EP2681371B1 - Verfahren zum fortlaufenden herstellen von verbundschalungs-plattenelementen - Google Patents

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EP2681371B1
EP2681371B1 EP11711290.4A EP11711290A EP2681371B1 EP 2681371 B1 EP2681371 B1 EP 2681371B1 EP 11711290 A EP11711290 A EP 11711290A EP 2681371 B1 EP2681371 B1 EP 2681371B1
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EP
European Patent Office
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panel
station
shuttering
panels
individual
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EP11711290.4A
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EP2681371A1 (de
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Michael Müller
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VST Building Technologies AG
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VST Building Technologies AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B15/00—General arrangement or layout of plant ; Industrial outlines or plant installations
    • B28B15/005—Machines using pallets co-operating with a bottomless mould; Feeding or discharging means for pallets
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/16—Structures made from masses, e.g. of concrete, cast or similarly formed in situ with or without making use of additional elements, such as permanent forms, substructures to be coated with load-bearing material
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
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    • E04B1/161—Structures made from masses, e.g. of concrete, cast or similarly formed in situ with or without making use of additional elements, such as permanent forms, substructures to be coated with load-bearing material with vertical and horizontal slabs, both being partially cast in situ
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/84—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ
    • E04B2/86—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms
    • E04B2/8635—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms with ties attached to the inner faces of the forms
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/30—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure
    • E04C2/34—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure composed of two or more spaced sheet-like parts
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49826—Assembling or joining
    • Y10T29/49828—Progressively advancing of work assembly station or assembled portion of work
    • Y10T29/49831—Advancing station

Definitions

  • the invention relates to a method for the continuous production of plate elements for the production of composite formwork elements in the form of ceiling elements or wall elements, which are used in the field of structural engineering for the construction of buildings.
  • Each plate element has a shuttering plate, which is equipped with fastening devices and reinforcing elements.
  • Each formwork panel has a predetermined length for them and a predetermined geometry for them.
  • the composite shuttering element may be a ceiling element or a wall element.
  • the ceiling element may, as for example EP 811 731 A1 or EP 1 907 642 B1 known and out Fig. 2 it can be seen, a plate element with a formwork plate 2, which is preferably equipped with screwed fastening devices 6, for example in the form of brackets for fixing reinforcing elements 5 and equipped with the reinforcing elements.
  • the wall element may, as for example EP 611 852 A1 or EP 1 907 642 B1 known or off Fig. 1 or Fig.
  • wall and ceiling structures can be constructed in a solid-concrete shell construction, in which the formwork panels remain in prefabricated design, preferably cement-bonded flat-pressed plates, as so-called permanent formwork in the building.
  • Such a construction method in composite formwork technology not only meets every design and technical requirement with high flexibility, but also fulfills high ecological and economic demands.
  • the composite formwork wall element consists of two plate elements with, for example, 24 mm thick shuttering panels in the form of cement-bonded flat-pressed plates, which are assembled industrially in the production plant to hollow, bivalve wall elements.
  • fastening devices screwed from the inside are preferably used in the form of steel profiles as so-called "wall connectors".
  • the wall elements are accurately mounted on the construction site and filled with fluid concrete or self-compacting concrete (SCC).
  • SCC fluid concrete or self-compacting concrete
  • the surface-forming cement-bonded flat-pressed plates should in turn be equipped with a perfect surface.
  • fasteners steel spacers are preferably used, which are bolted by means of galvanized countersunk screws with the shuttering panels.
  • All wall elements are manufactured ready-made and prefabricated in the factory and their formwork panels are provided with all necessary recesses and with the necessary transport anchors and with the necessary according to the static calculations reinforcement (mats, baskets, etc.).
  • the invention provides a method by which a continuous, at least largely automatable production of plate elements of the type mentioned in predetermined sizes and in predetermined geometries can be achieved, the sizes and also the geometries of the plate elements provided for formwork panels individually to the for each plate element individually predetermined dimension and geometry can be adjusted.
  • a plurality of standard plates preferably cement-bonded flat-pressed plates, longitudinal edge are lined up along the longitudinal edge and successively joined together successively using pressure and glued together.
  • the series is conveyed away in its longitudinal direction and thus in the transverse direction of the standard plates.
  • joining and gluing creates a continuously contiguous plate belt, which advances in the conveying direction, preferably is advanced stepwise. From the advancing plate belt successively individual longitudinal sections are separated in the respective predetermined length of the currently produced formwork panel.
  • the separation of the longitudinal sections takes place along a dividing line, which runs transversely, preferably perpendicular, to the direction of movement of the plate strip and therefore transversely to the two side edges of the plate strip.
  • a dividing line which runs transversely, preferably perpendicular, to the direction of movement of the plate strip and therefore transversely to the two side edges of the plate strip.
  • successive individual plates of which each individual plate has two mutually corresponding transversely to the direction of movement opposite side edges, which are thus formed from longitudinal sections of the two side edges of the plate band.
