EP2702640B1 - Kontaktelement zur elektrischen direktkontaktierung von leiterplatten - Google Patents

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EP2702640B1
EP2702640B1 EP12708315.2A EP12708315A EP2702640B1 EP 2702640 B1 EP2702640 B1 EP 2702640B1 EP 12708315 A EP12708315 A EP 12708315A EP 2702640 B1 EP2702640 B1 EP 2702640B1
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EP
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contact
contact element
folded
side edges
element according
Prior art date
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EP12708315.2A
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Markus Kroeckel
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Publication date
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    • H01R12/70—Coupling devices
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    • H01R43/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending
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    • H01R13/64—Means for preventing incorrect coupling
    • H01R13/642—Means for preventing incorrect coupling by position or shape of contact members

Definitions

  • the invention is based on a contact element for the direct electrical contacting of a contact surface on a printed circuit board according to the preamble of claim 1.
  • Control devices usually consist of a printed circuit board on which electronic components are placed, and a housing.
  • a male connector is usually mounted on the circuit board to make the electrical connection between a harness connector and the circuit board.
  • the male connector thus represents an additional component in the assembly of the control unit.
  • EP 1 786 067 A1 is an electrical connection device with a fork contact for attachment to a power rail as a mating contact for establishing an electrical connection with the mating contact known.
  • the object of the invention is to increase the robustness in a generic contact element.
  • contact element 1 is used for direct electrical contacting a contact surface ("land") 2 on a printed circuit board 3 and is usually in the insertion direction 4 in a contact carrier 20 (FIG. Fig. 2 ) plugged in.
  • the contact element 1 comprises a plug-in direction 4 at the front plug-in section 5 and a rear terminal portion (eg crimping section) 6 for connecting an electrical line 7.
  • the contact element 1 is integrally formed by a metal sheet whose two opposite side edges 8 in the plug section 5 each once to the same Side folded or folded and run with their outer edge edges 9 parallel to each other. Between the two two-ply side edges 8, the plug-in section 5 has a single-layer central section 10 . At the two Outside edge edges 9 is for direct electrical contact of a contact surface 2 each outwardly projecting Giriervorsprung (or contact point) 11 formed by the folded side edge 6 is plastically deformed by a lateral embossment 12 in the folded side edge 8.
  • the two two-ply side edges 8 and the single-ply middle section 10 together form a running in the insertion direction 4, laterally open guide or coding groove 13 (FIG. Fig. 2 ) out.
  • the coding groove 13 is arranged centrally and the plug-in section 5 is mirror-symmetrical with respect to its longitudinal center plane 14 . All edges of the contact element 1 are preferably embossed round in order to avoid damage to the mat seal when passing through a mat seal.
  • the electrical line 7 may be posted centrally or off-center on the connection section 6. In the latter case, with a distance (pitch) of 1 mm from contact element 1 to contact element 1, the associated electrical lines 7 with a diameter of about 1 mm can be arranged in two planes and in this way, as in Fig. 11 shown to be unbundled on two levels.
  • a plurality of contact elements 1 are inserted into corresponding contact chambers 21 of the contact carrier 20.
  • the contact chambers 21 have alternately on the one or the other lateral chamber wall projecting guide ribs 22 which cooperate with the Kodiernuten 13 of the contact elements 1, so as to orient the contact elements 1 within the contact chambers 21 selectively rotated by 180 °.
  • the contact elements 1 each mirrored "back to back".
  • the central portion 10 additionally has a rearwardly extending housing tongue (latching tongue) 31 which protrudes on the side opposite the folded side edge 6 side of the plane of the central portion 10.
  • Fig. 3 is the housing tongue 31 straight, in Fig. 4 once bent (cranked) and in Fig. 5 Bent in an S shape.
  • the rearwardly extending housing tongue 31 does not hinder the passage of the contact element 1 in the insertion direction 4 through a sealing mat (not shown), but is at most deflected during insertion into the plane of the central portion 10, as in Fig. 4 indicated by dashed lines.
  • the housing tongue 31 forms a latching lance in order to lock the contact element 1 inserted into the contact carrier 20 in the insertion direction 4 in the opposite direction of insertion 4.
  • the in Fig. 3 Shown housing tongue 31 also omitted. By means of the remaining opening, the contact element 1 can then be latched via an element on the contact carrier.
