outer surface that behaves perpendicular to the disk contact surfaces in its entire course, however, has the advantage that the sealing surface between spacers and disc contact surfaces is maximized and easier shaping facilitates the production process.
  • the groove corresponds in width to at least the thickness of the disk to be used.
  • the groove is wider than the disc mounted therein, so that in addition an insert can be inserted into the groove, which causes slippage of the disc and a consequent noise during opening and closing of the window prevented.
  • the insert also compensates for the thermal expansion of the third disc when heated, so that regardless of the climatic conditions, a tension-free fixation is guaranteed.
  • the use of a liner is advantageous in terms of minimizing the variety of variants of the spacer. In order to keep the variety as low as possible and still allow a variable thickness of the middle disc, a spacer can be used with different deposits. The variation of the insert is much cheaper than the variation of the spacer in terms of production costs.
  • the spacer according to the invention is mounted without insert in the groove. Since the wall thickness d 'of the side flanks is reduced in comparison to the wall thickness d of the polymer base body, this already results in an increased flexibility of the side flanks. If d 'is chosen smaller than d, the flexibility of the side edges can be increased, so that they compensate for a thermal expansion of the third disc without the use of an insert and thus at any time a tension-free fixation is guaranteed. It has been found that a wall thickness of the side flanks of d ' ⁇ 0.85 d, preferably of d' ⁇ 0.7 d, particularly preferably of d ' ⁇ 0.5 d, is particularly suitable for this purpose. When no liner is fitted in the groove, the first disc space and the second space between the discs are not sealed airtight from each other. This has the advantage that an air circulation can be generated, in particular if a pressure equalization system is integrated into the spacer.
  • the described embodiments are combined, wherein both an insert is used and the wall thickness of the side edges is reduced.
  • This compensates for the thermal expansion of the third disc both by the flexibility of the side edges and also by the insert.
  • the insert is formed directly on the polymeric base body and thus formed integrally therewith, wherein the polymeric base body and the insert are coextruded.
  • the side flanks of the groove may be both parallel to the disc contact surfaces as well as inclined in one or the other direction.
  • a slope of the side edges in the direction of the third disc a taper is generated, which can serve to fix the third disc targeted.
  • curved side flanks are also conceivable, with only the middle section of the side flanks resting against the third pane.
  • Such a curvature of the side edges is particularly advantageous in conjunction with a reduced wall thickness d 'of the side edges.
  • the curved side edges have a very good spring action, especially for small wall thicknesses. Thereby, the flexibility of the side edges is further increased, so that a thermal expansion of the third disc can be compensated for particularly advantageous.
  • the curved side edges of the disc are made of a different material than the polymeric base body and coextruded therewith. This is particularly advantageous because it allows the flexibility of the side flanks to be selectively increased by the choice of a suitable material while maintaining the rigidity of the polymeric base.
  • the polymeric base body preferably has an overall width of 10 mm to 50 mm, particularly preferably 20 mm to 36 mm, along the glazing interior surfaces.
  • width of the glazing interior surfaces of the distance between the first and third disc or between the third and second disc is determined.
  • widths of the first glazing interior space and the second glazing interior space are equal.
  • asymmetric spacers are possible in which the two glazing interior surfaces have different widths.
  • the exact dimension of the glazing interior surfaces depends on the dimensions of the glazing and the desired space between the panes.
  • the polymeric base body preferably has a height of 5 mm to 15 mm, particularly preferably 5 mm to 10 mm, along the wafer contact surfaces.
  • the groove preferably has a depth of 1 mm to 15 mm, particularly preferably 2 mm to 4 mm. As a result, a stable fixation of the third disc can be achieved.
  • the wall thickness d of the polymeric base body is 0.5 mm to 15 mm, preferably 0.5 mm to 10 mm, particularly preferably 0.7 mm to 1 mm.
  • the spacer preferably comprises an insulating film on the outer surface of the polymeric base body.
  • the insulating film comprises at least one polymeric layer as well as a metallic layer or a ceramic layer.
  • the layer thickness of the polymer layer is between 5 ⁇ m and 80 ⁇ m, while metallic layers and / or ceramic layers having a thickness of 10 nm to 200 nm are used. Within the layer thicknesses mentioned a particularly good tightness of the insulating film is achieved.
  • the insulating film contains at least two metallic layers and / or ceramic layers, which are arranged alternately with at least one polymeric layer.
  • the outer layers are preferably formed by the polymeric layer.
  • the alternating layers of the insulating film can be bonded or applied to one another in a variety of methods known in the art. Methods for the deposition of metallic or ceramic layers are well known to those skilled in the art.
  • the use of an insulating film with alternating layer sequence is particularly advantageous in terms of the tightness of the system. An error in one of the layers does not lead to a loss of function of the insulation film. By comparison, even a small defect in a single layer can lead to complete failure.
  • the application of several thin layers compared to a thick layer is advantageous, since the risk of internal adhesion problems increases with increasing layer thickness.
  • thicker layers have a higher conductivity, so that such a film is thermodynamically less suitable.
  • the polymeric layer preferably comprises polyethylene terephthalate, ethylene vinyl alcohol, polyvinylidene chloride, polyamides, polyethylene, polypropylene, silicones, acrylonitriles, polyacrylates, polymethyl acrylates and / or copolymers or mixtures thereof.
  • the Metallic layer preferably contains iron, aluminum, silver, copper, gold, chromium and / or alloys or mixtures thereof.
  • the ceramic layer preferably contains silicon oxides and / or silicon nitrides.
  • the insulating film preferably has a gas permeation of less than 0.001 g / (m 2 h).
  • the composite of polymeric base body and insulating film preferably has a PSI value less than or equal to 0.05 W / mK, particularly preferably less than or equal to 0.035 W / mK.
  • the insulating film can be applied to the polymeric base body, for example by gluing. Alternatively, the insulating film can be coextruded with the base body.
  • the polymeric base body preferably contains a drying agent, preferably silica gels, molecular sieves, CaCl 2 , Na 2 SO 4 , activated carbon, silicates, bentonites, zeolites and / or mixtures thereof.
  • the desiccant is preferably incorporated in the body. Particularly preferably, the desiccant is in the first and second hollow chamber of the body.
  • the first glazing interior surface and / or the second glazing interior surface have at least one opening.
  • a plurality of openings are attached to both glazing interior surfaces.
  • the total number of openings depends on the size of the glazing.
  • the openings connect the hollow chambers with the disc spaces, whereby a gas exchange between them is possible.
  • a recording of humidity is allowed by a desiccant located in the hollow chambers and thus prevents fogging of the discs.
  • the openings are preferably designed as slots, particularly preferably as slots with a width of 0.2 mm and a length of 2 mm. The slots ensure optimum air exchange without the possibility of desiccants penetrating from the hollow chambers into the interpane spaces.
  • the polymeric base preferably contains polyethylene (PE), polycarbonates (PC), polypropylene (PP), polystyrene, polybutadiene, polynitriles, polyesters, polyurethanes, polymethylmethacrylates, polyacrylates, polyamides, polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), preferably acrylonitrile-butadiene Styrene (ABS), acrylic ester Styrene-acrylonitrile (ASA), acrylonitrile-butadiene-styrene / polycarbonate (ABS / PC), styrene-acrylonitrile (SAN), PET / PC, PBT / PC and / or copolymers or blends thereof.
  • PE polyethylene
  • PC polycarbonates
  • PP polypropylene
  • polystyrene polybutadiene
  • polynitriles polyesters
  • polyesters polyurethanes
  • polymethylmethacrylates polyacrylates
  • the polymeric base body is glass fiber reinforced.
  • the thermal expansion coefficient of the body can be varied and adjusted.
  • the main body preferably has a glass fiber content of 20% to 50%, particularly preferably from 30% to 40%. The glass fiber content in the polymer base body simultaneously improves the strength and stability.
  • the invention further comprises an insulating glazing having at least a first pane, a second pane and a third pane and a circumferential spacer according to the invention comprising the panes.
  • the first disc is applied to the first disc contact surface of the spacer, while the second disc rests against the second disc contact surface.
  • the third disc is inserted into the groove of the spacer.
  • the spacers are preferably linked together by corner connectors.
  • corner connectors may for example be designed as a plastic molded part with seal, in which two provided with a fermentation section spacers collide.
  • the most varied geometries of insulating glazing are possible, for example rectangular, trapezoidal and rounded shapes.
  • the spacer according to the invention can be bent, for example, in the heated state.
  • the panes of the insulating glazing are connected to the spacer via a gasket. Between the first disc and the first disc contact surface and / or the second disc and the second disc contact surface, a seal is attached thereto.
  • the seal preferably comprises a polymer or silane-modified polymer, particularly preferably organic polysulfides, silicones, room-temperature-crosslinking silicone rubber, high-temperature-crosslinking polymers Silicone rubber, peroxide-crosslinked silicone rubber and / or addition-crosslinked silicone rubber, polyurethanes, butyl rubber and / or polyacrylates.