  • Each of the individual plates has a length which is adapted to the respective predetermined length of the formwork panel to be produced and preferably coincides with this predetermined length.
  • the individual plates are conveyed further in their longitudinal direction.
  • the lengths of the successively separated individual plates may coincide with each other.
  • the lengths of the successively separated individual plates may be different if the predetermined lengths of the formwork plates to be subsequently produced are different.
  • the two formwork panels are preferably made from a pair of sequentially separated individual panels. These therefore have the same or different lengths, which are measured in the direction of movement of the plate belt.
  • the respective length of each individual plate can be chosen freely, because this length is independent of the respective length of the standard plates by separating the single plate from a plate band, which is made by preceding juxtaposing and gluing the standard plates running and "endless" , From the respective lengths of the standard plates rather the respective width of the plate belt is determined.
  • the predetermined geometry of the respective formwork panel After separation of the individual plates they are processed to form the predetermined geometry of the respective formwork panel, in particular for the formation of the predetermined width, which corresponds to the production of a composite formwork wall element of the respective height of the formwork panels of the wall element, and to form all cutouts to be provided.
  • the respective predetermined widths of the two formwork panels of a wall element may be the same or different.
  • the formwork panel that is to come to rest on the building site on a building inside of the wall element be provided with a smaller width and therefore height on the upright wall element for the connection of a ceiling element.
  • the shuttering panel processed in this way is then provided individually with fastening devices which are preferred for fastening wall connection elements or spacers and / or serve of reinforcing elements, and then also equipped individually with the respective required reinforcing elements.
  • the standard plates can be removed individually from a supply in a removal station and conveyed in their longitudinal direction successively through an edge processing station and through a glue application station. Subsequently, the standard plates are transferred to a main conveyor line whose conveying direction is transverse, preferably perpendicular, to the longitudinal direction of the standard plates and on which the standard plates are successively strung together. The further processing is carried out in individual workstations following each other along the main conveyor line.
  • the joining and gluing of the standard plates is preferably carried out in predetermined pressing steps.
  • the plate belt is preferably advanced discontinuously or intermittently, so that the pressing steps in each case at a standstill, i. be performed in a movement break between two movement steps.
  • the pressing station is followed by a separation station, in which the individual separation of the respective leading longitudinal section of the plate strip to form the respective single plate is carried out, which is adapted individually in length to the shuttering plate to be produced in each case from the single plate.
  • the separation is preferably also at standstill of the plate belt, for which purpose preferably a break in movement of the plate belt is used during one of the pressing steps.
  • a fastening station follows, in which the fastening devices are fastened at predetermined points of the formwork panel, preferably screwed on.
  • One or more reinforcement stations then connect to the fastening station, in which reinforcement elements individually adapted to the respective requirements, such as reinforcing mats and reinforcing baskets, can be attached.
  • Other workstations that may be provided as manual workstations may join.
  • a tilting station is provided, in which the finished plate elements are erected for removal in an intermediate storage, when these plate elements are provided for building a wall element.
  • such plate elements which are provided as ceiling elements and have been processed, can be transported horizontally - without being tilted.
  • the conveyance of the plates through the individual work stations takes place at least as far as the attachment station, preferably in the longitudinal direction of the individual plates, and preferably discontinuously, so that the individual work steps are carried out at standstill of the respective plate.
  • the cycle times in individual successive workstations corresponding to the respective processing time can be adapted to each other, so that the respective processing can be carried out there at the same time as the joining and gluing the juxtaposed standard plates in the pressing station and the respective separation of the single plate in the separation station.
  • the respective cycle times in workstations following the separation station can be decoupled from one another in order to optimize the overall cycle time.
  • the respective cycle time in the processing station can be decoupled from the cycle times in the separation station and the pressing station in that the separated individual plates between the separation station and the processing station in a buffer stack successively stacked from top to bottom and taken from the buffer stack from below successively and transferred to the processing station.
  • the processing station can be at a lower level than the separation station.
  • the individual plates are conveyed discontinuously downwards in the buffer stack, in accordance with the respective processing time in the processing station.
  • the processing times of the individual plates in the processing station are in turn dependent on the scope of the respective cutting work, which may be different depending on the projected end geometry of the shuttering panels, for example, for their arrangement on a wall outside or inside wall. Due to the intermediate stacking of the individual plates in front of the processing station, however, a longer processing time in the processing station on the one single plate can be largely compensated by a shorter processing time of a subsequent single plate.
  • a buffer stack can be provided between the processing station and the attachment station, in which the cut formwork panels are stacked from bottom to top and also conveyed again discontinuously upwards again to a higher working level of the attachment station.
  • a further decoupling of working hours can be achieved in particular for the reinforcement stations by branching the main conveyor line, so that simultaneous processing of several plates can be carried out on the conveyor branches and also manual workstations along the conveyor line can be included in the production.
  • two individual plates successively transferred into the processing station are preferably cut to fit alternately as an inner formwork plate or an outer formwork plate.
  • These two formwork panels should face each other in the finished composite formwork wall element with their upper sides during processing.