  • the center is the housing tongue 31 in the in Fig. 6 shown contact element 1 arranged off-center, so that here the contact elements 1 are not mirror images "back to back".
  • Fig. 7a shown contact element 1 in that here the folded side edges 8 each have a laterally open recess 70 , which, seen in the insertion direction 4, an undercut edge or an undercut 71 forms and the folded side edges 8 each in a front and a rear folded side edge portion Splits.
  • the contact elements 1 inserted into the contact carrier 20 can be individually latched therein or locked together.
  • the side edges 8 are folded symmetrically, so that the coding groove 13 extends centrally.
  • FIGS. 7c, 7d is opposite Fig. 7b production-optimized contact element 1 shown, in which the front and the rear folded side edge portion are connected by a web 72 to increase the robustness of the contact element 1 against kinking.
  • the turned-over side edges 8 and the crimping section 6 are offset parallel to each other via a connecting portion 73 located therebetween, the side edges 74 are folded over in order to increase the robustness of the connecting portion 73 against kinking.
  • the upper side edge 74 may be connected to the folded upper side edge 8.
  • the side edges 8 turned over so that a gap 75 between the folded side edges 8 and the central portion 10 remains.
  • the folded side edges 8 abut with their inwardly bent marginal edges 76 at the central portion 10 in order to stabilize the folded side edges 8. Furthermore, the gap 75 of the folded-over upper side edge 8 may be closed at the front end of the contact element 1 in the insertion direction 4 by a bent portion 77 of the upper side edge 8 in order to prevent damage to the mat seal.
  • Fig. 8a Shown are the margins 8 of the in Fig. 7 shown contact element 1 several times turned inside and folded on each other.
  • the central portion 10 has a U-shaped cross section in order to stiffen the contact element 1, in particular in the region of the recess 70 and the coding groove 13 form.
  • the side edges 8 can also be folded by rolling, as in Fig. 8c is shown.
  • FIGS. 9a, 9b show another contact element 1, which like the in FIGS. 7b-7d shown contact elements two different width, ie asymmetric, folded side edges 8 and an off-center coding groove 13 has.
  • this off-center coding groove 13 in cooperation with guide ribs 22 of the contact chambers 21 allows the Inserting the contact element 1 only in a single orientation in the contact chamber 21 of the contact carrier 20th
  • the contact carrier 20 is preceded by a Kodierplatte 91 with Kodieraussparungen 92 which allow the fitting of the contact chambers 21 of the contact carrier 20 only in a predetermined orientation of the contact elements 1 based on the off-center coding groove 13.
  • the coding of the contact elements 1 is already possible on the coding plate 91 and thus already during insertion of the contact elements 1 in the connector, so before the contact elements are inserted through the mat seal and are in the contact carrier 20.
  • the coding groove 13 may also be arranged off-center.
  • the folded lower side edge 8 forms a stop for the deflection of the locking lance 31 inwards.
  • the side edges of the connecting portion 73 may be folded over or turned over in order to increase the robustness of the contact element 1 against kinking.
  • the latching tongue 31 is deflected inwardly on a chamber wall 21a of the contact chamber 21 during insertion of the contact element 1 into the contact chamber 21 of the contact housing 20 until the latching tongue 31 can engage behind an outwardly recessed contact edge 23 of the contact chamber 21.
  • the housing tongue 31 shown can also be dispensed with, so that an opening remains with which the contact element 1 in the contact carrier 20 can be latched.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)
  • Contacts (AREA)

Description

  • Die Erfindung geht aus von einem Kontaktelement zur elektrischen Direktkontaktierung einer Kontaktfläche auf einer Leiterplatte nach der Gattung des Anspruchs 1.
    • Stand der Technik
  • Steuergeräte bestehen meist aus einer Leiterplatte, auf der elektronische Bauelemente platziert sind, und einem Gehäuse. In Motorsteuergeräten wird auf die Leiterplatte üblicherweise eine Messerleiste montiert, um die elektrische Verbindung zwischen einem Kabelbaumstecker und der Leiterplatte herzustellen. Die Messerleiste stellt somit ein zusätzliches Bauteil bei der Montage des Steuergerätes dar.
