EP2947187B1 - Falschdrallvorrichtung für eine offenendspinnvorrichtung - Google Patents

Falschdrallvorrichtung für eine offenendspinnvorrichtung Download PDF

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EP2947187B1
EP2947187B1 EP15168098.0A EP15168098A EP2947187B1 EP 2947187 B1 EP2947187 B1 EP 2947187B1 EP 15168098 A EP15168098 A EP 15168098A EP 2947187 B1 EP2947187 B1 EP 2947187B1
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EP
European Patent Office
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false twist
yarn
edges
open
end spinning
Prior art date
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Active
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EP15168098.0A
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English (en)
French (fr)
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EP2947187A1 (de
Inventor
Gerd Stahlecker
Siegfried Krohmer
Günter BAUR
Michael Basting
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Publication date
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Publication of EP2947187A1 publication Critical patent/EP2947187A1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/40—Removing running yarn from the yarn forming region, e.g. using tubes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H7/00—Spinning or twisting arrangements
    • D01H7/02—Spinning or twisting arrangements for imparting permanent twist
    • D01H7/90—Arrangements with two or more spinning or twisting devices of different types in combination

Definitions

  • the present invention relates to a false twist device for an open-end spinning device for introducing a false twist into a yarn produced in the open-end spinning device.
  • the false twist device has a substantially cylindrical body as well as a plurality of false twist edges disposed in the yarn withdrawal direction one behind the other and opposite the yarn withdrawal direction at an angle in the body.
  • the invention relates to an open-end spinning device with such a false twist device and a method for introducing a false twist into a yarn produced in an open-end spinning device of a rotor spinning machine.
  • the spinning rotor In the production of yarns in an open-end spinning apparatus of a rotor spinning machine, the spinning rotor is fed with staple fibers dissolved in individual fibers and withdrawn as a spun yarn having a twist via a yarn draw-off nozzle arranged centrally in the spinning rotor.
  • the individual fibers in the end of the already produced yarn which extends as a rotating yarn leg between the rotor groove and the Garnabzugsdüse, integrated and granted the yarn rotation.
  • the spinning stability of the open-end spinning device depends essentially on the rotation of the rotating yarn leg extending between the yarn draw-off nozzle and the rotor groove. A too low yarn twist always has a negative effect on the spinning stability.
  • the DE 40 39 755 A1 shows such Garnabzugs worn a rotor spinning machine, in which the Garnabzugsdüse is followed by a Garnumlenkstelle at which the yarn is drawn off over obliquely to the yarn run false twist edges.
  • the false twist edges can have a substantially circular cross section, web-like or triangular. In this case, a greater false twist can be generated, the more sharp-edged the profile of the false twist edges. However, damage to the yarn surface can occur if the false-edged edge is too sharp, so that in practice a compromise must always be made between introducing as much false twist as possible and avoiding damage to the yarn.
  • the DE 197 18 768 A1 shows a false twist element with three false twist edges, which lie obliquely to the yarn path.
  • the false twist edges can be formed as notches, webs or other profilings.
  • the profilings are arranged in a bent pipe piece, so that the yarn is deflected at each of the false twist edges.
  • the individual Garnumlenk sculpture can be designed as usable in tangential holes of the channel pins.
  • a false twist device is formed by inserting a spiral wire into a bent pipe section.
  • a single turn of the spiral wire which is positioned in the region of a bend of the bent pipe section, acts as a false twist edge.
  • the other turns have the function to fix the spiral wire in the bent tube.
  • the wire is rounded and therefore less aggressive.
  • the generation of the false twist is further influenced by the wrap angle of the yarn with respect to the false twist edge.
  • the DE 87 02 807 U1 therefore proposes to arrange a further deflection or a further false twist edge, which is arranged opposite to the first false twist edge, and deflects the yarn in a direction deviating from the direction of the preceding deflection to one of the yarn withdrawal nozzles following the false twist edge.
  • the angle of wrap of the yarn at the first false twist edge can be increased and a lifting of the yarn from the false twist edge can be avoided.
  • the effect of the false twist edge can thereby be improved.
  • the introduction of the false twist is also influenced by the sharp edges of the false twist edges, so that here too the possibilities of introducing a false twist without damaging the yarn are limited.
  • the JP S50 45438 U shows a twist accumulation device, in which a plurality of swirl dam edges are arranged opposite one another. Again, by the arrangement of the swirl dam edges of the wrap angle of the yarn increases and thus indeed increases the effect of the swirl dam edges, but at the same time the yarn also stressed more.
  • the WO 2013/117495 A1 shows, however, a false twist device in which the yarn to form a false twist in a helically formed Gutter is led. This should give the yarn torque.
  • the use of false twist edges is described there as disadvantageous because the yarn is thereby loaded.
  • the object of the present invention is therefore to enable improved false twist generation with only a small load of the yarn.
  • a false twist device for an open-end spinning device for introducing a false twist into a yarn produced in the open-end spinning device has a substantially tubular body and a plurality of false twist edges disposed in the yarn withdrawal direction one behind the other and opposite the yarn withdrawal direction at an angle in the body. It is provided that at least three false twist edges protrude into the interior of the tubular body in such a way that the yarn undergoes a deflection at each of the false twist edges. At the same time, the false twist edges are offset in the body in the circumferential direction, so that the yarn additionally experiences a spatial, helical deflection relative to its regular yarn withdrawal direction due to the successive deflections at the at least three false twist edges.
  • the false twist device is arranged downstream of a Garnabzugsdüse in an open-end spinning a rotor spinning machine in Garnabzugsraum to push back rotations as false twist in the direction of the spinning rotor.
  • the yarn is drawn off via a yarn take-off nozzle and drawn over false twist edges arranged in a false twist device arranged downstream of the yarn take-off nozzle, whereby a false twist is imparted to the yarn. It is intended the yarn is subjected to a spatial, helical deflection from its regular yarn take-off direction by at least three false twist edges, whereby an additional false twist is imparted to the yarn.
  • the yarn is deflected in each case at defined, successive in the yarn path points of the false twist device by the arrangement of several false twist edges.
  • the yarn is given a torque by the deflection at the points defined by the false twist edges, since it undergoes a rotation or a corresponding spatial deflection due to the offset in the circumferential direction false twist edges by the sequence of deflections.
  • the false twist edges have a height that is greater than half the inner diameter of the body. In this way, both the wrap angle can be increased at the individual false twist edges and thereby a higher False twist can be introduced, as well as a greater spatial deflection of the yarn can be achieved, which causes an additional false twist. It is advantageous if the false twist edges each have the same height. However, a spatial deflection of the yarn can also be achieved if the false twist edges have different heights, ie false twist edges are used, which protrude differently far into the interior of the false twist device.
  • the false twist edges are each offset by a uniform offset angle in the circumferential direction to each other.
  • a helical deflection at the three or more false twist edges can be produced in a favorable manner and thus the false twist can be introduced into the yarn.
