EP3005493A1 - Kontaktelement - Google Patents

Kontaktelement

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EP3005493A1
EP3005493A1 EP14732096.4A EP14732096A EP3005493A1 EP 3005493 A1 EP3005493 A1 EP 3005493A1 EP 14732096 A EP14732096 A EP 14732096A EP 3005493 A1 EP3005493 A1 EP 3005493A1
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EP
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contact element
cable
spring
element according
spring contact
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Jörn JUSTI
Uwe Pitzul
Hans-Jürgen Krach
Wilfried Heringhaus
Georg Schröder
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Kostal Kontakt Systeme GmbH
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Kostal Kontakt Systeme GmbH
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    • H01R13/658—High frequency shielding arrangements, e.g. against EMI [Electro-Magnetic Interference] or EMP [Electro-Magnetic Pulse]
    • H01R13/6581—Shield structure
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    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
    • H01R4/20—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping using a crimping sleeve
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    • H01R4/28—Clamped connections, spring connections
    • H01R4/48—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member

Definitions

  • the invention relates to a contact element for Schirmutton ist provided with a braided shielding cable, comprising firstly a spring contact element, which has a ring portion and a plurality of circumferentially connected to the ring portion spring contacts, and secondly a crimp sleeve, with the ring portion of
  • Spring contact element is connectable.
  • a contact element is known from German patent application DE 10 2001 102 566 A1.
  • spring contact element has circumferentially disposed on a ring portion spring contacts, each formed of a substantially linear support arm which is connected via a substantially U-shaped arcuate portion with a spring arm. The mounting of this contact element to a shielded cable takes place in that the spring contact element is pushed onto the cable sheath of the cable, whereby the undersides of the support arms rest on the cable sheath. Since a firm connection is not yet made, the spring contact element on the cable sheath can be rotated and moved to a desired position. To connect the
  • Stripping the cable and exposing the braided shield can cause dangerous short circuits can cause.
  • the crimp barrel is preferably formed in the form of a cap.
  • the base of the cap on a circular breakthrough whose
  • Diameter corresponds almost to the outer dimension of the inner conductor insulation of the cable, so that the breakthrough with the cable preferably ends spandicht.
  • the crimping sleeve has an integrally formed, structured inner contour on its inner surfaces, which may be helical, helical, diamond-shaped or ribbed, for example.
  • the groove-producing inner contour makes it possible, when the crimp sleeve is attached to the spring contact element, by rotational movements
  • the spring contact element may have a very simple shape, which advantageously does not require a U-shaped bending of the spring contacts.
  • the spring contact element is in particular by a
  • the spring contacts can do so as substantially flat surfaces
  • Symmetryeachse the spring contact element form a rising portion and an adjoining to the axis of symmetry parallel or at least significantly less steeply rising portion.
  • the rising section springs when sliding a cylindrical
  • Section of a metal housing while the parallel to the symmetry axis or flat rising portions, optionally below
  • Ring surface has. As a result, a higher stability is achieved in comparison to an interrupted lamellar structure, especially in the attachment of the crimp barrel.
  • the inner diameter of the spring contact element is set so that the spring contact element fits snugly against the cable jacket when pushed onto the cable. The collar thus strikes against the end of the cable sheath caused by the stripping of the cable and thus fixes the position of the spring contact element on the cable.
  • the contact element designed according to the invention can be used on a high-voltage coaxial cable, as used for example in electrically driven motor vehicles or energy supply systems with regenerative energy sources.
  • FIG. 1 shows the two still unconnected components of a contact element according to the invention.
  • Figures 2 to 7 each sketch a step of mounting a contact element to a shielded cable. Shown are in each case a part of a sectional view a) and a plan view b).
  • FIGS. 8 and 9 show a usage example of the screen contact thus created.
  • the two components of the invention
  • Contact element shown in the unmounted state. It consists of first, a spring contact element 1 and secondly one with the
  • Spring contact element 1 connectable crimp sleeve. 6
  • the integrally molded spring contact element 1 has a ring portion 3, to which a plurality of sheet-like spring contacts 2 are formed circumferentially, which form a in the direction of the ring portion 3 away opening lamellar ring.
  • the spring contacts 2 have relative to the axis of symmetry of the
  • Spring contact element 1 each have a steeper rising portion 14 and an adjoining significantly flatter rising portion 15.
  • the steeper rising portion 14 springs when pushed onto a metal housing 21 shown in Figure 9 with a cylindrical
  • the attachable to the spring contact element 1 crimping sleeve 6 is cap-shaped and has inner surfaces which are provided with a textured inner contour 7.
  • FIGS. 2 to 7 illustrate the assembly of the two-part
  • the cable 5 is as a
  • the inner conductor 9 which is illustrated in a massively simplified manner here, preferably consists of a plurality of individual cores in order to increase the flexibility of the cable 5.
  • Such Hochvoltkoaxialrait 5 are, for example, in electrical
  • the surrounding the inner conductor insulation 1 1 braided shield 4 is mainly used to minimize disturbance emissions of the cable 5. In this application, it is particularly important that when processing the cable 5 no parts of the inner conductor 9 or the shield braid 4 are accessible or even left over as remnants, which can cause detached from the cable 5 dangerous short circuits.
  • FIG. 2 shows, as a first assembly step, the sliding on of the
  • Spring contact element 1 on a free, already stripped end portion of the cable 5.
  • the spring contact element 1 has at one end portion of the opening of the ring portion 3 narrowing collar 13.
  • FIG. 3 a shows, when the spring contact element 1 is mounted, the ring section 3 is pushed onto the cable 5 until the collar 13 strikes against the end edge of the cable sheath 10, which forms the outer insulating layer of the cable 5. This ensures accurate and secure positioning of the
  • the figure 3a also illustrates that the braid 4 and the
  • Inner conductor insulation 1 1 are cut to the same length. This length is chosen so that in the next shown in FIG. 1
  • Crimped sleeve 6 is pushed onto the free end of the cable 5.
  • the cap-like shaped crimp sleeve 6 has in its base 8 an opening 16 whose diameter as closely as possible to the cross section of the cable 5 in Area of the inner conductor insulation 1 1 corresponds. The edge of the opening 16 is thus close to the inner conductor insulation 1 1 of the cable 5 at.
  • the sliding of the crimping sleeve 6 on the cable 5 is preferably carried out by means of a superimposed rotary motion.
  • the inner surface of the crimp barrel 6 has a, in the figures only partially recognizable, molded
  • structured inner contour 7 preferably as a snail-like
  • FIG. 6 already shows partially over the ring section 3 of FIG.
  • Flared cam 12 on the crimp sleeve 6 act during the rotational movement as a driver for optionally between the crimping sleeve 6 and the ring section.
  • Crimping sleeve 6 and the spring contact element 1 remains due to their
  • Connector assembly to be completed. This can be about one
  • Plug sleeve contact 19 are struck against the inner conductor 9 of the cable 5, as indicated in Figure 8.
  • the socket contact 19 shown here by way of example is provided for receiving tabs.
  • a seal 20 For moisture-tight sealing can be mounted on the cable 5, a seal 20.

