WO2016091646A1 - Abstandshalter für isolierverglasungen - Google Patents

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WO2016091646A1
WO2016091646A1 PCT/EP2015/078141 EP2015078141W WO2016091646A1 WO 2016091646 A1 WO2016091646 A1 WO 2016091646A1 EP 2015078141 W EP2015078141 W EP 2015078141W WO 2016091646 A1 WO2016091646 A1 WO 2016091646A1
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disc
spacer
groove
glazing
insert
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PCT/EP2015/078141
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English (en)
French (fr)
Inventor
Katrin Frank
Walter Schreiber
Hans-Werner Kuster
Original Assignee
Saint-Gobain Glass France
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Definitions

  • the invention relates to a spacer for insulating glazing, an insulating glazing, a process for their preparation and their use.
  • the thermal conductivity of glass is about a factor of 2 to 3 lower than that of concrete or similar building materials.
  • slices are in most cases much thinner than comparable elements made of stone or concrete, buildings often lose the largest proportion of heat through the exterior glazing.
  • the additional costs for heating and air conditioning systems make up a not inconsiderable part of the maintenance costs of a building.
  • lower carbon dioxide emissions are required as part of stricter construction regulations.
  • triple-glazing which is indispensable in building construction, especially in the context of ever faster rising raw material prices and stricter environmental protection regulations. Triple insulating glazings therefore make up an increasing part of the outwardly facing glazings.
  • Triple insulating glazings typically contain three panes of glass or polymeric materials separated by two individual spacers. It is placed on a double glazing by means of an additional spacer another disc. When mounting such a triple glazing very low tolerance requirements apply because the two spacers must be mounted in exactly the same height. Thus, the installation of triple glazing compared to double glazing is much more complex because either additional system components for the installation of another disc must be provided or a time-consuming multiple pass of a classic system is necessary.
  • EP 0 852 280 A1 discloses a spacer for double insulating glazings.
  • the spacer comprises a metal foil on the bonding surface and a glass fiber content in the plastic of the base body.
  • Such spacers are also commonly used in triple insulating glazings, with a first spacer between a first outer disk and the inner disk and a second spacer between a second outer disk and the inner disk is mounted.
  • the two spacers must be mounted congruent to ensure a visually appealing appearance.
  • WO 2010/1 15456 A1 discloses a hollow profile spacer with a plurality of hollow chambers for multiple glass panes comprising two outer panes and one or more central panes mounted in a groove-shaped receiving profile.
  • the spacer can be made both of polymeric materials as well as rigid metals, such as stainless steel or aluminum exist.
  • the center glass of the multiple glass panes is preferably fixed in the groove with a primary seal, in particular an adhesive based on butyl, acrylate or hotmelt. Fixing with the primary seal prevents air exchange between the spaces between the multiple glass panes.
  • a triple insulating glazing which comprises a shear-resistant spacer, which is shear-stiffly connected to both outer panes with a high-strength adhesive.
  • the spacer has a groove in which the middle pane of the triple glazing is fixed. The fixation is ensured for example by a Butylabdichtung in the groove.
  • the two disc spaces are hermetically sealed off from each other.
  • FR 2 253 138 discloses a sound damping device for windows or doors with three glass plates arranged in parallel. It is a frame element that receives both the inner disc and the outer discs in a groove / groove. The outer discs are firmly fixed in the grooves, while the middle disc is worn freely. An exchange of air between the panes is possible by gaps on the edge of the disk held by the frame part. Since the middle disc is stored freely, slipping of the middle disc in the groove / groove is possible, resulting in disturbing rattling noises when opening and closing the window.
  • An object of the present invention is to provide an improved spacer for insulating glazing, which allows a tension-free fixation of a middle pane and the simultaneous prevention of rattling noises when opening and closing a window / door, an insulating glazing and an economical method for mounting a glazing with to provide spacers according to the invention.
  • the spacer for insulating glazings comprises at least one polymeric base body, which has a first disc contact surface and a second disc contact surface extending parallel thereto, a first glazing interior surface, a second glazing interior surface and an outer surface.
  • the polymeric base body has a wall thickness d.
  • a first hollow chamber and a second hollow chamber and a groove are introduced in the polymeric base body.
  • the groove extends parallel to the first disc contact surface and second disc contact surface and serves to receive a disc.
  • the first hollow chamber adjoins the first glazing interior surface while the second hollow chamber adjoins the second glazing interior surface, the glazing interior surfaces being above the hollow chambers and the outer surface being below the hollow chambers.
  • the Disk interior of a double glazing with inventive spacer facing and defined below as facing away from the disk interior. Since the groove extends between the first glazing interior surface and the second glazing interior surface, it laterally delimits them and separates the first and second hollow chambers from each other.
  • the side edges of the groove are formed by the walls of the first hollow chamber and the second hollow chamber.
  • the groove forms a recess which is suitable for receiving the middle pane (third pane) of an insulating glazing. Thereby, the position of the third disc on two side edges of the groove and the bottom surface of the groove is fixed.
  • a gas-permeable insert is attached or at least two inserts are placed at a distance of at least 1 mm.
  • the groove is wider than the disc mounted therein, so that the insert can be inserted into the groove.
  • the insert prevents slippage of the disc and a consequent noise when opening and closing the window.
  • the insert is attached at least in a region of the side edges of the groove, for example, as bulges in a portion of the two side edges.
  • the insert also extends over the bottom surface of the groove, whereby a rattle noise of the disc can be particularly effectively prevented.
  • the insert also compensates for the thermal expansion of the third disc when heated, so that regardless of the climatic conditions, a tension-free fixation is guaranteed.
  • a liner is advantageous in terms of minimizing the variety of variants of the spacer.
  • a spacer with different deposits can be used.
  • the variation of the insert is much cheaper than the variation of the spacer in terms of production costs.
  • a gas-permeable embodiment of the insert according to the invention means that in a finished insulating glazing, the first inner space between the first disc and the third disc is connected to the second inner space between the third disc and the second disc so that an air or gas exchange is possible.
  • This allows a pressure equalization between the inner space between the panes, which compares to a version with hermetically sealed inner panes a significant reduction in the load of the middle disc leads.
  • This gas-permeable design can be realized by the use of porous materials such as polymer foams, or in the use of gas-tight materials by the introduction of compounds such as one or more channels into the liner.
  • the insert is not continuously mounted along the entire spacer profile in the groove, but only in individual sections deposits are mounted in which the disc is fixed in order to prevent rattling of the disc in the groove.
  • the distances between the inserts are at least 1 mm. In the unobstructed areas without an insert, an exchange of air and thus a pressure equalization between adjacent inner pane interstices can take place. Since the inserts are attached in sections, material costs can be saved as compared to attachment along the entire spacer profile.
  • the invention provides a one-piece double spacer ("double spacer") which allows a tension-free fixation of a middle disc
  • double spacer which allows a tension-free fixation of a middle disc
  • Both outer disks (first disk and second disk) are attached to the disk contact surfaces, while the middle disk (third disk) is inserted into the groove
  • the polymeric body is shaped as a hollow profile, the side edges of the hollow chambers are flexible enough to insert the disk
  • the insert contained in the groove prevents slipping of the middle disc in the groove and a related noise and at the same time ensures a tension-free fixation of the disc ..
  • the insert is gas-permeable or multiple deposits mi t are mounted at a distance of at least 1 mm, can take place in the finished insulating glazing pressure equalization between the inner pane spaces. This leads to a reduction of the load of the third disc when using the spacer according to the invention. Thus, thinner wafers and in particular non-tempered wafers can be used.
  • the bottom surface of the groove directly adjoins the outer surface of the polymeric base body without one or both hollow chambers below the groove extend. This achieves the greatest possible depth of the groove, maximizing the area of the side flanks to stabilize the pane.
  • the hollow chambers of the spacer according to the invention not only contribute to the flexibility of the side flanks, but also lead to a weight reduction in comparison to a solidly shaped spacer and can be available for receiving other components, such as a desiccant.
  • the first disc contact surface and the second disc contact surface represent the sides of the spacer at which the installation of the spacer, the mounting of the outer discs (first disc and second disc) of a glazing is done.
  • the first disc contact surface and the second disc contact surface are parallel to each other.
  • the glazing interior surfaces are defined as the surfaces of the polymeric base body facing the interior of the glazing after installation of the spacer in insulating glazing.
  • the first glazing interior surface lies between the first and the third pane, while the second glazing interior surface is arranged between the third and the second pane.
  • the outer surface of the polymeric base body is the side facing the glazing interior surfaces facing away from the interior of the insulating glazing in the direction of an outer insulating layer.
  • the outer surface is preferably perpendicular to the disc contact surfaces.
  • the portions of the outer surface closest to the disk contact surfaces may alternatively be inclined at an angle of preferably 30 ° to 60 ° to the outer surface in the direction of the disk contact surfaces. This angled geometry improves the stability of the polymer base body and allows a better bonding of the spacer according to the invention with a barrier film.
  • a planar outer surface that behaves perpendicular to the disk contact surfaces in its entire course, however, has the advantage that the sealing surface between spacers and disc contact surfaces is maximized and easier shaping facilitates the production process.
  • the insert and the polymeric base body made of different materials.
  • a variation of the materials has the advantage that the insert is made of flexible, elastic materials can be made, which can better compensate for a thermal expansion of a third disc and can better prevent rattling of the disc in the groove than in a production of the insert of the material of the polymeric body.
  • the insert is co-extruded with the polymeric body.
  • This one-piece design of polymeric body and insert is particularly stable and durable.
  • a production step is saved compared to the two-piece design, whereby the production costs are reduced.
  • the insert is inserted or inserted in the groove.
  • the polymeric base body is manufactured separately, and before the Isolierglaszusammenbau the prefabricated insert is inserted or inserted into the groove.
  • suitable profiles can be made separately by extrusion.
  • sealing tapes or sealing profiles can also be purchased as rolled goods.
  • the two-part design of insert and base body allows a particularly flexible adaptation of the production of insulating glass, since with different slice thicknesses of the middle glass of the same polymeric body can be used and only the insert must be varied.
  • the insert is injected into the groove of the previously manufactured polymeric base body.
  • This process is particularly easy to automate.
  • Particularly advantageous is the injection in connection with the interrupted execution of the insert, since it is very easy to inject the insert only in individual sections.
  • the insert contains a butyl sealant.
  • Butyl sealants are widely used in insulating glass production to ensure the bonding of spacers and discs. These sealants are therefore tried and tested for use in insulating glazing.
  • Butyl can be used in the form of finished cords or, after heating, injected into the designated places in the groove.
  • Butyl sealants achieve particularly good results.
  • the insert contains a thermoplastic elastomer, preferably a thermoplastic urethane-based elastomer (TPU).
  • TPU thermoplastic urethane-based elastomer
  • Thermoplastic elastomers are particularly advantageous due to the good processability. The elastomers used must not contain any substances which escape during the service life into the interior of the pane and cause precipitation there. With urethane-based thermoplastic elastomers, particularly good results are achieved.
  • the insert contains a silicone sealant.
  • the silicone sealant can be injected or used as a prefabricated profile. With silicone sealants good results are achieved.
  • the insert contains an ethylene-propylene-diene rubber (EPDM). Particularly good results are achieved with this material.
  • EPDM ethylene-propylene-diene rubber
  • a gas and vapor-tight barrier is provided on the outer surface of the polymeric base body and at least a portion of the disc contact surfaces.
  • the gas- and vapor-proof barrier improves the tightness of the spacer against gas loss and penetration of moisture.
  • the barrier is applied to about half to two thirds of the disc contact surfaces. The barrier is in contact with the material of the outer seal in the finished insulating glazing and is thus protected against damage.
  • the gas and vapor-tight barrier is designed as a film.
  • This barrier film contains at least one polymeric layer as well as a metallic layer or a ceramic layer.
  • the layer thickness of the polymeric layer is between 5 ⁇ m and 80 ⁇ m, while metallic layers and / or ceramic layers having a thickness of 10 nm to 200 nm are used. Within the stated layer thicknesses, a particularly good tightness of the barrier film is achieved.
  • the barrier film can be applied to the polymeric base body, for example by gluing. Alternatively, the film can be co-extruded with the base body.
  • the barrier film contains at least two metallic layers and / or ceramic layers, which are arranged alternately with at least one polymeric layer.
  • the outer layers are preferably formed by the polymeric layer.
  • the alternating layers of the barrier film can be bonded or applied to one another in a variety of methods known in the art. Methods for the deposition of metallic or ceramic layers are well known to those skilled in the art.
  • the use of a barrier film with alternating layer sequence is particularly advantageous in terms of the tightness of the system. An error in one of the layers does not lead to a loss of function of the barrier film. By comparison, even a small defect in a single layer can lead to complete failure.
  • the application of several thin layers compared to a thick layer is advantageous, since the risk of internal adhesion problems increases with increasing layer thickness. Furthermore, thicker layers have a higher conductivity, so that such a film is thermodynamically less suitable.