  • an outer insulation is circumferentially filled.
  • a plastic sealing compound is used as external insulation.
  • the outer insulation preferably comprises polymers or silane-modified polymers, particularly preferably organic polysulfides, silicones, RTV silicone rubber, high-temperature cure (HTV) silicone rubber, peroxide-crosslinked silicone rubber and / or addition-crosslinked silicone rubber, polyurethanes, butyl rubber and / or polyacrylates.
  • the first pane, the second pane and / or the third pane of the insulating glazing preferably contain glass and / or polymers, more preferably quartz glass, borosilicate glass, soda-lime glass, polymethyl methacrylate and / or mixtures thereof.
  • the first disc and the second disc have a thickness of 2 mm to 50 mm, preferably 3 mm to 16 mm, both discs can also have different thicknesses.
  • the third disc has a thickness of 1 mm to 4 mm, preferably 1 mm to 3 mm and particularly preferably 1, 5 mm to 3 mm.
  • the spacer according to the invention allows by the stress-free fixation an advantageous reduction of the thickness of the third disc with the same stability of the glazing.
  • the thickness of the third disc is less than the thicknesses of the first and second discs.
  • the thickness of the first disc is 3 mm
  • the thickness of the second disc is 4 mm
  • the thickness of the third disc is 2 mm.
  • the insulating glazing is filled with a protective gas, preferably with a noble gas, preferably argon or krypton, which reduce the heat transfer value in the insulating glazing gap.
  • a protective gas preferably with a noble gas, preferably argon or krypton, which reduce the heat transfer value in the insulating glazing gap.
  • the third pane of the insulating glass preferably has a low-E coating.
  • the third pane of the insulating glass is preferably not biased.
  • the insulating glazing comprises more than three panes.
  • the spacer may include a plurality of grooves that can accommodate more discs. Alternatively, several disks could be formed as a laminated glass pane.
  • the invention further comprises a method for producing an insulating glazing according to the invention comprising the steps:
  • this pre-assembled component can be processed on a conventional double-glazing system known in the art.
  • the costly installation of additional plant components or a loss of time in multiple pass a plant can thus be avoided.
  • This is particularly advantageous in terms of productivity gain and cost reduction.
  • a plurality of spacers or a plurality of individual components of a spacer are required for mounting a triple glazing.
  • the precise adjustment of these components is time-consuming and can not be done on a classic double-glazing system.
  • no biasing of the third disc is necessary even when using low-E or other functional coatings on the third disc according to the inventive method, since the spacer according to the invention fixes the disc stress-free in its scope.
  • the spacer is first preformed into a rectangle open on one side.
  • three spacers can be provided with a fermentation section and linked at the corners by corner connectors.
  • the spacers can also be welded directly to each other, for example by means of Ultrasonic welding.
  • the third disc is inserted into the groove of the spacer.
  • the remaining open edge of the third disc is then also closed with a spacer.
  • an insert may be applied to the disc edges prior to assembly of the spacers.
  • the processing of the preassembled component takes place according to the inventive method, wherein in the next step, the first disc is attached to the first disc contact surface.
  • the disc gaps between the first disc and the third disc and between the second disc and the third disc are filled with a protective gas before pressing the disc assembly.
  • the invention further includes the use of a spacer according to the invention in multiple glazings, preferably in insulating glazings, particularly preferably in triple insulating glazings.
  • FIG. 1 shows a possible embodiment of the spacer according to the invention
  • FIG. 2 shows a cross-section of the insulating glazing according to the invention
  • FIG. 3 shows a flow chart of a possible embodiment of the method according to the invention.
  • FIG. 1 shows a cross section of the spacer (I) according to the invention.
  • the glass-fiber-reinforced polymer base body (1) comprises a first wheel contact surface (2.1), a second wheel contact surface (2.2) extending parallel thereto, a first glazing interior surface (3.1), a second glazing interior surface (3.2) and an outer surface (4). Between the outer surface (4) and the first glazing inner surface (3.1) is a first hollow chamber (5.1), while a second hollow chamber (5.2) between the Outside surface and the second glazing interior surface (3.2) is arranged. Between the two hollow chambers (5.1, 5.2) there is a groove (6), which runs parallel to the disc contact surfaces (2.1, 2.2).
  • the side edges (7) of the groove (6) are thereby formed by the walls of the two hollow chambers (5.1, 5.2), while the bottom surface of the groove (6) directly adjacent to the outer surface (4). Thus, a maximum depth of the groove (6) is achieved.
  • the side flanks (7) of the groove (6) are inclined inwards in the direction of a disc to be received in the groove (6). This results in the amount of the glazing interior surfaces (3.1, 3.2), a taper of the groove (6), which favors the fixation of a disc in the groove (6).
  • the wall thickness d of the polymeric base body is 1 mm, while the reduced wall thickness d 'in the region of the side edges is 0.8 mm.
  • the outer surface (4) extends mostly perpendicular to the disc contact surfaces (2.1, 2.2) and parallel to the glazing interior surfaces (3.1, 3.2). However, the portions of the outer surface (4) closest to the disc contact surfaces (2.1, 2.2) are inclined at an angle of preferably 30 ° to 60 ° to the outer surface (4) in the direction of the disc contact surfaces (2.1, 2.2). This angled geometry improves the stability of the polymeric base body (1) and allows better bonding of the spacer (I) according to the invention with an insulating film.
  • the polymeric base body (1) contains styrene-acrylic-N itryl (SAN) with about 35 wt.% Glass fiber.
  • the glazing interior surfaces (3.1, 3.2) have openings (8) at regular intervals, which connect the hollow chambers (5.1, 5.2) with the air space above the glazing interior surfaces (3.1, 3.2).
  • the spacer (I) has a height of 6.5 mm and a total width of 34 mm.
  • the groove (6) has a depth of 3 mm, while the first glazing interior surface (3.1) is 16 mm wide and the second glazing interior surface (3.2) is 16 mm wide.
  • the total width of the spacer (I) is obtained as the sum of the widths of the glazing interior surfaces (3.1, 3.2) and the thickness of the third disc (15) with insert (9) to be inserted into the groove (6).
  • FIG. 2 shows a cross section of the insulating glazing according to the invention with a spacer (I) according to FIG. 1.
  • the first pane (13) of the triple insulating glazing is connected via a seal (10) to the first pane contact surface (2.1) of the spacer (I), while the second disc (14) via a seal (10) with the second disc contact surface (2.2) is connected.
  • the seal (10) is made of butyl rubber.
  • the insert (9) surrounds the edge of the third disc (15) and fits flush into the groove (6).
  • the insert (9) consists of ethylene-propylene-diene rubber.
  • the insert (9) fixes the third disc (15) stress-free and compensates for thermal expansion of the disc.
  • the insert (9) prevents noise by slipping of the third disc (15).
  • the space between the first disk (13) and the third disk (15) is defined as the first disk space (17.1) and the space between the third disk (15) and second disk (14) as the second disk space (17.2).
  • the first glazing interior surface (3.1) of the spacer (I) lies in the first space between the panes (17.1), while the second glazing interior space (3.2) is arranged in the second pane space (17.2).
  • the disc spaces (17.1, 17.2) with the respective underlying hollow chamber (5.1, 5.2) are connected.
  • a desiccant (1 1) which consists of molecular sieve.
  • an insulating film (12) is applied, which reduces the heat transfer through the polymeric base body (1) in the disc spaces (17).
  • the insulating film (12) can be attached, for example with a polyurethane hot melt adhesive on the polymeric body (1).
  • the insulating film (12) comprises four polymeric layers of polyethylene terephthalate having a thickness of 12 ⁇ and three metallic layers of aluminum with a thickness of 50 nm.
  • the metallic layers and the polymeric layers are each mounted alternately, wherein the two outer layers of polymeric Layers are formed.
  • the first disc (13) and the second disc (14) protrude beyond the spacer (I), so that a peripheral edge region is created, which is filled with an outer insulation (16).
  • This outer insulation (16) is formed by an organic polysulfide.
  • the first disc (13) and the second disc (14) are made of soda-lime glass having a thickness of 3 mm, while the third disc (15) is made of soda-lime glass having a thickness of 2 mm.
  • FIG. 3 shows a flow chart of a possible embodiment of the method according to the invention.
  • the third disc (15) is provided and washed.
  • an insert (9) is then applied to the edges of the third disc (15).
  • the third disc (15) is now inserted into the groove (6) of the spacer (I) according to the invention.
  • three spacers (I) can be preformed to a rectangle open on one side, wherein the third disc (15) is inserted over the open side into the groove (6).
  • the fourth disc edge is closed with a spacer (I).
  • the corners of the spacers are either welded or linked together via corner connectors.
  • first three process steps serve to prepare a third disk (15) with a spacer (I) according to the invention.
  • a preassembled component can then be further processed in a classic double-glazing system.
  • the first pane (13) and the second pane (14) are mounted on the pane contact surfaces (2.1, 2.2) via a respective seal (10).
