EP3052683B1 - Spinnstelle einer luftspinnmaschine mit einem faserführungselement - Google Patents

Spinnstelle einer luftspinnmaschine mit einem faserführungselement Download PDF

Info

Publication number
EP3052683B1
EP3052683B1 EP14792855.0A EP14792855A EP3052683B1 EP 3052683 B1 EP3052683 B1 EP 3052683B1 EP 14792855 A EP14792855 A EP 14792855A EP 3052683 B1 EP3052683 B1 EP 3052683B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
guiding element
fiber
fiber guiding
center axis
section
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP14792855.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3052683A1 (de
Inventor
Susanne Kaiser
Jürgen Kübler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP3052683A1 publication Critical patent/EP3052683A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3052683B1 publication Critical patent/EP3052683B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/11—Spinning by false-twisting
    • D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means

Definitions

  • the present invention relates to a spinning station of an air spinning machine with the features of the preamble of the independent claim.
  • Air spinning machines with corresponding fiber guide elements or spinning stations equipped therewith are known in the prior art (see for example the DE 40 36 119 C2 ) and are used to manufacture a yarn from an elongated fiber structure.
  • the outer fibers of the fiber assembly are wound around the inner core fibers with the help of a vortex air flow generated by the air nozzles within the swirl chamber in the region of the aforementioned inlet opening of the yarn-forming element and finally form the wrapping fibers which are decisive for the desired strength of the yarn.
  • This creates a yarn with a real twist, which is finally discharged from the swirl chamber via the extraction channel and z. B. can be wound on a spool.
  • the term yarn is understood to mean a fiber structure in which at least some of the fibers are wound around an inner core.
  • This includes a yarn in the conventional sense that can be processed into a fabric using a weaving machine, for example.
  • the invention also relates to air spinning machines, with the aid of which so-called roving (other name: fuse) can be produced.
  • roving other name: fuse
  • This type of yarn is characterized by the fact that despite a certain strength that is sufficient to transport the yarn to a subsequent textile machine, it is still draftable.
  • the roving can therefore with the help of a drafting device, for. B. the Drafting system, a textile machine that processes the roving, for example a ring spinning machine, before it is finally spun.
  • EP990719A1 discloses an apparatus for producing spun threads by means of an air stream.
  • JPH6073618 discloses a spinning device which consists of a rotating or fixed hollow spindle with a conical head part and a guide element.
  • the vortex chamber is formed with groove-like walls.
  • EP431432A1 discloses an apparatus for making a spun thread.
  • JP H04 131660U and JP S60 378 U. 5 disclose spinnerets with a fiber guiding element.
  • the rotation that is generated in the area of the yarn-forming element does not propagate outward via the inlet opening against the direction of transport of the yarn or the fiber structure.
  • the fibers of the fiber assembly keep their original orientation before contact with the vortex air flow and only receive the corresponding rotation within the vortex chamber. If the rotation were to propagate against the direction of transport, the associated reverse rotation of the fiber structure would inevitably lead to a reduced ability of the fiber structure to warp in the region of a drafting device upstream of the swirl chamber.
  • the object of the present invention is therefore to propose a fiber guiding element or a spinning station of an air spinning machine equipped therewith which brings about a further improvement in the fiber guiding in the area between the delivery roller pair and the swirl chamber.
  • the object is achieved by a spinning station of an air spinning machine with the features of the preamble of the independent claim with the characterizing features of the claim.
  • the fiber guiding element has an inner surface which, in a cross section of the fiber guiding element perpendicular to a central axis of the fiber guiding element, comprises several, preferably radially, inwardly directed bulges, at least some of the bulges at least in a front region facing the central axis having a tapering inwards Has contour.
  • the fiber guide element has an inner surface (which in the installed state of the fiber guide element is in contact with the fiber structure comes and takes over its leadership), the contour of which deviates from a cylinder jacket or has elevations and indentations which bring about an increase in surface area.
  • the bulges (or at least a large part of them) have a contour that tapers inwards in their front region facing the central axis (ie in the region that extends furthest in the direction of the central axis), jamming of the fibers or excessive The same is almost impossible (the term "inside” refers to the free space of the fiber guiding element surrounded by the bulges, which serves for the passage of the fibers).
  • the inner surface preferably has at least partially a zigzag-like and / or at least partially undulating shape.
  • the fiber guide element according to the invention also has an inner surface that is closed all around in cross section, so that the term zigzag should not be misunderstood to mean that it is a straight-line section. Rather, the zigzag or wavy sections extend, for example annularly, around the inner cavity of the fiber guiding element, which in turn serves for the passage of the fibers or the fiber composite.
  • the inner surface can only be formed by zigzag or wavy sections. However, it is also conceivable that corresponding sections alternate or that part of the inner surface follows the contour of a cylinder jacket or for example, has an oval or polygon shape in the cross-section mentioned.
  • the course mentioned is formed by bulges which extend in the cross section of the fiber guide element in the direction of a central axis of the fiber guide element.
  • the inner surface thus has, for example, a star shape, the bulges in a longitudinal section of the fiber guide element being able to extend over the entire length or only over a specific longitudinal section of the fiber guide element.
  • all of the bulges have the same radial extension in the direction of a central axis of the fiber guide element (alternatively, the amounts of the radial extensions of the individual bulges can also be of different sizes and increase and decrease several times in the circumferential direction of the fiber guide channel formed by the fiber guide element).
  • the bulges taper in the direction of the central axis of the fiber guide element. This creates inward-facing edges that ensure particularly reliable radial guidance of the passing fiber structure.
  • the tapered sections can be sharp-edged or rounded, in the latter case damage to the fiber structure regardless of its physical nature (fiber type, stack length, fiber diameter, etc.) can be almost excluded.
  • the bulges run parallel to a central axis of the fiber guide element.
  • the bulges in this case extend in the planned direction of transport of the fiber structure, so that the fiber structure is guided almost exclusively in the radial direction.
  • the bulges could also run in a helical manner (with respect to the central axis of the fiber guide element), the winding being able to run in the area of the yarn formation element in the planned direction of rotation or in the opposite direction.
  • the inner surface comprises valleys and peaks which are arranged adjacent to one another in the said cross section of the fiber guide element, at least some of the peaks in the said cross section being placed closer to the central axis than at least some of the valleys.
  • the bulges could each have two wall sections that define the inner surface of the fiber guide element, two adjacent wall sections each defining a mountain and one of the wall sections defining a valley with a further adjacent wall section.
  • the mountains and / or valleys can taper to a point (the roundings mentioned above can also be implemented here).
  • the valleys and / or mountains are formed by wall sections of the fiber guiding element, which are at least largely flat.
  • the inner surface would be at least largely formed by the wall sections mentioned, which, viewed in cross section of the fiber guide element, extend, for example, in a zigzag shape around the central fiber guide channel.
  • two adjacent wall sections each enclose an angle ⁇ in a cross section of the fiber guide element, the amount of which lies between 10 ° and 70 °, preferably between 20 ° and 60 °, particularly preferably between 30 ° and 50 °.
  • the ranges mentioned relate both to the angle ( ⁇ 1) which the two adjacent wall sections form and form a mountain with one another and to the angle ( ⁇ 2) which the two adjacent wall sections forming a valley form with each other. Both angles can also be the same or different. In any case, it is advantageous if both angles are in one of the ranges mentioned.
  • the valleys and mountains have turning points in the cross section of the fiber guide element, the turning points of the valleys and / or mountains each being on a circle, an oval or a polygon, in particular one or more rounded corners (the turning point of a valley is defined as the location of the valley whose distance from the central axis is maximum; the turning point of a mountain is defined as the location of the mountain whose distance from the central axis is minimal).
  • the bulges described above it would be conceivable for the bulges described above to extend inward from an imaginary circle with respect to the central axis of the fiber guide element, the areas with the maximum radially inward extension also lying on a circle.
  • both the mountains and the valleys lie on an oval or the polygon mentioned (e.g. a triangle or square).
  • the fiber guide element can have, for example, a cylindrical basic shape, the valleys and / or peaks, or the bulges forming the valleys and peaks, can be arranged uniformly distributed as seen in the circumferential direction of the fiber guide channel. This enables a particularly uniform guidance of the fiber structure, which minimizes the risk of back planting of the rotation generated in the swirl chamber.
  • the circle defined by the mountains (or their turning points) has a diameter D1
  • its amount is between 1.0 mm and 10.0 mm, preferably between 2.0 mm and 7.0 mm, particularly preferably between 4.0 mm and 5.0 mm.
  • the circle defined by the valleys (or their turning points) has a diameter D2, the amount of which lies between 5 mm and 15 mm, preferably between 6 mm and 12 mm, particularly preferably between 7 mm and 9 mm
  • the areas mentioned result in fiber guide elements which are suitable for the majority of industrially processed fiber associations.
  • the valleys and mountains have turning points in a cross section of the fiber guiding element, the minimum distance between the turning points of the valleys to the central axis of the fiber guiding element being constant and / or the minimum distance of the turning points of the mountains to the central axis of the fiber guiding element being constant , This results in a uniform distribution of the mountains and / or valleys in the circumferential direction of the inner surface.
  • the turning points (or in a longitudinal section of the fiber guide element: turning lines) can in turn be sharp-edged or rounded.
  • the fiber guide element has at least in the region of one of its end faces running through the central axis a maximum outer diameter tapering in a longitudinal direction of the fiber guide element.
  • the fiber guiding element thus tapers in this area, for example, in the transport direction.
  • the corresponding end face can be designed in the shape of a truncated cone in a longitudinal section of the fiber guide element that runs parallel to the central axis, wherein the lateral surface of the truncated cone in the said longitudinal section can have at least an at least partially rectilinear, partially convex and / or partially concave outer contour.
  • the decreasing outside diameter means that the contact area between the fibers and the bulges extending into this area gradually increases in the direction of the larger outside diameter that a smooth entry or exit of the fibers into or out of the fiber guide element (depending on which end face the diameter taper is located) is guaranteed.
  • the center of gravity of the fiber guide element lies on the central axis of the fiber guide element.
  • the fiber guide element also preferably has a shape that is axially symmetrical with respect to the central axis. Incorrect installation of the fiber guiding element is prevented by the properties mentioned, since the fiber guiding element always ensures a uniform radial guidance of the fiber assembly, regardless of a possible twist about its central axis.
  • the fiber guide element is formed in one piece, since this enables particularly simple manufacture.
  • the fiber guide element can also be composed of a base body and an insert, the inner surface designed according to the invention being able to be formed by the insert.
  • the inner surface extends at least largely parallel to the central axis of the fiber guide element. This avoids friction between the fiber guide element and the fiber structure in its transport direction and thus damage to the fiber structure.