  • the uniform introduction of the false twist in the yarn is supported by the uniform offset angle. If three false twist edges are provided, then the false twist edges are preferably offset by an offset angle of 120 ° with respect to one another.
  • the false twist edges are arranged inclined at an inclination angle of 40 ° to 60 ° to the Garnabzugsraum. By such a tilt angle, a particularly high false twist can be generated.
  • the false twist edges are designed as insertable into the body of the false twist device webs.
  • the webs can be glued into a cylindrical or semi-cylindrical body, clipped or attached in any other way.
  • the entire false twist device with the tubular body and the false twist edges is designed as insertable into the open-end spinning device and preferably removable again from the open-end spinning device insert. This can in turn be glued into a corresponding housing or in a trigger channel of the open-end spinning device or used and attached in any other way.
  • the insert has a plurality of, preferably in the Garnabzugsraum successively arranged, preferably cylindrical or semi-cylindrical sections.
  • a false twist edge is preferably arranged in each of the sections.
  • Such a semi-cylindrical portion of the insert with a false twist edge can be produced in a cost effective manner as a molded part, since it is easily demolded due to its shape.
  • the various sections can also be produced as identical parts, which are then assembled to one another only by the offset angle relative to one another.
  • the sections each have at least one positioning element, by means of which they can be positioned in the circumferential direction by the offset angle relative to an adjacent section. With appropriate arrangement of the positioning elements, the sections can still be advantageously formed as equal parts.
  • the insert or the sections of the insert made of ceramic, metal or plastic.
  • the insert or its sections are designed as injection molded pieces. This allows a cheaper production of the false twist device.
  • the false twist device has a housing which surrounds the insert, preferably likewise a cylindrical or tubular housing.
  • a housing which surrounds the insert preferably likewise a cylindrical or tubular housing.
  • the Garnabzugsdüse and the false twist device have a common, preferably removably arranged in the open-end spinning, housing.
  • the false twist device and the Garnabzugsdüse are executed in this case as a structural unit.
  • An axial fixation of the insert or the sections of the insert can also take place by means of the Garnabzugsdüse and / or by means of the housing.
  • a separate axial attachment of the sections with each other or the sections in the housing can be omitted hereby.
  • the false twist device is arranged in Garnabzugsraum preferably directly behind the Garnabzugsdüse.
  • the false twist device has a separate housing or is arranged separately from the Garnabzugsdüse in a trigger channel of the open-end spinning device.
  • the false-twist device is followed by a take-off tube and / or a further twist element.
  • the further deflection on the downstream swirl element it can be ensured that the yarn experiences a sufficient wrap angle at each of the successive false twist edges and that a lifting of the yarn from the false twist edge is prevented.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of an open-end spinning device 1 of a rotor spinning machine 2.
  • the rotor spinning machine 2 includes a plurality of in the longitudinal direction of the spinning machine 2 juxtaposed jobs.
  • Each workstation usually contains a feed device 8, which supplies the open-end spinning device 1 with a fiber material 6 via a dissolving device 9, which dissolves the fiber material 6 into individual fibers.
  • the fiber material 6 is stored in storage containers 4 on the rotor spinning machine 2.
  • the fiber material 6 dissolved in individual fibers is finally fed to the spinning rotor 3 of the open-end spinning apparatus 1 via a fiber feed channel 5 (see FIG FIG. 2 ).
  • the yarn 7 produced in the spinning rotor 3 is finally drawn off from the open-end spinning apparatus 1 via a draw-off device 10 and wound onto a bobbin 12 by means of a winding device 11.
  • the open-end spinning apparatus 1 is in the FIG. 2 shown in a schematic, sectional side view.
  • the open-end spinning apparatus 1 comprises a spinning rotor 3, whose rotor cup is arranged in a rotor housing 13.
  • the rotor housing 13 is usually acted upon by spinning vacuum and closed by a removable cover 14. Between the rotor housing 13 and the cover 14, a seal 15 is provided to maintain the pressure prevailing in the rotor housing 13 spinning negative pressure.
  • Fiber feed channel 5 arranged on the one hand with the opening device 9 is in communication and the other end projects into the spinning rotor 3 in order to be able to feed the fiber material 6 to the inner wall of the spinning rotor 3.
  • the individual fibers fed into the spinning rotor 3 are now transported into the rotor groove of the spinning rotor 3 due to the centrifugal force. There they get in contact with a circulating yarn leg 7a of the already produced yarn 7 and are incorporated into the yarn end 7a due to the rotation of the spinning rotor 3.
  • the yarn twist in the rotating yarn leg 7a located between the yarn draw-off nozzle 16 and the rotor groove is increased by means of a false twist device 17.
  • the yarn 7 produced in the spinning rotor 3 is finally drawn off through the take-off device 10 via a yarn withdrawal nozzle 16 likewise arranged in the cover 14 and via the false twist device 17 arranged downstream of the yarn withdrawal nozzle 16.
  • a withdrawal tube 18 is further arranged after the false twist device 17, which further Falschdrallkanten 19 contains.
  • this is not essential.
  • the yarn 7 can be fed directly after its exit from the false twist device 17 without further deflection and without passing another swirl element of the trigger device 10.
  • the false twist edges 19 are arranged not only in the yarn withdrawal direction G one behind the other, but at the same time offset in the circumferential direction in the body 20 of the false twist device 17 are arranged. In this way, a spatial deflection of the yarn 7 can be achieved, which in addition to the rotation displacement by the false twist edges 19 gives the yarn a further rotation, which in turn is propagated as a false twist in the region of the rotor groove.
  • FIG. 3 shows such a false twist device 17 in a schematic representation.
  • the regular Garnabzugscardi G is in FIG. 3 represented by a dash-dotted line.
  • the false twist edges 19 are offset not only in Garnabzugsplatz G successively, but at the same time in the circumferential direction of the false twist device 17 and the body 20 of the false twist device 17 offset in the body 20 and protrude into the garnmodeden inner cross section or interior 21st the false twist device 17, so that the yarn 7 undergoes a spatial deflection relative to the regular Garnabzugsraum G.
  • the yarn path of the deflected yarn 7 is shown by a dotted line.
  • the yarn 7 is deflected at each of the false twist edges 19 by an amount e of the regular Garnabzugsraum G. Due to the helical staircase-like arrangement of the false twist edges 19, the yarn 7 experiences a helical deflection, which imposes an additional torque on the yarn 7. It is particularly advantageous if, as shown here, the false twist edges 19 are offset from one another in the circumferential direction by a uniform offset angle. Thus, for example, in the case of three false twist edges 19, as shown in the present case, the false twist edges 19 are rotated by 120 ° relative to one another his. However, it is not absolutely necessary to distribute false twist edges 19 to exactly 360 ° of the circumferential direction.
  • the desired spatial deflection of the yarn 7 can also be achieved with several false twist edges 19 or fewer false twist edges 19, wherein it is not absolutely necessary, the false twist edges 19 at regular intervals with respect to the Garnabzugsplatz G or with regular offset angles with respect to the To arrange circumferential direction.