  • a protective gas can be introduced into the interpane spaces (17.1, 17.2).
  • the insulating glazing is pressed.

Abstract

Abstandshalter (I) für Isolierverglasungen mindestens umfassend einen polymeren Grundkörper (1) mit einer Wandstärke d umfassend eine erste Scheibenkontaktfläche (2.1) und eine parallel dazu verlaufende zweite Scheibenkontaktfläche (2.2), eine erste Verglasungsinnenraumfläche (3.1), eine zweite Verglasungsinnenraumfläche (3.2), eine Außenfläche (4), eine erste Hohlkammer (5.1) und eine zweite Hohlkammer (5.2), wobei-eine Nut (6) zur Aufnahme einer Scheibe, parallel zur ersten Scheibenkontaktfläche (2.1) und zweiten Scheibenkontaktfläche (2.2) zwischen der ersten Verglasungsinnenraumfläche (3.1) undder zweiten Verglasungsinnenraumfläche (3.2) verläuft, -die erste Hohlkammer (5.1) an die erste Verglasungsinnenraumfläche (3.1) angrenzt und die zweite Hohlkammer (5.2) an die zweite Verglasungsinnenraumfläche (3.2) angrenzt, -die Seitenflanken (7) der Nut(6) von den Wänden der ersten Hohlkammer (5.1) und der zweiten Hohlkammer (5.2) gebildet werdenund -die Wandstärke d' im Bereich der Seitenflanken (7) geringer ist als die Wandstärke d des polymeren Grundkörpers (1).

Description

Abstandshalter für Dreifachisolierverglasungen
Die Erfindung betrifft einen Abstandshalter für Dreifachisolierverglasungen, eine Dreifachisolierverglasung, ein Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung.
Die Wärmeleitfähigkeit von Glas ist etwa um den Faktor 2 bis 3 niedriger als die von Beton oder ähnlichen Baustoffen. Da Scheiben in den meisten Fällen jedoch deutlich dünner als vergleichbare Elemente aus Stein oder Beton ausgelegt sind, verlieren Gebäude dennoch häufig den größten Wärmeanteil über die Außenverglasung. Besonders deutlich wird dieser Effekt bei Hochhäusern mit teilweisen oder kompletten Glasfassaden. Die notwendigen Mehrkosten für Heizung und Klimaanlagen machen einen nicht zu unterschätzender Teil der Unterhaltungskosten eines Gebäudes aus. Zudem werden im Zuge strengerer Bauvorschriften niedrigere Kohlendioxid Emissionen gefordert. Ein wichtiger Lösungsansatz hierfür sind Dreifachisolierverglasungen, die vor allem im Zuge immer schneller steigender Rohstoffpreise und strengeren Umweltschutzauflagen nicht mehr aus dem Gebäudebau wegzudenken sind. Dreifachisolierverglasungen machen daher einen zunehmend größeren Teil der nach außen gerichteten Verglasungen aus.
Dreifachisolierverglasungen enthalten in der Regel drei Scheiben aus Glas oder polymeren Materialien, die über zwei einzelne Abstandshalter (Spacer) voneinander getrennt sind. Dabei wird auf eine Doppelverglasung mittels eines zusätzlichen Abstandshalters eine weitere Scheibe aufgesetzt. Bei Montage einer derartigen Dreifachverglasung gelten sehr geringe Toleranzvorgaben, da die beiden Abstandshalter in exakt der gleichen Höhe angebracht werden müssen. Somit ist die Montage von Dreifachverglasungen im Vergleich zu Doppelverglasungen wesentlich aufwändiger, da entweder zusätzliche Anlagenkomponenten für die Montage einer weiteren Scheibe bereitgestellt werden müssen oder ein zeitaufwändiger Mehrfachdurchlauf einer klassischen Anlage notwendig ist.
Das Wärmedämmvermögen von Dreifachisolierglas ist im Vergleich zu Einfach- oder Doppelverglasungen deutlich erhöht. Mit speziellen Beschichtungen, wie Low-E- Beschichtungen, kann dies noch weiter gesteigert und verbessert werden. Sogenannte Low-E-Beschichtungen bieten eine effektive Möglichkeit Infrarotstrahlung bereits vor Eintritt in den Wohnraum abzuschirmen und gleichzeitig Tageslicht hindurchzulassen. Low-E-Beschichtungen sind Wärmestrahlung reflektierende Beschichtungen, die einen erheblichen Teil der Infrarotstrahlung reflektieren, was im Sommer zu einer verringerten Erwärmung des Wohnraums führt. Die verschiedensten Low-E- Beschichtungen sind beispielsweise bekannt aus DE 10 2009 006 062 A1 , WO 2007/101964 A1 , EP 0 912 455 B1 , DE 199 27 683 C1 , EP 1 218 307 B1 und EP 1 917 222 B1. Derartige Low-E-Beschichtungen können nicht auf der mittleren Scheibe einer Dreifachverglasung nach dem Stand der Technik aufgebracht werden, da die Beschichtung bei Sonneneinstrahlung eine Erwärmung der Scheibe bedingt, die zu einem Versagen der Klebeverbindung zwischen mittlerer Scheibe und Abstandshaltern führt. Ferner erzeugt eine Verklebung der mittleren Scheibe mit Funktionsbeschichtung zusätzliche Spannungen. Zur Kompensation dieser Spannungen muss die mittlere Scheibe nach dem Stand der Technik vorgespannt werden.
EP 0 852 280 A1 offenbart einen Abstandshalter für Doppelisolierverglasungen. Der Abstandshalter umfasst eine Metall-Folie an der Verklebungsfläche und einen Glasfaseranteil im Kunststoff des Grundkörpers. Derartige Abstandshalter kommen häufig auch in Dreifachisolierverglasungen zum Einsatz, wobei ein erster Abstandshalter zwischen einer ersten äußeren Scheibe und der inneren Scheibe und ein zweiter Abstandshalter zwischen einer zweiten äußeren Scheibe und der inneren Scheibe montiert ist. Die beiden Abstandshalter müssen dabei deckungsgleich angebracht sein um ein optisch ansprechendes Erscheinungsbild zu gewährleisten.
Aus WO 2012 095 266 A1 ist eine Dreifachisolierverglasung mit einem Segment zur Aufnahme von Leitungen oder Beleuchtungsmitteln bekannt. Die erste Scheibe und die zweite Scheibe der Isolierverglasung sind über einen Abstandshalter verbunden, wobei in dem Zwischenraum dieser beiden Scheiben eine dritte Scheibe angeordnet ist, die über einen weiteren Abstandshalter mit der ersten Scheibe verbunden ist.
EP 2 584 135 A2 beschreibt eine Dreifachisolierverglasung umfassend eine erste und eine zweite Glasscheibe, die durch einen Abstandshalter getrennt sind, wobei zwischen diesen beiden Scheibe eine Kunststoffscheibe angeordnet ist. Die Kunststoffscheibe wird dabei durch weitere Abstandshalter zwischen den äußeren Glasscheiben gehalten. Die Abstandshalter der Kunststoffscheibe sind bevorzugt aus dem gleichen Material wie die Kunststoffscheibe selbst gefertigt. Da die Abstandshalter der Kunststoffscheibe nicht mit dem Abstandshalter zwischen erster und zweiter Scheibe verbunden sind, müssen alle drei Abstandshalter unabhängig voneinander positioniert werden.
Auch die aus WO 2012 095 266 A1 und EP 2 584 135 A2 bekannten Abstandshaltersysteme sind aufwändig in der Montage und erfordern eine sehr toleranzgenaue Montage der einzelnen Komponenten.
US 2007/0251 180 A1 offenbart eine Wandkonstruktion deren Scheiben über eine Nut fixiert sind.
WO 2010/1 15456 A1 offenbart einen Hohlprofilabstandshalter mit mehreren Hohlkammern für Mehrfachglasscheiben umfassend zwei äußere Scheiben und eine oder mehrere mittlere Scheiben, die in einem nutformigen Aufnahmeprofil angebracht sind. Die Hohlkammern des Abstandshalters sind dabei über Durchbrüche miteinander verbunden, so dass ein Austausch von Trockenmittel und ein Druckausgleich zwischen den Kammern stattfinden kann. Der Abstandshalter kann dabei sowohl aus polymeren Materialien gefertigt werden als auch aus starren Metallen, wie Edelstahl oder Aluminium, bestehen.
DE 10 2009 057 156 A1 beschreibt eine Dreifachisolierverglasung, der einen schubsteifen Abstandshalter umfasst, der mit einem hochfesten Klebstoff mit beiden Außenscheiben schubsteif verbunden ist. Der Abstandshalter verfügt über eine Nut, in der die mittlere Scheibe der Dreifachverglasung eingesetzt ist. Eine flexible Lagerung der mittleren Scheibe erfolgt ausschließlich über eine in der Nut befindliche Butyldichtung.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Abstandshalter für Dreifachverglasungen bereitzustellen, der eine vereinfachte Montage der Isolierverglasung und eine verbesserte spannungsfreie Fixierung der mittleren Scheibe ermöglicht, sowie ein wirtschaftliches Verfahren zur Montage einer Dreifachverglasung mit erfindungsgemäßem Abstandshalter bereitzustellen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch einen Abstandshalter für Isolierverglasungen, eine Isolierverglasung, ein Verfahren zu deren Montage und deren Verwendung nach den unabhängigen Ansprüchen 1 , 8, 1 1 und 14 gelöst. Bevorzugte Ausführungen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.