  • the cross section has a constant shape at least over the majority of the longitudinal extent of the fiber guide element.
  • the fiber guide element has a central guide element fastened to or formed by its base body, which is at least partially surrounded by the inner surface of the fiber guide element.
  • the middle guide element is located thus in an area that must be passed by the fiber structure entering through the inlet opening of the swirl chamber. This results in a direct contact between the fiber structure and the central guide element, which finally causes a lateral deflection of the fibers of the fiber structure, ie directed perpendicular to a longitudinal axis of the extraction channel.
  • the middle guide element ensures that some of the fibers of the fiber structure are pushed outwards and are thus particularly effectively caught by the air eddy current generated by the air nozzles and around the middle, untwisted one Fiber bandage core can be looped.
  • the central guide element runs at least in sections on the central axis of the fiber guide element, so that it is ensured that the said guide element is surrounded by the fiber structure that passes in the installed state.
  • the fiber guide element has one or more guide sections, for example in the form of guide pins or guide plates, which, starting from the inner surface of the fiber guide element, extend inwards, preferably in the direction of a central axis of the fiber guide element. While it has proven useful in the case of thorns to provide them with a pointed end, the plates can be rounded off on one or more sides in order to avoid damage to the passing fibers.
  • the plates also preferably extend radially inwards and can be placed at equal distances from one another and / or extend inwards starting from the mountains and / or valleys.
  • Fig. 1 shows a schematic view of a section of a spinning station 32 of an air spinning machine (wherein the air spinning machine can of course have a plurality of spinning stations 32, preferably arranged adjacent to one another).
  • the air spinning machine can comprise a drafting system 27, which is supplied with a fiber structure 4, for example in the form of a doubled drawstring.
  • the shown spinning station 32 a spinneret 2 with an internal swirl chamber 18, in which the fiber structure 4 or at least some of the fibers of the fiber structure 4 are provided with a rotation (the exact mode of operation of the spinning location 32 is described in more detail below).
  • the air spinning machine can comprise a pair of draw-off rollers 31 and a winding device 29 (also shown schematically) connected downstream of the pair of draw-off rollers 31 with a bobbin 30 for winding up a yarn 3 leaving the spinning station 32.
  • the spinning station 32 according to the invention does not necessarily have to have a drafting unit 27, as shown in FIG Fig. 1 is shown.
  • the extraction roller pair 31 is also not absolutely necessary.
  • the spinning station 32 shown generally works according to an air spinning process.
  • the fiber structure 4 is guided into the swirl chamber 18 of the spinning station 32 via a fiber guide element 1 provided with an inlet opening 8 (see also FIG 13 to 16 ).
  • a rotation ie at least some of the free fiber ends 28 of the fiber composite 4 are captured by an air flow which is generated by air nozzles 19 correspondingly arranged in a vortex chamber wall 20 surrounding the vortex chamber 18.
  • Some of the fibers are pulled out of the fiber structure 4 at least to a certain extent and wound around the tip of a yarn-forming element 21 protruding into the swirl chamber 18.
  • Yarn 3 can basically be any fiber composite, which is characterized in that an outer part of the fibers (so-called wrapping fibers) is wrapped around an inner, preferably untwisted or, if necessary, also twisted part of the fibers, around the yarn 3 the desired strength to rent.
  • the invention thus also includes an air spinning machine, with the aid of which so-called roving can be produced.
  • Roving is a yarn 3 with a relatively small amount of wrapping fibers, or a yarn 3 in which the wrapping fibers are wound around the inner core relatively loosely, so that the yarn 3 remains draftable. This is decisive if the yarn 3 produced is to be drawn on a subsequent textile machine (for example a ring spinning machine) with the help of a drafting device 27 in order to be able to be further processed accordingly.
  • the individual air nozzles 19 are preferably arranged rotationally symmetrically to one another and open tangentially into the swirl chamber 18 (the air nozzles 19 are otherwise in the FIGS 13 to 16 not shown for reasons of clarity.
  • the spinning positions 32 known in the prior art preferably also have a swirl stowage element, for example inserted into a fiber guide element 1.
  • a swirl stowage element for example inserted into a fiber guide element 1.
  • This can be designed, for example, as a pin partially wrapped by the fibers and prevents rotation in the fiber structure 4 from propagating against a transport direction T of the fiber structure 4 and thus in the direction of the inlet opening 8 of the fiber guide element 1 (this would have negative effects on the yarn formation process, since the corresponding turn after passing the inlet mouth 22 of the yarn-forming element 21 would dissolve again and the rotation given would be partially reversed.
  • the spinning station 32 now has the novel fiber guiding element 1, which counteracts a replanting of the rotation against the transport direction T of the fiber bandage 4 without excessively reducing the number of desired wrapping fibers or causing an undesired mechanical load on the fiber bandage 4 ,
  • the fiber guide element 1 is now characterized in that the inner surface 9 in a cross section of the fiber guide element 1 running perpendicular to a central axis 11 of the fiber guide element 1 has several, preferably radially, inwardly directed Bulges 10 comprises, wherein at least some of the bulges 10 at least in a front region 33 facing the central axis 11 have an inwardly tapering contour.
  • the inner surface 9 of the fiber guide element 1 can have a zigzag course in a cross section of the fiber guide element 1 (see, for example, FIG Fig. 2 and 3 ).
  • the inner surface 9 is formed by a plurality of bulges 10, which in turn define a sequence of alternating valleys 12 and mountains 13.
  • the wall sections 14 of the fiber guide element 1 delimiting the valleys 12 and mountains 13 run at least partially parallel to a central axis 11 of the fiber guide element 1, as is shown, for example, in FIG Fig. 2 is shown.
  • the wall sections 14 advantageously also delimit an angle ⁇ , the amount of which lies between 10 ° and 70 °, preferably between 20 ° and 60 °, particularly preferably between 30 ° and 50 °.
  • the fiber guide element 1 which simultaneously forms a fiber guide channel 24 of the spinning station 32 (see 13 to 16 , which show the fiber guiding element 1 in a possible installation state, in which the outer surface 6 of the same lies against a corresponding counter surface 7 of the spinneret 2 in a form-fitting or non-positive manner), then the external fiber components come into contact with the said mountains 13.
  • the valleys 12 and peaks 13 can moreover (as shown in the figures) be evenly distributed over the circumference of the preferably central fiber guide channel 24, so that the dimensions of the respective peaks 13 and valleys 12 correspond.
  • respective turning points 25 of the inner surface 9 can be angular (see for example Fig. 3 ) or rounded (see e.g. Fig. 7 or 11 ) be trained.
  • a base body 5 of the fiber guide element 1 (which, as shown, is preferably formed in one piece) does not necessarily have to have an outer contour that is round in cross section, as is shown, for example, in FIG Fig. 3 is shown. Rather, an oval cross section ( Fig. 8 ) or polygonal design possible. The same applies analogously to the envelope of mountains 13 or valleys 12.
  • a circular shape see, for example Fig. 3
  • deviating shapes for example an oval (see Fig. 9 ).
  • valleys 12 are partially formed by the outer contour of bores (cf. Fig. 10 and 11 ).
  • the valleys 12 and / or the mountains 13 can be flattened or concave or convex rounded ( Fig. 12 ).
  • the fiber guide element 1 in Fig. 4 : left and right is inclined inwards so that a frustoconical free space 15 is created. If only one end face 34 is designed accordingly, the fiber guiding element 1 can be installed (see FIG 13 to 16 ) be aligned such that said end face 34 points in the direction of the swirl chamber 18. However, it is also conceivable to install the fiber guide element 1 in the opposite orientation in the spinneret 2, so that the free space 15 formed by the fiber guide element 1 acts as a kind of funnel for the fiber structure 4.
  • the angle ⁇ which the wall 16 surrounding the free space 15 forms with the central axis 11 of the fiber guide element 1, should also be have an amount that is between 30 ° and 60 °, preferably between 40 ° and 50 °, particularly preferably between 42 ° and 48 ° (the walls mentioned can also be slightly convex or concave if necessary and thus, for example, on the Surface of an imaginary sphere).
  • the fiber guide element 1 has, at least in the area of one of the end faces 34, an outwardly curved section, as is shown in FIGS Fig. 5 and 6 is shown and which results in an outer diameter D3 of the fiber guide element 1 tapering, preferably in the intended transport direction T of the yarn 3.
  • Said section can, for example, follow the basic basic shape of a truncated cone, the outer surface 35 of which, in the side view shown, has a convex ( Fig. 5 ), concave ( Fig. 6 ) or straight (not shown) outer contour.
  • the spinning station 32 in this case has a plurality of elements which act on the fiber structure 4 from the outside and which converge in the transport direction T of the fiber structure 4.
  • the fiber structure 4 therefore inevitably comes into contact with the guide sections 17 and is, as it were, gripped from the outside, so that rotation thereof in the region of the guide sections 17 is additionally prevented.
  • the guide arrangement further comprises at least one central guide element 26 (see Fig. 16 ), which extends for example in a section running perpendicular to the central axis 11 of the fiber guide element 1 between the guide sections 17. While the outer guide sections 17 and the bulges 10 cause the fiber bandage 4 to be guided “from the outside”, the middle guide element 26 is to a certain extent “inside” the fiber bandage 4 during the yarn production and thus causes the same to be pushed apart.
  • the middle guide element 26 deflects the fibers outwards, or, to put it geometrically, perpendicularly to the central axis 11 of the fiber guide element 1.
  • the free fiber ends 28 are also increasingly pressed outwards, so that it is ensured that the fibers are in spite of outer guide sections 17 and the bulges 10 reach the area of the air flow generated by the air nozzles 19 and can be looped around the fiber core.
  • both the guide sections 17, which are preferably arranged uniformly and at the same distance around the central guide element 26 or the central axis 11 of the fiber guide element 1, and the central guide element 26 can be placed outside the yarn-forming element 21, it is also conceivable that either the guide sections 17 or the middle guide element 26 extend into the draw-off channel 23 of the yarn-forming element 21 (not shown).
  • the middle guide element 26 does not necessarily have to be equipped with a drop-shaped or spherical front section, as shown in FIG Fig. 16 is shown. Rather, it could also be designed as a preferably tapered guide mandrel (comparable to the guide sections 17 shown).
  • the guide sections 17 also do not necessarily have to be present, so that an embodiment is also conceivable in which there is only a central guide element 26 for the bulges 10 according to the invention (cf. Fig. 14 ).
  • the shape and orientation of the guide sections 17 is also not limited to one embodiment. So it would be conceivable, for example, instead of the z. B. in Fig. 15 rod-shaped guide sections 17 shown from the inner surface 9 of the fiber guide element 1 in the direction of its central axis 11 projecting guide plates, which would also prevent the rotation of the fiber assembly 4 against the transport direction T.
  • the middle guide element 26 should run at least in its inwardly directed area on the central axis 11 of the fiber guide element 1, which can again be arranged colinearly with the central axis 11 of the inlet opening 8.
  • the fiber structure 4 thus meets the middle guide element 26 and is deflected laterally accordingly, since it must pass through the middle guide element 26.
  • the guide sections 17 and the central guide element 26 z. B. directed from the inner wall in the direction of the yarn forming element 21, or be part of the fiber guide element 1.
  • an insert for example, a sleeve-shaped design
  • this insert would have to be mounted together with the fiber guide element 1 in the area of the inlet opening 8 of the spinneret 2, so that the fiber guide channel 24 would be formed by two components (of course, the guide sections 17 and / or the middle guide element 26 could also be fixed directly to the vortex chamber wall 20 are, so that the fiber guide element 1 would only have the bulges 10 mentioned).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Description

    Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Spinnstelle einer Luftspinnmaschine mit den Merkmalen des Oberbegriffs des unabhängigen Patentanspruchs.
    • Stand der Technik
  • Luftspinnmaschinen mit entsprechenden Faserführungselementen bzw. damit ausgestatteten Spinnstellen sind im Stand der Technik bekannt (siehe beispielsweise die DE 40 36 119 C2 ) und dienen der Herstellung eines Garns aus einem länglichen Faserverband. Die äußeren Fasern des Faserverbands werden hierbei mit Hilfe einer durch die Luftdüsen innerhalb der Wirbelkammer erzeugten Wirbelluftströmung im Bereich der genannten Einlassmündung des Garnbildungselements um die innenliegenden Kernfasern gewunden und bilden schließlich die für die gewünschte Festigkeit des Garns ausschlaggebenden Umwindefasern. Hierdurch entsteht ein Garn mit einer echten Drehung, welches schließlich über den Abzugskanal aus der Wirbelkammer abgeführt und z. B. auf eine Spule aufgewickelt werden kann.
  • Generell ist im Sinne der Erfindung unter dem Begriff Garn also ein Faserverband zu verstehen, bei dem zumindest ein Teil der Fasern um einen innenliegenden Kern gewunden sind. Umfasst ist somit ein Garn im herkömmlichen Sinne, das beispielsweise mit Hilfe einer Webmaschine zu einem Stoff verarbeitet werden kann. Ebenso betrifft die Erfindung jedoch auch Luftspinnmaschinen, mit deren Hilfe sogenanntes Vorgarn (andere Bezeichnung: Lunte) hergestellt werden kann. Diese Art Garn zeichnet sich dadurch aus, dass sie trotz einer gewissen Festigkeit, die ausreicht, um das Garn zu einer nachfolgenden Textilmaschine zu transportieren, noch immer verzugsfähig ist. Das Vorgarn kann also mit Hilfe einer Verzugseinrichtung, z. B. dem Streckwerk, einer das Vorgarn verarbeitenden Textilmaschine, beispielsweise einer Ringspinnmaschine, verzogen werden, bevor es endgültig versponnen wird.
  • EP990719A1 offenbart eine Vorrichtung zur Herstellung gesponnener Fäden mittels eines Luftstroms.
  • JPH6073618 offenbart eine Spinnvorrichtung, die aus einer rotierenden oder feststehenden Hohlspindel mit konischen Kopfteil und einem Führungselement besteht. Die Wirbelkammer wird mit rillenähnlichen Wänden gebildet.
  • EP431432A1 offenbart eine Vorrichtung zum Herstellen eines gesponnen Fadens.
  • JP H04 667 , JP H04 131660U und JP S60 378 U 5 offenbaren Spinndüsen mit einem Faserführungselementen.
  • Unabhängig von der Festigkeit des Garns ist es jedoch stets wünschenswert, dass sich die Drehung, die im Bereich des Garnbildungselements erzeugt wird, nicht über die Eintrittsöffnung entgegen der Transportrichtung des Garns bzw. des Faserverbands nach außen fortpflanzt. Mit anderen Worten soll also sichergestellt werden, dass die Fasern des Faserverbands vor dem Kontakt mit der Wirbelluftströmung ihre ursprüngliche Ausrichtung behalten und erst innerhalb der Wirbelkammer die entsprechende Drehung erhalten. Würde sich nämlich die Drehung entgegen der Transportrichtung fortpflanzen, so würde die damit verbundene Rückwärtsdrehung des Faserverbands zwangsläufig zu einer verminderten Verzugsfähigkeit des Faserverbands im Bereich einer der Wirbelkammer vorgeschalteten Verzugseinrichtung führen.
  • Während in der oben genannten Schrift ein in Richtung des Garnbildungselements weisender Pin vorgeschlagen wird, um die genannte Fortpflanzung zu verhindern, ist es ebenso bekannt, die Eintrittsöffnung der Wirbelkammer durch eine Öffnung eines sogenannten Faserführungselements zur realisieren, wobei die Öffnung mit einem seitlichen Versatz gegenüber der Einlassmündung des Garnbildungselements platziert ist. Hierdurch entsteht ein Absatz, den der Faserverband vor der eigentlichen Garnherstellung passieren muss, wobei durch die Reibung zwischen Faserverband und Faserführungselement verhindert wird, dass sich die Drehung des Faserverbands entgegen der Transportrichtung fortpflanzen kann.
  • Auch wenn die Gefahr einer unerwünschten Rückpflanzung der im Bereich des Garnbildungselements erzeugten Faserdrehung durch die genannten Lösungen verringert werden kann, so besteht auch weiterhin ein Bestreben, die gewünschte Wirkung des Faserführungselements weiter zu verbessern.
    • Darstellung der Erfindung
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Faserführungselement bzw. eine damit ausgerüstete Spinnstelle einer Luftspinnmaschine vorzugschlagen, die eine weitere Verbesserung der Faserführung im Bereich zwischen Lieferwalzenpaar und Wirbelkammer bewirkt.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch eine Spinnstelle einer Luftspinnmaschine mit den Merkmalen des Oberbegriffs des unabhängigen Patentanspruchs mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs.
  • Erfindungsgemäß weist das Faserführungselement eine Innenfläche auf, die in einem senkrecht zu einer Mittelachse des Faserführungselements verlaufenden Querschnitt des Faserführungselements mehrere, vorzugsweise radial, nach innen gerichtete Ausbuchtungen umfasst, wobei zumindest ein Teil der Ausbuchtungen wenigstens in einem der Mittelachse zugewandten Frontbereich eine sich nach innen verjüngende Kontur aufweist. Mit anderen Worten besitzt das Faserführungselement eine Innenfläche (die in eingebautem Zustand des Faserführungselements mit dem Faserverband in Kontakt kommt und dessen Führung übernimmt), deren Kontur von einem Zylindermantel abweicht bzw. Erhebungen und Einbuchtungen aufweist, die eine Oberflächenvergrößerung bewirken. Es sind somit Unebenheiten der Innenfläche vorhanden, die bei einem Kontakt mit dem Faserverband eine formschlüssige Führung zumindest der nach außen weisenden Fasern bzw. Faserenden des Faserverbands bewirken. Während der Faserverband bei den im Stand der Technik bekannten glatten Innenflächen keinerlei radiale Führung erfährt, kommt der Faserverband beim Passieren des Faserführungselements mit den Ausbuchtungen in Kontakt, so dass eine (Rück-)Drehung des Faserverbands im Bereich des Faserführungselements nahezu vollständig unterbunden werden kann. Da die Ausbuchtungen (bzw. zumindest ein Großteil derselben) in ihrem der Mittelachse zugewandten Frontbereich (d. h. in dem Bereich, der sich am weitesten in Richtung Mittelachse erstreckt) eine sich nach innen hin verjüngende Kontur aufweist, ist ein Verklemmen der Fasern bzw. eine übermäßige Beanspruchung derselben nahezu ausgeschlossen (der Begriff "innen" bezieht sich hierbei auf den von den Ausbuchtungen umgebenen Freiraum des Faserführungselements, der dem Durchtritt der Fasern dient).
  • Vorzugsweise weist die Innenfläche in dem genannten Querschnitt zumindest teilweise einen zickzackartigen und/oder zumindest teilweise wellenförmigen Verlauf auf. Selbstverständlich besitzt auch das erfindungsgemäße Faserführungselement eine im Querschnitt gesehen umlaufend geschlossene Innenfläche, so dass der Begriff zickzackartig nicht dahingehend missverstanden werden sollte, dass es sich hierbei um einen geradlinigen Abschnitt handelt. Vielmehr erstreckt sich der bzw. erstrecken sich die zick-zack- oder wellenförmigen Abschnitte, beispielsweise ringförmig, um den inneren Hohlraum des Faserführungselements, der wiederum dem Durchtritt der Fasern bzw. des Faserverbands dient. Die Innenfläche kann hierbei ausschließlich von zickzackartigen oder wellenförmigen Abschnitten gebildet werden. Denkbar ist jedoch ebenso, dass sich entsprechende Abschnitte abwechseln oder das ein Teil der Innenfläche der Kontur eines Zylindermantels folgt oder beispielsweise in dem genannten Querschnitt eine Oval- oder Polygonform aufweist.
  • Insbesondere ist es von Vorteil, wenn der genannte Verlauf durch Ausbuchtungen gebildet ist, die sich im Querschnitt des Faserführungselements in Richtung einer Mittelachse des Faserführungselements erstrecken. Die Innenfläche besitzt also in dem genannten Querschnitt beispielsweise eine Sternform, wobei sich die Ausbuchtungen in einem Längsschnitt des Faserführungselements über die gesamte Länge oder nur über einen bestimmten Längsabschnitt des Faserführungselements erstrecken können. Ferner ist es von Vorteil, wenn sämtliche Ausbuchtungen dieselbe radiale Erstreckung in Richtung einer Mittelachse des Faserführungselements aufweisen (alternativ können die Beträge der radialen Erstreckungen der einzelnen Ausbuchtungen auch unterschiedlich groß sein und in Umfangsrichtung des durch das Faserführungselement gebildeten Faserführungskanals mehrmals zu- und abnehmen).
  • Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn die Ausbuchtungen in Richtung der Mittelachse des Faserführungselements spitz zulaufen. Hierdurch entstehen nach innen gerichtete Kanten, die eine besonders zuverlässige radiale Führung des passierenden Faserverbands gewährleisten. Die spitz zulaufenden Abschnitte können dabei scharfkantig oder abgerundet ausgebildet sein, wobei im letzteren Fall eine Beschädigung des Faserverbands unabhängig von dessen physikalischer Beschaffenheit (Faserart, Stapellänge, Faserdurchmesser, etc.) nahezu ausgeschlossen werden kann.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Ausbuchtungen parallel zu einer Mittelachse des Faserführungselements verlaufen. Mit anderen Worten erstrecken sich die Ausbuchtungen in diesem Fall in der geplanten Transportrichtung des Faserverbands, so dass die Führung desselben nahezu ausschließlich in radialer Richtung erfolgt. In Transportrichtung des Faserverbands ist im Gegensatz hierzu nahezu keine formschlüssige Führung desselben gegeben, so dass reibungsbedingte negative Beeinflussungen des Fasertransports nicht zu befürchten sind. Alternativ könnten die Ausbuchtungen auch (bezogen auf die Mittelachse des Faserführungselements) schraubenförmig verlaufen, wobei die Windung in der geplanten Drehrichtung des Faserverbands im Bereich des Garnbildungselements oder entgegengesetzt hierzu verlaufen könnten.