  • the resulting by the arrangement of false twist edges 19 spatial deflection or helix of the yarn 7 can be oriented both to the right and to the left with respect to Garnabzugscardi G. With Z-wire in the yarn, the helix is clockwise in the yarn withdrawal direction.
  • FIG. 4 shows a first embodiment of a false twist device 17, which is designed as an existing of several sections 22 insert 23.
  • the false twist device 17 or the insert 23 in the present case consists of three substantially semi-cylindrical sections 22, wherein in each of the sections 22 a false twist edge 19 is arranged.
  • the false twist edges 19 preferably have an angle ⁇ of 40 ° to 60 ° to the Garnabzugsraum G. By this inclination of the false twist edges 19, in turn, the injectable false twist can be further increased.
  • the individual sections 22 are now each rotated by an offset angle to each other and in the Garnabzugscardi G in succession to the insert 23 composed.
  • one or more cams 24 are arranged on each of the sections 22, which in turn interact with corresponding recesses 25 of adjacent sections 22.
  • the cams 24 and the recesses 25 thus form positioning elements, by means of which the individual sections 22 can be positioned relative to one another in the circumferential direction.
  • the individual sections 22 of the false twist device 17 are thereby connected in a form-fitting manner in the circumferential direction and secured against rotation.
  • FIG. 6 shows a detailed view of such a single section 22 with a false twist edge 19. Like the FIG. 6 can be removed, due to the shape as a semi-cylindrical shell with the false twist edge 19 disposed therein, such a portion 22 in a favorable manner as an injection molded piece produced because the shape allows easy removal from the mold.
  • Such a false twisting device 17 constructed from individual sections 22 preferably also has a housing 26 surrounding the insert 23 or the individual sections 22 of the insert 23. It can be provided to insert the insert 23 with its surrounding housing 26 in the open-end spinning device. However, it is also conceivable, the insert 23 and the individual portions 22 of the insert 23 directly into a flue channel of the open-end spinning device 1, for example, in the cover member 14 (see FIG. 2 ) can be designed to use.
  • the false twist device 17 and the Garnabzugsdüse 16 are arranged in a common housing 26.
  • the false twist device 17 is thus arranged downstream of the Garnabzugsdüse 16 in this case, so that the torque generated by the false twist device 17 acts directly supporting a already generated by the Garnabzugsdüse 16 false twist.
  • the individual sections 22 of the insert 23 may additionally be fastened to one another, for example glued together.
  • FIG. 5 Removable, while the false twist edges 19 have a height H, which is greater than half the inner diameter of the body I 20, so that in this way a good spatial deflection of the yarn 7 can be generated.
  • a unit comprising a Garnabzugsdüse 16 and a false twist device 17 can be easily removed from the open-end spinning device 1 and the Garnabzugsdüse 16 and the false twist edges 19 and the insert 23 can be easily replaced.
  • the invention is not limited to the illustrated embodiments.
  • the false twist device 17 could have a cylindrical body 20, in whose cylindrical surface formed as webs or pins formed as false twist edges 19 from the side.
  • the false twist device 17, such as in the Figures 2 and 5 shown coaxially with Garnabzugsdüse 16 and directly downstream of Garnabzugsdüse 16 to arrange.
  • the false twist device 17 may also be provided at an angle to the Garnabzugsdüse 16.
  • numerous variations are possible with respect to the number and arrangement of the false twist edges 19 within the false twist device 17.
  • more than three false twist edges 19 may be provided in the false twist device 17, and the false twist device 17 may further comprise a Have inlet area or outlet area, which represents a further yarn deflection. Further modifications and combinations within the scope of the claims also fall under the invention.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Falschdrallvorrichtung für eine Offenendspinnvorrichtung zum Einbringen eines Falschdralls in ein in der Offenendspinnvorrichtung erzeugtes Garn. Die Falschdrallvorrichtung weist einen im Wesentlichen zylinderförmigen Korpus auf sowie mehrere, in Garnabzugsrichtung hintereinander und gegenüber der Garnabzugsrichtung um einen Winkel geneigt in dem Korpus angeordnete Falschdrallkanten. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Offenendspinnvorrichtung mit einer derartigen Falschdrallvorrichtung sowie ein Verfahren zum Einbringen eines Falschdralls in ein in einer Offenendspinnvorrichtung einer Rotorspinnmaschine erzeugtes Garn.
  • Bei der Herstellung von Garnen in einer Offenendspinnvorrichtung einer Rotorspinnmaschine werden dem Spinnrotor in Einzelfasern aufgelöste Spinnfasern zugeführt und über eine mittig in dem Spinnrotor angeordnete Garnabzugsdüse als versponnenes, eine Drehung aufweisendes Garn abgezogen. Dabei werden durch die Rotation des Spinnrotors die Einzelfasern in das Ende des bereits erzeugten Garns, das sich als rotierender Garnschenkel zwischen der Rotorrille und der Garnabzugsdüse erstreckt, eingebunden und dem Garn eine Drehung erteilt. Die Spinnstabilität der Offenendspinnvorrichtung hängt dabei wesentlich von der Drehung des sich zwischen der Garnabzugsdüse und der Rotorrille erstreckenden, umlaufenden Garnschenkels ab. Eine zu niedrige Garndrehung wirkt sich dabei stets negativ auf die Spinnstabilität aus. Es sind daher im Stand der Technik verschiedene Falschdralleinrichtungen bekannt geworden, mittels welchen entgegen der Abzugsrichtung des Garns Drehungen als Falschdrall in Richtung des Spinnrotors zurückgeschoben werden können. Hierdurch ist es möglich, die echte Drehung in dem Garnabschnitt zwischen der Garnabzugsdüse und der Rotorrille zu erhöhen.
  • Die DE 40 39 755 A1 zeigt eine derartige Garnabzugseinrichtung einer Rotorspinnmaschine, bei welcher der Garnabzugsdüse eine Garnumlenkstelle nachgeordnet ist, an welcher das Garn über schräg zum Garnlauf liegende Falschdrallkanten abgezogen wird. Die Falschdrallkanten können dabei einen im Wesentlichen kreisrunden Querschnitt aufweisen, stegartig oder als Dreikant ausgebildet sein. Dabei kann ein umso größerer Falschdrall erzeugt werden, je scharfkantiger das Profil der Falschdrallkanten ist. Allerdings kann es bei einer zu scharfkantigen Falschdrallkante zu Beschädigungen der Garnoberfläche kommen, so dass in der Praxis stets ein Kompromiss zwischen dem Einbringen eines möglichst großen Falschdralls und dem Vermeiden von Beschädigungen des Garns gewählt werden muss.
  • Die DE 197 18 768 A1 zeigt ein Falschdrallelement mit drei Falschdrallkanten, die schräg zum Garnlauf liegen. Die Falschdrallkanten können als Kerben, Stege oder sonstige Profilierungen ausgebildet sein. Die Profilierungen sind in einem gebogenen Rohrstück angeordnet, so dass das Garn an jeder der Falschdrallkanten umgelenkt wird.