  • Their trimming is preferably carried out depending on the fact that the one side edge of a single plate is defined as the foot portion of the formwork panel resulting from this single plate and the other side edge of the other single plate averted from this side edge is defined as the foot portion of the other formwork panel resulting from this other single panel.
  • these two formwork panels in the tilting station which is provided at the end of the conveyor line, can be erected about their respective foot sections in opposite tilting directions such that the upper side of the one shuttering panel faces in a direction opposite to the direction in which the upper side of the shuttering platform other formwork panel points.
  • the one formwork panel is displaced laterally in a direction before or in the tilting station, which is averted its foot portion, and the other formwork panel is arranged next to the first formwork panel so that the foot portions of the two formwork panels facing each other, the two formwork panels for their erection is folded like a book into the arrangement that they occupy in the finished wall element.
  • the individual plates are clamped on the transport pallets following the separation and conveyed to the same up to the tilting station.
  • a return-conveying branch can be provided, on which the Pallets are conveyed back to a position behind the separation station and then fed back to the main conveyor line.
  • the starting material the cement-bonded flat-pressed plates (hereinafter referred to as standard plates 11), processed to a Wegten plate belt 12, from which successively the individual plates 13 are separated.
  • the individual plates 13 have a sufficient size to produce therefrom the composite formwork ceiling elements consisting of a plate element, or the composite formwork wall elements consisting of their two plate elements with their wall shells 1 and 2 in one piece. The production of sub-elements and the subsequent assembly of the wall elements of individual sub-elements thus eliminated.
  • the standard plates 11 are delivered on pallets.
  • the standard plates are introduced by means of a hall crane from their deposit in an automatic removal station 20.
  • This removal station consists in the example of 2 x 2 Entstapelagen 21, which are secured to each other with fences or photocells so that a safe loading and unloading on the one Entstapelplatz in undisturbed removal from the second Entstapelplatz is possible.
  • a standard plate 11 is removed from the stack and placed on a feeder conveyor system 22.
  • Each destacking space is provided for the same or a different length type of the standard plates 11.
  • the height of each stack of plates is automatically reported to the control system, ie the storageists receive a visual and audible signal in good time when a new pallet with standard plates has to be fed.
  • the standard plates 11 are guided in their longitudinal direction by a measuring device 23, which checks the plate with respect to a constant thickness. Should a standard plate 11 this value, for example by bowls on the ends, Production error and the like exceed, it is deported without further processing by means of a discharge device from the conveyor system in a container. At the same time, the measuring device 23 notifies the control system of rejects.
  • a cleaning device 25 is arranged, which cleans the machined surfaces for the glue application.
  • the glue application station 26 is attached on one side to the feeder conveyor system 22. Here, the grooves are automatically charged with glue during their passage. The order quantity is matched with the conveying speed.
  • the milled and glue-provided for standard plates 11 reach immediately after the glue application station 26, the wider main conveyor belt 27, to which the standard plates are fed with their longitudinal direction perpendicular to the conveying direction of the main conveyor belt and which leads in the production direction perpendicular to the longitudinal direction of the standard plate 11 to the pressing station 28 ,
  • the deduction of the plates in the main direction of conveyance is accelerated so as not to interrupt the continuous conveyance at the feeder conveyor system 22.
  • the standard plates 11 are successively drawn into the pressing system of the pressing station 28 and aligned to a "continuous" plate, a plate belt 12, piece by piece and longitudinal edge along the longitudinal edge, aligned and pressed and thereby glued. This operation takes place in cyclic operation (discontinuous).
  • the accuracy of the plate alignment of the standard plates 11 to each other during alignment and pressing is controlled and possibly there is an error message (optical and acoustic signal, as well as a message to the control system).
  • the plate belt 12 which is thus always newly produced, in which the glue joints are oriented perpendicular to the longitudinal direction of the plate strip, already has sufficient stability immediately after the pressing of the standard plates, so that it can be further processed and advanced.
  • the plate strip 12 is shortened immediately after the pressing of the standard plates 11 in the production order for each formwork panel 1, 2 individually predetermined length, so that from the separated longitudinal sections of the plate strip 12, the individual plates 13 in the respective predetermined length of the formwork panels 1, 2 arise ,
  • a separation station 30 is provided with a movable in the conveying direction of the plate belt 12 saw or other mobile separation device following the pressing station 28. The cut occurs when the plate band 12 is stationary, i. during the pressing time when joining standard plates 11 in the pressing station 28.
  • the individual specification of the cutting position is controlled by the control system.
  • this separating device 30 is provided with a plotter which also labels the individual plates 13 produced with the cut during the pressing operations.
  • the pallet circulation 31 consists of workpiece carriers 32, so-called transport pallets 32, which contain simple centering devices and as a workpiece support an easily replaceable wear grating or wear mandrels for processing the processing station 29 (eg water jet plant or similar Zuschneidestrom) included.