  • Vorteilhaft ist es, wenn die Innenfläche Täler und Berge umfasst, die in dem genannten Querschnitt des Faserführungselements benachbart zueinander angeordnet sind, wobei zumindest ein Teil der Berge im genannten Querschnitt näher an der Mittelachse platziert ist als wenigstens ein Teil der Täler. Die Ausbuchtungen könnten in diesem Fall jeweils zwei die Innenfläche des Faserführungselements definierende Wandabschnitte aufweisen, wobei jeweils zwei benachbarte Wandabschnitte einen Berg und einer der Wandabschnitte mit einem weiteren benachbarten Wandabschnitt ein Tal definieren würden. Die Berge und/oder Täler können hierbei spitz zulaufen (wobei auch hier die oben genannten Abrundungen realisiert sein können).
  • Auch ist es von Vorteil, wenn die Täler und/oder Berge durch Wandabschnitte des Faserführungselements gebildet sind, die zumindest größtenteils eben ausgebildet sind. Die Innenfläche würde in diesem Fall zumindest größtenteils durch die genannten Wandabschnitte gebildet, die sich im Querschnitt des Faserführungselements gesehen beispielsweise zickzackförmig um den mittig verlaufenden Faserführungskanal erstrecken.
  • Besondere Vorteile bringt es mit sich, wenn jeweils zwei benachbarte Wandabschnitte in einem Querschnitt des Faserführungselements einen Winkel α einschließen, dessen Betrag zwischen 10° und 70°, bevorzugt zwischen 20° und 60°, besonders bevorzugt zwischen 30° und 50°, liegt. Die genannten Bereiche beziehen sich sowohl auf den Winkel (α1) den zwei benachbarte und einen Berg bildende Wandabschnitte miteinander bilden als auch auf den Winkel (α2), den zwei benachbarte und ein Tal bildende Wandabschnitte miteinander bilden. Beide Winkel können zudem gleich oder auch unterschiedlich sein. In jedem Fall ist es von Vorteil, wenn beide Winkel in einem der genannten Bereiche liegen.
  • Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn die Täler und Berge in dem genannten Querschnitt des Faserführungselements Wendepunkte aufweisen, wobei die Wendepunkte der Täler und/oder der Berge jeweils auf einem Kreis, einem Oval oder einem, insbesondere ein oder mehrere abgerundete Ecken aufweisenden, Polygon liegen (der Wendepunkt eines Tals ist hierbei definiert als die Stelle des Tals, dessen Abstand zur Mittelachse maximal ist; der Wendepunkt eines Bergs ist definiert als die Stelle des Bergs, dessen Abstand zur Mittelachse minimal ist). Beispielsweise wäre es denkbar, dass sich die oben beschriebenen Ausbuchtungen von einem imaginären Kreis bezüglich der Mittelachse des Faserführungselement nach innen erstrecken, wobei die Bereiche mit maximaler radial nach innen gerichteter Erstreckung ebenfalls auf einem Kreis liegen. Analog gilt das Gesagte auch für den Fall, dass sowohl die Berge als auch die Täler auf einem Oval bzw. dem genannten Polygon (z. B. ein Drei- oder Viereck) liegen.
  • Auch ist es äußert vorteilhaft, wenn die von den Tälern und/oder Bergen definierten Kreise, Ovale oder Polygone einen Mittelpunkt bzw. Schwerpunkt besitzen, der auf einer Mittelachse des Faserführungselements liegt. Das Faserführungselement kann in diesem Fall beispielsweise eine zylinderförmige Grundform aufweisen, wobei die Täler und/oder Berge, bzw. die die Täler und Berge bildenden Ausbuchtungen, in Umfangsrichtung des Faserführungskanals gesehen gleichverteilt angeordnet sein können. Hierdurch wird eine besonders gleichmäßige Führung des Faserverbands ermöglicht, die die Gefahr einer Rückpflanzung der in der Wirbelkammer erzeugten Drehung minimiert.
  • Ebenso bringt es Vorteile mit sich, wenn der von den Bergen (bzw. deren Wendepunkten) definierte Kreis einen Durchmesser D1 besitzt, dessen Betrag zwischen 1,0 mm und 10,0 mm, bevorzugt zwischen 2,0 mm und 7,0 mm, besonders bevorzugt zwischen 4,0 mm und 5,0 mm, liegt. Ebenso ist es vorteilhaft, wenn der von den Tälern (bzw. deren Wendepunkten) definierte Kreis einen Durchmesser D2 besitzt, dessen Betrag zwischen 5 mm und 15 mm, bevorzugt zwischen 6 mm und 12 mm, besonders bevorzugt zwischen 7 mm und 9 mm, liegt. Die genannten Bereiche resultieren in Faserführungselementen, die für den Großteil der industriell verarbeiteten Faserverbände geeignet sind.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Täler und Berge in einem Querschnitt des Faserführungselements Wendepunkte aufweisen, wobei der minimale Abstand der Wendepunkte der Täler zur Mittelachse des Faserführungselements konstant ist und/oder wobei der minimale Abstand der Wendepunkte der Berge zur Mittelachse des Faserführungselements konstant ist. Hierdurch ergibt sich eine gleichmäßige Verteilung der Berge und/oder Täler in Umfangsrichtung der Innenfläche. Die Wendepunkte (bzw. in einem Längsschnitt des Faserführungselements: Wendelinien) können hierbei wiederum scharfkantig oder auch abgerundet ausgebildet sein.
  • Erfindungsgemäss besitzt das Faserführungselement zumindest im Bereich einer seiner durch die Mittelachse verlaufenden Stirnseiten einen sich in einer Längsrichtung des Faserführungselements verjüngenden maximalen Außendurchmesser. Das Faserführungselement läuft in diesem Bereich also beispielsweise in Transportrichtung spitz zu. Ebenso kann die entsprechende Stirnseite in einem zur Mittelachse parallel verlaufenden Längsschnitt des Faserführungselements kegelstumpfförmig ausgebildet sein, wobei die Mantelfläche des Kegelstumpfs in dem genannten Längsschnitt zumindest eine wenigstens teilweise geradlinig, teilweise konvex und/oder teilweise konkav verlaufende Außenkontur besitzen kann. In jedem Fall wird durch den sich verringernden Außendurchmesser erreicht, dass die Kontaktfläche zwischen den Fasern und den sich bis in diesen Bereich erstreckenden Ausbuchtungen in Richtung des größeren Außendurchmessers allmählich zunimmt, so dass ein sanfter Einlauf oder Auslauf der Fasern in den oder aus dem Faserführungselement (je nachdem, auf welcher Stirnseite sich die Durchmesserverjüngung befindet) gewährleistet ist.
  • Auch ist es äußert vorteilhaft, wenn der Schwerpunkt des Faserführungselements auf der Mittelachse des Faserführungselements liegt. Das Faserführungselement besitzt in diesem Fall zudem vorzugsweise eine bezüglich der Mittelachse achssymmetrische Formgebung. Durch die genannten Eigenschaften wird ein falscher Einbau des Faserführungselements verhindert, da das Faserführungselement unabhängig von einer möglichen Verdrehung um seine Mittelachse stets eine gleichmäßige radiale Führung des Faserverbands sicherstellt.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Faserführungselement einteilig ausgebildet ist, da hierdurch eine besonders einfache Herstellung ermöglicht wird. Alternativ kann das Faserführungselement jedoch auch aus einem Grundkörper und einen Einsatz zusammengesetzt werden, wobei die erfindungsgemäß ausgestaltete Innenfläche durch den Einsatz gebildet werden könnte.
  • Schließlich ist es von Vorteil, wenn sich die Innenfläche zumindest größtenteils parallel zur Mittelachse des Faserführungselements erstreckt. Hierdurch wird eine Reibung zwischen Faserführungselement und Faserverband in dessen Transportrichtung und damit eine Beschädigung des Faserverbands vermieden. Mit anderen Worten ist es also von Vorteil, wenn der Querschnitt wenigstens über den Großteil der Längserstreckung des Faserführungselements eine gleichbleibende Form aufweist.
  • Vorteilhaft ist es zudem, wenn das Faserführungselement ein an seinem Grundkörper befestigtes oder durch diesen gebildetes mittleres Führungselement besitzt, das zumindest teilweise von der Innenfläche des Faserführungselements umgeben ist. Das mittlere Führungselement befindet sich damit in einem Bereich, der von dem durch die Eintrittsöffnung der Wirbelkammer einlaufenden Faserverband passiert werden muss. Hierdurch kommt es zu einem direkten Kontakt zwischen dem Faserverband und dem mittleren Führungselement, das schließlich eine seitliche, d. h. senkrecht zu einer Längsachse des Abzugskanals gerichtete, Ablenkung der Fasern des Faserverbands bewirkt. Während nun die äußeren Führungsabschnitte eine Rückpflanzung der im Bereich des Garnbildungselements erzeugten Drehung verhindern, stellt das mittlere Führungselement sicher, dass ein Teil der Fasern des Faserverbands nach außen gedrängt werden und damit besonders wirksam vom durch die Luftdüsen erzeugten Luftwirbelstrom erfasst und um den mittleren, ungedrehten Faserverbandskern geschlungen werden können.
  • Hierbei ist es vorteilhaft, wenn das mittlere Führungselement zumindest abschnittsweise auf der Mittelachse des Faserführungselement verläuft, so dass sichergestellt ist, dass das genannte Führungselement von dem in eingebautem Zustand passierenden Faserverband umgeben ist.
  • Vorteilhaft ist es, wenn das Faserführungselement einen oder mehrere Führungsabschnitte, beispielsweise in Form von Führungsdornen oder Führungsplatten, besitzt, die sich, ausgehend von der Innenfläche des Faserführungselements, nach innen, vorzugsweise in Richtung einer Mittelachse des Faserführungselements erstrecken. Während es sich im Fall von Dornen bewährt hat, diese mit einem zugespitzten Ende zu versehen, können die Platten zu einer oder mehreren Seiten hin abgerundet sein, um eine Beschädigung der vorbeistreichenden Fasern zu vermeiden. Die Platten erstrecken sich zudem vorzugsweise radial nach innen und können in gleichen Abständen zueinander platziert sein und/oder sich ausgehend von den Bergen und/oder Tälern nach innen erstrecken.
    • Kurze Beschreibung der Figuren
  • Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen teilweise geschnittenen Ausschnitt einer Spinnstelle einer Luftspinnmaschine,