Landscapes

  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)
  • Details Of Connecting Devices For Male And Female Coupling (AREA)
  • Cable Accessories (AREA)

Abstract

Beschrieben wird ein Kontaktelement zur Schirmkontaktierung eines mit einem Schirmgeflecht versehenen Kabels, bestehend aus erstens einem Federkontaktelement (1), welches einen Ringabschnitt (3) und eine Vielzahl von umlaufend mit dem Ringabschnitt verbundenen Federkontakten (2) aufweist, und zweitens einer Crimphülse (6), die mit dem Ringabschnitt des Federkontaktelements verbindbar ist, wobei die Crimphülse durch das Zusammenfügen mit dem Federkontaktelement einen Hohlraum ausbildet, welche einen zur Kontaktierung vorgesehenen freigelegten Abschnitt des Schirmgeflechts vollständig aufnehmen kann.

Description

Kontaktelement
Die Erfindung betrifft ein Kontaktelement zur Schirmkontaktierung eines mit einem Schirmgeflecht versehenen Kabels, bestehend aus erstens einem Federkontaktelement, welches einen Ringabschnitt und eine Vielzahl von umlaufend mit dem Ringabschnitt verbundenen Federkontakten aufweist, und zweitens einer Crimphülse, die mit dem Ringabschnitt des
Federkontaktelements verbindbar ist. Ein solches Kontaktelement ist aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 10 2001 102 566 A1 bekannt. Ein in diesem Dokument beschriebenes Federkontaktelement weist umlaufend an einem Ringabschnitt angeordnete Federkontakte auf, die jeweils aus einem im Wesentlichen linearen Haltearm gebildet sind, der über einen im Wesentlichen u-förmigen Bogenabschnitt mit einem Federarm verbunden ist. Die Montage dieses Kontaktelements an ein geschirmtes Kabel erfolgt dadurch, dass das Federkontaktelement auf den Kabelmantel des Kabels aufgeschoben wird, wodurch die Unterseiten der Haltearme am Kabelmantel anliegen. Da eine feste Verbindung dadurch noch nicht hergestellt ist, lässt sich das Federkontaktelement am Kabelmantel in eine gewünschte Position drehen und bewegen. Zur Anbindung des
Leitungsschirms des Kabels wird das Schirmgeflecht derart zurückgefaltet, dass es auf der Oberseite der Haltearme kontaktierend anliegt. In einem folgenden Montageschritt wird eine zylinderförmige Crimphülse über die Oberseite der Haltearme des Federkontaktelements geschoben, so dass die Crimphülse das Schirmgeflecht von außen umschließt. Danach wird die Crimphülse mit den Haltearmen und dem dazwischen befindlichen
Schirmgeflecht verpresst.
Nachteilig an diesem vorbekannten Kontaktelement ist die durch die
Abwinklung der Halte- bzw. Federarme bedingte relativ aufwendige Ausgestaltung. Besonders ungünstig ist, dass die beschriebene zylinderförmige Crimphülse das Schirmgeflecht nicht vollständig von allen Seiten einschließen kann. Dies ist besonders bei Hochvoltkontakten nachteilig, da hier bereits einzelne lose Aderstücke des Schirmgeflechts, die beim
Abisolieren des Kabels und Freilegen des Schirmgeflechts entstehen können, gefährliche Kurzschlüsse bewirken können.
Es stellte sich die Aufgabe, ein Kontaktelement zu schaffen, das sich durch einen besonders einfachen und kostengünstigen Aufbau auszeichnet und das besonders einfach an ein einen Leitungsschirm aufweisendes Kabel zu montieren ist und zudem eine elektrisch besonders sichere
Schirmkontaktierung herstellen kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Crimphülse durch das Zusammenfügen mit dem Federkontaktelement einen Hohlraum ausbildet, welche einen zur Kontaktierung vorgesehenen freigelegten
Abschnitt des Schirmgeflechts vollständig aufnehmen kann.