  • the polymeric layer of the film preferably comprises polyethylene terephthalate, ethylene vinyl alcohol, polyvinylidene chloride, polyamides, polyethylene, polypropylene, silicones, acrylonitriles, polyacrylates, polymethyl acrylates and / or copolymers or mixtures thereof.
  • the metallic layer preferably contains iron, aluminum, silver, copper, gold, chromium and / or alloys or oxides thereof.
  • the ceramic layer of the film preferably contains silicon oxides and / or silicon nitrides.
  • the gas and vapor-tight barrier is preferably designed as a coating.
  • the coating contains aluminum, aluminum oxides and / or silicon oxides and is preferably applied by means of a PVD process (physical vapor deposition).
  • PVD process physical vapor deposition
  • the production process can be considerably simplified, since the polymer base body is provided with the barrier coating directly after production, for example by extrusion, and no separate step for applying a film is necessary.
  • the coating containing aluminum, aluminum oxides and / or silicon oxides gives particularly good results in terms of tightness and additionally exhibits excellent adhesion properties to the materials of the outer seal used in insulating glazings.
  • a web is mounted on the opposite side of the groove of the spacer according to the invention.
  • the web is preferably located directly below the groove.
  • the bridge serves to support the spacer frame with integrated third pane during the production of insulating glass after gluing the first and second pane to the pane contact surfaces. Thus, slipping of the spacer frame is prevented before and after the pressing or during the curing of the outer seal.
  • the bridge improves the heat-insulating properties of the edge bond of a glazing. Since the material of the web has a lower thermal conductivity than the outer seal, takes place through the web thermal separation.
  • the spacer is inserted so that the edge of the web is flush with the edges of the two disks and is thus flush with them.
  • the web of the spacer thus divides the outer pane space into two outer pane spaces, a first outer pane space and a second outer pane space.
  • the outer space between the panes is defined as the space bounded by the first pane, the second pane and the outer surface of the spacer. Since the entire outer pane space between the outer panes is divided by the web of the spacer according to the invention into two narrow panes, the filling with the material of the outer seal can be carried out on a standard system for triple insulating glazings.
  • the edge of the web refers to the lower surface of the web, which faces away from the disc interior and facing the outside environment after installation in an insulating glazing.
  • the side surfaces of the web are the surfaces of the web, which point after installation of the spacer in an insulating glazing to the first disc and the second disc and parallel to these.
  • the side surfaces are in the finished glazing in contact with the outer seal.
  • the side surfaces of the web can both parallel to the first disc and second Slice run as well as be inclined in one direction or the other.
  • the height b of the web specifies the dimensions of the outer space between the panes of the finished insulating glazing, since its edge is level with the edges of the outer panes.
  • the height b is preferably between 2 mm and 8 mm.
  • the width a of the web preferably coincides with the width of the groove on the bottom surface, as a particularly good stabilization of the spacer frame is achieved.
  • the width a of the web is preferably between 1 mm and 10 mm, particularly preferably between 2 mm and 5 mm.
  • the web preferably contains polyethylene (PE), polycarbonates (PC), polypropylene (PP), polystyrene, polybutadiene, polynitriles, polyesters, polyurethanes, polymethylmethacrylates, polyacrylates, polyamides,
  • PET Polyethylene terephthalate
  • PBT polybutylene terephthalate
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene
  • ASA acrylic ester-styrene-acrylonitrile
  • SAN styrene-acrylonitrile
  • the polymeric base preferably contains polyethylene (PE), polycarbonates (PC), polypropylene (PP), polystyrene, polybutadiene, polynitriles, polyesters, polyurethanes, polymethylmethacrylates, polyacrylates, polyamides, polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), preferably acrylonitrile-butadiene Styrene (ABS), acrylic ester-styrene-acrylonitrile (ASA), acrylonitrile-butadiene-styrene / polycarbonate (ABS / PC), styrene-acrylonitrile (SAN), PET / PC, PBT / PC and / or copolymers or blends thereof. Particularly good results are achieved with these materials.
  • the polymeric base body is glass fiber reinforced.
  • the main body preferably has a glass fiber content of 20% to 50%, particularly preferably from 30% to 40%.
  • the glass fiber content in the polymer base body simultaneously improves the strength and stability.
  • the polymeric base body preferably has an overall width of 10 mm to 50 mm, particularly preferably 20 mm to 36 mm, along the glazing interior surfaces. By choosing the width of the glazing interior surfaces of the distance between the first and third disc or between the third and second disc is determined.
  • the widths of the first glazing interior space and the second glazing interior space are equal.
  • asymmetric spacers are possible in which the two glazing interior surfaces have different widths.
  • the exact dimension of the glazing interior surfaces depends on the dimensions of the glazing and the desired space between the panes.
  • the polymeric base body preferably has a height of 5 mm to 15 mm, particularly preferably 5 mm to 10 mm, along the wafer contact surfaces.
  • the groove preferably has a depth of 1 mm to 15 mm, particularly preferably 2 mm to 4 mm. As a result, a stable fixation of the third disc can be achieved.
  • the wall thickness d of the polymeric base body is 0.5 mm to 15 mm, preferably 0.5 mm to 10 mm, particularly preferably 0.7 mm to 1 mm.
  • the polymeric base body preferably contains a drying agent, preferably silica gels, molecular sieves, CaCl 2 , Na 2 SO 4 , activated carbon, silicates, bentonites, zeolites and / or mixtures thereof.
  • the desiccant is preferably incorporated in the body. Particularly preferably, the desiccant is in the first and second hollow chamber of the body.
  • the first glazing interior surface and / or the second glazing interior surface have at least one opening.
  • a plurality of openings are attached to both glazing interior surfaces.
  • the total number of openings depends on the size of the glazing.
  • the openings connect the hollow chambers with the disc spaces, whereby a gas exchange between them is possible.
  • a recording of humidity is allowed by a desiccant located in the hollow chambers and thus prevents fogging of the discs.
  • the openings are preferably designed as slots, particularly preferably as slots with a width of 0.2 mm and a length of 2 mm. The slots ensure optimum air exchange without the possibility of desiccants penetrating from the hollow chambers into the interpane spaces.
  • the side flanks of the groove may be both parallel to the disc contact surfaces as well as inclined in one or the other direction.
  • a taper is generated, which can serve to fix the third disc targeted.
  • the visual impression can be improved when looking in the direction of the glazing interior surfaces, since the taper can be hidden in the bottom of the groove recorded deposit.
  • the invention further comprises an insulating glazing having at least a first pane, a second pane and a third pane and a circumferential spacer according to the invention arranged between the first and second pane.
  • the first disc is applied to the first disc contact surface of the spacer, while the second disc rests against the second disc contact surface.
  • the third disc is inserted into the groove of the spacer.
  • a plastic sealing compound is used as an external seal.
  • the first disk and the second disk preferably protrude beyond the first disk contact surface and the second disk contact surface to form an outer disk space filled with the outer seal.
  • the outer seal increases the mechanical stability of the insulating glazing.
  • the outer space between the panes is defined as the space bounded by the first pane, the second pane and the outer surface of the spacer.
  • the outer seal preferably comprises polymers or silane-modified polymers, particularly preferably organic polysulfides, silicones, room-temperature vulcanizing (RTV) silicone rubber, peroxide-crosslinked silicone rubber and / or addition-crosslinked silicone rubber, polyurethanes and / or butyl rubber.
  • polymers or silane-modified polymers particularly preferably organic polysulfides, silicones, room-temperature vulcanizing (RTV) silicone rubber, peroxide-crosslinked silicone rubber and / or addition-crosslinked silicone rubber, polyurethanes and / or butyl rubber.
  • the spacers are preferably linked together by corner connectors.
  • corner connectors may for example be designed as a plastic molded part with seal, in which two provided with a fermentation section spacers collide.
  • Geometries of the insulating glazing possible, for example rectangular, trapezoidal and rounded shapes.
  • the spacer according to the invention can be bent, for example, in the heated state.
  • the panes of the insulating glazing are connected to the spacer via a gasket. Between the first disc and the first disc contact surface and / or the second disc and the second disc contact surface, a seal is attached thereto.
  • the seal contains a polyisobutylene.
  • the polyisobutylene may be a crosslinking or non-crosslinking polyisobutylene.
  • the first pane, the second pane and / or the third pane of the insulating glass preferably contain glass and / or polymers, particularly preferably quartz glass, borosilicate glass, soda-lime glass, polymethyl methacrylate and / or mixtures thereof.
  • the first disc and the second disc have a thickness of 2 mm to 50 mm, preferably 3 mm to 16 mm, both discs can also have different thicknesses.
  • the third disc has a thickness of 1 mm to 4 mm, preferably 1 mm to 3 mm and particularly preferably 1, 5 mm to 3 mm.
  • the spacer according to the invention allows by the stress-free fixation an advantageous reduction of the thickness of the third disc with the same stability of the glazing.
  • the thickness of the third disc is less than the thicknesses of the first and second discs.
  • the thickness of the first disc is 3 mm
  • the thickness of the second disc is 4 mm
  • the thickness of the third disc is 2 mm.
  • the insulating glazing is filled with a protective gas, preferably with a noble gas, preferably argon or krypton, which reduce the heat transfer value in the insulating glazing gap.
  • a protective gas preferably with a noble gas, preferably argon or krypton, which reduce the heat transfer value in the insulating glazing gap.
  • the third pane of the insulating glass preferably has a low-E coating.
  • low-E coatings the thermal insulation capacity of the insulating glazing can be further increased and improved.
  • These coatings are heat radiation reflective coatings that reflect a significant portion of the infrared radiation, resulting in reduced warming of the living space in the summer.
  • the most diverse low-E coatings are, for example known from DE 10 2009 006 062 A1, WO 2007/101964 A1, EP 0 912 455 B1, DE 199 27 683 C1, EP 1 218 307 B1 and EP 1 917 222 B1.
  • the third pane of the insulating glass is preferably not biased. By saving the tempering process, the manufacturing costs can be reduced. Furthermore, the disc is fixed in the groove with flexible side edges and insert and not by an adhesive connection. Since a pressure equalization between the inner space between the panes is possible in an insulating glazing according to the invention, the load on the third pane is significantly lower than on hermetically sealed inner panes. Thus, the spacer according to the invention allows the production of a triple glazing with a low-E coating on the third disc, without biasing the third disc is necessary. In an adhesive bond or otherwise rigid locking of the disc due to the low-E coating caused heating of the disc would promote failure of the adhesive bond. Furthermore, a bias of the third disc would be necessary to compensate for occurring voltages.
  • the insulating glazing comprises more than three panes.
  • the spacer may include a plurality of grooves that can accommodate more discs.
  • the invention further comprises a method for producing an insulating glazing according to the invention comprising the steps:
  • a polymeric body is provided with insert.
  • the third disc can be inserted into the groove.
  • the preparation of the third disc with the insert is omitted in the inventive method. Therefore, according to the inventive method, the preparation of the third disc as done using a spacer without insert. After inserting the third disc in the groove of the spacer this pre-assembled component can be processed on a conventional double-glazing system known in the art. The costly installation of additional plant components or a loss of time in a multi-pass a plant as in the use of multiple spacers can thus be avoided. This is particularly advantageous in terms of productivity gain and cost reduction. Furthermore, no biasing of the third disc is necessary even when using low-E or other functional coatings on the third disc according to the inventive method, since the spacer according to the invention with insert the disc fixed stress-free in its scope.
  • the spacer is first preformed into a rectangle open on one side.
  • three spacers can be provided with a fermentation section and linked at the corners by corner connectors.
  • the spacers can also be welded directly to each other, for example by ultrasonic welding.
  • the third disc is inserted into the groove of the spacer.
  • the remaining open edge of the third disc is then also closed with a spacer.
  • an insert may be applied to the disc edges prior to assembly of the spacers.
  • the processing of the preassembled component takes place according to the inventive method, wherein in the next step, the first disc is attached to the first disc contact surface.
  • the disc gaps between the first disc and the third disc and between the second disc and the third disc are filled with a protective gas before pressing the disc assembly.
  • the outer pane spaces are filled with an outer seal. The outer seal serves for the mechanical stabilization of the insulating glazing.
  • the invention further includes the use of a spacer according to the invention in multiple glazings, preferably in insulating glazings, particularly preferably in triple insulating glazings.
  • FIG. 1 shows a possible embodiment of the invention
  • FIG. 2 shows another possible embodiment of the invention
  • FIG. 3 shows several cross-section of possible embodiments
  • Figure 5 is a cross-section of another possible embodiment of the
  • FIG. 6 shows a flowchart of a possible embodiment of the invention
  • FIG. 1 shows a cross-section of the spacer 1 according to the invention.
  • the glass-fiber-reinforced polymeric base body 1 comprises a first contact surface 2.1, a second contact surface 2.2 extending parallel thereto, a first glazing interior surface 3.1, a second glazing interior surface 3.2 and an outer surface 4. Between the outer surface 4 and the first Glazing interior surface 3.1 is a first hollow chamber 5.1, while a second hollow chamber 5.2 between the outer surface 4 and the second glazing interior surface 3.2 is arranged. Between the two hollow chambers 5.1 and 5.2 there is a groove 6 which runs parallel to the disc contact surfaces 2.1 and 2.2.