    Fig. 2
    eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Faserführungselements,
    Fig. 3
    das in Fig. 2 gezeigte Faserführungselement in einer Frontansicht,
    Fig. 4
    einen Längsschnitt eines nicht erfindungsgemäßenen Faserführungselements,
    Fig. 5 und 6
    Seitenansichten zweier weiterer erfindungsgemäßer Faserführungselemente,
    Fig. 7 bis 12
    Frontansichten erfindungsgemäßer Faserführungselemente, und
    Fig. 13 bis 16
    unterschiedliche Ausführungsformen eines (teilweise) geschnittenen Ausschnitts einer erfindungsgemäßen Spinnstelle.
    Darstellung der Erfindung
  • Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht eines Ausschnitts einer Spinnstelle 32 einer Luftspinnmaschine (wobei die Luftspinnmaschine selbstverständlich eine Vielzahl von, vorzugsweise benachbart zueinander angeordnete, Spinnstellen 32 aufweisen kann). Die Luftspinnmaschine kann bei Bedarf ein Streckwerk 27 umfassen, welches mit einem Faserverband 4, beispielsweise in Form eines doublierten Streckenbands, beliefert wird. Ferner umfasst die gezeigte Spinnstelle 32 eine Spinndüse 2 mit einer innenliegenden Wirbelkammer 18, in welcher der Faserverband 4 bzw. mindestens ein Teil der Fasern des Faserverbands 4 mit einer Drehung versehen wird (die genaue Wirkungsweise der Spinnstelle 32 wird im Folgenden noch näher beschrieben).
  • Darüber hinaus kann die Luftspinnmaschine ein Abzugswalzenpaar 31 sowie eine dem Abzugswalzenpaar 31 nachgeschaltete Aufwindevorrichtung 29 (ebenfalls schematisch dargestellt) mit einer Spule 30 zum Aufwinden eines die Spinnstelle 32 verlassenden Garns 3 umfassen. Die erfindungsgemäße Spinnstelle 32 muss nicht zwangsweise ein Streckwerk 27 aufweisen, wie dies in Fig. 1 dargestellt ist. Auch ist das Abzugswalzenpaar 31 nicht zwingend notwendig.
  • Die gezeigte Spinnstelle 32 arbeitet generell nach einem Luftspinnverfahren. Zur Bildung des Garns 3 wird der Faserverband 4 über ein mit einer Eintrittsöffnung 8 versehenes Faserführungselement 1 in die Wirbelkammer 18 der Spinnstelle 32 geführt (vergleiche hierzu auch die Fig. 13 bis 16). Dort erhält es eine Drehung, d. h. mindestens ein Teil von freien Faserenden 28 des Faserverbands 4 wird von einer Luftströmung, die durch entsprechend in einer die Wirbelkammer 18 umgebenden Wirbelkammerwandung 20 angeordnete Luftdüsen 19 erzeugt wird, erfasst. Ein Teil der Fasern wird hierbei aus dem Faserverband 4 zumindest ein Stück weit herausgezogen und um die Spitze eines in die Wirbelkammer 18 ragenden Garnbildungselements 21 gewunden. Dadurch, dass der Faserverband 4 durch eine Einlassmündung 22 des Garnbildungselements 21 über einen innerhalb des Garnbildungselements 21 angeordneten Abzugskanal 23 aus der Wirbelkammer 18 abgezogen wird, werden schließlich auch die freien Faserenden 28 (siehe Fig. 1) in Richtung der Einlassmündung 22 gezogen und schlingen sich dabei als sogenannte Umwindefasern um die zentral verlaufenden Kernfasern - resultierend in dem die gewünschte Drehung aufweisenden Garn 3.
  • Generell sei an dieser Stelle klargestellt, dass es sich bei dem hergestellten Garn 3 grundsätzlich um einen beliebigen Faserverbund handeln kann, der sich dadurch auszeichnet, dass ein außenliegender Teil der Fasern (sogenannte Umwindefasern) um einen inneren, vorzugsweise ungedrehten oder bei Bedarf ebenfalls gedrehten Teil der Fasern, herumgeschlungen ist, um dem Garn 3 die gewünschte Festigkeit zu verleihen. Umfasst ist von der Erfindung also auch eine Luftspinnmaschine, mit deren Hilfe sich sogenanntes Vorgarn herstellen lässt. Bei Vorgarn handelt es sich um ein Garn 3 mit einem relativ geringen Anteil an Umwindefasern, bzw. um ein Garn 3, bei dem die Umwindefasern relativ locker um den inneren Kern geschlungen sind, so dass das Garn 3 verzugsfähig bleibt. Dies ist dann entscheidend, wenn das hergestellte Garn 3 an einer nachfolgenden Textilmaschine (beispielsweise einer Ringspinnmaschine) nochmals mit Hilfe eines Streckwerks 27 verzogen werden soll bzw. muss, um entsprechend weiterverarbeitet werden zu können.
  • Im Hinblick auf die Luftdüsen 19 sei an dieser Stelle zudem rein vorsorglich erwähnt, dass diese in der Regel so ausgerichtet sein sollten, dass die austretenden Luftstrahlen gleichgerichtet sind, um gemeinsam eine gleichgerichtete Luftströmung mit einem Drehsinn zu erzeugen. Vorzugsweise sind die einzelnen Luftdüsen 19 hierbei rotationssymmetrisch zueinander angeordnet und münden tangential in die Wirbelkammer 18 (die Luftdüsen 19 sind im Übrigen in den Fig. 13 bis 16 aus Gründen einer besseren Übersichtlichkeit nicht gezeigt.
  • Bevorzugt weisen die im Stand der Technik bekannten Spinnstellen 32 zudem ein, beispielsweise in ein Faserführungselement 1 eingesetztes, Drallstauelement auf. Dieses kann beispielsweise als von den Fasern teilweise umschlungener Pin ausgebildet sein und verhindert, dass sich eine Drehung im Faserverband 4 entgegen einer Transportrichtung T des Faserverbands 4 und damit in Richtung der Eintrittsöffnung 8 des Faserführungselements 1 fortpflanzt (dies hätte negative Auswirkungen auf den Garnbildungsprozess, da sich die entsprechende Drehung nach Passieren der Einlassmündung 22 des Garnbildungselements 21 wieder auflösen und die erteilte Drehung teilweise wieder rückgängig machen würde.
  • Da eine in Fig. 1 gezeigte Kante 36 oder vergleichbare zentral angeordnete Elemente jedoch immer nur von innen auf den das Drallstauelement umgebenden Faserverband 4 einwirken können, ist die Wirkung desselben begrenzt. Zudem kommt es zu einer mechanischen Belastung der Fasern, die im Bereich des Drallstauelements eine nicht zu vernachlässigende seitliche Umlenkung erfahren.
  • Im Gegensatz hierzu verfügt die erfindungsgemäße Spinnstelle 32 nun über das neuartiges Faserführungselement 1, das eine Rückpflanzung der Drehung entgegen der Transportrichtung T des Faserverbands 4 entgegenwirkt, ohne hierbei die Anzahl der gewünschten Umwindefasern übermäßig zu verringern bzw. eine ungewollte mechanische Belastung des Faserverbands 4 zu bewirken.
  • Wie der Zusammenschau der Fig. 2 bis 12, die verschiedene Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Faserführungselements 1 zeigen, zu entnehmen ist, zeichnet sich das Faserführungselement 1 nun dadurch aus, dass die Innenfläche 9 in einem senkrecht zu einer Mittelachse 11 des Faserführungselements 1 verlaufenden Querschnitt des Faserführungselements 1 mehrere, vorzugsweise radial, nach innen gerichtete Ausbuchtungen 10 umfasst, wobei zumindest ein Teil der Ausbuchtungen 10 wenigstens in einem der Mittelachse 11 zugewandten Frontbereich 33 eine sich nach innen verjüngende Kontur aufweist.
  • Die Innenfläche 9 des Faserführungselements 1 kann hierbei beispielsweise in einem Querschnitt des Faserführungselements 1 einen zickzackartigen Verlauf aufweisen (siehe z. B. die Fig. 2 und 3). Die Innenfläche 9 wird dabei durch eine Vielzahl von Ausbuchtungen 10 gebildet, die wiederum eine Abfolge von sich abwechselnden Tälern 12 und Bergen 13 definieren. Insbesondere ist es in diesem Zusammenhang vorteilhaft, wenn die die Täler 12 und Berge 13 begrenzenden Wandabschnitte 14 des Faserführungselements 1 zumindest teilweise parallel zu einer Mittelachse 11 des Faserführungselements 1 verlaufen, wie dies beispielsweise in Fig. 2 gezeigt ist. Die Wandabschnitte 14 begrenzen zudem vorteilhafterweise einen Winkel α, dessen Betrag zwischen 10° und 70°, bevorzugt zwischen 20° und 60°, besonders bevorzugt zwischen 30° und 50°, liegt. Wie diesbezüglich aus Fig. 7 ersichtlich, kann es in diesem Zusammenhang von Vorteil sein, wenn der genannte Winkel im Bereich der Berge 13 (in Fig. 7: α1) vom Winkel im Bereich der Täler 12 (in Fig. 7: α2) abweichen. Selbstverständlich können α1 und α2 auch identisch sein.
  • Passiert nun der Faserverband 4 das Faserführungselement 1, das gleichzeitig einen Faserführungskanal 24 der Spinnstelle 32 bildet (vergleiche Fig. 13 bis 16, die das Faserführungselement 1 in einem möglichen Einbauzustand zeigen, in dem die Außenfläche 6 desselben an einer entsprechenden Gegenfläche 7 der Spinndüse 2 form- und oder kraftschlüssig anliegt), so kommen die außenliegenden Faserbestandteile mit den genannten Bergen 13 in Kontakt. Hierdurch erfolgt eine Art Formschluss, der schließlich verhindert, dass sich die in der Wirbelkammer 18 erzeugte Drehung der Fasern entgegen der Transportrichtung T über das Faserführungselement 1 hinaus fortpflanzen kann. Die Täler 12 und Berge 13 können im Übrigen (wie in den Figuren gezeigt) gleichmäßig über den Umfang des vorzugsweise mittig verlaufenden Faserführungskanals 24 verteilt angeordnet sein, so dass sich die Abmessungen der jeweiligen Berge 13 und Täler 12 jeweils entsprechen. Alternativ wäre es selbstverständlich auch möglich, das Faserführungselement 1 mit Bergen 13 und Tälern 12 zu versehen, deren Abmessungen untereinander variieren (siehe beispielsweise Fig. 9).
  • Ebenso können jeweilige Wendepunkte 25 der Innenfläche 9 kantig (siehe beispielsweise Fig. 3) oder auch abgerundet (siehe z. B. Fig. 7 oder 11) ausgebildet sein.
  • Ferner sei darauf hingewiesen, dass ein Grundkörper 5 des Faserführungselements 1 (der vorzugsweise - wie gezeigt - einteilig ausgebildet ist) nicht zwangsläufig eine im Querschnitt runde Außenkontur aufweisen muss, wie diese beispielsweise in Fig. 3 gezeigt ist. Vielmehr ist auch eine im Querschnitt ovale (Fig. 8) oder polygone Formgebung denkbar. Analog gilt das Gesagte auch für die Einhüllende der Berge 13 oder Täler 12. Auch hier ist eine Kreisform (siehe z. B. Fig. 3) ebenso denkbar wie davon abweichende Formen, beispielsweise ein Oval (siehe Fig. 9).