  • processing station 29 eg water jet plant or similar Zuschneidestrom
  • Transport pallet 32 (workpiece carrier):
  • the individual plates 13 After cutting the plate strip 12 into individual elements, the individual plates 13, all further process steps now take place on the transport pallets 32.
  • These consist of rolled profiles as edge supports and are equipped with an easily replaceable grid as support surface.
  • centering devices are provided at the corners, which allow easy alignment and fixing of the transport pallets 32 in the individual workstations.
  • the transport of the transport pallets 32 takes place e.g. via roller blocks and friction wheels, the position detection via limit switches.
  • the individual plates 13 are then raised and lowered rollers, which between the grids of the transport pallets 32 after can be moved up, moved over the transport pallet 32 and positioned by lowering the rollers under the grate on the transport pallet 32.
  • the individual plates 13 are aligned on the grid by simple alignment units on stops on the transport pallet 32.
  • the transport pallets 32 are then moved, preferably in the longitudinal direction of the single plate, in a first stacking position.
  • the transport pallets 32 are lifted by means of a special buffer stacking device 33 and stacked one above the other from top to bottom and discontinuously conveyed down to a lower processing level (see. Fig. 4 ).
  • the centering devices serve this purpose the transport pallets 32 of the exact positioning or as protection against falling over.
  • This stacker 33 serves as a time buffer.
  • the following describes the further processing of the single plates mainly for the production of panel elements for wall elements.
  • the further processing of the individual plates for the production of ceiling elements is done accordingly in adaptation to this purpose.
  • Processing station 29 water jet cutting:
  • next transport pallet 32 from the stacking device 33 with the individual plate 13 lying thereon is removed from the stacking device 33 below and retracted after ready message of the processing station 29 in this processing station in the longitudinal direction of the single plate, and aligned to the existing there on the table top centering cones.
  • the processing station 29 the position of the single plate 11 and its respective foot section 13A or 13B of the formwork panel 1, 2 to be produced in the erected wall element longitudinal side edge on the transport pallets 32 is checked, and the processing by cutting can finally be adapted to the situation.
  • the wall geometries, incl. All cutouts are generated from the glued single plate 13, which are optimized with respect to the crop. It can be combined on a transport pallet 32 several small wall panels. Both formwork panels 1 and 2 of a wall element are always produced in direct succession. In addition to shuttering panels, soffit boards or other special geometries such as stair stringers, etc., are produced from the excess lengths of the clamping, as specified in the control system.
  • the cutting of the individual plates takes place, inter alia, depending on which of the two side edges of the single plate 13 is provided as a respective foot portion of the finished outer formwork panel 1 or inner formwork panel 2 in the finished wall element.
  • the finished assembled formwork panels in the form of plate elements are tilted at the end of production in a tilting station 40 about their respective foot section and thereby erected.
  • the tops of the cut individual plates should be facing each other after their assembly in the finished wall element.
  • the successive two single plates 13 provided for one and the same wall member already in the work station 29 such that the one side edge of the one single plate 13 is provided as the foot portion 13A of one shuttering plate and the other Side edge of the other single plate 13 is provided as a foot portion 13 B of the other formwork panel.
  • This can be achieved that the tops of the two plates are facing each other by merely tilting in reverse tilting directions as in the finished wall element. This will be explained further below in the description of the tilting stations 40.
  • the control receives a signal and at the same time the transport pallet 32 are extended with the already processed single plate in a further buffer stacking device 34 and a transport pallet 32nd with the next single plate from the stacking device 33 retracted into the processing station.
  • a further buffer-stacking device 34 is provided, with the difference that here is stacked from bottom to top (see. Fig. 4 ).
  • Attachment station 35 (in the example: screwing station), application of the wall connection elements 3, 4):
  • the transport pallets 32 are now automatically retracted after ready notification of the screwing 35 in the longitudinal direction of the individual plates in the screwing, again centered and the processing can be done there.
  • the wall connecting elements 3, 4 are manufactured separately and placed on feeder transport units 36, of which the wall connecting elements 3, 4 then, sorted by type and type, are supplied to the screwing station 35. Thus, always at least one or more wall connecting elements 3, 4 are always available per type in engagement with the screwing 35 available.
  • the robot in the screwing station 35 is provided both with special, suitable for the wall connecting elements 3, 4 gripping and setting device (s), as well as with a multi-screw device for fixing the wall connecting elements 3, 4 on the cut individual plates 13.
  • the screws are fed automatically.
  • the assembly is carried out with fasteners, for example - like Fig. 2 visible - as a mounting bracket 6 ( Fig. 2 ) are formed for the reinforcing elements 5, and the screwing the same accordingly.
  • the controller receives a signal and now at the same time the transport pallet 32 with the processed plate from the mounting station 35 extended and a transport pallet 32 retracted from the second stacking device 34.
  • the transport pallets 32 are separated into one or more delivery branches (two delivery branches in the example), for example, by displacing each second transport pallet laterally into the second delivery branch.