  • Es sind auch so genannte elektrische Direktkontaktierungen bekannt, bei denen die Messerleiste entfällt und die einzelnen Pole des Kabelbaumes direkt auf der Leiterplatte kontaktiert werden. Dazu sind auf der Leiterplatte elektrische Kontaktflächen ("Lands") vorgesehen, die durch Kontaktelemente kontaktiert werden, welche in den Kabelbaumstecker eingesteckt sind. Die Kontaktflächen werden meist von vorstehenden Kontaktfedern der Kontaktelemente kontaktiert. Die Kontaktelemente können aus einem dünnen Blech in Stanz- und Umformtechnik hergestellt werden. Allerdings besteht bei Montage und Handling der Kontaktelemente, insbesondere beim Durchführen durch eine Dichtmatte, die Gefahr, dass die Kontaktelemente und insbesondere ihre vorstehenden Kontaktfedern aufgebogen und dadurch plastisch deformiert werden.
  • Aus der EP 1 786 067 A1 ist eine elektrische Verbindungseinrichtung mit einem Gabelkontakt zum Aufstecken auf eine Stromschiene als Gegenkontakt zur Herstellung einer elektrischen Verbindung mit dem Gegenkontakt bekannt.
  • In der US 3,742,432 A wird ein elektrisches Kontaktstück mit einem gefalteten klingenartigen Kontaktelement für 110V- oder 220V-Anwendungen beschrieben.
  • In der EP 0 467 866 A1 wird eine elektrische Kontaktanordnung für Glühlampen, insbesondere mit Einsteckfassung beispielsweise für Signaltafeln, beschrieben, die eine schnelle Montage zur Kontaktierung ermöglicht.
  • Aus der NL 6 508 658 A ist ein weiteres Kontaktelement bekannt.
  • Demgegenüber besteht die Aufgabe der Erfindung darin, bei einem gattungsgemäßen Kontaktelement die Robustheit zu steigern.
    • Offenbarung der Erfindung
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Kontaktelement mit den Merkmalen von Anspruch 1.
    • Vorteile der Erfindung
  • Der erfindungsgemäße Umschlag (auch Dopplung oder Umfalzung genannt) der Seitenränder des Kontaktelements bietet gegenüber den bekannten Kontaktelementen folgende Vorteile:
    • deutliche Steigerung der Robustheit des Kontaktelements;
    • reduzierte Anzahl an aufwändigen Stanz und Biegeprozessen;
    • kein mehrteiliges, sondern nur noch einteiliges Kontaktdesign;
    • deutliche Vereinfachung der Struktur des Kontaktelements;
    • Kontaktfeder am Kontaktelement kann entfallen;
    • Einsatz von dünnerem Blech möglich;
    • Materialeinsparung;
    • scharfe Kanten und vorstehende Rastlanzen am Kontaktelement werden vermieden, wodurch das Kontaktelement durch eine Dichtmatte, ohne diese zu beschädigen, hindurchgeführt werden kann, d.h. verbesserte Dichtmattentauglichkeit des Kontaktelements;
    • durch die geringe Querabmessung des Kontaktelements kann das Rastermaß, also der Abstand benachbarter Kontaktelemente im Kontaktträger, bis auf ca. 1,0 mm reduziert werden.
  • Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des Gegenstands der Erfindung sind der Beschreibung, der Zeichnung und den Ansprüchen entnehmbar.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand mehrerer in der Zeichnung exemplarisch wiedergegebener Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    ein erstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Kontaktelements zur elektrischen Direktkontaktierung einer Leiterplatte in einer Seitenansicht, wobei ein Kontaktträger nicht gezeigt ist;
    Fig. 2
    einen Kontaktträger mit mehreren darin eingesteckten erfindungsgemäßen Kontaktelementen der Fig. 1 in einer Schnittdarstellung;
    Fign. 3a, 3b
    ein zweites Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Kontaktelements zur elektrischen Direktkontaktierung einer Leiterplatte in zwei unterschiedlichen Seitenansichten;
    Fign. 4, 5
    zwei weitere Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Kontaktelements zur elektrischen Direktkontaktierung einer Leiterplatte in einer Seitenansicht;
    Fig. 6
    einen Kontaktträger mit mehreren darin eingesteckten erfindungsgemäßen Kontaktelementen der Fign. 4 und 5 in einer Schnittdarstellung;
    Fign. 7a-7d
    weitere Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Kontaktelements zur elektrischen Direktkontaktierung einer Leiterplatte, und zwar ein Kontaktelement mit symmetrisch umgeschlagenen Seitenrändern in einer Seitenansicht (Fig. 7a), ein Kontaktelement mit asymmetrisch umgeschlagenen Seitenrändern in einer perspektivischen Ansicht (Fig. 7b), sowie ein fertigungstechnisch optimiertes Kontaktelement mit asymmetrisch umgeschlagenen Seitenrändern (Fign. 7c, 7d) in perspektivischen Ansichten;
    Fign. 8a-8c
    verschiedene Querschnitte eines Steckabschnitts des in Fig. 7 gezeigten Kontaktelements entsprechend den Schnittlinien A-A und B-B in Fig. 7a;
    Fign. 9a, 9b
    ein noch weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Kontaktelements zur elektrischen Direktkontaktierung einer Leiterplatte in einer perspektivischen Ansicht (Fig. 9a) und einer Frontansicht (Fig. 9b);
    Fig. 10
    einen Kontaktträger mit einem darin eingesteckten erfindungsgemäßen Kontaktelement der Fig. 9 in einer Frontansicht;
    Fig. 11
    eine dem Kontaktträger vorgeordnete Kodierplatte für die in den Kontaktträger einzusteckenden Kontaktelemente; und
    Fign. 12a-12d
    ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Kontaktelements in perspektivischer Ansicht (Fig. 12a) und in Seitenansicht (Fig. 12b) sowie eine Rückansicht (Fig. 12c) und Vorderansicht (Fig. 12d) eines mit dem Kontaktelement bestückten Kontaktträger.
    Ausführungsformen der Erfindung
  • Das in Fig. 1 gezeigte Kontaktelement 1 dient zur elektrischen Direktkontaktierung einer Kontaktfläche ("Land") 2 auf einer Leiterplatte 3 und wird üblicherweise in Steckrichtung 4 in einen Kontaktträger 20 (Fig. 2) eingesteckt.
  • Das Kontaktelement 1 umfasst einen in Steckrichtung 4 vorderen Steckabschnitt 5 und einen hinteren Anschlussabschnitt (z.B. Crimpabschnitt) 6 zum Anschließen einer elektrischen Leitung 7. Das Kontaktelement 1 ist einstückig durch ein Blech gebildet, dessen zwei einander gegenüberliegende Seitenränder 8 im Steckabschnitt 5 jeweils einmal zur gleichen Seite hin umgeschlagen bzw. gefalzt sind und mit ihren Außenrandkanten 9 parallel zueinander verlaufen. Zwischen den beiden zweilagigen Seitenrändern 8 weist der Steckabschnitt 5 einen einlagigen Mittelabschnitt 10 auf. An den beiden Außenrandkanten 9 ist zur elektrischen Direktkontaktierung einer Kontaktfläche 2 jeweils ein nach außen vorstehender Kontaktiervorsprung (oder Kontaktpunkt) 11 dadurch gebildet, dass der umgeschlagene Seitenrand 6 durch eine seitliche Prägung 12 im umgeschlagenen Seitenrand 8 plastisch verformt ist. Die beiden zweilagigen Seitenränder 8 und der einlagige Mittelabschnitt 10 bilden zusammen eine in Steckrichtung 4 verlaufende, seitlich offene Führungs- oder Kodiernut 13 (Fig. 2) aus. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Kodiernut 13 mittig angeordnet und der Steckabschnitt 5 bezüglich seiner Längsmittelebene 14 spiegelsymmetrisch ausgebildet. Alle Kanten des Kontaktelements 1 sind vorzugsweise rund verprägt, um beim Hindurchführen durch eine Mattendichtung Beschädigungen der Mattendichtung zu vermeiden.
  • Die elektrische Leitung 7 kann mittig oder außermittig am Anschlussabschnitt 6 angeschlagen sein. Im letzteren Fall können bei einem Abstand (Rastermaß) von 1 mm von Kontaktelement 1 zu Kontaktelement 1 die zugehörigen elektrischen Leitungen 7 mit einem Durchmesser von ca. 1 mm in zwei Ebenen angeordnet und auf diese Weise, wie in Fig. 11 gezeigt ist, auf zwei Ebenen entflochten werden.