  • Weitere mögliche Querschnittsformen sind darüber hinaus in den Fig. 10 bis 12 gezeigt. Wie aus den genannten Figuren hervorgeht, ist es beispielsweise denkbar, dass die Täler 12 teilweise durch die Außenkontur von Bohrungen gebildet werden (vergleich Fig. 10 und 11). Ebenso können die Täler 12 und/oder die Berge 13 abgeflacht bzw. konkav oder konvex abgerundet sein (Fig. 12).
  • Ausserhalb des Bereichs der vorliegenden Erfindung ist es denkbar, dass zumindest eine der im Bereich der Stirnseiten 34 angeordneten Wandungen 16 des Faserführungselements 1 (in Fig. 4: links und rechts) nach innen geneigt verläuft, so dass ein kegelstumpfförmiger Freiraum 15 entsteht. Ist nur eine Stirnseite 34 entsprechend ausgebildet, so kann das Faserführungselement 1 in eingebautem Zustand (vergleiche die Fig. 13 bis 16) derart ausgerichtet sein, dass die genannte Stirnseite 34 in Richtung der Wirbelkammer 18 zeigt. Denkbar ist aber auch, das Faserführungselement 1 in umgekehrter Ausrichtung in die Spinndüse 2 einzubauen, so dass der durch das Faserführungselement 1 gebildete Freiraum 15 als Art Trichter für den Faserverband 4 wirkt. Der Winkel β, den die den Freiraum 15 umgebende Wandung 16 mit der Mittelachse 11 des Faserführungselements 1 einschließt, sollte ferner einen Betrag aufweisen, der zwischen 30° und 60°, bevorzugt zwischen 40° und 50°, besonders bevorzugt zwischen 42° und 48°, liegt (wobei die genannten Wände bei Bedarf auch leicht konvex oder konkav gewölbt sein können und damit beispielsweise auf der Oberfläche einer imaginären Kugel liegen würden).
  • Erfindungsgemäss weist das Faserführungselement 1 zumindest im Bereich einer der Stirnseiten 34 einen nach außen gewölbten Abschnitt auf, wie er in den Fig. 5 und 6 gezeigt ist und der in einem sich, vorzugsweise in der vorgesehenen Transportrichtung T des Garns 3, verjüngenden Außendurchmesser D3 des Faserführungselements 1 resultiert. Der genannte Abschnitt kann beispielsweise der prinzipiellen Grundform eines Kegelstumpfs folgen, dessen nach außen weisende Mantelfläche 35 in der jeweils gezeigten Seitenansicht eine konvex (Fig. 5), konkav (Fig. 6) oder geradlinig (nicht gezeigt) verlaufende Außenkontur besitzen kann.
  • Wie schließlich aus dem Vergleich der Fig. 13 (die beispielhaft ein Faserführungselement 1 gemäß Fig. 2 in einem in die Spinndüse 2 eingebautem Zustand zeigt) und Fig. 14 bis 16 zeigt, kann es schließlich vorteilhaft sein, das Faserführungselement 1 zusätzlich mit einem oder mehreren voneinander beabstandeten Führungsabschnitten 17 auszurüsten (in den Fig. 15 und 16 sind es beispielsweise vier), deren gegenseitiger Abstand in Transportrichtung T des Faserverbands 4 (zumindest abschnittsweise) abnimmt. Mit anderen Worten besitzt die Spinnstelle 32 in diesem Fall mehrere, von außen auf den Faserverband 4 einwirkende Elemente, die in Transportrichtung T des Faserverbands 4 aufeinander zulaufen. Der Faserverband 4 kommt daher zwangsläufig mit den Führungsabschnitten 17 in Kontakt und wird von diesen gewissermaßen von außen gegriffen, so dass eine Drehung desselben im Bereich der Führungsabschnitte 17 zusätzlich verhindert wird.
  • Um jedoch sicherzustellen, dass trotz der von außen wirkenden Faserführung ein teilweises Herauslösen der äußeren Faserenden 28 möglich ist, um die gewünschten Umwindefasern zu bilden, kann ferner vorgesehen sein, dass die Führungsanordnung darüber hinaus zumindest ein mittleres Führungselement 26 umfasst (siehe Fig. 16), das sich beispielsweise in einem senkrecht zur Mittelachse 11 des Faserführungselements 1 verlaufenden Schnitt zwischen die Führungsabschnitte 17 erstreckt. Während nun die äußeren Führungsabschnitte 17 und die Ausbuchtungen 10 ein Führen des Faserverbands 4 "von außen" bewirken, befindet sich das mittlere Führungselement 26 während der Garnherstellung gewissermaßen "im Inneren" des Faserverbands 4 und bewirkt somit ein Auseinanderdrücken desselben. Mit anderen Worten erfolgt durch das mittlere Führungselement 26 eine Ablenkung der Fasern nach außen, oder geometrisch ausgedrückt, senkrecht zur Mittelachse 11 des Faserführungselements 1. Hierdurch werden auch die freien Faserenden 28 vermehrt nach außen gedrückt, so dass sichergestellt ist, dass die Fasern trotz der äußeren Führungsabschnitte 17 und der Ausbuchtungen 10 in den Bereich der von den Luftdüsen 19 erzeugten Luftströmung gelangen und um den Faserkern geschlungen werden können.
  • Während sowohl die Führungsabschnitte 17, die vorzugsweise gleichmäßig und in gleichem Abstand um das mittlere Führungselement 26 bzw. die Mittelachse 11 des Faserführungselements 1 angeordnet sind, und das mittlere Führungselement 26 außerhalb des Garnbildungselements 21 platziert sein können, ist es ebenso denkbar, dass sich entweder die Führungsabschnitte 17 oder das mittlere Führungselement 26 bis in den Abzugskanal 23 des Garnbildungselements 21 erstrecken (nicht gezeigt).
  • Ferner muss das mittlere Führungselement 26 nicht zwangsläufig mit einem tropfen- oder kugelförmigen Frontabschnitt ausgestattet sein, wie dies in Fig. 16 gezeigt ist. Vielmehr könnte es auch als, vorzugsweise spitz zulaufender, Führungsdorn ausgebildet sein (vergleichbar zu den gezeigten Führungsabschnitten 17). Auch müssen die Führungsabschnitte 17 nicht zwangsläufig vorhanden sein, so dass auch eine Ausführung denkbar ist, bei der zusätzlich zu den erfindungsgemäßen Ausbuchtungen 10 ausschließlich ein mittleres Führungselement 26 vorhanden ist (vergleiche Fig. 14).
  • Auch die Form und Ausrichtung der Führungsabschnitte 17 ist prinzipiell nicht auf eine Ausführungsform beschränkt. So wäre es beispielsweise denkbar, anstelle der z. B. in Fig. 15 gezeigten stabförmigen Führungsabschnitte 17 von der Innenfläche 9 des Faserführungselements 1 in Richtung dessen Mittelachse 11 ragende Führungsplatten einzusetzen, die ebenfalls ein Rückpflanzen der Drehung des Faserverbands 4 entgegen der Transportrichtung T verhindern würden.
  • Hinsichtlich der gezeigten Führungsdorne sei ferner darauf hingewiesen, dass diese mit der Mittelachse 11 des Faserführungselements 1 vorzugsweise einen Winkel δ einschließen sollten (der aus Übersichtsgründen nur in Fig. 15 kenntlich gemacht ist), dessen Betrag einen Wert zwischen 10° und 50°, vorzugsweise einen Wert zwischen 20° und 40°, besonders bevorzugt einen Wert zwischen 25° und 35°, einnimmt.
  • Generell ist es ferner von Vorteil, wenn sich das in den Fig. 14 und 16 dem Garnbildungselement 21 zugewandte Ende des mittleren Führungselements 26 in einer parallel zur Mittelachse 11 des Faserführungselements 1 verlaufenden Schnitt zwischen den jeweiligen Endbereichen der Führungsabschnitte 17 befindet. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass der Faserverband 4 zumindest abschnittsweise gleichzeitig mit den Führungsabschnitten 17 und dem mittleren Führungselement 26 in Kontakt steht.
  • Zudem sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass das mittlere Führungselement 26 zumindest in seinem nach innen gerichteten Bereich auf der Mittelachse 11 des Faserführungselements 1 verlaufen sollte, die wieder kolinear mit der Mittelachse 11 der Eintrittsöffnung 8 angeordnet sein kann. Der Faserverband 4 trifft somit mittig auf das mittlere Führungselement 26 und wird entsprechend seitlich abgelenkt, da es das mittlere Führungselement 26 passieren muss.
  • Wie die Fig. 13 bis 16 zeigen, können die Führungsabschnitte 17 bzw. das mittlere Führungselement 26 z. B. von der Innenwandung in Richtung des Garnbildungselements 21 gerichtet, bzw. Teil des Faserführungselements 1 sein. Alternativ ist es jedoch ebenso möglich, die Führungsabschnitte 17 und/oder das mittlere Führungselement 26 an anderer Stelle zu fixieren. Beispielsweise könnte ein (z. B. hülsenförmig ausgebildeter) Einsatz Verwendung finden, der die Führungsabschnitte 17 und/oder das mittlere Führungselement 26 umfasst oder an dem die genannten Bauteile befestigt sind. Dieser Einsatz wäre schließlich gemeinsam mit dem Faserführungselement 1 im Bereich der Eintrittsöffnung 8 der Spinndüse 2 zu montieren, so dass der Faserführungskanal 24 durch zwei Bauteile gebildet würde (selbstverständlich könnten die Führungsabschnitte 17 und/oder das mittlere Führungselement 26 auch direkt an der Wirbelkammerwandung 20 fixiert werden, so dass das Faserführungselement 1 ausschließlich die genannten Ausbuchtungen 10 aufweisen würde).
  • Die vorliegende Erfindung ist nicht auf das dargestellte und beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine Kombination der Merkmale, auch wenn sie in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Faserführungselement
    2
    Spinndüse
    3
    Garn
    4
    Faserverband
    5
    Grundkörper
    6
    Aussenfläche
    7
    Gegenfläche
    8
    Eintrittsöffnung
    9
    Innenfläche
    10
    Ausbuchtung
    11
    Mittelachse
    12
    Tal
    13
    Berg
    14
    Wandabschnitt
    15
    Freiraum
    16
    Wandung
    17
    Führungsabschnitt
    18
    Wirbelkammer
    19
    Luftdüse
    20
    Wirbelkammerwandung
    21
    Garnbildungselement
    22
    Einlassmündung
    23
    Abzugskanal
    24
    Faserführungskanal
    25
    Wendepunkt
    26
    mittleres Führungselement
    27
    Streckwerk
    28
    Freie Faserenden
    29
    Aufwindevorrichtung
    30
    Spule
    31
    Abzugswalzenpaar
    32
    Spinnstelle
    33
    Frontbereich
    34
    Stirnseite
    35
    Mantelfläche
    36
    Kante
    α
    Winkel
    α1
    Winkel
    α2
    Winkel
    β
    Winkel
    δ
    Winkel
    D1
    Durchmesser
    D2
    Durchmesser
    D3
    Außendurchmesser des Faserführungselements 1
    T
    Transportrichtung