Der erfindungsgemäße Abstandshalter für Isolierverglasungen umfasst mindestens einen polymeren Grundkörper mit einer Wandstärke d, der eine erste Scheibenkontaktfläche und eine parallel dazu verlaufende zweite Scheibenkontaktfläche, eine erste Verglasungsinnenraumfläche, eine zweite Verglasungsinnenraumfläche und eine Außenfläche aufweist. In den polymeren Grundkörper sind eine erste Hohlkammer und eine zweite Hohlkammer sowie eine Nut eingebracht. Die Nut verläuft dabei parallel zur ersten Scheibenkontaktfläche und zweiten Scheibenkontaktfläche und dient der Aufnahme einer Scheibe. Die erste Hohlkammer grenzt an die erste Verglasungsinnenraumfläche, während die zweite Hohlkammer an die zweite Verglasungsinnenraumfläche angrenzt, wobei die Verglasungsinnenraumflächen sich oberhalb der Hohlkammern befinden und die Außenfläche sich unterhalb der Hohlkammern befindet. Oberhalb ist in diesem Zusammenhang als dem Scheibeninnenraum einer Isolierverglasung mit erfindungsgemäßem Abstandshalter zugewandt und unterhalb als dem Scheibeninnenraum abgewandt definiert. Da die Nut zwischen der ersten Verglasungsinnenraumfläche und zweiten Verglasungsinnenraumfläche verläuft begrenzt sie diese seitlich und trennt die erste Hohlkammer und die zweite Hohlkammer voneinander. Die Seitenflanken der Nut werden dabei von den Wänden der ersten Hohlkammer und der zweiten Hohlkammer gebildet. Die Nut bildet dabei eine Vertiefung, die geeignet ist die mittlere Scheibe (dritte Scheibe) einer Isolierverglasung aufzunehmen. Dadurch wird die Position der dritten Scheibe über zwei Seitenflanken der Nut sowie die Bodenfläche der Nut fixiert. Die Wandstärke d' im Bereich der Seitenflanken ist geringer als die Wandstärke d des polymeren Grundkörpers. Wenn d' kleiner als d gewählt wird kann die Flexibilität der Seitenflanken erhöht werden, so dass diese eine thermische Ausdehnung der dritten Scheibe kompensieren und somit jederzeit eine spannungsfreie Fixierung gewährleistet ist.
Somit wird durch die Erfindung ein einteiliger doppelter Abstandshalter („Doppelspacer") zur Verfügung gestellt, an dem alle drei Scheiben einer Dreifachverglasung fixiert werden können. Dabei sind die beiden äußeren Scheiben (erste Scheibe und zweite Scheibe) an den Scheibenkontaktflächen angebracht, während die mittlere Scheibe (dritte Scheibe) in die Nut eingesetzt ist. Da der polymere Grundkörper als Hohlprofil ausgeformt ist, sind die Seitenflanken der Hohlkammern flexibel genug um einerseits beim Einsetzen der Scheibe in die Nut nachzugeben und andererseits die Scheibe spannungsfrei zu fixieren. Der erfindungsgemäße Abstandshalter ermöglicht dadurch eine vereinfachte und dennoch passgenaue Montage der Dreifachverglasung. Bei Einsatz des erfindungsgemäßen Doppelspacers ist ein Verrutschen zweier Einzelspacer, wie sie nach dem Stand der Technik verwendet werden, unmöglich. Somit entfällt die zeitaufwändige Justierung einzelner Abstandshalter, die nach dem Stand der Technik unvermeidlich ist um deren deckungsgleiche Montage zu gewährleisten. Da der erfindungsgemäße Abstandshalter nur über zwei Scheibenkontaktflächen verfügt kann die Gasverlustrate der Isolierverglasung gegenüber einer Verglasung mit zwei einzelnen Abstandshaltern nach dem Stand der Technik um 50 % reduziert werden. Ferner können Fehlerraten durch Eintritt von Wasser über die Scheibenkontaktflächen ebenfalls gesenkt werden. Des Weiteren erfolgt die erfindungsgemäße Fixierung der dritten Scheibe durch eine Nut mit flexiblen Seitenflanken und nicht durch eine Klebeverbindung. Somit ermöglicht der erfindungsgemäße Abstandshalter die Herstellung einer Dreifachverglasung mit einer Low-E-Beschichtung auf der dritten Scheibe, ohne dass ein Vorspannen der dritten Scheibe notwendig ist. Bei einer Klebeverbindung oder einer anderweitigen starren Arretierung der Scheibe würde die durch die Low-E-Beschichtung bedingte Erwärmung der Scheibe ein Versagen der Klebeverbindung begünstigen. Ferner wäre eine Vorspannung der dritten Scheibe nötig um auftretende Spannungen zu kompensieren. Bei Verwendung des erfindungsgemäßen Abstandshalters entfällt jedoch der Vorspannprozess, wodurch eine weitere Kostenreduzierung erreicht werden kann. Durch die erfindungsgemäße spannungsfreie Fixierung in einer Nut kann ferner die Dicke und somit das Gewicht der dritten Scheibe vorteilhaft reduziert werden.
Bevorzugt grenzt die Bodenfläche der Nut direkt an die Außenfläche des polymeren Grundkörpers, ohne dass sich eine oder beide Hohlkammern unterhalb der Nut erstrecken. Dadurch wird eine größtmögliche Tiefe der Nut erreicht, wobei die Fläche der Seitenflanken zur Stabilisierung der Scheibe maximiert wird.
Die Hohlkammern des erfindungsgemäßen Abstandshalters tragen nicht nur zur Flexibilität der Seitenflanken bei, sondern führen des Weiteren zu einer Gewichtsreduktion im Vergleich zu einem massiv ausgeformten Abstandshalter und können zur Aufnahme von weiteren Komponenten, wie beispielsweise eines Trockenmittels, zur Verfügung stehen.
Die erste Scheibenkontaktfläche und die zweite Scheibenkontaktfläche stellen die Seiten des Abstandshalters dar, an denen beim Einbau des Abstandshalters die Montage der äußeren Scheiben (erste Scheibe und zweite Scheibe) einer Isolierverglasung erfolgt. Die erste Scheibenkontaktfläche und die zweite Scheibenkontaktfläche verlaufen parallel zueinander.
Die Verglasungsinnenraumflächen sind als die Flächen des polymeren Grundkörpers definiert, die nach Einbau des Abstandshalters in einer Isolierverglasung in Richtung des Innenraums der Verglasung weisen. Die erste Verglasungsinnenraumfläche liegt dabei zwischen der ersten und der dritten Scheibe, während die zweite Verglasungsinnenraumfläche zwischen der dritten und der zweiten Scheibe angeordnet ist.
Die Außenfläche des polymeren Grundkörpers ist die den Verglasungsinnenraumflächen gegenüberliegende Seite, die vom Innenraum der Isolierverglasung weg in Richtung einer äußeren Isolierschicht weist. Die Außenfläche verläuft bevorzugt senkrecht zu den Scheibenkontaktflächen. Die den Scheibenkontaktflächen nächstliegenden Abschnitte der Außenfläche können jedoch alternativ in einem Winkel von bevorzugt 30° bis 60° zur Außenfläche in Richtung der Scheibenkontaktflächen geneigt sein. Diese abgewinkelte Geometrie verbessert die Stabilität des polymeren Grundkörpers und ermöglicht eine bessere Verklebung des erfindungsgemäßen Abstandshalters mit einer Isolationsfolie. Eine planare Außenfläche, die sich in ihrem gesamten Verlauf senkrecht zu den Scheibenkontaktflächen verhält, hat hingegen den Vorteil, dass die Dichtfläche zwischen Abstandshalter und Scheibenkontaktflächen maximiert wird und eine einfachere Formgebung den Produktionsprozess erleichtert.
Die Nut entspricht in ihrer Breite mindestens der Dicke der einzusetzenden Scheibe.
Bevorzugt ist die Nut breiter als die darin montierte Scheibe, so dass zusätzlich eine Einlage in die Nut eingesetzt werden kann, die ein Verrutschen der Scheibe und eine dadurch bedingte Geräuschentwicklung beim Öffnen und Schließen des Fensters verhindert. Die Einlage kompensiert des Weiteren die thermische Ausdehnung der dritten Scheibe bei Erwärmung, so dass unabhängig von den klimatischen Bedingungen eine spannungsfreie Fixierung gewährleistet ist. Ferner ist die Verwendung einer Einlage vorteilhaft in Bezug auf die Minimierung der Variantenvielfalt des Abstandshalters. Um die Variantenvielfalt möglichst gering zu halten und trotzdem eine variable Dicke der mittleren Scheibe zu ermöglichen kann ein Abstandshalter mit verschiedenen Einlagen eingesetzt werden. Die Variation der Einlage ist dabei bezüglich der Produktionskosten wesentlich günstiger als die Variation des Abstandshalters.