  • Auch bei der DE 37 23 504 A1 sind drei Falschdrallkanten in einem gekrümmt verlaufenden Kanal angeordnet. Die einzelnen Garnumlenkelemente können dabei als in tangentiale Bohrungen des Kanals einsetzbare Stifte ausgebildet sein.
  • Gemäß der GB 2 017 167 A wird eine Falschdrallvorrichtung dadurch ausgebildet, dass ein Spiraldraht in ein gebogenes Rohrstück eingesetzt wird. Dabei wirkt nur eine einzige Windung des Spiraldrahtes, die im Bereich eines Knicks des gebogenen Rohrstücks positioniert ist, als Falschdrallkante. Die anderen Windungen haben die Funktion, den Spiraldraht in dem gebogenen Rohr zu fixieren. Der Draht ist gerundet und wirkt daher weniger aggressiv.
  • Neben der Ausführung des Profils der Falschdrallkanten wird die Erzeugung des Falschdralls weiterhin durch den Umschlingungswinkel des Garns bezüglich der Falschdrallkante beeinflusst. Die DE 87 02 807 U1 schlägt daher vor, einer der Garnabzugsdüse folgenden Falschdrallkante eine weitere Umlenkung bzw. eine weitere Falschdrallkante nachzuordnen, welche gegenüber der ersten Falschdrallkante angeordnet ist und das Garn in eine von der Richtung der vorausgehenden Umlenkung abweichende Richtung umlenkt. Hierdurch kann der Umschlingungswinkel des Garns an der ersten Falschdrallkante erhöht werden und ein Abheben des Garns von der Falschdrallkante vermieden werden. Die Wirkung der Falschdrallkante kann hierdurch verbessert werden. Im Übrigen wird jedoch die Einbringung des Falschdralls auch hier durch die Scharfkantigkeit der Falschdrallkanten beeinflusst, so dass auch hier die Möglichkeiten, einen Falschdrall ohne Beschädigung des Garns einzubringen, begrenzt sind.
  • Die JP S50 45438 U zeigt eine Drallstauvorrichtung, bei welcher einander gegenüber liegend mehrere Drallstaukanten angeordnet sind. Auch hier wird durch die Anordnung der Drallstaukanten der Umschlingungswinkel des Garns erhöht und somit zwar die Wirkung der Drallstaukanten erhöht, das Garn jedoch zugleich auch stärker beansprucht.
  • Ebenso zeigen die JP S51 13563 Y1 und die JP S52 91922 A Falschdrallvorrichtungen, bei welchen das Garn über zwei einander gegenüber liegend angeordnete Drallstaukanten geführt wird.
  • Die WO 2013/117495 A1 zeigt hingegen eine Falschdrallvorrichtung, bei der das Garn zur Ausbildung eines Falschdralls in einer schraubenförmig ausgebildeten Rinne geführt wird. Dadurch soll dem Garn ein Drehmoment erteilt werden. Der Einsatz von Falschdrallkanten wird dort als nachteilig beschrieben, da das Garn dadurch belastet wird.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine verbesserte Falschdrallerzeugung bei nur geringer Belastung des Garns zu ermöglichen.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche.
  • Eine Falschdrallvorrichtung für eine Offenendspinnvorrichtung zum Einbringen eines Falschdralls in ein in der Offenendspinnvorrichtung erzeugtes Garn weist einen im Wesentlichen rohrförmigen Korpus auf sowie mehrere in Garnabzugsrichtung hintereinander und gegenüber der Garnabzugsrichtung um einen Winkel geneigt in dem Korpus angeordnete Falschdrallkanten. Es ist vorgesehen, dass wenigstens drei Falschdrallkanten derart in den Innenraum des rohrförmigen Korpus hineinragen, dass das Garn an jeder der Falschdrallkanten eine Umlenkung erfährt. Zugleich sind die Falschdrallkanten derart in Umfangsrichtung versetzt in dem Korpus angeordnet, dass das Garn durch die aufeinanderfolgenden Umlenkungen an den wenigstens drei Falschdrallkanten zusätzlich eine räumliche, schraubenförmige Auslenkung gegenüber seiner regulären Garnabzugsrichtung erfährt. Die Falschdrallvorrichtung ist dabei in einer Offenendspinnvorrichtung einer Rotorspinnmaschine in Garnabzugsrichtung einer Garnabzugsdüse nachgeordnet, um Drehungen als Falschdrall in Richtung des Spinnrotors zurückzuschieben.
  • Bei einem Verfahren zum Einbringen eines Falschdralls in ein in einer Offenendspinnvorrichtung einer Rotorspinnmaschine erzeugtes Garn wird das Garn über eine Garnabzugsdüse abgezogen und über in einer der Garnabzugsdüse nachgeordneten Falschdrallvorrichtung angeordnete Falschdrallkanten gezogen, wodurch dem Garn ein Falschdrall erteilt wird. Es ist vorgesehen, dass das Garn durch wenigstens drei Falschdrallkanten einer räumlichen, schraubenförmigen Auslenkung gegenüber seiner regulären Garnabzugsrichtung ausgesetzt wird, wobei dem Garn ein zusätzlicher Falschdrall erteilt wird.
  • Es ist somit vorgesehen, dass bei dem Verfahren bzw. bei der Falschdrallvorrichtung der Falschdrall wie bei bekannten Falschdrallvorrichtungen über Falschdrallkanten erzeugt wird. Dabei wird durch die Anordnung mehrerer Falschdrallkanten hintereinander das Garn jeweils an definierten, im Fadenlauf aufeinander folgenden Punkten der Falschdrallvorrichtung umgelenkt. Zugleich wird jedoch durch die Umlenkung an den durch die Falschdrallkanten definierten Punkten dem Garn ein Drehmoment erteilt, da es aufgrund der in Umfangsrichtung versetzten Falschdrallkanten durch die Abfolge der Umlenkungen eine Verdrehung bzw. eine entsprechende räumliche Auslenkung erfährt.
  • Aufgrund dessen, dass der Falschdrall dem Garn durch zwei verschiedene Wirkmechanismen erteilt wird, kann wesentlich mehr Falschdrall erzeugt werden als in einer herkömmlichen Falschdrallvorrichtung und hierdurch die Spinnstabilität erhöht werden. Aufgrund der hohen Falschdralleinbringung ist es somit auch möglich, mit einer niedrigeren Garndrehung zu spinnen, mit welcher ansonsten keine ausreichende Spinnstabilität erzielt werden könnte. Aufgrund der verbesserten Falschdrallausbildung ist es weiterhin auch möglich, die Falschdrallkanten weniger scharfkantig auszuführen und hierdurch den Falschdrall besonders Garn schonend einzubringen.