  • the reinforcing mats 5 are then loaded manually by means of a handling crane and then the loaded plates on the transport pallets 32 are conveyed further in parallel into the next workstations 38. Subsequently, the installation of reinforcing baskets, so far statically required.
  • the insertion of the mesh reinforcement 5 can also be done automatically.
  • the mat reinforcement 5 can be manufactured by a fully automatic mat welding system 39 individually for each individual wall element to be produced.
  • the cutouts produced in the processing station 29 are removed with a light crane with suction crosspieces and stored in containers or boxes. Also here the mesh reinforcement 5 is added according to the specifications and installed the transport anchor.
  • the transport pallets 32 are further conveyed in the longitudinal direction of the plates to the area above the tilting stations 40. For this purpose, the transport pallets 32 are lowered. On the tilting stations 40, the transport pallets 32 are erected by about 80 ° and the plate elements attached to the crane cross members for further transport in the vertical work stations 42 and removed in the vertical position of the transport pallet 32.
  • a formwork panel has been laterally displaced in a direction corresponding to the foot section 13A this is a formwork panel averted.
  • the two formwork panels are fed into the two tilting stations 40 in such a way that they are arranged side by side with mutually facing foot sections 13A, 13B.
  • these two formwork panels can be folded around their respective foot section 13A, 13B like a book in opposing tilting directions and then erected in that relative position which they occupy in the finished wall element in the vertical processing stations 42 and then in the joining station 43.
  • the now empty transport pallets 32 are pivoted back into the horizontal position and conveyed back in front of the stacking device 33. Arrived between the separation station 30 and the processing station 29, are the empty transport pallets 32 are fed before or into the first stacking device 33 and can be equipped with individual plates 13 again.
  • the plate elements removed by the tilting stations 40 by crane are completed at so-called vertical workstations 42 in manual work steps and prepared for the assembly of the first and the second formwork panel 2 having plate elements (compression).
  • the wall element After pressing the two plate elements to a composite formwork wall element, the wall element is completed by installing soffit boards from the blanks, which were previously stored in the last two workstations 38, window and door recesses. After any necessary cosmetic post-processing steps, the finished composite formwork wall elements are stored in transport racks.
  • the plate elements have been processed and equipped for the production of ceiling elements, they need not be erected in the tipping stations, but can be removed horizontally from the respective transport pallet and then stored.
  • the cement-bonded flat-pressed plates are processed into a pre-moved plate belt 12.
  • the slat has a sufficient size to form therefrom the formwork panels 2 for composite formwork ceiling elements, each consisting of a plate member with a formwork panel 2 equipped and reinforced for this use ( Fig. 2 ), or the shuttering panels 1, 2 for composite formwork wall elements, consisting of the two plate elements with the assembled shuttering panels 1 and 2 ( Fig. 1 ) in one piece.
  • the continuous processing by means of the plate belt 12, from which the individual plates 13 can each be separated individually with the required lengths results in considerable material savings through reduced waste of the starting material, the cement-bonded flat-pressed plates. Further material savings result from the elimination of necessary overlap reinforcements and so-called connecting strips, which must be provided in the conventional assembly of the composite formwork elements from the prefabricated sub-elements.
  • the almost seamless prefabrication of the formwork panels results in an improved surface quality of the end product.
  • the production costs for the composite formwork wall elements is significantly reduced, since many work steps can be automated and the planning and manufacturing of sub-elements is eliminated and the associated logistics costs, material and parts handling and additional work steps such as the assembly of the sub-elements are saved.
  • the controlled and mainframe-controlled production of the composite formwork panel elements also improves the documentation of the precursors and the end product used.
  • the production statistics can be accessed and monitored at any time.

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Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum fortlaufenden Herstellen von Plattenelementen für die Herstellung von Verbundschalungselementen in Form von Deckenelementen oder Wandelementen, die auf dem Gebiet des Hochbaus zur Errichtung von Gebäuden verwendet werden. Jedes Plattenelement weist eine Schalungsplatte auf, die mit Befestigungsvorrichtungen und Bewehrungselementen bestückt ist. Jede Schalungsplatte hat eine für sie vorbestimmte Länge und eine für sie vorbestimmte Geometrie.