  • Wie in Fig. 2 gezeigt, sind mehrere Kontaktelemente 1 in entsprechende Kontaktkammern 21 des Kontaktträgers 20 eingesteckt. Die Kontaktkammern 21 weisen abwechselnd an der einen oder anderen seitlichen Kammerwand vorstehende Führungsrippen 22 auf, die mit den Kodiernuten 13 der Kontaktelemente 1 zusammenwirken, um so die Kontaktelemente 1 innerhalb der Kontaktkammern 21 wahlweise um 180° verdreht zu orientieren. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 2 liegen die Kontaktelemente 1 jeweils spiegelbildlich "Rücken an Rücken".
  • Vom Kontaktelement 1 unterscheiden sich die in Fign. 3 bis 5 gezeigten Kontaktelemente 1 lediglich dadurch, dass hier der Mittelabschnitt 10 zusätzlich eine sich nach hinten erstreckende Gehäusezunge (Rastzunge) 31 aufweist, die auf der dem umgeschlagenen Seitenrand 6 gegenüberliegenden Seite aus der Ebene des Mittelabschnitts 10 vorsteht.
  • In Fig. 3 ist die Gehäusezunge 31 gerade, in Fig. 4 einmal geknickt (gekröpft) und in Fig. 5 S-förmig umgebogen. Die sich nach hinten erstreckende Gehäusezunge 31 behindert das Hindurchstecken des Kontaktelements 1 in Steckrichtung 4 durch eine Dichtungsmatte (nicht gezeigt) nicht, sondern wird allenfalls während des Hindurchstecken nach innen bis in die Ebene des Mittelabschnitts 10 ausgelenkt, wie in Fig. 4 gestrichelt angedeutet ist. Die Gehäusezunge 31 bildet eine Rastlanze, um das in den Kontaktträger 20 in Steckrichtung 4 eingesteckte Kontaktelement 1 darin entgegen Steckrichtung 4 zu verrasten. Alternativ kann die in Fig. 3 gezeigte Gehäusezunge 31 auch entfallen. Mittels der verbleibenden Öffnung kann das Kontaktelement 1 dann über ein Element am Kontaktträger verrastet werden.
  • Statt wie in den Fign. 3 bis 5 mittig ist die Gehäusezunge 31 bei dem in Fig. 6 gezeigten Kontaktelement 1 außermittig angeordnet, so dass hier die Kontaktelemente 1 nicht spiegelbildlich "Rücken an Rücken" liegen.
  • Vom Kontaktelement der Fig. 1 unterscheidet sich das in Fig. 7a gezeigte Kontaktelement 1 dadurch, dass hier die umgeschlagenen Seitenränder 8 jeweils eine seitlich offene Aussparung 70 aufweisen, welche, gesehen in der Steckrichtung 4, eine hinterschnittene Kante bzw. einen Hinterschnitt 71 ausbildet und die umgeschlagenen Seitenränder 8 jeweils in einen vorderen und einen hinteren umgeschlagenen Seitenrandabschnitt teilt. Mithilfe des Hinterschnitts 71 können die in den Kontaktträger 20 eingesteckten Kontaktelemente 1 darin einzeln verrastet oder gemeinsam verriegelt werden. Die Seitenränder 8 sind symmetrisch umgeschlagen, so dass die Kodiernut 13 mittig verläuft.
  • Vom Kontaktelement der Fig. 7a unterscheidet sich das in Fig. 7b gezeigte Kontaktelement 1 lediglich dadurch, dass hier die Seitenränder 8 asymmetrisch umgeschlagen sind und folglich die Kodiernut 13 außermittig verläuft.
  • In Fign. 7c, 7d ist ein gegenüber Fig. 7b fertigungstechnisch optimiertes Kontaktelement 1 gezeigt, bei dem der vordere und der hintere umgeschlagene Seitenrandabschnitt durch einen Steg 72 miteinander verbunden sind, um die Robustheit des Kontaktelements 1 gegen Abknicken zu erhöhen. Die umgeschlagenen Seitenränder 8 und der Crimpabschnitt 6 sind über einen dazwischen befindlichen Verbindungsabschnitt 73 zueinander parallelversetzt, dessen Seitenkanten 74 umgekantet sind, um die Robustheit des Verbindungsabschnitt 73 gegen Abknicken zu erhöhen. Zu diesem Zweck kann, wie in Fig. 7c gezeigt, auch die obere Seitenkante 74 mit dem umgeschlagenen oberen Seitenrand 8 verbunden sein. Bei einer Ausführung mit geringer Blechstärke sind, wie in Fig. 7d gezeigt, die Seitenränder 8 so umgeschlagen, dass ein Spalt 75 zwischen den umgeschlagenen Seitenrändern 8 und dem Mittelabschnitt 10 verbleibt. Die umgeschlagenen Seitenränder 8 liegen mit ihren nach innen umgebogenen Randkanten 76 am Mittelabschnitt 10 an, um die umgeschlagenen Seitenränder 8 zu stabilisieren. Weiterhin kann der Spalt 75 des umgeschlagenen oberen Seitenrandes 8 am in Steckrichtung 4 vorderen Ende des Kontaktelements 1 durch einen umgebogenen Abschnitt 77 des oberen Seitenrandes 8 geschlossen sein, um Beschädigungen an der Mattendichtung zu verhindern.