Um zusammen mit dem Federkontaktelement eine nach allen Seiten nahezu geschlossenen Hohlraum auszubilden, ist die Crimphülse vorzugsweise in Form einer Kappe ausgebildet ist. Zum Aufschieben auf das Kabel weist die Grundfläche der Kappe einen kreisförmigen Durchbruch auf, dessen
Durchmesser nahezu dem Außenmaß der Innenleiterisolation des Kabels entspricht, so dass der Durchbruch mit dem Kabel vorzugsweise spandicht abschließt.
Durch das vollständige Einschließen eines abisolierten Schirmgeflechts in eine Aufnahmekammer, die durch den Hohlraum und die den Hohlraum
umschließenden Teile der Crimphülse und des Federkontaktelements gebildet wird, wird erreicht, dass keine losen Abschnitte des Schirmgeflechts
herumvagabundieren und Kurzschlüsse auslösen können. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn die Leitungskontaktierung an einem hohe Ströme und Spannungen führenden Hochvoltkabel, beispielsweise in einem Elektrofahrzeug, eingesetzt wird. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Crimphülse an ihren inneren Flächen eine angeformte strukturierte Innenkontur aufweist, die beispielsweise schraubenförmig, schneckenförmig, rautenförmig oder geriffelt ausgebildet sein kann. Die griperzeugende Innenkontur ermöglicht es, beim Anfügen der Crimphülse an das Federkontaktelement durch Drehbewegungen das
Schirmgeflecht vollständig unter die Crimphülse zu ziehen. Hierdurch werden die abisolierten Abschnitte des Schirmgeflechts in dem durch das
Federkontaktelement und die Crimphülse gebildeten Hohlraum vollständig eingeschlossen. Das Federkontaktelement kann eine sehr einfache Formgebung aufweisen, die vorteilhafterweise kein u-förmiges Abbiegen der Federkontakte erfordert.
Hierdurch ist das Federkontaktelement insbesondere durch einen
Tiefziehprozess als einstückiges Formteil sehr einfach und kostengünstig herstellbar.
Die Federkontakte können dazu als im Wesentlichen plane Flächen
ausgebildet sind, deren freie Endabschnitte sich vom Ringabschnitt weg erstrecken. Besonders vorteilhaft können die Federkontakte relativ zur
Symmetrieachse des Federkontaktelements einen ansteigenden Abschnitt und einen sich daran anschließenden zur Symmetrieachse parallelen oder zumindest deutlich weniger stark ansteigenden Abschnitt ausbilden. Der ansteigende Abschnitt federt beim Aufschieben eines zylinderförmigen
Abschnitts eines Metallgehäuses ein, während sich die zur Symmetrieachse parallelen oder flach ansteigenden Abschnitte, gegebenenfalls unter
Verwendung angeformter Kontaktpunkte, an die Innenfläche des
Metallgehäuses anlegen und damit definierte Kontaktübergänge mit einer guten elektrischen Anbindung erzeugen.
Vorteilhaft ist auch, wenn der Ringabschnitt eine ununterbrochene
Ringoberfläche aufweist. Hierdurch wird im Vergleich zu einer unterbrochenen Lamellenstruktur besonders bei der Befestigung der Crimphülse eine höhere Stabilität erreicht.
Ebenfalls vorteilhaft ist es, wenn der Ringabschnitt an seinem Endabschnitt einen Kragen aufweist, dessen Durchmesser geringer ist als der
Innendurchmesser des Federkontaktelements. Der Innendurchmesser ist so festgelegt, dass das Federkontaktelement beim Aufschieben auf das Kabel eng am Kabelmantel anliegt. Der Kragen schlägt somit an der durch die Abisolation des Kabels entstandene Stirnkante des Kabelmantels an und legt so die Position des Federkontaktelements am Kabel fest.