  • Bei dem Verbund-Schalungselement kann es sich um ein Deckenelement oder um ein Wandelement handeln. Das Deckenelement kann, wie beispielsweise aus EP 811 731 A1 oder EP 1 907 642 B1 bekannt und aus Fig. 2 ersichtlich ist, ein Plattenelement mit einer Schalungsplatte 2 sein, die mit vorzugsweise aufgeschraubten Befestigungsvorrichtungen 6 z.B. in Form von Bügeln zur Befestigung von Bewehrungselementen 5 und mit den Bewehrungselementen bestückt ist. Das Wandelement kann, wie beispielsweise aus EP 611 852 A1 oder EP 1 907 642 B1 bekannt oder aus Fig. 1 oder Fig. 2 ersichtlich ist, aus zwei Plattenelementen jeweils mit einer Schalungsplatte 1, 2 aufgebaut sein, die jeweils mit einer Mehrzahl von vorzugsweise angeschraubten Befestigungsvorrichtungen 3, 4 in Form von Wandverbindungselementen und mit Bewehrungselementen 5 bestückt sind. Die beiden Plattenelemente 1, 2 sind mit ihren Befestigungsvorrichtungen 3, 4 und Bewehrungselementen 5 einander zugekehrt und werden an ihren Schalungsplatten 1, 2 von den Befestigungsvorrichtungen 3, 4 auf Abstand voneinander gehalten werden, DE 19 718 111 A1 offenbart ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
    • Technischer Hintergrund und herkömmliche Technik
  • Mit Hilfe von derartigen Verbundschalungselementen lassen sich Wand- und Deckenkonstruktionen in einer Mantelbeton-Massivbauweise errichten, bei welcher die Schalungsplatten in vorgefertigter Formgebung, bevorzugt aus zementgebundenen Flachpressplatten, als sogenannte verlorene Schalung im Bauwerk verbleiben. Eine solche Bauweise in Verbundschalungstechnik wird nicht nur jeder gestalterischen und technischen Anforderung mit hoher Flexibilität gerecht, sondern erfüllt dabei auch hohe ökologische und ökonomische Ansprüche.
  • Das Verbundschalungs-Wandelement besteht aus zwei Plattenelementen mit beispielsweise 24 mm dicken Schalungsplatten in Form von zementgebundenen Flachpressplatten, die im Produktionswerk industriell zu hohlen, zweischaligen Wandelementen zusammengefügt werden. Zur Formstabilisierung und Aufnahme des Schalungsdruckes dienen vorzugsweise von innen verschraubte Befestigungsvorrichtungen in Form von Stahlprofilen als sog. "Wandverbinder". Die Wandelemente werden auf der Baustelle maßgenau montiert und mit Fließbeton oder selbstverdichtendem Beton (SCC) ausgegossen. Die Oberflächen bildenden zementgebundenen Flachpressplatten sollen ihrerseits mit einwandfreier Oberfläche ausgestattet sein. Als Verbindungselemente werden bevorzugt Stahlabstandhalter verwendet, welche mittels verzinkter Senkkopfschrauben mit den Schalungsplatten verschraubt sind. Sie verbinden die Plattenelemente ohne Durchdringung der äußeren Oberfläche der Schalungsplatten von innen. Sämtliche Wandelemente werden im Werk fix und fertig vorgefertigt hergestellt und ihre Schalungsplatten sind mit allen notwendigen Aussparungen und mit den nötigen Transportankern sowie mit der entsprechend der statischen Berechnungen notwendigen Bewehrung (Matten, Körbe etc.) versehen.
  • Herkömmlich erfordern die üblichen Produktabmessungen für die meisten herzustellenden Wandelemente, dass diese der Länge nach aus Teilelementen zusammengesetzt werden müssen. Die maximale Länge der Teilelemente richtet sich nach der maximalen Länge des Ausgangsmaterials - der zementgebundenen Flachpressplatten.Der Produktionsablauf für derartige Verbundschalungs-Wandelemente nach dem Stand der Technik erfolgt beispielsweise wie nachfolgend beschrieben:
    • Zuschnitt der zementgebundenen Flachpressplatten auf die vorbestimmte Größe von Teil-Schalungsplatten auf einer Plattensäge, soweit die vorbestimmte Größe der zu produzierenden Teil-Schalungsplatte von den Abmessungen des Ausgangsmaterials abweicht. Manuelles Anschrauben von Verbindungsleisten, welche zur Befestigung der Wandverbindungselemente dienen, auf die Teil-Schalungsplatten der ersten Schalungsplatte an vordefinierten Positionen.
    • Manuelles Anschrauben von Wandverbindungselementen auf die Teil-Schalungsplatten der zweiten Schalungsplatte an vordefinierten Positionen. Die Wandverbindungselemente dienen zur gegenseitigen Verbindung der beiden Schalungsplatten der Teilelemente in einem späteren Bearbeitungsschritt.
    • Manueller Anbau von Verbindungsleisten zur Verbindung von mehreren Teil-Plattenelementen zu einem Gesamt-Plattenelement.
    • Manuelles Bohren von Öffnungen für Elektroinstallationsarbeiten.
    • Manueller Einbau der erforderlichen Mattenbewehrung für das Gesamt-Plattenelement inklusive der für die statisch wirksame Verbindung der Bewehrung der Teil-Plattenelemente erforderlichen Überlappungsbewehrung.
    • Manueller Einbau der Elektroinstallation wie Elektrodosen und Leerverrohrung.
    • Manueller Einbau von Abhebeankern für das Heben der zusammengefügten Gesamt-Plattenelemente mittels Kran für die weiteren Bearbeitungsschritte im Werk und auf der Baustelle.
    • Zusammenfügen der ersten und der zweiten Teil-Schalungsplatte der Teil-Plattenelemente auf einer manuell bedienten Fügestation (Verpressen).