  • the side edges 7 of the groove 6 are thereby from the walls of the two Hollow chambers 5.1 and 5.2 formed while the bottom surface of the groove 6 adjacent to the web.
  • the side edges 7 of the groove 6 are inclined inwardly in the direction of a male in the groove 6 disc.
  • a taper of the groove 6 which favors the fixing of a disc in the groove 6 and conceals the deposit contained in the groove 6.
  • a liner 9 is introduced, which is mounted along the entire spacer profile. The insert 9 fixes the disk to be used in the groove 6 and prevents noise during opening and closing of the window and compensates for thermal expansion of the disk to be used when heated.
  • the insert 9 covers the bottom surface of the groove 6 and a part of the side edges 7 of the groove.
  • the insert 9 is made of a porous polyurethane foam and is co-extruded with the polymeric body.
  • the use of the porous polyurethane foam ensures the connection of the inner pane spaces in the finished insulating glazing.
  • the wall thickness d of the polymer body is 1 mm.
  • the outer surface 4 extends mostly perpendicular to the disc contact surfaces 2.1 and 2.2 and parallel to the glazing interior surfaces 3.1 and 3.2.
  • the disk contact surfaces 2.1 and 2.2 nearest sections of the outer surface 4, however, are inclined at an angle of preferably 30 ° to 60 ° to the outer surface 4 in the direction of the disk contact surfaces 2.1 and 2.2.
  • the polymeric body 1 contains styrene-acrylonitrile (SAN) with about 35 wt .-% glass fiber.
  • the glazing interior surfaces 3.1 and 3.2 have openings 8 at regular intervals, which connect the hollow chambers 5.1 and 5.2 with the air space lying above the glazing interior surfaces 3.1 and 3.2.
  • the spacer I has a height of 6.5 mm and a total width of 34 mm.
  • the first glazing interior surface 3.1 is 16 mm and the second glazing interior surface 3.2 is 16 mm wide.
  • the total width of the spacer I results here as the sum of the widths of the glazing interior surfaces 3.1 and 3.2 and the thickness of the third disk 15 with insert 9 to be inserted into the groove 6.
  • FIG. 2 shows a cross section of the spacer I according to the invention.
  • the spacer shown corresponds in its basic features to that shown in FIG.
  • more deposits 9 are made of EPDM.
  • the inserts fix the third disc 15 stress-free and simultaneously prevent noise by slipping in the groove 6.
  • the inserts 9 abut the side edges 7 and cover the bottom surface of the groove 6.
  • the distance between the inserts 9 is about 2 cm. In the exposed portion of the installation of a third disc to be used 15, the pressure equalization between adjacent inner disc spaces 17.1 and 17.2 is possible.
  • FIG. 3 shows several cross sections through possible embodiments of spacers according to the invention.
  • the polymeric base body 1 is designed as in FIG. In the subfigures a) to d) different profiles of the insert 9 are shown.
  • the insert 9 is attached as two bulges on the side edges 7.
  • the insert 9 does not cover the bottom surface of the groove.
  • the inserted middle disc is stabilized on the sides and prevents rattling in the groove 6 prevented. This solution saves material on the floor surface.
  • a liner 9 is mounted on the bottom surface.
  • the third disc is additionally stabilized and a squeaking or rattling even better prevented.
  • the variants shown in FIGS. 3a) and 3b) can be produced, for example, by coextrusion of the insert and the polymeric base body.
  • FIG. 3c there is shown a liner which covers the bottom surface of the groove and the adjacent region of the side flanks 7 of the groove.
  • This form of insert 9 is particularly easy to manufacture, since it consists of one piece.
  • the insert 9 shown in FIG. 3c) fits flush into the groove 6.
  • the dimensions of the insert 9 shown in FIG. 3d) are somewhat smaller than those of the groove 6.
  • This embodiment is particularly suitable for being inserted into the previously produced polymeric basic body 1. After insertion of the middle disc 15 a stable stress-free fixation is achieved.
  • FIG. 4 shows a cross section of an insulating glazing according to the invention with a spacer I according to the invention.
  • the space between the first pane 13 and the third pane 15 delimited by the first glazing interior area 3.1 is defined as the first inner pane space 17.1 and the space between the third pane 15 and the second pane 14 bounded by the second glazing interior space 3.2 defined as the second inner pane space 17.2.
  • the inner pane spaces 17.1 and 17.2 are connected to the respective underlying hollow chamber 5.1 and 5.2.
  • a desiccant 1 1 which consists of molecular sieve.
  • the first plate 13 of the triple insulating glazing is connected via a seal 10 with the first disc contact surface 2.1 of the spacer I, while the second disc 14 is connected via a seal 10 with the second disc contact surface 2.2.
  • the seal 10 is made of a crosslinking polyisobutylene.
  • a third disc 15 is inserted via an insert 9.
  • the insert 9 encloses the edge of the third disc 15 and fits flush into the groove 6 a.
  • the insert 9 is made of butyl rubber.
  • the insert 9 fixes the third disc 15 stress-free and compensates for thermal expansion of the disc. Furthermore, the insert 9 prevents noise development by slipping the third disc 15.
  • several inserts 9 with gaps are provided in the groove 6, as shown in FIG .
  • the side edges 7 of the groove 6 extend in this case parallel to the disk contact surfaces 2.1 and 2.2.
  • the insert 9 extends over the entire width of the bottom surface but covers the side edges 7 of the groove 6 only to a part, whereby material is saved.
  • the polymeric base body 1 consists of styrene-acrylonitrile (SAN) with about 35% glass fiber.
  • a barrier 12 is applied, which reduces the heat transfer through the polymeric base body 1 in the disc spaces 17.
  • the barrier 12 is designed as a barrier film 12 and can be attached to the polymeric base body 1, for example with a polyurethane hot melt adhesive.
  • the barrier film 12 comprises four polymeric layers of polyethylene terephthalate having a thickness of 12 ⁇ and three metallic layers of aluminum with a thickness of 50 nm. The metallic layers and the polymer layers are each mounted alternately, wherein the two outer layers of polymeric layers become.
  • the first disc 13 and the second disc 14 protrude beyond the disc contact surfaces 2.1 and 2.2, so that an outer disc space 24 is formed, which is filled with an outer seal 16.
  • FIG. 5 shows a cross-section of a further insulating glazing according to the invention with a spacer I according to the invention.
  • the insulating glazing corresponds in its basic features to the insulating glazing shown in FIG.
  • the side edges 7 of the groove 6 are inclined inwards in the direction of the third disc 15.
  • Below the groove 6, a web 20 is attached.
  • the web 20 is used inter alia during the production of insulating glass to stabilize the spacer with integrated third disc.
  • the height b of the bridge is 4.5 mm and the width a of the bridge is 3 mm.
  • the polymeric base body 1 and the web 20 are made in one piece. This results in a particularly stable connection between web 20 and polymeric body 1.
  • the web 20 divides the outer pane clearance into a first outer pane clearance 24.1 and a second outer pane clearance 24.2.
  • the edge of the first disc 21, the edge of the second disc 22 and the edge of the web 23 are arranged at a height.
  • the outer pane interspaces 24.1 and 24.2 are filled with an organic polysulfide 16.
  • the web 20 divides the outer seal 16 into two parts. Since the thermal conductivity of the outer seal 16 is higher than that of the web 20, a thermal decoupling takes place, which leads to an improvement of the thermal insulation properties of the edge bond.
  • FIG. 6 shows a flow chart of a possible embodiment of the method according to the invention.
  • the polymeric base body 1 is co-extruded with the insert 9.
  • the third disk 15 is provided and washed.
  • the third disc 15 is now inserted into the groove 6 of the spacer I according to the invention.
  • three spacers I can be preformed to a rectangle open on one side, wherein the third disc 15 is inserted into the groove 6 via the open side.
  • the fourth disc edge is closed with a spacer I.
  • the corners of the spacers are either welded or linked together via corner connectors.
  • a component preassembled in this way can then be further processed in a classical double-glazing installation.
  • the first pane 13 and the second pane 14 are mounted on the pane contact surfaces 2.1 and 2.2 via a respective seal 10.
  • a protective gas can be introduced into the panes 17.1 and 17.2.
  • the insulating glazing is pressed.
  • an outer seal 16 is filled in the outer pane spaces 24.1 and 24.2 and stored the finished glazing for drying on a frame.

Abstract

Abstandshalter (I) für Isolierverglasungen mindestens umfassend einen polymeren Grundkörper (1) umfassend eine erste Scheibenkontaktfläche (2.1) und eine parallel dazu verlaufende zweite Scheibenkontaktfläche (2.2), eine erste Verglasungsinnenraumfläche (3.1), eine zweite Verglasungsinnenraumfläche (3.2), eine Außenfläche (4), eine erste Hohlkammer (5.1) und eine zweite Hohlkammer (5.2), wobei - eine Nut (6) zur Aufnahme einer Scheibe parallel zur ersten Scheibenkontaktfläche (2.1) und zweiten Scheibenkontaktfläche (2.2) zwischen der ersten Verglasungsinnenraumfläche (3.1) und der zweiten Verglasungsinnenraumfläche (3.2) verläuft, - die erste Hohlkammer (5.1) an die erste Verglasungsinnenraumfläche (3.1) angrenzt und die zweite Hohlkammer (5.2) an die zweite Verglasungsinnenraumfläche (3.2) angrenzt, - die Seitenflanken (7) der Nut (6) von den Wänden der ersten Hohlkammer (5.1) und der zweiten Hohlkammer (5.2) gebildet sind und - in der Nut (6) eine gasdurchlässig ausgeführte Einlage (9) enthalten ist oder mindestens zwei Einlagen (9) mit einem Abstand von mindestens 1 mm zueinander angebracht sind.

Description

Abstandshalter für Isolierverglasungen
Die Erfindung betrifft einen Abstandshalter für Isolierverglasungen, eine Isolier- verglasung, ein Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung.
Die Wärmeleitfähigkeit von Glas ist etwa um den Faktor 2 bis 3 niedriger als die von Beton oder ähnlichen Baustoffen. Da Scheiben in den meisten Fällen jedoch deutlich dünner als vergleichbare Elemente aus Stein oder Beton ausgelegt sind, verlieren Gebäude dennoch häufig den größten Wärmeanteil über die Außenverglasung. Die notwendigen Mehrkosten für Heizung und Klimaanlagen machen einen nicht zu unterschätzenden Teil der Unterhaltungskosten eines Gebäudes aus. Zudem werden im Zuge strengerer Bauvorschriften niedrigere Kohlendioxid Emissionen gefordert. Ein wichtiger Lösungsansatz hierfür sind Dreifachisolierverglasungen, die vor allem im Zuge immer schneller steigender Rohstoffpreise und strengeren Umweltschutzauflagen nicht mehr aus dem Gebäudebau wegzudenken sind. Dreifachisolierverglasungen machen daher einen zunehmend größeren Teil der nach außen gerichteten Verglasungen aus.
Dreifachisolierverglasungen enthalten in der Regel drei Scheiben aus Glas oder polymeren Materialien, die über zwei einzelne Abstandshalter (Spacer) voneinander getrennt sind. Dabei wird auf eine Doppelverglasung mittels eines zusätzlichen Abstandshalters eine weitere Scheibe aufgesetzt. Bei Montage einer derartigen Dreifachverglasung gelten sehr geringe Toleranzvorgaben, da die beiden Abstandshalter in exakt der gleichen Höhe angebracht werden müssen. Somit ist die Montage von Dreifachverglasungen im Vergleich zu Doppelverglasungen wesentlich aufwändiger, da entweder zusätzliche Anlagenkomponenten für die Montage einer weiteren Scheibe bereitgestellt werden müssen oder ein zeitaufwändiger Mehrfachdurchlauf einer klassischen Anlage notwendig ist.
EP 0 852 280 A1 offenbart einen Abstandshalter für Doppelisolierverglasungen. Der Abstandshalter umfasst eine Metall-Folie an der Verklebungsfläche und einen Glasfaseranteil im Kunststoff des Grundkörpers. Derartige Abstandshalter kommen häufig auch in Dreifachisolierverglasungen zum Einsatz, wobei ein erster Abstandshalter zwischen einer ersten äußeren Scheibe und der inneren Scheibe und ein zweiter Abstandshalter zwischen einer zweiten äußeren Scheibe und der inneren Scheibe montiert ist. Die beiden Abstandshalter müssen dabei deckungsgleich angebracht sein um ein optisch ansprechendes Erscheinungsbild zu gewährleisten.
WO 2010/1 15456 A1 offenbart einen Hohlprofilabstandshalter mit mehreren Hohlkammern für Mehrfachglasscheiben umfassend zwei äußere Scheiben und eine oder mehrere mittlere Scheiben, die in einem nutförmigen Aufnahmeprofil angebracht sind. Der Abstandshalter kann dabei sowohl aus polymeren Materialien gefertigt werden als auch aus starren Metallen, wie Edelstahl oder Aluminium, bestehen. Das Mittelglas der Mehrfachglasscheiben ist bevorzugt mit einer Primärdichtung, insbesondere einem Kleber auf Butyl-, Acrylat- oder Hotmelt-Basis, in der Nut fixiert. Durch die Fixierung mit der Primärdichtung wird ein Luftaustausch zwischen den Zwischenräumen der Mehrfachglasscheibe verhindert.