  • Wie in Fig. 8a gezeigt, sind die Seitenränder 8 des in Fig. 7 gezeigten Kontaktelements 1 mehrmals nach innen umgeschlagen und dabei aufeinander gefaltet. Wie in Fig. 8b gezeigt, weist der Mittelabschnitt 10 einen U-förmigen Querschnitt auf, um das Kontaktelement 1 insbesondere im Bereich der Aussparung 70 zu versteifen und die Kodiernut 13 auszubilden. Anstatt wie in Fig. 8a jeweils flächig aufeinander aufliegend können die Seitenränder 8 auch durch Einrollen umgeschlagen sein, wie dies in Fig. 8c gezeigt ist.
  • Fign. 9a, 9b zeigen ein weiteres Kontaktelement 1, das wie die in Fign. 7b-7d gezeigten Kontaktelemente zwei unterschiedlich breit, also asymmetrisch, umgeschlagene Seitenränder 8 und eine außermittige Kodiernut 13 aufweist. Wie in Fig. 10 gezeigt, ermöglicht diese außermittige Kodiernut 13 im Zusammenwirken mit Führungsrippen 22 der Kontaktkammern 21 das Einstecken des Kontaktelements 1 nur in einer einzigen Orientierung in die Kontaktkammer 21 des Kontaktträgers 20.
  • In Fig. 11 ist dem Kontaktträger 20 eine Kodierplatte 91 mit Kodieraussparungen 92 vorgeordnet, die anhand der außermittigen Kodiernut 13 die Bestückung der Kontaktkammern 21 des Kontaktträgers 20 jeweils nur in einer vorbestimmten Orientierung der Kontaktelemente 1 zulassen. Hierdurch ist die Kodierung der Kontaktelemente 1 bereits an der Kodierplatte 91 und damit bereits beim Einführen der Kontaktelemente 1 in die Steckverbindung möglich, also bevor die Kontaktelemente durch die Mattendichtung hindurch gesteckt sind und sich im Kontaktträger 20 befinden.
  • Von dem Kontaktelement der Fig. 4 unterscheidet sich das in Fign. 12a, 12b gezeigte Kontaktelement 1 lediglich dadurch, dass hier die gekröpfte Rastzunge 31 nicht mittig zwischen den beiden umgeschlagenen Seitenrändern 8 angeordnet ist, sondern in Steckrichtung 4 hinter dem oberen umgeschlagenen Seitenrand 8 angeordnet ist. Statt wie gezeigt symmetrisch kann die Kodiernut 13 auch außermittig angeordnet sein. Wie in Fig. 12a gezeigt, bildet der umgeschlagene untere Seitenrand 8 einen Anschlag für die Auslenkung der Rastlanze 31 nach innen. Anders als in Fig. 12a, 12b gezeigt, können analog zu Fign. 7c, 7d auch die Seitenränder des Verbindungsabschnitts 73 umgekantet oder umgeschlagen sein, um die Robustheit des Kontaktelements 1 gegen Knicken zu erhöhen.
  • Wie in Fign. 12c, 12d gezeigt, wird beim Einführen des Kontaktelements 1 in die Kontaktkammer 21 des Kontaktgehäuses 20 die Rastzunge 31 an einer Kammerwand 21a der Kontaktkammer 21 nach innen ausgelenkt, bis die Rastzunge 31 eine nach außen zurückversetzte Anlagekante 23 der Kontaktkammer 21 hintergreifen kann. Alternativ kann die gezeigte Gehäusezunge 31 auch entfallen, so dass eine Öffnung verbleibt, mit welcher das Kontaktelement 1 im Kontaktträger 20 verrastet werden kann.