    • Manueller Zusammenbau der Teil-Plattenelemente zum fertigen Verbundschalungs-Wandelement.
    • Manuelle Komplettierung des Wandelementes durch Einbauen von Laibungsbrettern bei Fenster- und Türaussparungen
    Zusammenfassende Beschreibung der Erfindung
  • Zur Rationalisierung der Produktionskapazitäten aufgrund steigender Nachfrage besteht somit Bedarf, eine möglichst weitgehend automatisierte Produktionsstraße zur Herstellung von Verbundschalungselementen zu schaffen. Bei einer solchen Produktionsanlage handelt es sich um eine Verkettung mehrerer Maschinen/Anlagen zur Produktion individueller Teile (Verbundschalungs-Plattenelemente insbesondere in Form von paarweise zusammengehörigen Plattenelementen zur Herstellung von Wandelementen, aber auch in Form von Plattenelementen als Verbundschalungs-Deckenelemente, jeweils in vorbestimmter Größe und Geometrie). Zur Koordination und logistischen Steuerung der Anlage soll ein zentrales Leitsystem zum Einsatz kommen. Die Vorteile moderner, industrieller Fertigung in einer Halle liegen in einer höheren Effizienz der Arbeitsstunde aufgrund optimierter Arbeitsabläufe und in der Möglichkeit, die Werksanlagen hoch auszulasten.
  • Durch die Erfindung wird ein Verfahren geschaffen, durch welches eine fortlaufende, wenigstens weitgehend automatisierbare Herstellung von Plattenelementen eingangs erwähnter Art in vorbestimmten Größen und in vorbestimmten Geometrien erreicht werden kann, wobei die Größen und auch die Geometrien der für die Plattenelemente vorgesehenen Schalungsplatten individuell an die für jedes Plattenelement individuell vorbestimmte Abmessung und Geometrie angepasst werden können.
  • Gemäß der Erfindung werden eine Mehrzahl von Standardplatten, bevorzugt zementgebundenen Flachpressplatten, Längskante an Längskante aneinandergereiht und der Reihe nach aufeinander folgend bei Anwendung von Pressdruck zusammengefügt und miteinander verleimt. Die Reihe wird in ihrer Längsrichtung und somit in Querrichtung der Standardplatten weggefördert. Durch das Zusammenfügen und Verleimen entsteht ein kontinuierlich zusammenhängendes Plattenband, das in der Förderrichtung vorbewegt, bevorzugt schrittweise vorbewegt wird. Von dem vorbewegten Plattenband werden nacheinander einzelne Längsabschnitte in der jeweils vorbestimmten Länge der aktuell herzustellenden Schalungsplatte abgetrennt.
  • Das Abtrennen der Längsabschnitte erfolgt entlang einer Trennlinie, die quer, bevorzugt senkrecht, zu der Bewegungsrichtung des Plattenbandes und daher quer zu den beiden Seitenrändern des Plattenbandes verläuft. Daher entstehen durch dieses Abtrennen nacheinander Einzelplatten, von denen jede Einzelplatte zwei einander entsprechend quer zu der Bewegungsrichtung gegenüberliegende Seitenränder aufweist, die somit aus Längsabschnitten der beiden Seitenränder des Plattenbandes gebildet werden. Jede der Einzelplatten hat eine Länge, die an die jeweilige vorbestimmte Länge der herzustellenden Schalungsplatte angepasst ist und vorzugsweise mit dieser vorbestimmten Länge übereinstimmt.
  • Die Einzelplatten werden in ihrer Längsrichtung weitergefördert. Die Längen der aufeinanderfolgend abgetrennten Einzelplatten können miteinander übereinstimmen. Alternative können die Längen der aufeinanderfolgend abgetrennten Einzelplatten unterschiedlich sein, wenn die vorbestimmten Längen der aufeinander folgend aktuell herzustellenden Schalungsplatten unterschiedlich sind. Zur Herstellung von Plattenelementen, die als Verbundschalungs-Wandelemente verbaut werden sollen und daher zwei auf Abstand gehaltene Schalungsplatten aufweisen, werden die beiden Schalungsplatten bevorzugt aus einem Paar von aufeinander folgend abgetrennten Einzelplatten hergestellt. Diese haben daher gleiche oder unterschiedliche Längen, die in Bewegungsrichtung des Plattenbandes gemessen werden.
  • Gemäß der Erfindung kann die jeweilige Länge jeder Einzelplatte frei gewählt werden, weil diese Länge durch das Abtrennen der Einzelplatte von einem Plattenband, das durch vorhergehendes Aneinanderreihen und Verleimen der Standardplatten laufend und sozusagen "endlos" hergestellt wird, von der jeweiligen Länge der Standardplatten unabhängig ist. Von den jeweiligen Längen der Standardplatten wird vielmehr die jeweilige Breite des Plattenbandes bestimmt. Durch die Erfindung lassen sich daher insbesondere auch lange Verbundschalungs-Elemente herstellen, ohne dass diese aus Teilelementen nachträglich zusammengesetzt werden müssen.