DE 10 2009 057 156 A1 beschreibt eine Dreifachisolierverglasung, die einen schubsteifen Abstandshalter umfasst, der mit einem hochfesten Klebstoff mit beiden Außenscheiben schubsteif verbunden ist. Der Abstandshalter verfügt über eine Nut, in der die mittlere Scheibe der Dreifachverglasung fixiert ist. Die Fixierung wird zum Beispiel durch eine Butylabdichtung in der Nut gewährleistet. Die beiden Scheibenzwischenräume sind hermetisch voneinander abgeschlossen.
Die in WO 2010/1 15456 A1 und in DE 10 2009 057 156 A1 beschriebenen Abstandshalter, die in einer Nut eine dritte Scheibe aufnehmen können, haben den Vorteil, dass nur ein einziger Abstandshalter montiert werden muss, und somit der Schritt der Justierung von zwei einzelnen Abstandhaltern bei den herkömmlichen Dreifachverglasungen entfällt. Beide Dokumente beschreiben die Fixierung der mittleren Scheibe mithilfe einer Dichtung, sodass ein Luftaustausch zwischen den inneren Scheibenzwischenräumen verhindert wird und die beiden Scheibenzwischenräume hermetisch voneinander abgeschlossen sind. Dies hat den Nachteil, dass zwischen den einzelnen Scheibenzwischenräumen kein Druckausgleich stattfinden kann. Bei Temperaturunterschieden zwischen dem zur Gebäudeinnenseite gewandten Scheibenzwischenraum und dem zur Gebäudeaußenseite gewandten Scheibenzwischenraum kommt es zu Druckunterschieden zwischen den beiden Scheibenzwischenräumen. Wenn die Scheibenzwischenräume hermetisch abgeschlossen sind, kann kein Ausgleich stattfinden, wodurch es zu einer hohen Belastung der mittleren Scheibe kommt. Um die Stabilität der mittleren Scheibe zu erhöhen, müssen dickere und / oder vorgespannte Scheiben eingesetzt werden. Dies führt zu erhöhten Material- und Herstellungskosten.
FR 2 253 138 offenbart eine Schalldämpfungsvorrichtung für Fenster oder Türen mit drei parallel angeordneten Glasplatten. Es handelt sich hierbei um ein Rahmenelement, das sowohl die innere Scheibe also auch die äußeren Scheiben in einer Rille / Nut aufnimmt. Dabei sind die äußeren Scheiben fest in den Rillen befestigt, während die mittlere Scheibe frei getragen ist. Ein Luftaustausch zwischen den Scheibenzwischenräumen ist durch Spalte am Rand der von dem Rahmenteil gehaltenen Scheibe möglich. Da die mittlere Scheibe frei gelagert ist, ist ein Verrutschen der mittleren Scheibe in der Nut / Rille möglich, was zu störenden Klappergeräuschen beim Öffnen und Schließen des Fensters führt.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen verbesserten Abstandshalter für Isolierverglasungen bereitzustellen, der eine spannungsfreie Fixierung einer mittleren Scheibe und die gleichzeitige Vermeidung von Klappergeräuschen beim Öffnen und Schließen eines Fensters / einer Tür ermöglicht, eine Isolierverglasung sowie ein wirtschaftliches Verfahren zur Montage einer Isolierverglasung mit erfindungsgemäßem Abstandshalter bereitzustellen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch einen Abstandshalter für Isolierverglasungen nach dem unabhängigen Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.
Der erfindungsgemäße Abstandshalter für Isolierverglasungen umfasst mindestens einen polymeren Grundkörper, der eine erste Scheibenkontaktfläche und eine parallel dazu verlaufende zweite Scheibenkontaktfläche, eine erste Verglasungsinnenraum- fläche, eine zweite Verglasungsinnenraumfläche und eine Außenfläche aufweist. Der polymere Grundkörper hat eine Wandstärke d. In den polymeren Grundkörper sind eine erste Hohlkammer und eine zweite Hohlkammer sowie eine Nut eingebracht. Die Nut verläuft dabei parallel zur ersten Scheibenkontaktfläche und zweiten Scheibenkontaktfläche und dient der Aufnahme einer Scheibe. Die erste Hohlkammer grenzt an die erste Verglasungsinnenraumfläche, während die zweite Hohlkammer an die zweite Verglasungsinnenraumfläche angrenzt, wobei die Verglasungsinnen- raumflächen sich oberhalb der Hohlkammern befinden und die Außenfläche sich unterhalb der Hohlkammern befindet. Oberhalb ist in diesem Zusammenhang als dem Scheibeninnenraum einer Isolierverglasung mit erfindungsgemäßem Abstandshalter zugewandt und unterhalb als dem Scheibeninnenraum abgewandt definiert. Da die Nut zwischen der ersten Verglasungsinnenraumfläche und zweiten Verglasungsinnen- raumfläche verläuft, begrenzt sie diese seitlich und trennt die erste Hohlkammer und die zweite Hohlkammer voneinander. Die Seitenflanken der Nut werden dabei von den Wänden der ersten Hohlkammer und der zweiten Hohlkammer gebildet. Die Nut bildet dabei eine Vertiefung, die geeignet ist die mittlere Scheibe (dritte Scheibe) einer Isolierverglasung aufzunehmen. Dadurch wird die Position der dritten Scheibe über zwei Seitenflanken der Nut sowie die Bodenfläche der Nut fixiert. In der Nut ist eine gasdurchlässig ausgeführte Einlage angebracht oder mindestens zwei Einlagen sind mit einem Abstand von mindestens 1 mm angebracht. Dadurch wird in der fertigen Isolierverglasung ein Gasaustausch zwischen den inneren Scheibenzwischenräumen, die an die erste und zweite Verglasungsinnenraumflächen angrenzen, ermöglicht. Die Nut ist breiter als die darin montierte Scheibe, so dass die Einlage in die Nut eingesetzt werden kann. Die Einlage verhindert ein Verrutschen der Scheibe und eine dadurch bedingte Geräuschentwicklung beim Öffnen und Schließen des Fensters. Die Einlage ist mindestens in einem Bereich der Seitenflanken der Nut angebracht, zum Beispiel als Wölbungen in einem Teilbereich der beiden Seitenflanken. Bevorzugt erstreckt sich die Einlage auch über die Bodenfläche der Nut, wodurch besonders effektiv ein Klappergeräusch der Scheibe verhindert werden kann. Die Einlage kompensiert des Weiteren die thermische Ausdehnung der dritten Scheibe bei Erwärmung, so dass unabhängig von den klimatischen Bedingungen eine spannungsfreie Fixierung gewährleistet ist. Ferner ist die Verwendung einer Einlage vorteilhaft in Bezug auf die Minimierung der Variantenvielfalt des Abstandshalters. Um die Variantenvielfalt möglichst gering zu halten und trotzdem eine variable Dicke der mittleren Scheibe zu ermöglichen, kann ein Abstandshalter mit verschiedenen Einlagen eingesetzt werden. Die Variation der Einlage ist dabei bezüglich der Produktionskosten wesentlich günstiger als die Variation des Abstandshalters.
Eine gasdurchlässige Ausführung der Einlage im Sinne der Erfindung bedeutet, dass in einer fertigen Isolierverglasung der erste innere Scheibenzwischenraum, der zwischen erster Scheibe und dritter Scheibe liegt, mit dem zweiten inneren Scheibenzwischenraum, der zwischen dritter Scheibe und zweiter Scheibe liegt, so verbunden ist, dass ein Luft- bzw. Gasaustausch möglich ist. Dadurch wird ein Druckausgleich zwischen den inneren Scheibenzwischenräumen ermöglicht, was im Vergleich zu einer Ausführung mit hermetisch abgeschlossenen inneren Scheibenzwischenräumen zu einer deutlichen Reduktion der Belastung der mittleren Scheibe führt. Diese gasdurchlässige Ausführung kann durch die Verwendung von porösen Materialien wie zum Beispiel Polymerschäumen realisiert werden oder bei der Verwendung von gasdichten Materialien durch das Einbringen von Verbindungen, wie zum Beispiel einem Kanal oder mehreren Kanälen in die Einlage. Alternativ ist die Einlage nicht durchgehend entlang des gesamten Abstandhalterprofils in der Nut angebracht, sondern nur in einzelnen Teilabschnitten sind Einlagen angebracht, in denen die Scheibe fixiert wird, um ein Klappern der Scheibe in der Nut zu verhindern. Die Abstände der Einlagen zueinander betragen mindestens 1 mm. In den freibleibenden Bereichen ohne Einlage kann ein Luftaustausch und somit ein Druckausgleich zwischen angrenzenden inneren Scheibenzwischenräumen stattfinden. Da die Einlagen abschnittsweise angebracht sind, können im Vergleich zu einer Anbringung entlang des gesamten Abstandhalterprofils Materialkosten gespart werden.
Somit wird durch die Erfindung ein einteiliger doppelter Abstandshalter („Doppelspacer") zur Verfügung gestellt, der eine spannungsfreie Fixierung einer mittleren Scheibe ermöglicht. Die Belastung der dritten Scheibe wird reduziert, da der erfindungsgemäße Abstandhalter einen Druckausgleich zwischen den inneren Scheibenzwischenräumen ermöglicht. Dabei sind die beiden äußeren Scheiben (erste Scheibe und zweite Scheibe) an den Scheibenkontaktflächen angebracht, während die mittlere Scheibe (dritte Scheibe) in die Nut eingesetzt ist. Da der polymere Grundkörper als Hohlprofil ausgeformt ist, sind die Seitenflanken der Hohlkammern flexibel genug um beim Einsetzen der Scheibe in die Nut nachzugeben. Die in der Nut enthaltene Einlage verhindert ein Verrutschen der mittleren Scheibe in der Nut und eine damit verbundene Geräuschentwicklung und sorgt gleichzeitig für eine spannungsfreie Fixierung der Scheibe. Da die Einlage gasdurchlässig ausgeführt ist oder mehrere Einlagen mit einem Abstand von mindestens 1 mm angebracht sind, kann in der fertigen Isolierverglasung ein Druckausgleich zwischen den inneren Scheibenzwischenräumen stattfinden. Dies führt zu einer Reduktion der Belastung der dritten Scheibe bei Verwendung des erfindungsgemäßen Abstandshalters. Somit können dünnere Scheiben und insbesondere nichtvorgespannte Scheiben verwendet werden.
Bevorzugt grenzt die Bodenfläche der Nut direkt an die Außenfläche des polymeren Grundkörpers, ohne dass sich eine oder beide Hohlkammern unterhalb der Nut erstrecken. Dadurch wird eine größtmögliche Tiefe der Nut erreicht, wobei die Fläche der Seitenflanken zur Stabilisierung der Scheibe maximiert wird.
Die Hohlkammern des erfindungsgemäßen Abstandshalters tragen nicht nur zur Flexibilität der Seitenflanken bei, sondern führen des Weiteren zu einer Gewichtsreduktion im Vergleich zu einem massiv ausgeformten Abstandshalter und können zur Aufnahme von weiteren Komponenten, wie beispielsweise eines Trockenmittels, zur Verfügung stehen.
Die erste Scheibenkontaktfläche und die zweite Scheibenkontaktfläche stellen die Seiten des Abstandshalters dar, an denen beim Einbau des Abstandshalters die Montage der äußeren Scheiben (erste Scheibe und zweite Scheibe) einer Isolierverglasung erfolgt. Die erste Scheibenkontaktfläche und die zweite Scheibenkontaktfläche verlaufen parallel zueinander.
Die Verglasungsinnenraumflächen sind als die Flächen des polymeren Grundkörpers definiert, die nach Einbau des Abstandshalters in einer Isolierverglasung in Richtung des Innenraums der Verglasung weisen. Die erste Verglasungsinnenraumfläche liegt dabei zwischen der ersten und der dritten Scheibe, während die zweite Verglasungsinnenraumfläche zwischen der dritten und der zweiten Scheibe angeordnet ist.
Die Außenfläche des polymeren Grundkörpers ist die den Verglasungsinnenraumflächen gegenüberliegende Seite, die vom Innenraum der Isolierverglasung weg in Richtung einer äußeren Isolierschicht weist. Die Außenfläche verläuft bevorzugt senkrecht zu den Scheibenkontaktflächen. Die den Scheibenkontaktflächen nächstliegenden Abschnitte der Außenfläche können jedoch alternativ in einem Winkel von bevorzugt 30° bis 60° zur Außenfläche in Richtung der Scheibenkontaktflächen geneigt sein. Diese abgewinkelte Geometrie verbessert die Stabilität des polymeren Grundkörpers und ermöglicht eine bessere Verklebung des erfindungsgemäßen Abstandshalters mit einer Barrierefolie. Eine planare Außenfläche, die sich in ihrem gesamten Verlauf senkrecht zu den Scheibenkontaktflächen verhält, hat hingegen den Vorteil, dass die Dichtfläche zwischen Abstandshalter und Scheibenkontaktflächen maximiert wird und eine einfachere Formgebung den Produktionsprozess erleichtert.