Bevorzugt kann das erfindungsgemäß ausgeführte Kontaktelement an einem Hochvoltkoaxialkabel verwendet werden, wie es beispielsweise in elektrisch angetriebenen Kraftfahrzeugen oder Energieversorgungsanlagen mit regenerativen Energiequellen zu Anwendung kommt.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels hervor. Die Figur 1 zeigt die beiden noch unverbundenen Bestandteile eines erfindungsgemäßen Kontaktelements. Die Figuren 2 bis 7 skizzieren jeweils einen Schritt der Montage eines Kontaktelements an ein geschirmtes Kabel. Dargestellt sind in jeweils einer Teilfigur eine Schnittansicht a) sowie eine Draufsicht b). Die Figuren 8 und 9 zeigen ein Verwendungsbeispiel der so geschaffenen Schirmkontaktierung. In der Figur 1 sind die beiden Bestandteile des erfindungsgemäßen
Kontaktelements im noch unmontierten Zustand dargestellt. Es besteht aus erstens einem Federkontaktelement 1 und zweitens aus einer mit dem
Federkontaktelement 1 verbindbaren Crimphülse 6.
Das einstückig geformte Federkontaktelement 1 weist einen Ringabschnitt 3 auf, an den eine Vielzahl flächenartiger Federkontakte 2 umlaufend angeformt sind, welche einen sich in Richtung vom Ringabschnitt 3 weg öffnenden Lamellenkranz ausbilden.
Die Federkontakte 2 weisen relativ zur Symmetrieachse des
Federkontaktelements 1 jeweils einen steiler ansteigenden Abschnitt 14 und einen sich daran anschließenden deutlich flacher ansteigenden Abschnitt 15 auf. Der steiler ansteigende Abschnitt 14 federt beim Aufschieben auf ein in der Figur 9 dargestelltes Metallgehäuse 21 mit einem zylinderförmigen
Aufnahmeabschnitt 18 ein, während sich die zur Symmetrieachse parallelen oder flacher ansteigenden Abschnitte 15 an die Innenfläche des
Aufnahmeabschnitts 18 anlegen. Auf den Abschnitten 15 angeformte
Kontaktpunkte 23 sorgen für definierte Kontaktübergänge zum Metallgehäuse 21 . Die an das Federkontaktelement 1 anfügbare Crimphülse 6 ist kappenartig ausgebildet und weist Innenflächen auf, die mit einer strukturierten Innenkontur 7 versehen sind.
Die Figuren 2 bis 7 verdeutlichen die Montage des zweiteiligen
Kontaktelements an ein Kabel 5, welches einen als Schirmgeflecht 4
ausgebildeten Leitungsschirm aufweist. Das Kabel 5 ist als ein
Hochvoltkoaxialkabel dargestellt. Der hier vereinfacht massiv dargestellte Innenleiter 9 besteht vorzugsweise aus einer Vielzahl von Einzeladern um die Flexibilität des Kabels 5 zu erhöhen. Solche Hochvoltkoaxialkabel 5 werden beispielsweise in elektrisch
angetriebenen Kraftfahrzeugen vorgesehen und führen dort sowohl relativ hohe Ströme als auch relativ hohe Spannungen. Das die Innenleiterisolation 1 1 umgebendes Schirmgeflecht 4 dient vor allem dazu, Störabstrahlungen des Kabels 5 möglichst gering zu halten. Bei dieser Anwendung ist es besonders wichtig, dass bei der Bearbeitung des Kabels 5 keine Teile des Innenleiters 9 oder des Schirmgeflechts 4 zugänglich werden oder gar als Reststücke übrig bleiben, welche losgelöst vom Kabel 5 gefährliche Kurzschlüsse verursachen können.
Die Figur 2 zeigt als ersten Montageschritt das Aufschieben des
Federkontaktelements 1 auf einen freien, bereits abisolierten Endabschnitt des Kabels 5. Das Federkontaktelement 1 weist an einem Endabschnitt einen die Öffnung des Ringabschnitts 3 verengenden Kragen 13 auf. Wie die Figur 3a zeigt, wird beim Montieren des Federkontaktelements 1 der Ringabschnitt 3 soweit auf das Kabel 5 aufgeschoben, bis der Kragen 13 an der Stirnkante des Kabelmantels 10 anschlägt, welcher die äußere Isolierschicht des Kabels 5 bildet. Hierdurch wird eine genaue und sichere Positionierung des
Federkontaktelements 1 relativ zum Kabel 5 erreicht.
Die Figur 3a verdeutlicht zudem, dass das Schirmgeflecht 4 und die
Innenleiterisolation 1 1 auf die gleiche Länge abgeschnitten sind. Diese Länge ist so gewählt, dass bei dem in der Figur 4 dargestellten nächsten