  • Nach einer vorteilhaften Ausführung der Falschdrallvorrichtung weisen die Falschdrallkanten eine Höhe auf, die größer ist als der halbe Innendurchmesser des Korpus. Hierdurch kann sowohl der Umschlingungswinkel an den einzelnen Falschdrallkanten erhöht werden und dadurch ein höherer Falschdrall eingebracht werden, als auch eine größere räumliche Auslenkung des Garns erreicht werden, welche einen zusätzlichen Falschdrall bewirkt. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Falschdrallkanten jeweils die gleiche Höhe aufweisen. Eine räumliche Auslenkung des Garns kann jedoch ebenfalls erreicht werden, wenn die Falschdrallkanten unterschiedliche Höhen aufweisen, also Falschdrallkanten eingesetzt werden, die unterschiedlich weit in den Innenraum der Falschdrallvorrichtung hineinragen.
  • Nach einer besonders vorteilhaften Ausführungsform sind die Falschdrallkanten jeweils um einen gleichmäßigen Versatzwinkel in Umfangsrichtung versetzt zueinander angeordnet sind. Hierdurch kann in günstiger Weise eine schraubenförmige Auslenkung an den drei oder mehr Falschdrallkanten erzeugt werden und dadurch der Falschdrall in das Garn eingebracht werden. Das gleichmäßige Einbringen des Falschdralls in das Garn wird dabei durch den gleichmäßigen Versatzwinkel unterstützt. Sind drei Falschdrallkanten vorgesehen, so sind die Falschdrallkanten vorzugsweise jeweils um einen Versatzwinkel von 120° zueinander versetzt angeordnet.
  • Grundsätzlich ist es jedoch ebenso möglich, Falschdrallkanten mit unterschiedlichen Versatzwinkeln zueinander anzuordnen, wobei die Falschdrallkanten sowohl die gleiche Höhe als auch eine unterschiedliche Höhe aufweisen können.
  • Da die Garnauslenkung jedoch auch durch angrenzende fadenführende Organe, wie beispielsweise die Garnabzugsdüse, ein der Falschdrallvorrichtung nachgeordnetes Abzugsröhrchen oder eine weitere Garnumlenkung bestimmt wird, kann die gewünschte räumliche Auslenkung des Garns in der Falschdrallvorrichtung auch bereits mit zwei Falschdrallkanten erzielt werden.
  • Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung sind die Falschdrallkanten dabei in einem Neigungswinkel von 40° bis 60° zur Garnabzugsrichtung geneigt angeordnet. Durch einen derartigen Neigungswinkel kann ein besonders hoher Falschdrall erzeugt werden.
  • Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform sind die Falschdrallkanten als in den Korpus der Falschdrallvorrichtung einsetzbare Stege ausgebildet. Die Stege können dabei in einen zylinderförmigen oder halbzylinderförmigen Korpus eingeklebt, eingeclipst oder in sonstiger Weise befestigt werden.
  • Daneben bringt es Vorteile mit sich, wenn die gesamte Falschdrallvorrichtung mit dem rohrförmigen Korpus und den Falschdrallkanten als in die Offenendspinnvorrichtung einsetzbarer und vorzugsweise aus der Offenendspinnvorrichtung wieder entnehmbarer Einsatz ausgebildet ist. Dieser kann wiederum in ein entsprechendes Gehäuse oder in einen Abzugskanal der Offenendspinnvorrichtung eingeklebt oder in sonstiger Weise eingesetzt und befestigt werden.
  • Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn der Einsatz mehrere, in Garnabzugsrichtung hintereinander angeordnete, vorzugsweise zylinderförmige oder halbzylinderförmige Abschnitte aufweist. Dabei ist vorzugsweise in jedem der Abschnitte eine Falschdrallkante angeordnet. Ein derartiger halbzylinderförmiger Abschnitt des Einsatzes mit einer Falschdrallkante kann in kostengünstiger Weise als Spritzteil hergestellt werden, da er aufgrund seiner Formgebung einfach entformbar ist. Vorteilhaft dabei ist es weiterhin, dass die verschiedenen Abschnitte auch als Gleichteile hergestellt werden können, welche dann lediglich um den Versatzwinkel zueinander verdreht zu dem Einsatz zusammengesetzt werden.
  • Vorteilhaft ist es weiterhin, wenn die Abschnitte jeweils wenigstens ein Positionierelement aufweisen, mittels welchem sie in Umfangsrichtung um den Versatzwinkel gegenüber einem angrenzenden Abschnitt positionierbar sind. Bei entsprechender Anordnung der Positionierelemente können die Abschnitte dennoch in vorteilhafter Weise als Gleichteile ausgebildet werden.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn der Einsatz oder die Abschnitte des Einsatzes aus Keramik, Metall oder Kunststoff bestehen. Für die Herstellung des Einsatzes bzw. seiner Abschnitte ist es weiterhin vorteilhaft, wenn der Einsatz oder seine Abschnitte als Spritzgussstücke ausgeführt sind. Dies ermöglicht eine kostengünstigere Herstellung der Falschdrallvorrichtung.
  • Insbesondere bei der Ausführung der Falschdrallvorrichtung aus mehreren Abschnitten ist es vorteilhaft, wenn die Falschdrallvorrichtung ein den Einsatz umgebendes, vorzugsweise ebenfalls zylinderförmiges bzw. rohrförmiges Gehäuse aufweist. Durch die Aufnahme der einzelnen Abschnitte in einem rohrförmigen Gehäuse können diese in besonders einfacher Weise austauschbar angeordnet werden und bei Verschleiß in einfacher Weise ersetzt werden.
  • Besonders vorteilhaft ist es weiterhin, wenn die Garnabzugsdüse und die Falschdrallvorrichtung ein gemeinsames, vorzugsweise entnehmbar in der Offenendspinnvorrichtung angeordnetes, Gehäuse aufweisen. Die Falschdrallvorrichtung und die Garnabzugsdüse sind in diesem Fall als eine Baueinheit ausgeführt. Eine axiale Fixierung des Einsatzes bzw. der Abschnitte des Einsatzes kann dabei auch mittels der Garnabzugsdüse und/oder mittels des Gehäuses erfolgen. Eine separate axiale Befestigung der Abschnitte miteinander bzw. der Abschnitte in dem Gehäuse kann hierdurch entfallen. Die Falschdrallvorrichtung ist dabei in Garnabzugsrichtung vorzugsweise direkt hinter der Garnabzugsdüse angeordnet.
  • Ebenso ist es jedoch auch möglich, dass die Falschdrallvorrichtung ein separates Gehäuse aufweist bzw. separat von der Garnabzugsdüse in einem Abzugskanal der Offenendspinnvorrichtung angeordnet ist.
  • Bei einer Offenendspinnvorrichtung ist es weiterhin vorteilhaft, wenn der Falschdrallvorrichtung ein Abzugsröhrchen und/oder ein weiteres Drallelement nachgeordnet ist. Durch die weitere Umlenkung an dem nachgeordneten Drallelement kann sichergestellt werden, dass das Garn an jeder der aufeinanderfolgenden Falschdrallkanten einen ausreichenden Umschlingungswinkel erfährt und ein Abheben des Garns von der Falschdrallkante verhindert wird.
  • Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand der nachfolgend dargestellten Ausführungsbeispiele beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine Übersichtsdarstellung einer Arbeitsstelle einer Rotorspinnmaschine in einer schematischen Seitenansicht,
    Figur 2
    eine schematische Schnittdarstellung einer Offenendspinnvorrichtung mit einer Garnabzugsdüse und einer Falschdrallvorrichtung,
    Figur 3
    eine Prinzipdarstellung der räumlichen Auslenkung des Garns an in Umfangsrichtung zueinander versetzt angeordneten Falschdrallkanten,
    Figur 4
    eine Ansicht einer als Einsatz ausgebildeten Falschdrallvorrichtung mit mehreren Abschnitten,
    Figur 5
    eine aus mehreren Abschnitten zusammengesetzte Falschdrallvorrichtung mit einer Garnabzugsdüse in einem gemeinsamen Gehäuse, sowie
    Figur 6
    eine Detailansicht eines einzelnen Abschnittes einer als Einsatz ausgeführten Falschdrallvorrichtung.
  • Figur 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Offenendspinnvorrichtung 1 einer Rotorspinnmaschine 2. Die Rotorspinnmaschine 2 beinhaltet dabei eine Vielzahl von in Längsrichtung der Spinnmaschine 2 nebeneinander angeordneter Arbeitsstellen. Jede Arbeitsstelle beinhaltet dabei in üblicherweise eine Speisevorrichtung 8, welche der Offenendspinnvorrichtung 1 ein Fasermaterial 6 über eine Auflösevorrichtung 9 zuführt, welche das Fasermaterial 6 in Einzelfasern auflöst. Das Fasermaterial 6 wird dabei in Vorratsbehältern 4 an der Rotorspinnmaschine 2 bevorratet. Das in Einzelfasern aufgelöste Fasermaterial 6 wird schließlich dem Spinnrotor 3 der Offenendspinnvorrichtung 1 über einen Faserspeisekanal 5 (siehe Figur 2) zugeführt. Das im Spinnrotor 3 erzeugte Garn 7 wird schließlich über eine Abzugsvorrichtung 10 aus der Offenendspinnvorrichtung 1 abgezogen und mittels einer Spulvorrichtung 11 auf eine Spule 12 aufgewickelt.
  • Die Offenendspinnvorrichtung 1 ist in der Figur 2 in einer schematischen, geschnittenen Seitenansicht dargestellt. Die Offenendspinnvorrichtung 1 umfasst dabei einen Spinnrotor 3, dessen Rotortasse in einem Rotorgehäuse 13 angeordnet ist. Das Rotorgehäuse 13 ist in üblicherweise mit Spinnunterdruck beaufschlagt und durch einen abnehmbaren Deckel 14 verschlossen. Zwischen dem Rotorgehäuse 13 und dem Deckel 14 ist eine Dichtung 15 vorgesehen, um den im Rotorgehäuse 13 herrschenden Spinnunterdruck aufrechtzuerhalten. In dem Deckel 14 ist weiterhin der bereits zu Figur 1 beschriebene Faserspeisekanal 5 angeordnet, der einerseits mit der Auflösevorrichtung 9 in Verbindung steht und dessen anderes Ende in den Spinnrotor 3 hineinragt, um das Fasermaterial 6 der Innenwandung des Spinnrotors 3 zuführen zu können.
  • Zur Garnherstellung werden nun die in den Spinnrotor 3 gespeisten Einzelfasern aufgrund der Fliehkraft in die Rotorrille des Spinnrotors 3 transportiert. Dort geraten sie mit einem umlaufenden Garnschenkel 7a des bereits erzeugten Garns 7 in Kontakt und werden aufgrund der Rotation des Spinnrotors 3 in das Garnende 7a eingebunden. Um das Einbinden der Fasern zu verbessern, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Garndrehung in dem sich zwischen der Garnabzugsdüse 16 und der Rotorrille befindenden, umlaufenden Garnschenkel 7a mittels einer Falschdrallvorrichtung 17 erhöht wird. Das in dem Spinnrotor 3 erzeugte Garn 7 wird schließlich über eine ebenfalls in dem Deckel 14 angeordnete Garnabzugsdüse 16 sowie über die der Garnabzugsdüse 16 nachgeordneten Falschdrallvorrichtung 17 durch die Abzugsvorrichtung 10 abgezogen. Nach der vorliegenden Darstellung ist weiterhin nach der Falschdrallvorrichtung 17 noch ein Abzugsröhrchen 18 angeordnet, welches weitere Falschdrallkanten 19 enthält. Dies ist jedoch nicht unbedingt erforderlich. Ebenso kann das Garn 7 nach seinem Austritt aus der Falschdrallvorrichtung 17 ohne eine weitere Umlenkung und ohne Passieren eines weiteren Drallelements direkt der Abzugsvorrichtung 10 zugeführt werden.
  • In üblichen Falschdrallvorrichtungen 17 wird dabei das Garn 7 über mehrere in Garnabzugsrichtung G hintereinander angeordnete Falschdrallkanten 19 gezogen. Dabei werden durch die Abplattung des Garnquerschnitts an den Falschdrallkanten die Drehungen des Garns 7 bis über die Garnabzugsdüse 16 zurück in den umlaufenden Garnschenkel 7a bzw. bis hin zur Rotorrille geschoben.
  • Bei der vorliegenden Falschdrallvorrichtung 17 ist nun vorgesehen, dass die Falschdrallkanten 19 nicht nur in Garnabzugsrichtung G hintereinander angeordnet sind, sondern zugleich in Umfangsrichtung versetzt in dem Korpus 20 der Falschdrallvorrichtung 17 angeordnet sind. Hierdurch kann eine räumliche Auslenkung des Garns 7 erzielt werden, welche zusätzlich zu der Drehungsverschiebung durch die Falschdrallkanten 19 dem Garn eine weitere Drehung erteilt, die als Falschdrall wiederum in den Bereich der Rotorrille fortgepflanzt wird.
  • Figur 3 zeigt eine derartige Falschdrallvorrichtung 17 in einer Prinzipdarstellung. Die reguläre Garnabzugsrichtung G ist dabei in Figur 3 mittels einer strichpunktierten Linie dargestellt. In der vorliegenden Falschdrallvorrichtung 17 sind dabei die Falschdrallkanten 19 nicht nur in Garnabzugsrichtung G versetzt hintereinander, sondern zugleich auch in Umfangsrichtung der Falschdrallvorrichtung 17 bzw. des Korpus 20 der Falschdrallvorrichtung 17 versetzt in dem Korpus 20 angeordnet und ragen in den garnführenden Innenquerschnitt bzw. Innenraum 21 der Falschdrallvorrichtung 17 hinein, so dass das Garn 7 eine räumliche Auslenkung gegenüber der regulären Garnabzugsrichtung G erfährt. Der Fadenlauf des ausgelenkten Garns 7 ist dabei mittels einer punktierten Linie dargestellt.