Bevorzugt bestehen die Einlage und der polymere Grundkörper aus verschiedenen Materialien. Eine Variation der Materialien hat den Vorteil, dass die Einlage aus flexiblen, elastischen Materialien gefertigt werden kann, die eine thermische Ausdehnung einer dritten Scheibe besser kompensieren können und die ein Klappern der Scheibe in der Nut besser verhindern können als bei einer Fertigung der Einlage aus dem Material des polymeren Grundkörpers.
Bevorzugt ist die Einlage mit dem polymeren Grundkörper co-extrudiert. Diese einstückige Ausführung von polymerem Grundkörper und Einlage ist besonders stabil und langlebig. Zudem wird im Vergleich zur zweistückigen Ausführung ein Produktionsschritt gespart, wodurch die Produktionskosten reduziert werden. Alternativ wäre auch denkbar die Einlage direkt an den polymeren Grundkörper anzuformen, beispielsweise indem beide Bauteile gemeinsam in einem Zweikomponenten- spritzgussverfahren gefertigt werden.
In einer alternativen bevorzugten Ausführungsform ist die Einlage in die Nut eingeschoben oder gesteckt. Dabei wird der polymere Grundkörper separat gefertigt, und vor dem Isolierglaszusammenbau wird die vorgefertigte Einlage in die Nut eingeschoben oder eingesteckt. Als Einlage geeignete Profile können separat durch Extrusion gefertigt werden. Alternativ können auch Dichtbänder oder Dichtprofile fertig als Rollenware gekauft werden. Die zweiteilige Ausführung von Einlage und Grundkörper ermöglicht eine besonders flexible Anpassung der Fertigung von Isoliergläsern, da bei unterschiedlichen Scheibendicken des mittleren Glases derselbe polymere Grundkörper verwendet werden kann und nur die Einlage variiert werden muss.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform wird die Einlage in die Nut des zuvor gefertigten polymeren Grundkörpers eingespritzt. Dieser Prozess lässt sich besonders gut automatisieren. Besonders vorteilhaft ist das Einspritzen in Verbindung mit der unterbrochenen Ausführung der Einlage, da sich sehr leicht nur in einzelnen Abschnitten die Einlage einspritzen lässt.
Bevorzugt enthält die Einlage einen Butyldichtstoff. Butyldichtstoffe werden in der Isolierglasproduktion verbreitet eingesetzt um die Verklebung von Abstandhalter und Scheiben sicherzustellen. Diese Dichtstoffe sind daher für den Einsatz in Isolier- verglasungen erprobt und geeignet. Butyl kann in Form von fertigen Schnüren eingesetzt werden oder nach Erwärmung an die vorgesehenen Stellen in der Nut eingespritzt werden. Mit Butyldichtstoffen werden besonders gute Ergebnisse erzielt. Bevorzugt enthält die Einlage ein thermoplastisches Elastomer, bevorzugt ein thermoplastisches Elastomer auf Urethanbasis (TPU). Thermoplastische Elastomere sind besonders vorteilhaft aufgrund der guten Verarbeitbarkeit. Die verwendeten Elastomere dürfen keine Stoffe enthalten, die während der Lebensdauer in den Scheibeninnenraum entweichen und dort zu Niederschlagsbildung führen. Mit thermoplastischen Elastomeren auf Urethanbasis werden besonders gute Ergebnisse erzielt.
Bevorzugt enthält die Einlage einen Silikondichtstoff. Der Silikondichtstoff kann eingespritzt werden oder als vorgefertigtes Profil eingesetzt werden. Mit Silikondichtstoffen werden gute Ergebnisse erzielt.
In einer alternativen vorteilhaften Ausführungsform enthält die Einlage einen Ethylen- Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM). Mit diesem Material werden besonders gute Ergebnisse erzielt.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist eine gas- und dampfdichte Barriere auf der Außenfläche des polymeren Grundkörpers und mindestens einem Teil der Scheiben- kontaktflächen angebracht. Die gas- und dampfdichte Barriere verbessert die Dichtigkeit des Abstandshalters gegen Gasverlust und Eindringen von Feuchtigkeit. Bevorzugt wird die Barriere auf etwa die Hälfte bis zwei Drittel der Scheiben- kontaktflächen aufgebracht. Die Barriere steht in der fertigen Isolierverglasung in Kontakt mit dem Material der äußeren Versiegelung und ist so Beschädigungen geschützt.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die gas- und dampfdichte Barriere als Folie ausgeführt. Diese Barrierefolie enthält mindestens eine polymere Schicht sowie eine metallische Schicht oder eine keramische Schicht. Dabei beträgt die Schichtdicke der polymeren Schicht zwischen 5 μηι und 80 μηι, während metallische Schichten und/oder keramische Schichten mit einer Dicke von 10 nm bis 200 nm eingesetzt werden. Innerhalb der genannten Schichtdicken wird eine besonders gute Dichtigkeit der Barrierefolie erreicht. Die Barrierefolie kann auf dem polymeren Grundkörper aufgebracht werden, beispielsweise geklebt werden. Alternativ kann die Folie mit dem Grundkörper zusammen co-extrudiert werden. Besonders bevorzugt enthält die Barrierefolie mindestens zwei metallische Schichten und/oder keramische Schichten, die alternierend mit mindestens einer polymeren Schicht angeordnet sind. Bevorzugt werden die außen liegenden Schichten dabei von der polymeren Schicht gebildet. Die alternierenden Schichten der Barrierefolie können auf die verschiedensten nach dem Stand der Technik bekannten Methoden verbunden bzw. aufeinander aufgetragen werden. Methoden zur Abscheidung metallischer oder keramischer Schichten sind dem Fachmann hinlänglich bekannt. Die Verwendung einer Barrierefolie mit alternierender Schichtenabfolge ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf die Dichtigkeit des Systems. Ein Fehler in einer der Schichten führt dabei nicht zu einem Funktionsverlust der Barrierefolie. Im Vergleich dazu kann bei einer Einzelschicht bereits ein kleiner Defekt zu einem vollständigen Versagen führen. Des Weiteren ist die Auftragung mehrerer dünner Schichten im Vergleich zu einer dicken Schicht vorteilhaft, da mit steigender Schichtdicke die Gefahr interner Haftungsprobleme ansteigt. Ferner verfügen dickere Schichten über eine höhere Leitfähigkeit, so dass eine derartige Folie thermodynamisch weniger geeignet ist.
Die polymere Schicht der Folie umfasst bevorzugt Polyethylenterephthalat, Ethylenvinylalkohol, Polyvinylidenchlorid, Polyamide, Polyethylen, Polypropylen, Silikone, Acrylonitrile, Polyacrylate, Polymethylacrylate und/oder Copolymere oder Gemische davon. Die metallische Schicht enthält bevorzugt Eisen, Aluminium, Silber, Kupfer, Gold, Chrom und/oder Legierungen oder Oxide davon. Die keramische Schicht der Folie enthält bevorzugt Siliziumoxide und/oder Siliziumnitride.
In einer alternativen bevorzugten Ausführungsform ist die gas- und dampfdichte Barriere bevorzugt als Beschichtung ausgeführt. Die Beschichtung enthält Aluminium, Aluminiumoxide und / oder Siliciumoxide und wird bevorzugt über ein PVD-Verfahren (physikalische Gasphasenabscheidung) aufgebracht. Dadurch kann das Herstellungsverfahren erheblich vereinfacht werden, da der polymere Grundkörper direkt nach der Herstellung, zum Beispiel durch Extrusion, mit der Barrierebeschichtung versehen wird und kein gesonderter Schritt zum Aufbringen einer Folie nötig ist. Die Beschichtung enthaltend Aluminium, Aluminiumoxide und / oder Siliciumoxide liefert besonders gute Ergebnisse im Hinblick auf Dichtigkeit und zeigt zusätzlich exzellente Haftungseigenschaften zu den in Isolierverglasungen verwendeten Materialien der äußeren Versiegelung. In einer bevorzugten Ausführungsform ist auf der der Nut gegenüberliegenden Seite des erfindungsgemäßen Abstandshalters ein Steg angebracht. Der Steg befindet sich bevorzugt direkt unterhalb der Nut. Der Steg dient der AbStützung des Abstandhalterrahmens mit integrierter dritter Scheibe während der Isolierglasproduktion nach dem Verkleben der ersten und zweiten Scheibe mit den Scheibenkontaktflächen. So wird ein Abrutschen des Abstandhalterrahmens vor und nach dem Verpressen bzw. während des Aushärtens der äußeren Versiegelung verhindert. Bei Einsatz eines Abstandhalters mit Steg ist ein Absacken des Abstandhalterrahmens mit integriertem mittlerem Glas während der Isolierglasproduktion, wie es mit vergleichbaren Abstandhaltern ohne Steg passieren würde, unmöglich. Zudem verbessert der Steg die wärmeisolierenden Eigenschaften des Randverbunds einer Isolierverglasung. Da das Material des Stegs eine geringere thermische Leitfähigkeit hat als die äußere Versiegelung, findet durch den Steg eine thermische Trennung statt. Der Abstandhalter wird so eingesetzt, dass die Kante des Stegs sich auf gleicher Höhe mit den Kanten der beiden Scheiben befindet und somit bündig mit diesen angeordnet ist. Der Steg des Abstandhalters teilt damit den äußeren Scheibenzwischenraum in zwei äußere Scheibenzwischenräume, einen ersten äußeren Scheibenzwischenraum und einen zweiten äußeren Scheibenzwischenraum. Der äußere Scheibenzwischenraum ist definiert als der Raum, der durch die erste Scheibe, die zweite Scheibe und die Außenfläche des Abstandhalters begrenzt ist. Da der gesamte äußere Scheibenzwischenraum zwischen den äußeren Scheiben durch den Steg des erfindungsgemäßen Abstandhalters in zwei schmalere Scheibenzwischenräume geteilt wird, kann das Verfüllen mit dem Material der äußeren Versiegelung auf einer Standard-Anlage für Dreifachisolierverglasungen durchgeführt werden. Diese Anlagen verwenden in der Regel zwei Düsen, die jeweils zwischen einer äußeren Scheibe und daneben liegenden mittleren Scheibe entlanggeführt werden, wobei die beiden Scheibenkanten als Führung dienen. Der Steg des Abstandhalters übernimmt hierbei die Funktion der mittleren Scheibe und dient als Führungshilfe für die Düsen zum Befüllen der äußeren Scheibenzwischenräume mit dem Material der äußeren Versiegelung.
Die Kante des Stegs bezeichnet die untere Fläche des Stegs, die vom Scheibeninnenraum weg weist und nach Einbau in eine Isolierverglasung zur äußeren Umgebung weist. Die Seitenflächen des Stegs sind die Flächen des Stegs, die nach Einbau des Abstandshalters in einer Isolierverglasung zur ersten Scheibe und zur zweiten Scheibe weisen und parallel zu diesen verlaufen. Die Seitenflächen stehen in der fertigen Isolierverglasung in Kontakt mit der äußeren Versiegelung. Die Seitenflächen des Stegs können sowohl parallel zur ersten Scheibe und zweiten Scheibe verlaufen als auch in die eine oder andere Richtung geneigt sein. Die Höhe b des Stegs gibt die Abmessungen des äußeren Scheibenzwischenraums der fertigen Isolierverglasung vor, da seine Kante sich auf gleicher Höhe mit den Kanten der äußeren Scheiben befindet. Die Höhe b liegt bevorzugt zwischen 2 mm und 8 mm. Die Breite a des Stegs stimmt bevorzugt mit der Breite der Nut an der Bodenfläche überein, da so eine besonders gute Stabilisierung des Abstandhalterrahmens erzielt wird. Die Breite a des Stegs beträgt bevorzugt zwischen 1 mm und 10 mm, besonders bevorzugt zwischen 2 mm und 5 mm. Der Steg enthält bevorzugt Polyethylen (PE), Polycarbonate (PC), Polypropylen (PP), Polystyrol, Polybutadien, Polynitrile, Polyester, Polyurethane, Polymethylmetacrylate, Polyacrylate, Polyamide,
Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT), bevorzugt Acrylnitril- Butadien-Styrol (ABS), Acrylester-Styrol-Acrylnitril (ASA), Acrylnitril-Butadien- Styrol/Polycarbonat (ABS/PC), Styrol-Acrylnitril (SAN), PET/PC, PBT/PC und/oder Copolymere oder Gemische davon. Optional kann der Steg auch glasfaserverstärkt sein. Besonders bevorzugt besteht der Steg aus demselben Material wie das Material des polymeren Grundkörpers, damit der Steg und der polymere Grundkörper den gleichen Längenausdehnungskoeffizient haben. Dies trägt zu einer verbesserten Stabilität des Abstandshalters bei.