Claims (18)

  1. Kontaktelement (1) zur elektrischen Direktkontaktierung einer Kontaktfläche (2) auf einer Leiterplatte (3),
    mit einem in einer Steckrichtung (4) vorderen Steckabschnitt (5),
    wobei der vordere Steckabschnitt (5) durch ein Blech mit zwei einander gegenüberliegenden mehrlagigen Seitenrändern (8) und mit einem dazwischen befindlichen wenigerlagigen, insbesondere einlagigen Mittelabschnitt (10) gebildet ist, wobei die beiden Seitenränder (8) mit ihren Außenrandkanten (9) parallel zueinander verlaufen und jeweils mindestens einmal umgeschlagen sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens eine der beiden Außenrandkanten (9) einen vorstehenden Kontaktiervorsprung (11) zur elektrischen Direktkontaktierung einer Kontaktfläche (2) aufweist.
  2. Kontaktelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Mittelabschnitt (10) eine sich nach hinten erstreckende Gehäusezunge (31) aufweist, die aus der Ebene des Mittelabschnitts (10) vorsteht.
  3. Kontaktelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehäusezunge (31) zwischen den beiden umgeschlagenen Seitenränder (8) oder in Steckrichtung (4) hinter einem der beiden umgeschlagenen Seitenränder (8) angeordnet ist.
  4. Kontaktelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mittelabschnitt (10) und die beiden umgeschlagenen Seitenränder (8) eine in Steckrichtung (4) verlaufende, mittig oder außermittig angeordnete Kodiernut (13) ausbilden.
  5. Kontaktelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die umgeschlagenen Seitenränder (8), gesehen in der Steckrichtung (4), jeweils einen Hinterschnitt (71) aufweisen.
  6. Kontaktelement nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Hinterschnitt (71) durch eine seitlich offene Aussparung (70) im umgeschlagenen Seitenrand (8) gebildet ist.
  7. Kontaktelement nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zu beiden Seiten der offenen Aussparung (70) befindlichen Seitenrandabschnitte des umgeschlagenen Seitenrands (8) durch einen Verbindungssteg (72) des umgeschlagenen Seitenrands (8) miteinander verbunden sind.
  8. Kontaktelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mittelabschnitt (10) einen U-förmigen Querschnitt aufweist.
  9. Kontaktelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenränder (8) mehrmals jeweils nach innen umgeschlagen sind.
  10. Kontaktelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die umgeschlagenen Seitenränder (8) jeweils aufeinander gefaltet oder nach innen gerollt sind.
  11. Kontaktelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die umgeschlagenen Seitenränder (8) an dem Mittelabschnitt (10) flächig oder mit einer nach innen umgebogenen Randkante (76) anliegen.
  12. Kontaktelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein am in Steckrichtung (4) vorderen Ende des Kontaktelements (1) zwischen dem Mittelabschnitt (10) und einem umgeschlagenen Seitenrand (8) vorhandener Spalt (75) durch einen umgebogenen Abschnitt (77) des Seitenrandes (8) geschlossen ist.
  13. Kontaktelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den umgeschlagenen Seitenrändern (8) und einem hinteren Anschlussabschnitt (6) ein Verbindungsabschnitt (73) vorgesehen ist, dessen Seitenkanten (74) umgekantet und insbesondere mit einem umgeschlagenen Seitenrand (8) verbunden sind.
  14. Kontaktelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein in Steckrichtung (4) hinterer Crimpabschnitt (7) versetzt zu einer Kodiernut (13) des Kontaktelements (1) angeordnet ist.
  15. Kontaktträger (20) mit mehreren in Steckrichtung (4) eingesteckten Kontaktelementen (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur elektrischen Direktkontaktierung von Kontaktflächen (2) auf einer Leiterplatte (3).
  16. Kontaktträger nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass dem Kontaktträger (20) eine Kodierplatte (91) für die einzusteckenden Kontaktelemente (1) vorgeordnet ist.
  17. Kontaktträger nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Kontaktelemente (1) jeweils um 180° verdreht zueinander angeordnet sind.
  18. Kontaktträger nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die hinteren Crimpabschnitte (7) benachbarter Kontaktelemente (1) jeweils in unterschiedlichen Ebenen angeordnet sind.
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