In einer anderen bevorzugten Ausführungsform wird der erfindungsgemäße Abstandshalter ohne Einlage in der Nut montiert. Da die Wandstärke d' der Seitenflanken im Vergleich zur Wandstärke d des polymeren Grundkörpers reduziert ist besteht bereits dadurch eine erhöhte Flexibilität der Seitenflanken. Wenn d' kleiner als d gewählt wird kann die Flexibilität der Seitenflanken erhöht werden, so dass diese eine thermische Ausdehnung der dritten Scheibe auch ohne Verwendung einer Einlage kompensieren und somit jederzeit eine spannungsfreie Fixierung gewährleistet ist. Es hat sich gezeigt, dass eine Wandstärke der Seitenflanken von d'< 0,85 d, bevorzugt von d' < 0,7 d, besonders bevorzugt von d' < 0,5 d, dazu besonders geeignet ist. Wenn keine Einlage in die Nut eingepasst wird sind der erste Scheibenzwischenraum und der zweite Scheibenzwischenraum nicht luftdicht voneinander abgeschlossen. Dies hat den Vorteil, dass eine Luftzirkulation erzeugt werden kann, insbesondere wenn ein Druckausgleichssystem in den Abstandshalter integriert wird.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden die beschriebenen Ausführungsformen kombiniert, wobei sowohl eine Einlage verwendet wird als auch die Wandstärke der Seitenflanken reduziert wird. Dadurch erfolgt eine Kompensation der thermischen Ausdehnung der dritten Scheibe sowohl durch die Flexibilität der Seitenflanken als auch zusätzlich durch die Einlage. Gleichzeitig verbleibt die Möglichkeit die Dicke der dritten Scheibe in gewissem Maße zu variieren und dies durch die Wahl der Einlage auszugleichen. In einer vorteilhaften Ausführungsform ist die Einlage direkt an den polymeren Grundkörper angeformt und somit einstückig mit diesem ausgebildet, wobei der polymere Grundkörper und die Einlage coextrudiert sind. Alternativ wäre auch denkbar die Einlage direkt an den polymeren Grundkörper anzuformen, beispielsweise indem beide Bauteile gemeinsam in einem Zweikomponentenspritzgussverfahren gefertigt werden.
Die Seitenflanken der Nut können sowohl parallel zu den Scheibenkontaktflächen verlaufen als auch in die eine oder andere Richtung geneigt sein. Durch eine Neigung der Seitenflanken in Richtung der dritten Scheibe wird eine Verjüngung erzeugt, die dazu dienen kann die dritte Scheibe gezielt zu fixieren. Des Weiteren sind auch gewölbte Seitenflanken denkbar, wobei nur der mittlere Abschnitt der Seitenflanken an der dritten Scheibe anliegt. Eine derartige Wölbung der Seitenflanken ist besonders vorteilhaft in Verbindung mit einer reduzierten Wandstärke d' der Seitenflanken. Die gewölbten Seitenflanken verfügen über eine sehr gute Federwirkung, insbesondere bei geringen Wandstärken. Dadurch wird die Flexibilität der Seitenflanken weiter erhöht, so dass eine thermische Ausdehnung der dritten Scheibe besonders vorteilhaft kompensiert werden kann. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die gewölbten Seitenflanken der Scheibe aus einem anderen Material gefertigt als der polymere Grundkörper und mit diesem coextrudiert. Dies ist besonders vorteilhaft, da so die Flexibilität der Seitenflanken durch die Wahl eines geeigneten Materials selektiv erhöht werden kann, während die Steifigkeit des polymeren Grundkörpers erhalten bleibt.
Der polymere Grundkörper weist bevorzugt entlang der Verglasungsinnenraumflächen eine Gesamtbreite von 10 mm bis 50 mm, besonders bevorzugt von 20 mm bis 36 mm, auf. Durch die Wahl der Breite der Verglasungsinnenraumflächen wird der Abstand zwischen erster und dritter Scheibe bzw. zwischen dritter und zweiter Scheibe bestimmt. Bevorzugt sind die Breiten der ersten Verglasungsinnenraumfläche und der zweiten Verglasungsinnenraumfläche gleich. Alternativ sind auch asymmetrische Abstandshalter möglich, bei denen die beiden Verglasungsinnenraumflächen unterschiedliche Breiten haben. Das genaue Abmaß der Verglasungsinnenraumflächen richtet sich nach den Dimensionen der Isolierverglasung und den gewünschten Scheibenzwischenraumgrößen.
Der polymere Grundkörper weist bevorzugt entlang der Scheibenkontaktflächen eine Höhe von 5 mm bis 15 mm, besonders bevorzugt von 5 mm bis 10 mm, auf. Die Nut weist bevorzugt eine Tiefe von 1 mm bis 15 mm, besonders bevorzugt von 2 mm bis 4 mm auf. Dadurch kann eine stabile Fixierung der dritten Scheibe erreicht werden.
Die Wandstärke d des polymeren Grundkörpers beträgt 0,5 mm bis 15 mm, bevorzugt 0,5 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt 0,7 mm bis 1 mm.
Der Abstandshalter umfasst bevorzugt eine Isolationsfolie auf der Außenfläche des polymeren Grundkörpers. Die Isolationsfolie umfasst mindestens eine polymere Schicht sowie eine metallische Schicht oder eine keramische Schicht. Dabei beträgt die Schichtdicke der polymeren Schicht zwischen 5 μηη und 80 μηη, während metallische Schichten und/oder keramische Schichten mit einer Dicke von 10 nm bis 200 nm eingesetzt werden. Innerhalb der genannten Schichtdicken wird eine besonders gute Dichtigkeit der Isolationsfolie erreicht.
Besonders bevorzugt enthält die Isolationsfolie mindestens zwei metallische Schichten und/oder keramische Schichten, die alternierend mit mindestens einer polymeren Schicht angeordnet sind. Bevorzugt werden die außen liegenden Schichten dabei von der polymeren Schicht gebildet. Die alternierenden Schichten der Isolationsfolie können auf die verschiedensten nach dem Stand der Technik bekannten Methoden verbunden bzw. aufeinander aufgetragen werden. Methoden zur Abscheidung metallischer oder keramischer Schichten sind dem Fachmann hinlänglich bekannt. Die Verwendung einer Isolationsfolie mit alternierender Schichtenabfolge ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf die Dichtigkeit des Systems. Ein Fehler in einer der Schichten führt dabei nicht zu einem Funktionsverlust der Isolationsfolie. Im Vergleich dazu kann bei einer Einzelschicht bereits ein kleiner Defekt zu einem vollständigen Versagen führen. Des Weiteren ist die Auftragung mehrerer dünner Schichten im Vergleich zu einer dicken Schicht vorteilhaft, da mit steigender Schichtdicke die Gefahr interner Haftungsprobleme ansteigt. Ferner verfügen dickere Schichten über eine höhere Leitfähigkeit, so dass eine derartige Folie thermodynamisch weniger geeignet ist.
Die polymere Schicht umfasst bevorzugt Polyethylenterephthalat, Ethylenvinylalkohol, Polyvinylidenchlorid, Polyamide, Polyethylen, Polypropylen, Silikone, Acrylonitrile, Polyacrylate, Polymethylacrylate und/oder Copolymere oder Gemische davon. Die metallische Schicht enthält bevorzugt Eisen, Aluminium, Silber, Kupfer, Gold, Chrom und/oder Legierungen oder Gemische davon. Die keramische Schicht enthält bevorzugt Siliziumoxide und/oder Siliziumnitride.
Die Isolationsfolie weist bevorzugt eine Gaspermeation kleiner als 0,001 g/(m2 h) auf.
Der Verbund aus polymerem Grundkörper und Isolationsfolie weist bevorzugt einen PSI Wert kleiner(gleich) als 0,05 W/mK, besonders bevorzugt kleiner(gleich) als 0,035 W/mK auf. Die Isolationsfolie kann auf dem polymeren Grundkörper aufgebracht werden, beispielsweise geklebt werden. Alternativ kann die Isolationsfolie mit dem Grundkörper zusammen coextrudiert werden.
Der polymere Grundkörper enthält bevorzugt ein Trockenmittel, bevorzugt Kieselgele, Molekularsiebe, CaCI2, Na2S04, Aktivkohle, Silikate, Bentonite, Zeolithe und/oder Gemische davon. Das Trockenmittel ist bevorzugt in den Grundkörper eingearbeitet. Besonders bevorzugt befindet sich das Trockenmittel in der ersten und zweiten Hohlkammer des Grundkörpers.