Der polymere Grundkörper enthält bevorzugt Polyethylen (PE), Polycarbonate (PC), Polypropylen (PP), Polystyrol, Polybutadien, Polynitrile, Polyester, Polyurethane, Polymethylmetacrylate, Polyacrylate, Polyamide, Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT), bevorzugt Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Acrylester- Styrol-Acrylnitril (ASA), Acrylnitril-Butadien-Styrol/Polycarbonat (ABS/PC), Styrol- Acrylnitril (SAN), PET/PC, PBT/PC und/oder Copolymere oder Gemische davon. Mit diesen Materialien werden besonders gute Ergebnisse erzielt.
Bevorzugt ist der polymere Grundkörper glasfaserverstärkt. Durch die Wahl des Glasfaseranteils im Grundkörper kann der Wärmeausdehnungskoeffizient des Grundkörpers variiert und angepasst werden. Durch Anpassung des Wärmeausdehnungskoeffizienten des polymeren Grundkörpers und der Barrierefolie oder - beschichtung lassen sich temperaturbedingte Spannungen zwischen den unterschiedlichen Materialien und ein Abplatzen der Barrierefolie oder -beschichtung vermeiden. Der Grundkörper weist bevorzugt einen Glasfaseranteil von 20 % bis 50 %, besonders bevorzugt von 30 % bis 40 % auf. Der Glasfaseranteil im polymeren Grundkörper verbessert gleichzeitig die Festigkeit und Stabilität. Der polymere Grundkörper weist bevorzugt entlang der Verglasungsinnenraumflächen eine Gesamtbreite von 10 mm bis 50 mm, besonders bevorzugt von 20 mm bis 36 mm, auf. Durch die Wahl der Breite der Verglasungsinnenraumflächen wird der Abstand zwischen erster und dritter Scheibe bzw. zwischen dritter und zweiter Scheibe bestimmt. Bevorzugt sind die Breiten der ersten Verglasungsinnenraumfläche und der zweiten Verglasungsinnenraumfläche gleich. Alternativ sind auch asymmetrische Abstandshalter möglich, bei denen die beiden Verglasungsinnenraumflächen unterschiedliche Breiten haben. Das genaue Abmaß der Verglasungsinnenraumflächen richtet sich nach den Dimensionen der Isolierverglasung und den gewünschten Scheibenzwischenraumgrößen.
Der polymere Grundkörper weist bevorzugt entlang der Scheibenkontaktflächen eine Höhe von 5 mm bis 15 mm, besonders bevorzugt von 5 mm bis 10 mm, auf.
Die Nut weist bevorzugt eine Tiefe von 1 mm bis 15 mm, besonders bevorzugt von 2 mm bis 4 mm auf. Dadurch kann eine stabile Fixierung der dritten Scheibe erreicht werden.
Die Wandstärke d des polymeren Grundkörpers beträgt 0,5 mm bis 15 mm, bevorzugt 0,5 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt 0,7 mm bis 1 mm.
Der polymere Grundkörper enthält bevorzugt ein Trockenmittel, bevorzugt Kieselgele, Molekularsiebe, CaCI2, Na2S04, Aktivkohle, Silikate, Bentonite, Zeolithe und/oder Gemische davon. Das Trockenmittel ist bevorzugt in den Grundkörper eingearbeitet. Besonders bevorzugt befindet sich das Trockenmittel in der ersten und zweiten Hohlkammer des Grundkörpers.
In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die erste Verglasungsinnenraumfläche und/oder die zweite Verglasungsinnenraumfläche mindestens eine Öffnung auf. Bevorzugt sind mehrere Öffnungen an beiden Verglasungsinnenraumflächen angebracht. Die Gesamtzahl der Öffnungen hängt dabei von der Größe der Isolierverglasung ab. Die Öffnungen verbinden die Hohlkammern mit den Scheibenzwischenräumen, wodurch ein Gasaustausch zwischen diesen möglich wird. Dadurch wird eine Aufnahme von Luftfeuchtigkeit durch ein in den Hohlkammern befindliches Trockenmittel erlaubt und somit ein Beschlagen der Scheiben verhindert. Die Öffnungen sind bevorzugt als Schlitze ausgeführt, besonders bevorzugt als Schlitze mit einer Breite von 0,2 mm und einer Länge von 2 mm. Die Schlitze gewährleisten einen optimalen Luftaustausch ohne dass Trockenmittel aus den Hohlkammern in die Scheibenzwischenräume eindringen kann.
Die Seitenflanken der Nut können sowohl parallel zu den Scheibenkontaktflächen verlaufen als auch in die eine oder andere Richtung geneigt sein. Durch eine Neigung der Seitenflanken in Richtung der dritten Scheibe wird eine Verjüngung erzeugt, die dazu dienen kann die dritte Scheibe gezielt zu fixieren. Zudem kann der optische Eindruck bei Blick in Richtung der Verglasungsinnenraumflächen verbessert werden, da durch die Verjüngung eine im unteren Bereich der Nut aufgenommene Einlage verdeckt werden kann.
Die Erfindung umfasst des Weiteren eine Isolierverglasung mit mindestens einer ersten Scheibe, einer zweiten Scheibe und einer dritten Scheibe und einen umlaufenden zwischen erster und zweiter Scheibe angeordneten erfindungsgemäßen Abstandshalter. Die erste Scheibe liegt dabei an der ersten Scheibenkontaktfläche des Abstandshalters an, während die zweite Scheibe an der zweiten Scheibenkontaktfläche anliegt. Die dritte Scheibe ist in die Nut des Abstandshalters eingesetzt. Als äußere Versiegelung wird beispielsweise eine plastische Abdichtmasse verwendet. Die erste Scheibe und die zweite Scheibe ragen bevorzugt über die erste Scheibenkontaktfläche und die zweite Scheibenkontaktfläche hinaus, so dass ein äußerer Scheibenzwischenraum entsteht, der mit der äußeren Versiegelung gefüllt ist. Die äußere Versiegelung erhöht die mechanische Stabilität der Isolierverglasung. Der äußere Scheibenzwischenraum ist definiert als der Raum, der durch die erste Scheibe, die zweite Scheibe und die Außenfläche des Abstandhalters begrenzt ist.
Bevorzugt enthält die äußere Versiegelung Polymere oder silanmodifizierte Polymere, besonders bevorzugt organische Polysulfide, Silikone, raumtemperaturvernetzenden (RTV) Silikonkautschuk, peroxidischvernetzten Silikonkautschuk und/oder additions- vernetzten Silikonkautschuk, Polyurethane und/oder Butylkautschuk.
An den Ecken der Isolierverglasung sind die Abstandshalter bevorzugt über Eckverbinder miteinander verknüpft. Derartige Eckverbinder können beispielsweise als Kunststoffformteil mit Dichtung ausgeführt sein, in dem zwei mit einem Gärungsschnitt versehene Abstandshalter zusammenstoßen. Grundsätzlich sind verschiedenste Geometrien der Isolierverglasung möglich, beispielsweise rechteckige, trapezförmige und abgerundete Formen. Zur Herstellung runder Geometrien kann der erfindungsgemäße Abstandshalter beispielsweise im erwärmten Zustand gebogen werden.
Die Scheiben der Isolierverglasung sind mit dem Abstandshalter über eine Dichtung verbunden. Zwischen der ersten Scheibe und der ersten Scheibenkontaktfläche und/oder der zweiten Scheibe und der zweiten Scheibenkontaktfläche ist dazu eine Dichtung angebracht. Die Dichtung enthält ein Polyisobutylen. Das Polyisobutylen kann ein vernetzendes oder nicht vernetzendes Polyisobutylen sein.
Die erste Scheibe, die zweite Scheibe und/oder die dritte Scheibe der Isolierverglasung enthalten bevorzugt Glas und/oder Polymere, besonders bevorzugt Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas, Polymethylmethacrylat und/oder Gemische davon.
Die erste Scheibe und die zweite Scheibe verfügen über eine Dicke von 2 mm bis 50 mm, bevorzugt 3 mm bis 16 mm, wobei beide Scheiben auch unterschiedliche Dicken haben können. Die dritte Scheibe hat eine Dicke von 1 mm bis 4 mm, bevorzugt von 1 mm bis 3 mm und besonders bevorzugt von 1 ,5 mm bis 3 mm. Der erfindungsgemäße Abstandshalter ermöglicht durch die spannungsfreie Fixierung eine vorteilhafte Reduzierung der Dicke der dritten Scheibe bei gleichbleibender Stabilität der Verglasung. Bevorzugt ist die Dicke der dritten Scheibe geringer als die Dicken der ersten und zweiten Scheibe. In einer möglichen Ausführungsform beträgt die Dicke der ersten Scheibe 3 mm, die Dicke der zweiten Scheibe 4 mm und die Dicke der dritten Scheibe 2 mm. Eine solche asymmetrische Kombination der Scheibendicken führt zu einer erheblichen Verbesserung der akustischen Dämpfung.
Die Isolierverglasung ist mit einem Schutzgas, bevorzugt mit einem Edelgas, vorzugsweise Argon oder Krypton befüllt, die den Wärmeübergangswert im Isolierverglasungszwischenraum reduzieren.
Die dritte Scheibe der Isolierverglasung weist bevorzugt eine Low-E-Beschichtung auf. Mit Low-E-Beschichtungen kann das Wärmedämmvermögen der Isolierverglasung noch weiter gesteigert und verbessert werden. Diese Beschichtungen sind Wärmestrahlung reflektierende Beschichtungen, die einen erheblichen Teil der Infrarotstrahlung reflektieren, was im Sommer zu einer verringerten Erwärmung des Wohnraums führt. Die verschiedensten Low-E-Beschichtungen sind beispielsweise bekannt aus DE 10 2009 006 062 A1 , WO 2007/101964 A1 , EP 0 912 455 B1 , DE 199 27 683 C1 , EP 1 218 307 B1 und EP 1 917 222 B1 .
Die dritte Scheibe der Isolierverglasung ist bevorzugt nicht vorgespannt. Durch das Einsparen des Vorspannprozesses können die Herstellungskosten reduziert werden. Des Weiteren ist die Scheibe in der Nut mit flexiblen Seitenflanken und Einlage fixiert und nicht durch eine Klebeverbindung. Da ein Druckausgleich zwischen den inneren Scheibenzwischenräumen in einer erfindungsgemäßen Isolierverglasung möglich ist, ist die Belastung für die dritte Scheibe deutlich geringer als bei hermetisch abgeschlossenen inneren Scheibenzwischenräumen. Somit ermöglicht der erfindungsgemäße Abstandshalter die Herstellung einer Dreifachverglasung mit einer Low-E- Beschichtung auf der dritten Scheibe, ohne dass ein Vorspannen der dritten Scheibe notwendig ist. Bei einer Klebeverbindung oder einer anderweitigen starren Arretierung der Scheibe würde die durch die Low-E-Beschichtung bedingte Erwärmung der Scheibe ein Versagen der Klebeverbindung begünstigen. Ferner wäre eine Vorspannung der dritten Scheibe nötig, um auftretende Spannungen zu kompensieren. Bei Verwendung des erfindungsgemäßen Abstandshalters entfällt jedoch der Vorspannprozess, wodurch eine weitere Kostenreduzierung erreicht werden kann. Durch die erfindungsgemäße spannungsfreie Fixierung in der Nut mit Einlage kann ferner die Dicke und somit das Gewicht der dritten Scheibe vorteilhaft reduziert werden.
In einer weiteren Ausführungsform umfasst die Isolierverglasung mehr als drei Scheiben. Dabei kann der Abstandshalter mehrere Nuten enthalten, die weitere Scheiben aufnehmen können.
Es könnten auch mehrere Scheiben als Verbundglasscheibe ausgebildet sein.