  • Dabei ist ersichtlich, dass das Garn 7 an jeder der Falschdrallkanten 19 um einen Betrag e von der regulären Garnabzugsrichtung G abgelenkt wird. Durch die wendeltreppenartige Anordnung der Falschdrallkanten 19 erfährt das Garn 7 dabei eine schraubenlinienartige Auslenkung, welche dem Garn 7 ein zusätzliches Drehmoment aufprägt. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn, wie vorliegend dargestellt, die Falschdrallkanten 19 in Umfangsrichtung um einen gleichmäßigen Versatzwinkel zueinander versetzt angeordnet sind. So können beispielsweise bei drei Falschdrallkanten 19, wie vorliegend dargestellt, die Falschdrallkanten 19 um jeweils 120° zueinander verdreht sein. Es ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, Falschdrallkanten 19 auf exakt 360° der Umfangsrichtung zu verteilen. Die gewünschte räumliche Auslenkung des Garns 7 kann auch mit mehreren Falschdrallkanten 19 oder auch weniger Falschdrallkanten 19 erreicht werden, wobei es auch nicht unbedingt erforderlich ist, die Falschdrallkanten 19 in regelmäßigen Abständen mit Bezug auf die Garnabzugsrichtung G bzw. mit regelmäßigen Versatzwinkeln mit Bezug auf die Umfangsrichtung anzuordnen. Die sich durch die Anordnung der Falschdrallkanten 19 ergebende räumliche Auslenkung bzw. Schraubenlinie des Garns 7 kann dabei sowohl nach rechts als auch nach links mit Bezug zur Garnabzugsrichtung G orientiert sein. Bei Z-Draht im Garn ist die Schraubenlinie in Fadenabzugsrichtung rechtsdrehend.
  • Figur 4 zeigt eine erste Ausführung einer Falschdrallvorrichtung 17, welche als ein aus mehreren Abschnitten 22 bestehender Einsatz 23 ausgeführt ist. Die Falschdrallvorrichtung 17 bzw. der Einsatz 23 besteht vorliegend aus drei im Wesentlichen halbzylinderförmigen Abschnitten 22, wobei in jedem der Abschnitte 22 eine Falschdrallkante 19 angeordnet ist. Die Falschdrallkanten 19 weisen dabei bevorzugt einen Winkel α von 40° bis 60° zur Garnabzugsrichtung G auf. Durch diese Neigung der Falschdrallkanten 19 kann wiederum der einbringbare Falschdrall weiter erhöht werden. Die einzelnen Abschnitte 22 werden nun jeweils um einen Versatzwinkel zueinander verdreht und in Garnabzugsrichtung G hintereinander zu dem Einsatz 23 zusammengesetzt. Vorteilhafterweise sind dabei an jedem der Abschnitte 22 ein oder mehrere Nocken 24 angeordnet, welche wiederum mit entsprechenden Ausnehmungen 25 angrenzender Abschnitte 22 zusammenwirken. Die Nocken 24 sowie die Ausnehmungen 25 bilden somit Positionierelemente aus, mittels welcher die einzelnen Abschnitte 22 in Umfangsrichtung zueinander positionierbar sind. Die einzelnen Abschnitte 22 der Falschdrallvorrichtung 17 sind hierdurch in Umfangsrichtung formschlüssig miteinander verbunden und gegen Verdrehen gesichert.
  • Figur 6 zeigt eine Detailansicht eines derartigen einzelnen Abschnitts 22 mit einer Falschdrallkante 19. Wie der Figur 6 entnehmbar, ist aufgrund der Formgebung als halbzylindrische Schale mit der darin angeordneten Falschdrallkante 19 ein derartiger Abschnitt 22 auch in günstiger Weise als Spritzgussstück herstellbar, da die Formgebung eine leichte Entformung ermöglicht.
  • Eine derartige aus einzelnen Abschnitten 22 aufgebaute Falschdrallvorrichtung 17 weist vorzugsweise noch ein den Einsatz 23 bzw. die einzelnen Abschnitte 22 des Einsatzes 23 umgebendes Gehäuse 26 auf. Dabei kann vorgesehen sein, den Einsatz 23 mit seinem umgebenden Gehäuse 26 in die Offenendspinnvorrichtung einzusetzen. Ebenso ist es jedoch auch denkbar, den Einsatz 23 bzw. die einzelnen Abschnitte 22 des Einsatzes 23 direkt in einen Abzugskanal der Offenendspinnvorrichtung 1, der beispielsweise in dem Deckelelement 14 (siehe Figur 2) ausgebildet sein kann, einzusetzen.
  • Nach einer anderen Ausführung (siehe Figur 5) sind jedoch die Falschdrallvorrichtung 17 sowie die Garnabzugsdüse 16 in einem gemeinsamen Gehäuse 26 angeordnet. Die Falschdrallvorrichtung 17 ist in diesem Fall somit direkt der Garnabzugsdüse 16 nachgeordnet, so dass das durch die Falschdrallvorrichtung 17 erzeugte Drehmoment direkt unterstützend auf einen bereits durch die Garnabzugsdüse 16 erzeugten Falschdrall wirkt. Dabei können die einzelnen Abschnitte 22 des Einsatzes 23 zusätzlich miteinander befestigt sein, beispielsweise miteinander verklebt sein. Ist jedoch ein die einzelnen Abschnitte 22 umgebendes Gehäuse 26 vorgesehen, so ist dies nicht unbedingt erforderlich, da eine Fixierung sowohl der einzelnen Abschnitte 22 als auch eines einteiligen Einsatzes 23 auch mittels des Gehäuses und/oder mittels der Garnabzugsdüse 16 erfolgen kann, an welcher sich der Einsatz 23 in Garnabzugsrichtung G abstützen kann.
  • Wie der Figur 5 entnehmbar, weisen dabei die Falschdrallkanten 19 eine Höhe H auf, welche größer ist als der halbe Innendurchmesser I des Korpus 20, so dass hierdurch eine gute räumliche Auslenkung des Garns 7 erzeugt werden kann. Eine derartige Baueinheit aus einer Garnabzugsdüse 16 und einer Falschdrallvorrichtung 17 kann in einfacher Weise aus der Offenendspinnvorrichtung 1 entnommen werden und die Garnabzugsdüse 16 sowie die Falschdrallkanten 19 bzw. der Einsatz 23 können in einfacher Weise ausgetauscht werden.
  • Abweichend von der in den Figuren 4 - 6 gezeigten Darstellung ist es jedoch auch möglich, lediglich die Falschdrallkanten 19 als Stege herzustellen und in den Korpus 20 der Falschdrallvorrichtung 17 einzusetzen, beispielsweise einzukleben oder einzuclipsen.
  • Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. So können insbesondere anstelle eines aus mehreren Abschnitten 22 aufgebauten Einsatzes 23 auch einteilige Einsätze 23 vorgesehen werden. Ebenso könnte die Falschdrallvorrichtung 17 einen zylinderförmigen Korpus 20 aufweisen, in dessen Zylinderfläche als Stege oder als Stifte ausgebildete Falschdrallkanten 19 von der Seite her eingeschoben werden können. Weiterhin ist es auch nicht unbedingt erforderlich, die Falschdrallvorrichtung 17, wie beispielsweise in den Figuren 2 und 5 dargestellt, koaxial zur Garnabzugsdüse 16 und direkt der Garnabzugsdüse 16 nachgeordnet anzuordnen. Die Falschdrallvorrichtung 17 kann ebenso in einem Winkel zur Garnabzugsdüse 16 vorgesehen werden. Weiterhin sind bezüglich der Anzahl sowie der Anordnung der Falschdrallkanten 19 innerhalb der Falschdrallvorrichtung 17 zahlreiche Abwandlungen möglich. So können beispielsweise auch mehr als drei Falschdrallkanten 19 in der Falschdrallvorrichtung 17 vorgesehen sein, und die Falschdrallvorrichtung 17 kann weiterhin einen Einlaufbereich oder Auslaufbereich aufweisen, welcher eine weitere Garnumlenkung darstellt. Weitere Abwandlungen und Kombinationen im Rahmen der Patentansprüche fallen ebenfalls unter die Erfindung.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Offenendspinnvorrichtung
    2
    Rotorspinnmaschine
    3
    Spinnrotor
    4
    Vorratsbehälter
    5
    Faserspeisekanal
    6
    Fasermaterial
    7
    Garn
    7a rotierender Garnschenkel
    8
    Speisevorrichtung
    9
    Auflösevorrichtung
    10
    Abzugsvorrichtung
    11
    Spulvorrichtung
    12
    Spule
    13
    Rotorgehäuse
    14
    Deckel des Rotorgehäuses
    15
    Dichtung des Rotorgehäuses
    16
    Garnabzugsdüse
    17
    Falschdrallvorrichtung
    18
    Abzugsröhrchen
    19
    Falschdrallkante
    20
    Korpus
    21
    Innenraum
    22
    Abschnitt
    23
    Einsatz
    24
    Nocken
    25
    Ausnehmungen
    26
    Gehäuse
    α
    Neigungswinkel der Falschdrallkanten
    e
    Auslenkung des Garns an der Falschdrallkante
    G
    Garnabzugsrichtung
    H
    Höhe der Falschdrallkanten
    I
    Innendurchmesser des Korpus

Claims (14)

  1. Falschdrallvorrichtung (17) für eine Offenendspinnvorrichtung (1) zum Einbringen eines Falschdralls in ein in der Offenendspinnvorrichtung (1) erzeugtes Garn (7), wobei die Falschdrallvorrichtung (17) einen im Wesentlichen rohrförmigen Korpus (20) und mehrere, in Garnabzugsrichtung (G) hintereinander und gegenüber der Garnabzugsrichtung (G) um einen Winkel (α) geneigt in dem Korpus (20) angeordnete Falschdrallkanten (19) aufweist, wobei die mehreren Falschdrallkanten (19) derart in den Innenraum des rohrförmigen Korpus (20) hineinragen, dass das Garn (7) an jeder der Falschdrallkanten (19) eine Umlenkung erfährt, wobei die Falschdrallvorrichtung (17) wenigstens drei Falschdrallkanten (19) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens drei Falschdrallkanten (19) derart in Umfangsrichtung versetzt in dem Korpus (20) angeordnet sind, dass das Garn durch die aufeinander folgenden Umlenkungen an den wenigstens drei Falschdrallkanten (19) zugleich eine räumliche, schraubenförmige Auslenkung gegenüber seiner regulären Garnabzugsrichtung (G) erfährt.
  2. Falschdrallvorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Falschdrallkanten (19) eine Höhe (H) aufweisen, die größer ist als der halbe Innendurchmesser (I) des Korpus (20).
  3. Falschdrallvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mehreren Falschdrallkanten (19) in Umfangsrichtung gleichmäßig jeweils um einen Versatzwinkel versetzt angeordnet sind, insbesondere jeweils um einen Versatzwinkel von 120° zueinander versetzt sind.
  4. Falschdrallvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Falschdrallkanten (19) als in den Korpus (20) der Falschdrallvorrichtung (17) einsetzbare Stege ausgebildet sind.
  5. Falschdrallvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Falschdrallvorrichtung (17) als in die Offenendspinnvorrichtung (1) einsetzbarer und vorzugsweise entnehmbarer Einsatz (23) ausgebildet ist.
  6. Falschdrallvorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Einsatz (23) mehrere in Garnabzugsrichtung (G) hintereinander angeordnete, vorzugsweise zylinderförmige oder halbzylinderförmige Abschnitte (22) aufweist, wobei vorzugsweise in jedem Abschnitt (22) eine der mehreren Falschdrallkanten (19) angeordnet ist.
  7. Falschdrallvorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte (22) jeweils wenigstens ein Positionierelement (24, 25) aufweisen, mittels welchem sie in Umfangsrichtung um den Versatzwinkel gegenüber einem angrenzenden Abschnitt (22) positionierbar sind.
  8. Falschdrallvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Einsatz (23) oder die Abschnitte (22) des Einsatzes (23) aus Keramik, Metall oder Kunststoff bestehen und vorzugsweise als Spritzgussstücke ausgeführt sind.
  9. Falschdrallvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Falschdrallvorrichtung (17) ein den Einsatz (23) umgebendes Gehäuse (26) aufweist.
  10. Offenendspinnvorrichtung (1) einer Rotorspinnmaschine (2) mit einer Garnabzugsdüse (16) und mit einer der Garnabzugsdüse (16) in Garnabzugsrichtung (G) nachgeordneten Falschdrallvorrichtung (17) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
  11. Offenendspinnvorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Falschdrallvorrichtung (17) in Garnabzugsrichtung (G) direkt hinter der Garnabzugsdüse (16) angeordnet ist.
  12. Offenendspinnvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 - 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Garnabzugsdüse (16) und die Falschdrallvorrichtung (17) ein gemeinsames, vorzugsweise entnehmbar in der Offenendspinnvorrichtung (1) angeordnetes Gehäuse (26) aufweisen.
  13. Offenendspinnvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 - 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Falschdrallvorrichtung (17) ein Abzugsröhrchen (18) und/oder ein weiteres Drallelement nachgeordnet ist.
  14. Verfahren zum Einbringen eines Falschdralls in ein in einer Offenendspinnvorrichtung (1) einer Rotorspinnmaschine (2) erzeugtes Garn (7), bei welchem das Garn (7) über eine Garnabzugsdüse (16) abgezogen wird und über in einer der Garnabzugsdüse (16) nachgeordneten Falschdrallvorrichtung (17) angeordnete Falschdrallkanten (19) gezogen wird, wodurch dem Garn (7) ein Falschdrall erteilt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Falschdrallvorrichtung (17) wenigstens drei in Umfangsrichtung der Falschdrallvorrichtung (17) versetzte Falschdrallkanten (19) aufweist und dass das Garn (7) durch die wenigstens drei Falschdrallkanten (19) einer räumlichen, schraubenförmigen Auslenkung gegenüber seiner regulären Garnabzugsrichtung (G) ausgesetzt wird, wobei dem Garn (7) ein zusätzlicher Falschdrall erteilt wird.
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