In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die erste Verglasungsinnenraumfläche und/oder die zweite Verglasungsinnenraumfläche mindestens eine Öffnung auf. Bevorzugt sind mehrere Öffnungen an beiden Verglasungsinnenraumflächen angebracht. Die Gesamtzahl der Öffnungen hängt dabei von der Größe der Isolierverglasung ab. Die Öffnungen verbinden die Hohlkammern mit den Scheibenzwischenräumen, wodurch ein Gasaustausch zwischen diesen möglich wird. Dadurch wird eine Aufnahme von Luftfeuchtigkeit durch ein in den Hohlkammern befindliches Trockenmittel erlaubt und somit ein Beschlagen der Scheiben verhindert. Die Öffnungen sind bevorzugt als Schlitze ausgeführt, besonders bevorzugt als Schlitze mit einer Breite von 0,2 mm und einer Länge von 2 mm. Die Schlitze gewährleisten einen optimalen Luftaustausch ohne dass Trockenmittel aus den Hohlkammern in die Scheibenzwischenräume eindringen kann.
Der polymere Grundkörper enthält bevorzugt Polyethylen (PE), Polycarbonate (PC), Polypropylen (PP), Polystyrol, Polybutadien, Polynitrile, Polyester, Polyurethane, Polymethylmetacrylate, Polyacrylate, Polyamide, Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT), bevorzugt Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Acrylester- Styrol-Acrylnitril (ASA), Acrylnitril-Butadien-Styrol/Polycarbonat (ABS/PC), Styrol- Acrylnitril (SAN), PET/PC, PBT/PC und/oder Copolymere oder Gemische davon.
Bevorzugt ist der polymere Grundkörper glasfaserverstärkt. Durch die Wahl des Glasfaseranteils im Grundkörper kann der Wärmeausdehnungskoeffizient des Grundkörpers variiert und angepasst werden. Durch Anpassung des Wärmeausdehnungskoeffizienten des polymeren Grundkörpers und der Isolationsfolie lassen sich temperaturbedingte Spannungen zwischen den unterschiedlichen Materialien und ein Abplatzen der Isolationsfolie vermeiden. Der Grundkörper weist bevorzugt einen Glasfaseranteil von 20 % bis 50 %, besonders bevorzugt von 30 % bis 40 % auf. Der Glasfaseranteil im polymeren Grundkörper verbessert gleichzeitig die Festigkeit und Stabilität.
Die Erfindung umfasst des Weiteren eine Isolierverglasung mit mindestens einer ersten Scheibe, einer zweiten Scheibe und einer dritten Scheibe und einem umlaufenden die Scheiben umfassenden erfindungsgemäßen Abstandshalter. Die erste Scheibe liegt dabei an der ersten Scheibenkontaktfläche des Abstandshalters an, während die zweite Scheibe an der zweiten Scheibenkontaktfläche anliegt. Die dritte Scheibe ist in die Nut des Abstandshalters eingesetzt.
An den Ecken der Isolierverglasung sind die Abstandshalter bevorzugt über Eckverbinder miteinander verknüpft. Derartige Eckverbinder können beispielsweise als Kunststoffformteil mit Dichtung ausgeführt sein, in dem zwei mit einem Gärungsschnitt versehene Abstandshalter zusammenstoßen. Grundsätzlich sind verschiedenste Geometrien der Isolierverglasung möglich, beispielsweise rechteckige, trapezförmige und abgerundete Formen. Zur Herstellung runder Geometrien kann der erfindungsgemäße Abstandshalter beispielsweise im erwärmten Zustand gebogen werden.
Die Scheiben der Isolierverglasung sind mit dem Abstandshalter über eine Dichtung verbunden. Zwischen der ersten Scheibe und der ersten Scheibenkontaktfläche und/oder der zweiten Scheibe und der zweiten Scheibenkontaktfläche ist dazu eine Dichtung angebracht. Die Dichtung umfasst bevorzugt ein Polymer oder silanmodifiziertes Polymer, besonders bevorzugt organische Polysulfide, Silikone, raumtemperaturvernetzenden Silikonkautschuk, hochtemperaturvernetzenden Silikonkautschuk, peroxidischvernetzten Silikonkautschuk und/oder additions- vernetzten-Silikonkautschuk, Polyurethane, Butylkautschuk und/oder Polyacrylate.
Im Randbereich zwischen der Außenfläche des erfindungsgemäßen Abstandshalters und den äußeren Kanten der Scheiben ist umlaufend eine äußere Isolierung eingefüllt. Als äußere Isolierung wird beispielsweise eine plastische Abdichtmasse verwendet. Bevorzugt enthält die äußere Isolierung Polymere oder silanmodifizierte Polymere, besonders bevorzugt organische Polysulfide, Silikone, raumtemperturvernetzenden (RTV) Silikonkautschuk, hochtemperturvernetzenden (HTV) Silikonkautschuk, peroxidischvernetzten Silikonkautschuk und/oder additionsvernetzten Silikonkautschuk, Polyurethane, Buthylkautschuk und/oder Polyacrylate.
Die erste Scheibe, die zweite Scheibe und/oder die dritte Scheibe der Isolierverglasung enthalten bevorzugt Glas und/oder Polymere, besonders bevorzugt Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas, Polymethylmethacrylat und/oder Gemische davon.
Die erste Scheibe und die zweite Scheibe verfügen über eine Dicke von 2 mm bis 50 mm, bevorzugt 3 mm bis 16 mm, wobei beide Scheiben auch unterschiedliche Dicken haben können. Die dritte Scheibe hat eine Dicke von 1 mm bis 4 mm, bevorzugt von 1 mm bis 3 mm und besonders bevorzugt von 1 ,5 mm bis 3 mm. Der erfindungsgemäße Abstandshalter ermöglicht durch die spannungsfreie Fixierung eine vorteilhafte Reduzierung der Dicke der dritten Scheibe bei gleichbleibender Stabilität der Verglasung. Bevorzugt ist die Dicke der dritten Scheibe geringer als die Dicken der ersten und zweiten Scheibe. In einer möglichen Ausführungsform beträgt die Dicke der ersten Scheibe 3 mm, die Dicke der zweiten Scheibe 4 mm und die Dicke der dritten Scheibe 2 mm. Eine solche asymmetrische Kombination der Scheibendicken führt zu einer erheblichen Verbesserung der akustischen Dämpfung.
Die Isolierverglasung ist mit einem Schutzgas, bevorzugt mit einem Edelgas, vorzugsweise Argon oder Krypton befüllt, die den Wärmeübergangswert im Isolierverglasungszwischenraum reduzieren.
Die dritte Scheibe der Isolierverglasung weist bevorzugt eine Low-E-Beschichtung auf. Die dritte Scheibe der Isolierverglasung ist bevorzugt nicht vorgespannt. In einer weiteren Ausführungsform umfasst die Isolierverglasung mehr als drei Scheiben. Dabei kann der Abstandshalter mehrere Nuten enthalten, die weitere Scheiben aufnehmen können. Alternativ könnten auch mehrere Scheiben als Verbundglasscheibe ausgebildet sein.
Die Erfindung umfasst ferner ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Isolierverglasung umfassend die Schritte:
a) Einsetzen der dritten Scheibe in die Nut des Abstandshalters, b) Anbringen der ersten Scheibe auf der ersten Scheibenkontaktfläche des Abstandshalters,
c) Anbringen der zweiten Scheibe auf der zweiten Scheibenkontaktfläche des Abstandshalters und
d) Verpressen der Scheibenanordnung.
Nach Einsetzen der dritten Scheibe in die Nut des Abstandshalters kann dieses vormontierte Bauteil auf einer klassischen dem Fachmann bekannten Doppelverglasungsanlage verarbeitet werden. Die kostspielige Installation zusätzlicher Anlagenkomponenten oder ein Zeitverlust bei Mehrfachdurchlauf einer Anlage können somit vermieden werden. Dies ist besonders vorteilhaft hinsichtlich eines Produktivitätsgewinns und einer Kostensenkung. Nach dem Stand der Technik werden zur Montage einer Dreifachverglasung mehrere Abstandshalter oder mehrere einzelne Bauteile eines Abstandshalters benötigt. Die passgenaue Justierung dieser Bauteile ist zeitaufwändig und kann nicht auf einer klassischen Doppelverglasungsanlage erfolgen. Ferner ist auch bei Verwendung von Low-E- oder anderen Funktionsbeschichtungen auf der dritten Scheibe nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kein Vorspannen der dritten Scheibe notwendig, da der erfindungsgemäße Abstandshalter die Scheibe spannungsfrei in ihrem Umfang fixiert. Durch den erfindungsgemäßen Abstandshalter kann die Herstellung einer Dreifachverglasung somit erheblich vereinfacht werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird zunächst der Abstandshalter zu einem einseitig offenen Rechteck vorgeformt. Dabei können beispielsweise drei Abstandshalter mit einem Gärungsschnitt versehen und an den Ecken durch Eckverbinder verknüpft werden. Anstelle dessen können die Abstandshalter auch direkt miteinander verschweißt werden, beispielsweise mittels Ultraschallschweißen. In die U-förmig angeordneten Abstandshalter wird von der offenen Seite der Anordnung ausgehend die dritte Scheibe in die Nut des Abstandshalters eingeschoben. Die verbleibende offene Kante der dritten Scheibe wird daraufhin ebenfalls mit einem Abstandshalter geschlossen. Optional kann vor der Montage der Abstandshalter eine Einlage auf die Scheibenkanten aufgebracht werden. Danach erfolgt die Verarbeitung des vormontierten Bauteils nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, wobei im nächsten Schritt die erste Scheibe an der ersten Scheibenkontaktfläche angebracht wird.