Die Erfindung umfasst ferner ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Isolierverglasung umfassend die Schritte:
a) Bereitstellen eines polymeren Grundkörpers mit Einlage,
b) Einsetzen der dritten Scheibe in die Nut des Abstandshalters, c) Anbringen der ersten Scheibe auf der ersten Scheibenkontaktfläche des Abstandshalters,
d) Anbringen der zweiten Scheibe auf der zweiten Scheibenkontaktfläche des Abstandshalters und
e) Verpressen der Scheibenanordnung. Zunächst wird ein polymerer Grundkörper mit Einlage bereitgestellt. Anschließend kann die dritte Scheibe in die Nut eingesetzt werden. Im Gegensatz zu einem Verfahren, bei dem die Einlage zuerst auf die Scheibe gebracht wird und dann die vorbereitete Scheibe in die Nut eingesetzt wird, entfällt beim erfindungsgemäßen Verfahren die Vorbereitung der dritten Scheibe mit der Einlage. Daher kann nach dem erfindungsgemäßen Verfahren die Vorbereitung der dritten Scheibe wie bei Verwendung eines Abstandshalters ohne Einlage erfolgen. Nach Einsetzen der dritten Scheibe in die Nut des Abstandshalters kann dieses vormontierte Bauteil auf einer klassischen dem Fachmann bekannten Doppelverglasungsanlage verarbeitet werden. Die kostspielige Installation zusätzlicher Anlagenkomponenten oder ein Zeitverlust bei Mehrfachdurchlauf einer Anlage wie bei der Verwendung von mehreren Abstandhaltern können somit vermieden werden. Dies ist besonders vorteilhaft hinsichtlich eines Produktivitätsgewinns und einer Kostensenkung. Ferner ist auch bei Verwendung von Low-E- oder anderen Funktionsbeschichtungen auf der dritten Scheibe nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kein Vorspannen der dritten Scheibe notwendig, da der erfindungsgemäße Abstandshalter mit Einlage die Scheibe spannungsfrei in ihrem Umfang fixiert.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird zunächst der Abstandshalter zu einem einseitig offenen Rechteck vorgeformt. Dabei können beispielsweise drei Abstandshalter mit einem Gärungsschnitt versehen und an den Ecken durch Eckverbinder verknüpft werden. Anstelle dessen können die Abstandshalter auch direkt miteinander verschweißt werden, beispielsweise mittels Ultraschallschweißen. In die U-förmig angeordneten Abstandshalter wird von der offenen Seite der Anordnung ausgehend die dritte Scheibe in die Nut des Abstandshalters eingeschoben. Die verbleibende offene Kante der dritten Scheibe wird daraufhin ebenfalls mit einem Abstandshalter geschlossen. Optional kann vor der Montage der Abstandshalter eine Einlage auf die Scheibenkanten aufgebracht werden. Danach erfolgt die Verarbeitung des vormontierten Bauteils nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, wobei im nächsten Schritt die erste Scheibe an der ersten Scheibenkontaktfläche angebracht wird.
Bevorzugt werden die Scheibenzwischenräume zwischen erster Scheibe und dritter Scheibe sowie zwischen zweiter Scheibe und dritter Scheibe vor dem Verpressen der Scheibenanordnung mit einem Schutzgas gefüllt. Bevorzugt werden die äußeren Scheibenzwischenräume mit einer äußeren Versiegelung gefüllt. Die äußere Versiegelung dient der mechanischen Stabilisierung der Isolierverglasung.
Die Erfindung umfasst des Weiteren die Verwendung eines erfindungsgemäßen Abstandshalters in Mehrfachverglasungen, bevorzugt in Isolierverglasungen, besonders bevorzugt in Dreifachisolierverglasungen.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Die Zeichnungen sind rein schematische Darstellungen und nicht maßstabsgetreu. Sie schränken die Erfindung in keiner Weise ein. Es zeigen:
Figur 1 eine mögliche Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Abstandshalters,
Figur 2 eine weitere mögliche Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Abstandshalters,
Figur 3 mehrere Querschnitt durch mögliche Ausführungsformen
erfindungsgemäßer Abstandhalter,
Figur 4 einen Querschnitt einer möglichen Ausführungsform der
erfindungsgemäßen Isolierverglasung,
Figur 5 einen Querschnitt einer weiteren möglichen Ausführungsform der
erfindungsgemäßen Isolierverglasung und
Figur 6 ein Flussdiagramm einer möglichen Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Verfahrens.
Figur 1 zeigt einen Querschnitt des erfindungsgemäßen Abstandshalters I. Der glasfaserverstärkte polymere Grundkörper 1 umfasst eine erste Scheibenkontaktfläche 2.1 , eine parallel dazu verlaufende zweite Scheibenkontaktfläche 2.2, eine erste Verglasungsinnenraumfläche 3.1 , eine zweite Verglasungsinnenraumfläche 3.2 und eine Außenfläche 4. Zwischen der Außenfläche 4 und der ersten Verglasungsinnenraumfläche 3.1 befindet sich eine erste Hohlkammer 5.1 , während eine zweite Hohlkammer 5.2 zwischen der Außenfläche 4 und der zweiten Verglasungsinnenraumfläche 3.2 angeordnet ist. Zwischen den beiden Hohlkammern 5.1 und 5.2 befindet sich eine Nut 6, die parallel zu den Scheibenkontaktflächen 2.1 und 2.2 verläuft. Die Seitenflanken 7 der Nut 6 werden dabei von den Wänden der beiden Hohlkammern 5.1 und 5.2 gebildet, während die Bodenfläche der Nut 6 an den Steg grenzt. Die Seitenflanken 7 der Nut 6 sind nach innen in Richtung einer in der Nut 6 aufzunehmenden Scheibe geneigt. Dadurch entsteht in Höhe der Verglasungsinnen- raumflächen 3.1 und 3.2 eine Verjüngung der Nut 6, die die Fixierung einer Scheibe in der Nut 6 begünstigt und zugleich die in der Nut 6 enthaltene Einlage verbirgt. In der Nut 6 ist eine Einlage 9 eingebracht, die entlang des gesamten Abstandhalterprofils angebracht ist. Die Einlage 9 fixiert die einzusetzende Scheibe in der Nut 6 und verhindert eine Geräuschentwicklung beim Öffnen und Schließen des Fensters und kompensiert eine thermische Ausdehnung der einzusetzenden Scheibe bei Erwärmen. Die Einlage 9 bedeckt die Bodenfläche der Nut 6 und einen Teil der Seitenflanken 7 der Nut. Die Einlage 9 ist aus einem porösen Polyurethanschaum gefertigt und ist mit dem polymeren Grundkörper co-extrudiert. Die Verwendung des porösen Polyurethanschaums stellt die Verbindung der inneren Scheibenzwischenräume in der fertigen Isolierverglasung sicher. Die Wandstärke d des polymeren Grundkörpers beträgt 1 mm. Die Außenfläche 4 verläuft größtenteils senkrecht zu den Scheibenkontaktflächen 2.1 und 2.2 und parallel zu den Verglasungsinnenraumflächen 3.1 und 3.2. Die den Scheibenkontaktflächen 2.1 und 2.2 nächstliegenden Abschnitte der Außenfläche 4 sind jedoch in einem Winkel von bevorzugt 30° bis 60° zur Außenfläche 4 in Richtung der Scheibenkontaktflächen 2.1 und 2.2 geneigt. Diese abgewinkelte Geometrie verbessert die Stabilität des polymeren Grundkörpers 1 und ermöglicht eine bessere Verklebung des erfindungsgemäßen Abstandshalters I mit einer Barrierefolie. Der polymere Grundkörper 1 und enthält Styrol-Acryl-Nitryl (SAN) mit etwa 35 Gew.-% Glasfaser. Die Verglasungsinnenraumflächen 3.1 und 3.2 weisen in regelmäßigen Abständen Öffnungen 8 auf, die die Hohlkammern 5.1 und 5.2 mit dem oberhalb der Verglasungsinnenraumflächen 3.1 und 3.2 liegenden Luftraum verbinden. Der Abstandshalter I hat eine Höhe von 6,5 mm und eine Gesamtbreite von 34 mm. Die erste Verglasungsinnenraumfläche 3.1 ist 16 mm und die zweite Verglasungsinnen- raumfläche 3.2 16 mm breit. Die Gesamtbreite des Abstandshalters I ergibt sich dabei als Summe der Breiten der Verglasungsinnenraumflächen 3.1 und 3.2 und der Dicke der in die Nut 6 einzusetzenden dritten Scheibe 15 mit Einlage 9.
Figur 2 zeigt einen Querschnitt des erfindungsgemäßen Abstandshalters I. Der gezeigte Abstandshalter entspricht in den Grundzügen dem in Figur 1 dargestellten. In der Nut 6 sind mehrere Einlagen 9 aus EPDM angebracht. Die Einlagen fixieren die dritte Scheibe 15 spannungsfrei und verhindern gleichzeitig eine Geräuschentwicklung durch ein Verrutschen in der Nut 6. Die Einlagen 9 liegen an den Seitenflanken 7 an und bedecken die Bodenfläche der Nut 6. Der Abstand zwischen den Einlagen 9 beträgt etwa 2 cm. In dem freiliegenden Abschnitt ist nach Einbau einer einzusetzenden dritten Scheibe 15 der Druckausgleich zwischen angrenzenden inneren Scheibenzwischenräumen 17.1 und 17.2 möglich.
Figur 3 zeigt mehrere Querschnitte durch mögliche Ausführungsformen erfindungsgemäßer Abstandhalter. Der polymere Grundkörper 1 ist wie in Figur 1 ausgeführt. In den Teilfiguren a) bis d) werden verschiedene Profile der Einlage 9 gezeigt. In Figur 3a) ist die Einlage 9 als zwei Wölbungen an den Seitenflanken 7 angebracht. Die Einlage 9 bedeckt nicht die Bodenfläche der Nut. So wird die einzusetzende mittlere Scheibe an den Seiten stabilisiert und ein Klappern in der Nut 6 verhindert. Bei dieser Lösung wird Material auf der Bodenfläche gespart.
In Figur 3b) ist zusätzlich zu den in Figur 3a) gezeigten Wölbungen an den Seitenflanken 7 eine Einlage 9 auf der Bodenfläche angebracht. So wird die dritte Scheibe zusätzlich stabilisiert und ein Quietschen oder Klappern noch besser verhindert. Die in Figur 3a) und 3b) gezeigten Varianten können zum Beispiel durch Co-extrusion von Einlage und polymerem Grundkörper gefertigt werden.
In Figur 3c) ist eine Einlage gezeigt, die die Bodenfläche der Nut bedeckt und den angrenzenden Bereich der Seitenflanken 7 der Nut. Diese Form der Einlage 9 ist besonders leicht zu fertigen, da sie aus einem Stück besteht. Die in Figur 3c) gezeigte Einlage 9 passt sich bündig in die Nut 6 ein. Die Abmessungen der in Figur 3d) gezeigten Einlage 9 sind etwas kleiner als die der Nut 6. Diese Ausführungsform eignet sich besonders, um in den zuvor gefertigten polymeren Grundkörper 1 eingeschoben zu werden. Nach Einsetzen der mittleren Scheibe 15 wird eine stabile spannungsfreie Fixierung erreicht.