Claims (13)

  1. Spinnstelle (32) einer Luftspinnmaschine, die der Herstellung eines Garns (3) aus einem Faserverband (4) dient,
    • wobei die Spinnstelle wenigstens eine Spinndüse (2) mit einer innenliegenden Wirbelkammer (18) besitzt,
    • wobei die Spinndüse (2) in die Wirbelkammer (18) gerichtete Luftdüsen (19) aufweist, die im Bereich einer die Wirbelkammer (18) umgebenden Wirbelkammerwandung (20) in die Wirbelkammer (18) münden,
    • wobei die Spinndüse (2) ein sich zumindest teilweise in die Wirbelkammer (18) erstreckendes Garnbildungselement (21) mit einer Einlassmündung (22) sowie einen sich in Transportrichtung (T) anschließenden Abzugskanal (23) für das Garn (3) besitzt,
    • wobei die Spinndüse (2) ein Faserführungselement (1) mit einer Eintrittsöffnung (8) für den im Betrieb der Luftspinnmaschine in einer Transportrichtung (T) in die Wirbelkammer (18) einlaufenden Faserverband (4) aufweist,
    • wobei das Faserführungselement (1) einen Grundkörper (5) mit einer Außenfläche (6) besitzt, die der Anlage an eine Gegenfläche (7) der Spinndüse (2) dient, um hierdurch das Faserführungselement (1) im Bereich der Eintrittsöffnung (8) der Spinndüse (2) fixieren zu können,
    • wobei im Faserführungselement (1) zwischen der Eintrittsöffnung (8) und der Wirbelkammer (18) ein Faserführungskanal (24) mit einer Innenfläche (9) zur Führung des in die Eintrittsöffnung (8) eintretenden Faserverbands (4) vorhanden ist, und
    • wobei die Innenfläche (9) in einem senkrecht zu einer Mittelachse (11) des Faserführungselements (1) verlaufenden Querschnitt des Faserführungselements (1) mehrere, vorzugsweise radial, nach innen gerichtete Ausbuchtungen (10) umfasst, wobei zumindest ein Teil der Ausbuchtungen (10) wenigstens in einem der Mittelachse (11) zugewandten Frontbereich (33) eine sich nach innen hin verjüngende Kontur aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Faserführungselement (1) zumindest im Bereich einer seiner durch die Mittelachse (11) verlaufenden Stirnseiten (34) einen sich nach aussen verjüngenden Außendurchmesser (D3) besitzt, wobei die entsprechende Stirnseite (34) in einem zur Mittelachse (11) parallel verlaufenden Längsschnitt des Faserführungselements (1) vorzugsweise kegelstumpfförmig ausgebildet ist, wobei die Mantelfläche (35) des Kegelstumpfs in dem genannten Längsschnitt zumindest eine wenigstens teilweise geradlinig, teilweise konvex und/oder teilweise konkav verlaufende Außenkontur besitzt.
  2. Spinnstelle (32) gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserführungselement (1) an der der Wirbelkammer (18) zugewandten Stirnseite (34) den sich verjüngenden Außendurchmesser (D3) aufweist, wobei die Stirnseite (34) in einem zur Mittelachse (11) parallel verlaufenden Längsschnitt des Faserführungselements (1) kegelstumpfförmig ausgebildet ist, wobei die Mantelfläche (35) des Kegelstumpfs in dem genannten Längsschnitt zumindest eine wenigstens teilweise geradlinig, teilweise konvex und/oder teilweise konkav verlaufende Außenkontur besitzt.
  3. Spinnstelle (32) gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche (9) in dem genannten Querschnitt zumindest teilweise einen zickzackartigen und/oder zumindest teilweise wellenförmigen Verlauf aufweist.
  4. Spinnstelle (32) gemäß einem der vorangegangen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Ausbuchtungen (10) im genannten Querschnitt des Faserführungselements (1) in Richtung der Mittelachse (11) des Faserführungselements (1) erstrecken, wobei die Ausbuchtungen (10) in dem genannten Querschnitt, insbesondere in Richtung der Mittelachse (11), spitz zulaufen, und/oder wobei die Ausbuchtungen (10) parallel zur Mittelachse (11) des Faserführungselements (1) verlaufen.
  5. Spinnstelle (32) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche (9) Täler (12) und Berge (13) umfasst, die in dem genannten Querschnitt des Faserführungselements (1) benachbart zueinander angeordnet sind, wobei zumindest ein Teil der Berge (13) im genannten Querschnitt näher an der Mittelachse (11) platziert ist als wenigstens ein Teil der Täler (12), und wobei die Täler (12) und/oder Berge (13) vorzugsweise durch Wandabschnitte (14) des Faserführungselements (1) gebildet sind, die zumindest größtenteils eben ausgebildet sind.
  6. Spinnstelle (32) gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwei benachbarte Wandabschnitte (14) in dem genannten Querschnitt des Faserführungselements (1) einen Winkel (α1 bzw. α2) einschließen, dessen Betrag zwischen 10° und 70°, bevorzugt zwischen 20° und 60°, besonders bevorzugt zwischen 30° und 50°, liegt.
  7. Spinnstelle (32) gemäß Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Täler (12) und/oder Berge (13) in dem genannten Querschnitt des Faserführungselements (1) Wendepunkte (25) aufweisen, wobei die Wendepunkte (25) der Täler (12) und/oder der Berge (13) jeweils auf einem Kreis, einem Oval oder einem, insbesondere ein oder mehrere abgerundete Ecken aufweisenden, Polygon liegen, und wobei die von den Tälern (12) und/oder Bergen (13) definierten Kreise, Ovale oder Polygone vorzugsweise einen Mittelpunkt oder Schwerpunkt besitzen, der auf der Mittelachse (11) des Faserführungselements (1) liegt.
  8. Spinnstelle (32) gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der von den Bergen (13) definierte Kreis einen Durchmesser (D1) besitzt, dessen Betrag zwischen 1,0 mm und 10,0 mm, bevorzugt zwischen 2,0 mm und 7,0 mm, besonders bevorzugt zwischen 4,0 mm und 5,0 mm, liegt, und/oder dass der von den Tälern (12) definierte Kreis einen Durchmesser (D2) besitzt, dessen Betrag zwischen 5 mm und 15 mm, bevorzugt zwischen 6 mm und 12 mm, besonders bevorzugt zwischen 7 mm und 9 mm, liegt.
  9. Spinnstelle (32) gemäß einem der Ansprüche 5 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Täler (12) und Berge (13) in dem genannten Querschnitt des Faserführungselements (1) Wendepunkte (25) aufweisen, wobei der minimale Abstand der Wendepunkte der Täler (12) zur Mittelachse (11) des Faserführungselements (1) konstant ist und/oder wobei der minimale Abstand der Wendepunkte (25) der Berge (13) zur Mittelachse (11) des Faserführungselements (1) konstant ist.
  10. Spinnstelle (32) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwerpunkt des Faserführungselements (1) auf der Mittelachse (11) des Faserführungselements (1) liegt, und/oder dass das Faserführungselement (1) einteilig ausgebildet ist.
  11. Spinnstelle (32) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Innenfläche (9) zumindest teilweise parallel zur Mittelachse (11) des Faserführungselements (1) erstreckt.
  12. Spinnstelle (32) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserführungselement (1) ein an seinem Grundkörper (5) befestigtes oder durch diesen gebildetes mittleres Führungselement (26) besitzt, das zumindest teilweise von der Innenfläche (9) des Faserführungselements (1) umgeben ist.
  13. Spinnstelle (32) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserführungselement (1) einen oder mehrere Führungsabschnitte (17), beispielsweise in Form von Führungsdornen oder Führungsplatten, besitzt, die sich, ausgehend von der Innenfläche (9) des Faserführungselements (1), nach innen, vorzugsweise in Richtung der Mittelachse (11) des Faserführungselements (1), erstrecken.
EP14792855.0A 2013-09-30 2014-09-01 Spinnstelle einer luftspinnmaschine mit einem faserführungselement Active EP3052683B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH01674/13A CH708620A1 (de) 2013-09-30 2013-09-30 Faserführungselement für eine Spinndüse einer Luftspinnmaschine sowie damit ausgestattete Spinnstelle.
PCT/IB2014/001661 WO2015044728A1 (de) 2013-09-30 2014-09-01 Faserführungselement für eine spinndüse einer luftspinnmaschine sowie damit ausgestattete spinnstelle