Bevorzugt werden die Scheibenzwischenräume zwischen erster Scheibe und dritter Scheibe sowie zwischen zweiter Scheibe und dritter Scheibe vor dem Verpressen der Scheibenanordnung mit einem Schutzgas gefüllt.
Die Erfindung umfasst des Weiteren die Verwendung eines erfindungsgemäßen Abstandshalters in Mehrfachverglasungen, bevorzugt in Isolierverglasungen, besonders bevorzugt in Dreifachisolierverglasungen.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Die Zeichnungen sind rein schematische Darstellungen und nicht maßstabsgetreu. Sie schränken die Erfindung in keiner Weise ein. Es zeigen:
Figur 1 eine mögliche Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abstandshalters,
Figur 2 einen Querschnitt der erfindungsgemäßen Isolierverglasung und
Figur 3 ein Flussdiagramm einer möglichen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Figur 1 zeigt einen Querschnitt des erfindungsgemäßen Abstandshalters (I). Der glasfaserverstärkte polymere Grundkörper (1 ) umfasst eine erste Scheibenkontaktfläche (2.1 ), eine parallel dazu verlaufende zweite Scheibenkontaktfläche (2.2), eine erste Verglasungsinnenraumfläche (3.1 ), eine zweite Verglasungsinnenraumfläche (3.2) und eine Außenfläche (4). Zwischen der Außenfläche (4) und der ersten Verglasungsinnenraumfläche (3.1 ) befindet sich eine erste Hohlkammer (5.1 ), während eine zweite Hohlkammer (5.2) zwischen der Außenfläche und der zweiten Verglasungsinnenraumfläche (3.2) angeordnet ist. Zwischen den beiden Hohlkammern (5.1 , 5.2) befindet sich eine Nut (6), die parallel zu den Scheibenkontaktflächen (2.1 , 2.2) verläuft. Die Seitenflanken (7) der Nut (6) werden dabei von den Wänden der beiden Hohlkammern (5.1 , 5.2) gebildet, während die Bodenfläche der Nut (6) direkt an die Außenfläche (4) grenzt. Somit wird eine maximale Tiefe der Nut (6) erreicht. Die Seitenflanken (7) der Nut (6) sind nach innen in Richtung einer in der Nut (6) aufzunehmenden Scheibe geneigt. Dadurch entsteht in Höhe der Verglasungsinnenraumflächen (3.1 , 3.2) eine Verjüngung der Nut (6), die die Fixierung einer Scheibe in der Nut (6) begünstigt. Die Wandstärke d des polymeren Grundkörpers beträgt 1 mm, während die reduzierte Wandstärke d' im Bereich der Seitenflanken 0,8 mm beträgt. Die Außenfläche (4) verläuft größtenteils senkrecht zu den Scheibenkontaktflächen (2.1 , 2.2) und parallel zu den Verglasungsinnenraumflächen (3.1 , 3.2). Die den Scheibenkontaktflächen (2.1 , 2.2) nächstliegenden Abschnitte der Außenfläche (4) sind jedoch in einem Winkel von bevorzugt 30° bis 60° zur Außenfläche (4) in Richtung der Scheibenkontaktflächen (2.1 , 2.2) geneigt. Diese abgewinkelte Geometrie verbessert die Stabilität des polymeren Grundkörpers (1 ) und ermöglicht eine bessere Verklebung des erfindungsgemäßen Abstandshalters (I) mit einer Isolationsfolie. Der polymere Grundkörper (1 ) enthält Styrol-Acryl-N itryl (SAN) mit etwa 35 Gew. % Glasfaser. Die Verglasungsinnenraumflächen (3.1 , 3.2) weisen in regelmäßigen Abständen Öffnungen (8) auf, die die Hohlkammern (5.1 , 5.2) mit dem oberhalb der Verglasungsinnenraumflächen (3.1 , 3.2) liegenden Luftraum verbinden. Der Abstandshalter (I) hat eine Höhe von 6,5 mm und eine Gesamtbreite von 34 mm. Die Nut (6) besitzt eine Tiefe von 3 mm, während die erste Verglasungsinnenraumfläche (3.1 ) 16 mm und die zweite Verglasungsinnenraumfläche (3.2) 16 mm breit ist. Die Gesamtbreite des Abstandshalters (I) ergibt sich dabei als Summe der Breiten der Verglasungsinnenraumflächen (3.1 , 3.2) und der Dicke der in die Nut (6) einzusetzenden dritten Scheibe (15) mit Einlage (9).
Figur 2 zeigt einen Querschnitt der erfindungsgemäßen Isolierverglasung mit einem Abstandshalter (I) gemäß Figur 1. Die erste Scheibe (13) der Dreifachisolierverglasung ist dabei über eine Dichtung (10) mit der ersten Scheibenkontaktfläche (2.1 ) des Abstandshalters (I) verbunden, während die zweite Scheibe (14) über eine Dichtung (10) mit der zweiten Scheibenkontaktfläche (2.2) verbunden ist. Die Dichtung (10) besteht aus Butylkautschuk. In die Nut (6) des Abstandshalters ist eine dritte Scheibe (15) über eine Einlage (9) eingesetzt. Die Einlage (9) umschließt die Kante der dritten Scheibe (15) und passt sich bündig in die Nut (6) ein. Die Einlage (9) besteht aus Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk. Die Einlage (9) fixiert die dritte Scheibe (15) spannungsfrei und kompensiert eine Wärmeausdehnung der Scheibe. Des Weiteren verhindert die Einlage (9) eine Geräuschentwicklung durch Verrutschen der dritten Scheibe (15). Der Zwischenraum zwischen erster Scheibe (13) und dritter Scheibe (15) ist dabei als der erste Scheibenzwischenraum (17.1 ) und der Raum zwischen dritter Scheibe (15) und zweiter Scheibe (14) als der zweite Scheibenzwischenraum (17.2) definiert. Die erste Verglasungsinnenraumfläche (3.1 ) des Abstandshalters (I) liegt dabei im ersten Scheibenzwischenraum (17.1 ), während die zweite Verglasungsinnenraumfläche (3.2) im zweiten Scheibenzwischenraum (17.2) angeordnet ist. Über die Öffnungen (8) in den Verglasungsinnenraumflächen (3.1 , 3.2) sind die Scheibenzwischenräume (17.1 , 17.2) mit der jeweils darunter liegenden Hohlkammer (5.1 , 5.2) verbunden. In den Hohlkammern befindet sich ein Trockenmittel (1 1 ), das aus Molekularsieb besteht. Durch die Öffnungen (8) findet ein Gasaustausch zwischen den Hohlkammern (5.1 , 5.2) und den Scheibenzwischenräumen (17.1 , 17.2) statt, wobei das Trockenmittel (1 1 ) die Luftfeuchtigkeit aus den Scheibenzwischenräumen (17.1 , 17.2) entzieht. Auf der Außenfläche (4) des Abstandshalters (I) ist eine Isolationsfolie (12) aufgebracht, die den Wärmeübergang durch den polymeren Grundkörper (1 ) in die Scheibenzwischenräume (17) vermindert. Die Isolationsfolie (12) kann beispielsweise mit einem Polyurethan-Schmelzklebstoff auf dem polymeren Grundkörper (1 ) befestigt werden. Die Isolationsfolie (12) umfasst vier polymere Schichten aus Polyethylenterephthalat mit einer Dicke von 12 μηη und drei metallische Schichten aus Aluminium mit einer Dicke von 50 nm. Die metallischen Schichten und die polymeren Schichten sind dabei jeweils alternierend angebracht, wobei die beiden äußeren Lagen von polymeren Schichten gebildet werden. Die erste Scheibe (13) und die zweite Scheibe (14) ragen über den Abstandshalter (I) hinaus, so dass ein umlaufender Randbereich entsteht, der mit einer äußeren Isolierung (16) verfüllt ist. Diese äußere Isolierung (16) wird von einem organischen Polysulfid gebildet. Die erste Scheibe (13) und die zweite Scheibe (14) bestehen aus Kalk- Natron-Glas mit einer Dicke von 3 mm, während die dritte Scheibe (15) von Kalk- Natron-Glas mit einer Dicke von 2 mm gebildet wird.