Montageschritt, nämlich das Umlegen des Schirmgeflechts 4 in Richtung auf das Federkontaktelement 1 , das Schirmgeflecht 4 genau die Außenfläche des Ringabschnitts 3 überdeckt.
Im darauf folgenden Montageschritt, dargestellt in der Figur 5, wird die
Crimphülse 6 auf das freie Ende des Kabels 5 aufgeschoben. Die kappenartig geformte Crimphülse 6 weist in ihrer Grundfläche 8 einen Durchbruch 16 auf, dessen Durchmesser möglichst genau dem Querschnitt des Kabels 5 im Bereich der Innenleiterisolation 1 1 entspricht. Der Rand des Durchbruchs 16 liegt somit eng an der Innenleiterisolation 1 1 des Kabels 5 an.
Die offene Seite der Crimphülse 6 ist dagegen deutlich weiter als der
Ringabschnitt 3 des Federkontaktelements 1 , so dass die Crimphülse 6 über den Ringabschnitt 3 und das darauf aufliegende Schirmgeflecht 4 geschoben werden kann.
Das Aufschieben der Crimphülse 6 auf das Kabel 5 erfolgt vorzugsweise mittels einer überlagerten Drehbewegung. Die Innenfläche der Crimphülse 6 weist eine, in den Figuren nur ansatzweise erkennbare, angeformte
strukturierte Innenkontur 7 auf, die vorzugsweise als schneckenartiges
Innengewinde ausgeführt ist. Bei der Drehung der Crimphülse 6 wird durch deren Innenkontur 7 das Schirmgeflecht 4 in der Drehrichtung mitgeführt und vollständig unter der Crimphülse 6 gezogen.
Die Figur 6 zeigt eine bereits teilweise über den Ringabschnitt 3 des
Federkontaktelements 1 geschobene Crimphülse 6. Ausgestellte Nocken 12 an der Crimphülse 6 fungieren während der Drehbewegung als Mitnehmer für gegebenenfalls zwischen der Crimphülse 6 und dem Ringabschnitt 3
herausragende Drahtabschnitte des Schirmgeflechts 4. Die Crimphülse 6 wird solange gedreht bis sich die Nocken 12 in passend dazu geformte
Vertiefungen 22 im Ringabschnitt 3, dargestellt in der Figur 1 , einfügen. Hiermit ist der in der Figur 7 dargestellte Montagezustand hergestellt, in der die Crimphülse 6 ihre Endstellung erreicht hat, wobei die Stirnkante der Crimphülse 6 nun am Federkontaktelement 1 anliegt. Zwischen der
Crimphülse 6 und dem Federkontaktelement 1 verbleibt aufgrund ihrer
Formgebung ein Hohlraum 17, dessen Begrenzungswände das Schirmgeflecht 4 vollständig einkapseln. Die Crimphülse 6 wird abschließend durch eine, hier nicht dargestellte
Eincrimpung unlösbar mit dem Federkontaktelement 1 verbunden. Damit ist eine sichere mechanische und elektrische Verbindung zwischen dem
Leitungsschirm des Kabels 5 und dem Federkontaktelement 1 hergestellt.
Die soweit beschriebene Anordnung kann zu einer abgeschirmten
Steckverbinderanordnung ergänzt werden. Hierzu kann etwa ein
Steckhülsenkontakt 19 an den Innenleiter 9 des Kabels 5 angeschlagen werden, wie dies in der Figur 8 angedeutet ist. Der hier beispielhaft dargestellte Steckhülsenkontakt 19 ist zur Aufnahme von Flachsteckern vorgesehen. Zur feuchtigkeitsdichten Abdichtung kann auf dem Kabel 5 eine Dichtung 20 angebracht werden.
Die soweit vormontierte Anordnung wird abschließend, wie in der Figur 9 in einer Schnittansicht gezeigt, in ein Metallgehäuse 21 eingesetzt. Die an der Innenseite des Aufnahmeabschnitts 18 anliegenden Federkontakte 2 stellen eine elektrische Verbindung zwischen dem Schirmgeflecht 4 des Kabels 5 und dem Metallgehäuse 21 her.
Bezugszeichenliste
1 Federkontaktelement
2 Federkontakte
3 Ringabschnitt
4 Schirmgeflecht
5 Kabel (Hochvoltkoaxialkabel)
6 Crimphülse
7 Innenkontur
8 Grundfläche
9 Innenleiter
10 Kabelmantel
1 1 Innenleiterisolation
12 Nocken
13 Kragen
14 Abschnitt
15 Abschnitt
16 Durchbruch
17 Hohlraum
18 Aufnahmeabschnitt
19 Steckhülsenkontakt
20 Dichtung
21 Metallgehäuse
22 Vertiefungen
23 Kontaktpunkte