Figur 4 zeigt einen Querschnitt einer erfindungsgemäßen Isolierverglasung mit einem erfindungsgemäßen Abstandshalter I. Der Zwischenraum zwischen erster Scheibe 13 und dritter Scheibe 15 begrenzt durch die erste Verglasungsinnenraumfläche 3.1 ist dabei als der erste innere Scheibenzwischenraum 17.1 definiert und der Raum zwischen dritter Scheibe 15 und zweiter Scheibe 14 begrenzt durch die zweite Verglasungsinnenraumfläche 3.2 als der zweite innere Scheibenzwischenraum 17.2 definiert. Über die Öffnungen 8 in den Verglasungsinnenraumflächen 3.1 und 3.2 sind die inneren Scheibenzwischenräume 17.1 und 17.2 mit der jeweils darunter liegenden Hohlkammer 5.1 bzw. 5.2 verbunden. In den Hohlkammern 5.1 und 5.2 befindet sich ein Trockenmittel 1 1 , das aus Molekularsieb besteht. Durch die Öffnungen 8 findet ein Gasaustausch zwischen den Hohlkammern 5.1 , 5.2 und den Scheibenzwischenräumen 17.1 , 17.2 statt, wobei das Trockenmittel 1 1 die Luftfeuchtigkeit aus den Scheibenzwischenräumen 17.1 und 17.2 entzieht. Die erste Scheibe 13 der Dreifach- isolierverglasung ist dabei über eine Dichtung 10 mit der ersten Scheibenkontaktfläche 2.1 des Abstandshalters I verbunden, während die zweite Scheibe 14 über eine Dichtung 10 mit der zweiten Scheibenkontaktfläche 2.2 verbunden ist. Die Dichtung 10 besteht aus einem vernetzenden Polyisobutylen. In die Nut 6 des Abstandshalters ist eine dritte Scheibe 15 über eine Einlage 9 eingesetzt. Die Einlage 9 umschließt die Kante der dritten Scheibe 15 und passt sich bündig in die Nut 6 ein. Die Einlage 9 besteht aus Butylkautschuk. Die Einlage 9 fixiert die dritte Scheibe 15 spannungsfrei und kompensiert eine Wärmeausdehnung der Scheibe. Des Weiteren verhindert die Einlage 9 eine Geräuschentwicklung durch Verrutschen der dritten Scheibe 15. Damit zwischen den beiden inneren Scheibenzwischenräumen 17.1 , 17.2 ein Gasaustausch und somit ein Druckausgleich stattfinden kann, sind in der Nut 6 mehrere Einlagen 9 mit Zwischenräumen angebracht, wie in Figur 2 gezeigt. Die Seitenflanken 7 der Nut 6 verlaufen in diesem Fall parallel zu den Scheibenkontaktflächen 2.1 und 2.2. Die Einlage 9 erstreckt sich über die gesamte Breite der Bodenfläche aber bedeckt die Seitenflanken 7 der Nut 6 nur zu einem Teil, wodurch Material gespart wird. Der polymere Grundkörper 1 besteht aus Styrol-Acryl-Nitryl (SAN) mit etwa 35 % Glasfaser. Auf der Außenfläche 4 und einem Teil der Scheibenkontaktflächen 2.1 , 2.2 ist eine Barriere 12 aufgebracht, die den Wärmeübergang durch den polymeren Grundkörper 1 in die Scheibenzwischenräume 17 vermindert. Die Barriere 12 ist als Barrierefolie 12 ausgeführt und kann beispielsweise mit einem Polyurethan- Schmelzklebstoff auf dem polymeren Grundkörper 1 befestigt werden. Die Barrierefolie 12 umfasst vier polymere Schichten aus Polyethylenterephthalat mit einer Dicke von 12 μηι und drei metallische Schichten aus Aluminium mit einer Dicke von 50 nm. Die metallischen Schichten und die polymeren Schichten sind dabei jeweils alternierend angebracht, wobei die beiden äußeren Lagen von polymeren Schichten gebildet werden. Die erste Scheibe 13 und die zweite Scheibe 14 ragen über die Scheibenkontaktflächen 2.1 und 2.2 hinaus, so dass ein äußerer Scheibenzwischenraum 24 entsteht, der mit einer äußeren Versiegelung 16 gefüllt ist. Die erste Scheibe 13 und die zweite Scheibe 14 bestehen aus Kalk-Natron-Glas mit einer Dicke von 3 mm, während die dritte Scheibe 15 von Kalk-Natron-Glas mit einer Dicke von 2 mm gebildet wird. Figur 5 zeigt einen Querschnitt einer weiteren erfindungsgemäßen Isolierverglasung mit einem erfindungsgemäßen Abstandshalter I. Die Isolierverglasung entspricht in den Grundzügen der in Figur 4 gezeigten Isolierverglasung. Die Seitenflanken 7 der Nut 6 sind nach innen in Richtung der dritten Scheibe 15 geneigt. Unterhalb der Nut 6 ist ein Steg 20 angebracht. Der Steg 20 dient unter anderem während der Isolierglasproduktion zur Stabilisierung des Abstandhalters mit integrierter dritter Scheibe. Die Höhe b des Stegs beträgt 4,5 mm und die Breite a des Stegs beträgt 3 mm. Der polymere Grundkörper 1 und der Steg 20 sind einstückig ausgeführt. So entsteht eine besonders stabile Verbindung zwischen Steg 20 und polymerem Grundkörper 1 . Der Steg 20 teilt den äußeren Scheibenzwischenraum in einen ersten äußeren Scheibenzwischenraum 24.1 und einen zweiten äußeren Scheibenzwischenraum 24.2. Die Kante der ersten Scheibe 21 , die Kante der zweiten Scheibe 22 und die Kante des Stegs 23 sind auf einer Höhe angeordnet. Die äußeren Scheibenzwischenräume 24.1 und 24.2 sind mit einem organischen Polysulfid 16 gefüllt. Der Steg 20 teilt die äußere Versiegelung 16 in zwei Teile. Da die thermische Leitfähigkeit der äußeren Versiegelung 16 höher ist als die des Stegs 20, findet eine thermische Entkoppelung statt, die zu einer Verbesserung der thermischen Isolationseigenschaften des Randverbunds führt. Auf der Außenfläche 4, die bei dieser einstückigen Ausführung von Grundkörper 1 und Steg 20 auch die Seitenflächen 25 und die Kante 23 des Stegs umfasst, ist eine gas- und dampfdichte Barriere 12 aufgebracht.
Figur 6 zeigt ein Flussdiagramm einer möglichen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. Zunächst wird der polymere Grundkörper 1 mit der Einlage 9 co-extrudiert. Dann wird die dritte Scheibe 15 bereitgestellt und gewaschen. Die dritte Scheibe 15 wird nun in die Nut 6 des erfindungsgemäßen Abstandshalters I eingeschoben. Dabei können beispielsweise drei Abstandshalter I zu einem an einer Seite offenen Rechteck vorgeformt werden, wobei die dritte Scheibe 15 über die offene Seite in die Nut 6 eingeschoben wird. Anschließend wird die vierte Scheibenkante mit einem Abstandshalter I geschlossen. Die Ecken der Abstandshalter werden entweder verschweißt oder über Eckverbinder miteinander verknüpft. Diese ersten drei Verfahrensschritte dienen der Vorbereitung einer dritten Scheibe 15 mit erfindungsgemäßem Abstandshalter I. Ein derartig vormontiertes Bauteil kann daraufhin in einer klassischen Doppelverglasungsanlage weiterverarbeitet werden. In der Doppel- verglasungsanlage erfolgt die Montage der ersten Scheibe 13 und der zweiten Scheibe 14 an den Scheibenkontaktflächen 2.1 und 2.2 über jeweils eine Dichtung 10. Optional kann ein Schutzgas in die Scheibenzwischenräume 17.1 und 17.2 eingebracht werden. Anschließend wird die Isolierverglasung verpresst. Im letzten Schritt wird eine äußere Versiegelung 16 in die äußeren Scheibenzwischenräume 24.1 und 24.2 eingefüllt und die fertige Isolierverglasung zum Trocknen auf einem Rahmengestell gelagert.
Bezugszeichenliste
1 Abstandshalter
1 polymerer Grundkörper
2 Scheibenkontaktflächen
2.1 erste Scheibenkontaktfläche
2.2 zweite Scheibenkontaktfläche
3 Verglasungsinnenraumflächen
3.1 erste Verglasungsinnenraumfläche
3.2 zweite Verglasungsinnenraumfläche
4 Außenfläche
5 Hohlkammern
5.1 erste Hohlkammer
5.2 zweite Hohlkammer
6 Nut
7 Seitenflanken
8 Öffnungen
9 Einlage
10 Dichtung
1 1 Trockenmittel
12 Barriere /Barrierefolie /Barrierebeschichtung
13 erste Scheibe
14 zweite Scheibe
15 dritte Scheibe
16 äußere Versiegelung
17 innere Scheibenzwischenräume
17.1 erster innerer Scheibenzwischenraum
17.2 zweiter innerer Scheibenzwischenraum
20 Steg
21 Kante der ersten Scheibe
22 Kante der zweiten Scheibe
23 Kante des Stegs
24 äußere Scheibenzwischenräume
24.1 erster äußerer Scheibenzwischenraum
24.2 zweiter äußerer Scheibenzwischenraum 25 Seitenflächen des Stegs
a Breite des Stegs
b Höhe des Stegs
d Wandstärke des polymeren Grundkörpers

Claims

Patentansprüche
1 . Abstandshalter (I) für Isolierverglasungen mindestens umfassend einen
polymeren Grundkörper (1 ) umfassend eine erste Scheibenkontaktfläche (2.1 ) und eine parallel dazu verlaufende zweite Scheibenkontaktfläche (2.2), eine erste Verglasungsinnenraumfläche (3.1 ), eine zweite
Verglasungsinnenraumfläche (3.2), eine Außenfläche (4), eine erste
Hohlkammer (5.1 ) und eine zweite Hohlkammer (5.2),
wobei
- eine Nut (6) zur Aufnahme einer Scheibe parallel zur ersten
Scheibenkontaktfläche (2.1 ) und zweiten Scheibenkontaktfläche (2.2) zwischen der ersten Verglasungsinnenraumfläche (3.1 ) und der zweiten Verglasungsinnenraumfläche (3.2) verläuft,
- die erste Hohlkammer (5.1 ) an die erste Verglasungsinnenraumfläche (3.1 ) angrenzt und die zweite Hohlkammer (5.2) an die zweite
Verglasungsinnenraumfläche (3.2) angrenzt,
- die Seitenflanken (7) der Nut (6) von den Wänden der ersten Hohlkammer (5.1 ) und der zweiten Hohlkammer (5.2) gebildet sind und
- in der Nut (6) eine gasdurchlässig ausgeführte Einlage (9) enthalten ist oder mindestens zwei Einlagen (9) mit einem Abstand von mindestens 1 mm zueinander angebracht sind.
2. Abstandshalter (I) für Isolierverglasungen nach Anspruch 1 , wobei die Einlage (9) aus einem anderen Material besteht als der polymere Grundkörper (1 ).
3. Abstandshalter (I) für Isolierverglasungen nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Einlage (9) mit dem polymeren Grundkörper (1 ) co-extrudiert ist.
4. Abstandshalter (I) für Isolierverglasungen nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Einlage (9) in die Nut (6) eingeschoben oder gesteckt ist.
5. Abstandshalter (I) für Isolierverglasungen nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Einlage (9) einen Butyldichtstoff enthält.
6. Abstandshalter (I) für Isolierverglasungen nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Einlage (9) ein thermoplastisches Elastomer, bevorzugt ein thermoplastisches Elastomer auf Urethanbasis (TPU) enthält.
7. Abstandhalter (I) für Isolierverglasung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei eine gas- und dampfdichte Barriere (12) auf der Außenfläche (4) des polymeren Grundkörpers (1 ) und mindestens einem Teil der Scheibenkontaktflächen (2.1 , 2.2) angebracht ist.
8. Abstandshalter (I) für Isolierverglasungen nach Anspruch 7, wobei die gas- und dampfdichte Barriere (12) als Barrierefolie ausgeführt ist, die mindestens eine polymere Schicht sowie eine metallische Schicht oder eine keramische Schicht, bevorzugt mindestens zwei metallische Schichten und/oder keramische
Schichten, die alternierend mit mindestens einer polymeren Schicht angeordnet sind, umfasst.
9. Abstandshalter (I) für Isolierverglasungen nach Anspruch 7, wobei die gas- und dampfdichte Barriere (12) als Beschichtung ausgeführt ist, die Aluminium, Aluminiumoxide und / oder Siliciumoxide enthält und bevorzugt über ein PVD- Verfahren (physikalische Gasphasenabscheidung) aufgebracht ist.
10. Abstandshalter (I) für Isolierverglasungen nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei ein Steg (20) auf der der Nut (6) gegenüberliegenden Seite des Abstandhalters (I) unterhalb der Nut (6) angebracht ist.
1 1 . Abstandshalter (I) für Isolierverglasungen nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei der polymere Grundkörper (1 ) Polyethylen (PE), Polycarbonate (PC), Polypropylen (PP), Polystyrol, Polybutadien, Polynitrile, Polyester,
Polyurethane, Polymethylmetacrylate, Polyacrylate, Polyamide,
Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT), bevorzugt Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Acrylester-Styrol-Acrylnitril (ASA), Acrylnitril- Butadien-Styrol/Polycarbonat (ABS/PC), Styrol-Acrylnitril (SAN), PET/PC, PBT/PC und/oder Copolymere oder Gemische davon enthält.
12. Isolierverglasung mindestens umfassend eine erste Scheibe (13), eine zweite Scheibe (14), eine dritte Scheibe (15), einen ersten inneren Scheibenzwischen- räum (17.1 ) zwischen erster Scheibe (13) und dritter Scheibe (15), einen zweiten inneren Scheibenzwischenraum (17.2) zwischen dritter Scheibe (15) und zweiter Scheibe (14) und einen umlaufenden Abstandshalter (I) nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , wobei
- die erste Scheibe (13) an der ersten Scheibenkontaktfläche (2.1 ) anliegt,
- die zweite Scheibe (14) an der zweiten Scheibenkontaktfläche (2.2) anliegt,
- die dritte Scheibe (15) in die Nut (6) des Abstandshalters (I) eingesetzt ist,
- mindestens eine Einlage (9) in der Nut (6) so angebracht ist, dass zwischen den beiden inneren Scheibenzwischenräumen (17.1 , 17.2) ein
Gasaustausch möglich ist.
13. Isolierverglasung nach Anspruch 12, wobei
- die erste Scheibe (13) über die erste Scheibenkontaktfläche (2.1 ) hinausragt und die zweite Scheibe (14) über die zweite Scheibenkontaktfläche (2.2) hinausragt und
- ein äußerer Scheibenzwischenraum (24) begrenzt durch die erste Scheibe (13), die zweite Scheibe (14) und die Außenfläche (4) des Abstandhalters (I) mit einer äußeren Versiegelung (16) verfüllt ist
14. Verfahren zur Herstellung einer Isolierverglasung nach Anspruch 13, wobei zumindest
a) der polymere Grundkörper (1 ) mit Einlage (9) bereitgestellt wird, b) die dritte Scheibe (15) in die Nut (6) des Abstandshalters (I) eingesetzt wird,
c) die erste Scheibe (13) auf der ersten Scheibenkontaktfläche (2.1 ) des Abstandshalters (I) angebracht wird,
d) die zweite Scheibe (14) auf der zweiten Scheibenkontaktfläche (2.2) des Abstandshalters (I) angebracht wird und
e) die Scheibenanordnung aus den Scheiben (13, 14, 15) und dem
Abstandshalter (I) miteinander verpresst wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, wobei in Schritt a) der polymere Grundkörper (1 ) mit der Einlage (9) co-extrudiert wird.
16. Verwendung eines Abstandshalters (I) nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 in Mehrfachverglasungen, bevorzugt in Isolierverglasungen, besonders bevorzugt in Dreifachisolierverglasungen.
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