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3052683A1 EP3052683A1 (de) 2016-08-10
EP3052683B1 true EP3052683B1 (de) 2019-12-18

Family

ID=51845437

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP14792855.0A Active EP3052683B1 (de) 2013-09-30 2014-09-01 Spinnstelle einer luftspinnmaschine mit einem faserführungselement

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP3052683B1 (de)
CN (1) CN105765119B (de)
CH (1) CH708620A1 (de)
WO (1) WO2015044728A1 (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102019100306A1 (de) * 2019-01-08 2020-07-09 Maschinenfabrik Rieter Ag Faserführungselement für eine Spinndüse sowie damit ausgestattete Spinndüse
DE102020108257A1 (de) * 2020-03-25 2021-09-30 Saurer Spinning Solutions Gmbh & Co. Kg Vorrichtung zur Faservereinzelung und Spinneinrichtung umfassend eine solche Vorrichtung

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4437302A (en) * 1982-01-20 1984-03-20 Kabushiki Kaisha Toyoda Jidoshokki Seisakusho False twisting air nozzle
JPS60378U (ja) * 1983-06-15 1985-01-05 ユニチカ株式会社 バル−ン制御管
DE3541219A1 (de) * 1985-11-21 1987-05-27 Schubert & Salzer Maschinen Verfahren und vorrichtung zum verspinnen von fasern
DE4036119C2 (de) 1989-11-14 1994-07-07 Murata Machinery Ltd Vorrichtung zur Herstellung gesponnener Fäden
DE4003950C1 (de) * 1990-02-09 1991-06-20 Gevetex Textilglas Gmbh, 5120 Herzogenrath, De
JPH04667U (de) * 1990-04-18 1992-01-07
JPH04131660U (ja) * 1991-05-23 1992-12-03 村田機械株式会社 紡績用ノズル
JPH0673618A (ja) * 1992-08-24 1994-03-15 Murata Mach Ltd 紡績装置
EP0990719B1 (de) * 1998-10-02 2003-05-28 W. SCHLAFHORST AG & CO. Spinnvorrichtung
DE10261011A1 (de) * 2002-12-17 2004-07-08 Wilhelm Stahlecker Gmbh Vorrichtung zum Herstellen eines gesponnenen Fadens
JP5162975B2 (ja) * 2007-06-21 2013-03-13 村田機械株式会社 紡績装置
JP2012097391A (ja) * 2010-11-05 2012-05-24 Murata Mach Ltd 紡績機
DE102011054302A1 (de) * 2011-10-07 2013-04-11 Maschinenfabrik Rieter Ag Garnbildungselement für eine Spinnstelle einer Luftspinnmaschine mit einem Drallstoppelement

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
None *

Also Published As

Publication number Publication date
CN105765119B (zh) 2019-05-17
EP3052683A1 (de) 2016-08-10
WO2015044728A1 (de) 2015-04-02
CH708620A1 (de) 2015-03-31
CN105765119A (zh) 2016-07-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2895646B1 (de) Spinnstelle einer luftspinnmaschine
EP2895647B1 (de) Spinnstelle einer vorspinnmaschine
EP2927355B1 (de) Spinnstelle einer luftspinnmaschine sowie aufsatz für die fixierung an einer spinndüse einer luftspinnmaschine
EP2511403B1 (de) Vorspinnmaschine zur Herstellung eines Vorgarns
EP3449048A1 (de) Luftspinnmaschine sowie verfahren zur herstellung eines garns
DE3301652A1 (de) Falschdraht-luftduese
EP2454403B1 (de) Luftspinnvorrichtung
EP2813604B1 (de) Spinndüse sowie damit ausgerüstete Spinnstelle einer Luftspinnmaschine
EP3052683B1 (de) Spinnstelle einer luftspinnmaschine mit einem faserführungselement
WO2013117491A1 (de) Garnbildungselement für eine spinnstelle einer luftspinnmaschine mit einer wendelförmigen führung sowie verfahren zur herstellung eines garns
CH674855A5 (de)
EP3371353B1 (de) Fadenabzugsdüse mit radial zur düsenbohrung verlaufenden kerben
EP3464691B1 (de) Garnbildungselement für eine vorspinnmaschine sowie damit ausgerüstete vorspinnmaschine
DE3519887A1 (de) Spinnvorrichtung zum herstellen eines faserbuendelgarnes
EP1415027B1 (de) Vorrichtung zur herstellung eines gesponnenen garnes
EP2947187A1 (de) Falschdrallvorrichtung für eine offenendspinnvorrichtung
EP2578730B1 (de) Garnbildungselement für eine spinnstelle einer luftspinnmaschine mit einem drallstoppelement
DE102015119114A1 (de) Fadenabzugsdüse
EP3155151A1 (de) Spinndüse für eine luftspinnmaschine sowie luftspinnmaschine mit einer entsprechenden spinndüse
DE102008011617A1 (de) Pneumatische Stapelfaserspinnvorrichtung
WO2014040912A1 (de) Spinnstelle
EP3889327A1 (de) Drallelement für eine spinndüse einer luftspinnmaschine sowie arbeitsstelle einer luftspinnmaschine
DE2603511C2 (de)
DE3933114A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum falschdrallspinnen
DE3714610A1 (de) Vorrichtung zum kraeuseln grosser filamentverbaende

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20160407

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20181212

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20190712

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502014013303

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 1214697

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20200115

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20191218

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200319

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191218

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200318

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191218

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191218

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191218

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200318

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191218

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191218

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191218

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191218

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191218

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191218

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200513

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191218

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191218

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200418

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502014013303

Country of ref document: DE

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191218

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191218

26N No opposition filed

Effective date: 20200921

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191218

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191218

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191218

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20200901

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20200930

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200901

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200930

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200930

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200930

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200901

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200930

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200901

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 1214697

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20200901

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200901

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191218

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191218

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191218

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230519

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Payment date: 20230831

Year of fee payment: 10

Ref country code: CZ

Payment date: 20230828

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20230920

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20230927

Year of fee payment: 10