Figur 3 zeigt ein Flussdiagramm einer möglichen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. Zunächst wird die dritte Scheibe (15) bereitgestellt und gewaschen. Optional wird danach eine Einlage (9) auf die Kanten der dritten Scheibe (15) aufgebracht. Die dritte Scheibe (15) wird nun in die Nut (6) des erfindungsgemäßen Abstandshalters (I) eingeschoben. Dabei können beispielsweise drei Abstandshalter (I) zu einem an einer Seite offenen Rechteck vorgeformt werden, wobei die dritte Scheibe (15) über die offene Seite in die Nut (6) eingeschoben wird. Anschließend wird die vierte Scheibenkante mit einem Abstandshalter (I) geschlossen. Die Ecken der Abstandshalter werden entweder verschweißt oder über Eckverbinder miteinander verknüpft. Diese ersten drei Verfahrensschritte dienen der Vorbereitung einer dritten Scheibe (15) mit erfindungsgemäßem Abstandshalter (I). Ein derartig vormontiertes Bauteil kann daraufhin in einer klassischen Doppelverglasungsanlage weiterverarbeitet werden. In der Doppelverglasungsanlage erfolgt die Montage der ersten Scheibe (13) und der zweiten Scheibe (14) an den Scheibenkontaktflächen (2.1 , 2.2) über jeweils eine Dichtung (10). Optional kann ein Schutzgas in die Scheibenzwischenräume (17.1 , 17.2) eingebracht werden. In einem letzten Schritt wird die Isolierverglasung verpresst.
Bezugszeichenliste
I Abstandshalter
1 polymerer Grundkörper
2 Scheibenkontaktflächen
2.1 erste Scheibenkontaktfläche
2.2 zweite Scheibenkontaktfläche
3 Verglasungsinnenraumflächen
3.1 erste Verglasungsinnenraumflache
3.2 zweite Verglasungsinnenraumflache
4 Außenfläche
5 Hohlkammern
5.1 erste Hohlkammer
5.2 zweite Hohlkammer
6 Nut
7 Seitenflanken
8 Öffnungen
9 Einlage
10 Dichtung
1 1 Trockenmittel
12 Isolationsfolie
13 erste Scheibe
14 zweite Scheibe
15 dritte Scheibe
16 äußere Isolierung
17 Scheibenzwischenräume
17.1 erster Scheibenzwischenraum
17.2 zweiter Scheibenzwischenraum

Claims

Patentansprüche
1 . Abstandshalter (I) für Isolierverglasungen mindestens umfassend einen polymeren Grundkörper (1 ) mit einer Wandstärke d umfassend eine erste Scheibenkontaktfläche (2.1 ) und eine parallel dazu verlaufende zweite Scheibenkontaktfläche (2.2), eine erste Verglasungsinnenraumfläche (3.1 ), eine zweite Verglasungsinnenraumfläche (3.2), eine Außenfläche (4), eine erste Hohlkammer (5.1 ) und eine zweite Hohlkammer (5.2),
wobei
- eine Nut (6) zur Aufnahme einer Scheibe, parallel zur ersten Scheibenkontaktfläche (2.1 ) und zweiten Scheibenkontaktfläche (2.2) zwischen der ersten Verglasungsinnenraumfläche (3.1 ) und der zweiten Verglasungsinnenraumfläche (3.2) verläuft,
- die erste Hohlkammer (5.1 ) an die erste Verglasungsinnenraumfläche (3.1 ) angrenzt und die zweite Hohlkammer (5.2) an die zweite Verglasungsinnenraumfläche (3.2) angrenzt,
- die Seitenflanken (7) der Nut (6) von den Wänden der ersten Hohlkammer (5.1 ) und der zweiten Hohlkammer (5.2) gebildet werden und
- die Wandstärke d' im Bereich der Seitenflanken (7) geringer ist als die Wandstärke d des polymeren Grundkörpers (1 ).
2. Abstandshalter (I) für Isolierverglasungen nach Anspruch 1 , wobei die Seitenflanken (7) der Nut (6) eine Einlage (9), bevorzugt eine Einlage (9) enthaltend ein Elastomer, besonders bevorzugt enthaltend Ethylen-Propylen- Dien-Kautschuk, umfassen.
3. Abstandshalter (I) für Isolierverglasungen nach Anspruch 1 oder 2, wobei für die Wandstärke d' im Bereich der Seitenflanken (7) d' < 0,7 d, bevorzugt d' < 0,5 d, gilt.
4. Abstandshalter (I) für Isolierverglasungen nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei eine Isolationsfolie (12) auf der Außenfläche (4) des polymeren Grundkörpers (1 ) aufgebracht ist, die mindestens eine polymere Schicht sowie eine metallische Schicht oder eine keramische Schicht, bevorzugt mindestens zwei metallische Schichten und/oder keramische Schichten, die alternierend mit mindestens einer polymeren Schicht angeordnet sind, umfasst.
5. Abstandshalter (I) für Isolierverglasungen nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der polymere Grundkörper (1 ) ein Trockenmittel (1 1 ), bevorzugt Kieselgele, Molekularsiebe, CaCI2, Na2S04, Aktivkohle, Silikate, Bentonite, Zeolithe und/oder Gemische davon enthält.
6. Abstandshalter (I) für Isolierverglasungen nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die erste Verglasungsinnenraumfläche (3.1 ) und/oder die zweite Verglasungsinnenraumfläche (3.2) mindestens eine, bevorzugt mehrere Öffnungen (8) aufweisen, die die Hohlkammern (5.1 , 5.2) mit den Scheibenzwischenräumen (17.1 , 17.2) verbinden.
7. Abstandshalter (I) für Isolierverglasungen nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der polymere Grundkörper (1 ) Polyethylen (PE), Polycarbonate (PC), Polypropylen (PP), Polystyrol, Polybutadien, Polynitrile, Polyester, Polyurethane, Polymethylmetacrylate, Polyacrylate, Polyamide, Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT), bevorzugt Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Acrylester-Styrol-Acrylnitril (ASA), Acrylnitril- Butadien-Styrol/Polycarbonat (ABS/PC), Styrol-Acrylnitril (SAN), PET/PC, PBT/PC und/oder Copolymere oder Gemische davon enthält.
8. Isolierverglasung mindestens umfassend eine erste Scheibe (13), eine zweite Scheibe (14) und eine dritte Scheibe (15) und einen die Scheiben umfassenden umlaufenden Abstandshalter (I) nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
wobei
die erste Scheibe (13) an der ersten Scheibenkontaktfläche (2.1 ) anliegt, die zweite Scheibe (14) an der zweiten Scheibenkontaktfläche (2.2) anliegt und
die dritte Scheibe (15) in die Nut (6) des Abstandshalters (I) eingesetzt ist.
9. Isolierverglasung nach Anspruch 8, wobei zwischen der ersten Scheibe (13) und der ersten Scheibenkontaktfläche (2.1 ) und/oder der zweiten Scheibe (14) und der zweiten Scheibenkontaktflache (2.2) eine Dichtung (10) angebracht ist und die Dichtung (10) bevorzugt ein Polymer oder silanmodifiziertes Polymer, besonders bevorzugt organische Polysulfide, Silikone, raumtemperaturvernetzenden Silikonkautschuk, hochtemperaturvernetzenden Silikonkautschuk, peroxidischvernetzten Silikonkautschuk und/oder additions- vernetzten-Silikonkautschuk, Polyurethane, Butylkautschuk und/oder Polyacrylate, umfasst.
Isolierverglasung nach Anspruch 8 oder 9, wobei die erste Scheibe (13), die zweite Scheibe (14) und/oder die dritte Scheibe (15) Glas und/oder Polymere, bevorzugt Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas, Polymethylmethacrylat und/oder Gemische davon, enthalten.
Verfahren zur Herstellung einer Isolierverglasung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei zumindest
a) die dritte Scheibe (15) in die Nut (6) des Abstandshalters (I) eingesetzt wird,
b) die erste Scheibe (13) auf der ersten Scheibenkontaktflache (2.1 ) des Abstandshalters (I) angebracht wird,
c) die zweite Scheibe (14) auf der zweiten Scheibenkontaktflache (2.2) des Abstandshalters (I) angebracht wird und
d) die Scheibenanordnung aus den Scheiben (13, 14, 15) und dem Abstandshalter (I) miteinander verpresst wird.
Verfahren nach Anspruch 1 1 , wobei zunächst der Abstandshalter (I) zu einem einseitig offenen Rechteck vorgeformt wird, die dritte Scheibe (15) in die Nut (6) des Abstandshalters (I) eingeschoben wird und die verbleibende Scheibenkante mit einem Abstandshalter (I) geschlossen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 1 oder 12, wobei die Scheibenzwischenräume (17) zwischen erster Scheibe (13) und dritter Scheibe (15) sowie zwischen zweiter Scheibe (14) und dritter Scheibe (15) mit einem Schutzgas gefüllt werden.
14. Verwendung eines Abstandshalters (I) nach einem der Ansprüche 1 bis 7 in Mehrfachverglasungen, bevorzugt in Isolierverglasungen, besonders bevorzugt in Dreifachisolierverglasungen.
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