Claims

Patentansprüche
1 . Kontaktelement zur Schirmkontaktierung eines mit einem Schirmgeflecht (4) versehenen Kabels (5), bestehend aus erstens einem Federkontaktelement (1 ), welches einen Ringabschnitt (3) und eine Vielzahl von umlaufend mit dem Ringabschnitt (3) verbundenen Federkontakten (2) aufweist, und zweitens einer Crimphülse (6), die mit dem Ringabschnitt (3) des
Federkontaktelements (1 ) verbindbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Crimphülse (6) durch das Zusammenfügen mit dem
Federkontaktelement (1 ) einen Hohlraum (17) ausbildet, welche einen zur Kontaktierung vorgesehenen freigelegten Abschnitt des Schirmgeflechts (4) vollständig aufnehmen kann.
2. Kontaktelement nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die
Federkontakte (2) als im Wesentlichen plane Flächen ausgebildet sind, deren freie Endabschnitte sich vom Ringabschnitt (3) weg erstrecken.
3. Kontaktelement nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass relativ zur Symmetrieachse des Federkontaktelements (1 ) die Federkontakte (2) jeweils einen ansteigenden Abschnitt (14) und einen zumindest annähernd parallelen Abschnitt (15) ausbilden.
4. Kontaktelement nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Ringabschnitt (3) eine ununterbrochene Oberfläche aufweist.
5. Kontaktelement nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Ringabschnitt (3) an seinem Endabschnitt einen Kragen (13) aufweist.
6. Kontaktelement nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die
Crimphülse (6) in Form einer Kappe ausgebildet ist.
7. Kontaktelement nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die
Grundfläche (8) der Kappe einen kreisförmigen Durchbruch (16) aufweist.
8. Kontaktelement nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die
Crimphülse (6) eine strukturierte Innenkontur (7) aufweist.
9. Kontaktelement nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die
Innenkontur (7) schraubenförmig, schneckenförmig, rautenförmig oder geriffelt ausgebildet ist.
10. Kontaktelement nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Kabel (5) ein Hochvoltkoaxialkabel ist.
EP14732096.4A 2013-05-31 2014-05-27 Kontaktelement Active EP3005493B1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102013009184.5A DE102013009184A1 (de) 2013-05-31 2013-05-31 Kontaktelement
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EP3005493A1 true EP3005493A1 (de) 2016-04-13
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US (1) US9692146B2 (de)
EP (1) EP3005493B1 (de)
JP (1) JP6295321B2 (de)
KR (1) KR102130870B1 (de)
CN (1) CN105191013B (de)
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DE (1) DE102013009184A1 (de)
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