  • Nach dem Abtrennen der Einzelplatten werden diese zur Ausbildung der vorbestimmten Geometrie der jeweiligen Schalungsplatte, insbesondere zur Ausbildung der vorbestimmten Breite, die für die Herstellung eines Verbundschalungs-Wandelements der jeweiligen Höhe der Schalungsplatten des Wandelements entspricht, und zur Ausbildung aller vorzusehenden Ausschnitte bearbeitet. Die jeweils vorbestimmten Breiten der beiden Schalungsplatten eines Wandelementes können gleich oder unterschiedlich sein. Beispielsweise kann diejenige Schalungsplatte, die auf der Baustelle an einer Gebäude-Innenseite des Wandelements zu liegen kommen soll, mit einer geringeren Breite und daher Höhe am aufgerichteten Wandelement für den Anschluss eines Deckenelements versehen werden.
  • Die derart bearbeitete Schalungsplatte wird dann individuell mit Befestigungsvorrichtungen, die bevorzugt zur Befestigung von Wandverbindungselementen oder Abstandshaltern und/oder von Bewehrungselementen dienen, und danach ebenfalls individuell mit den jeweils erforderlichen Bewehrungselementen bestückt.
  • Die Standardplatten können in einer Entnahmestation einzeln aus einem Vorrat entnommen werden und in ihrer Längsrichtung nacheinander durch eine Kantenbearbeitungsstation und durch eine Leimauftragsstation gefördert werden. Daran anschließend werden die Standardplatten auf eine Hauptförderstrecke überführt, deren Förderrichtung quer, bevorzugt senkrecht, zur Längsrichtung der Standardplatten ist und auf dem die Standardplatten aufeinander folgend aneinandergereiht werden. Die weiteren Bearbeitungen werden in einzelnen Arbeitsstationen durchgeführt, die entlang der Hauptförderstrecke aufeinander folgen. So wird in einer Pressstation das Zusammenfügen und Verleimen der Standardplatten vorzugsweise in vorbestimmten Pressschritten durchgeführt. Hierzu wird das Plattenband vorzugsweise diskontinuierlich oder intermittierend vorbewegt, so dass die Pressschritte jeweils im Stillstand, d.h. in einer Bewegungspause zwischen zwei Bewegungsschritten durchgeführt werden.
  • An die Pressstation schließt sich eine Trennstation an, in der das individuelle Abtrennen des jeweils vorlaufenden Längsabschnitts des Plattenbandes zur Ausbildung der jeweiligen Einzelplatte erfolgt, die in ihrer Länge individuell an die aus der Einzelplatte jeweils herzustellenden Schalungsplatte angepasst ist. Das Abtrennen geschieht bevorzugt ebenfalls im Stillstand des Plattenbandes, wozu vorzugsweise eine Bewegungspause des Plattenbandes während eines der Pressschritte ausgenutzt wird.
  • Auf die Trennstation folgt eine Bearbeitungsstation, in der das Bearbeiten der Einzelplatten durch das individuelle Zuschneiden derselben durchgeführt wird und auf die ihrerseits eine Befestigungsstation folgt, in welcher die Befestigungsvorrichtungen an vorbestimmten Stellen der Schalungsplatte befestigt, vorzugsweise angeschraubt werden. An die Befestigungsstation schließen dann eine oder mehrere Bewehrungsstationen an, in welcher individuell an den jeweiligen Bedarf angepasste Bewehrungselemente wie Bewehrungsmatten und Bewehrungskörbe angebracht werden können. Weitere Arbeitsstationen, die als manuelle Arbeitsstationen vorgesehen sein können, können sich anschließen. Am Ende der Hauptför-derstrecke wird eine Kippstation vorgesehen, in welcher die fertigen Plattenelemente für den Abtransport in ein Zwischenlager aufgerichtet werden, wenn diese Plattenelemente zum Aufbauen eines Wandelements vorgesehen sind. Solche Plattenelemente hingegen, die als Deckenelemente vorgesehen sind und bearbeitet worden sind, können liegend - ohne dass sie gekippt werden - abtransportiert werden.
  • Das Fördern der Platten durch die einzelnen Arbeitsstationen erfolgt wenigstens bis in die Befestigungsstation bevorzugt in Längsrichtung der Einzelplatten und bevorzugt diskontinuierlich, so dass die einzelnen Arbeitsschritte im Stillstand der jeweiligen Platte durchgeführt werden. Die Taktzeiten in einzelnen aufeinander folgenden Arbeitsstationen entsprechend der jeweiligen Bearbeitungsdauer lassen sich aneinander anpassen, so dass die jeweilige Bearbeitung dort wie das Zusammenfügen und Verleimen der aneinandergereihten Standardplatten in der Pressstation und das jeweilige Abtrennen der Einzelplatte in der Trennstation gleichzeitig durchgeführt werden können. Die jeweiligen Taktzeiten in auf die Trennstation folgenden Arbeitsstationen lassen sich jedoch voneinander entkoppeln, um die Gesamt-Durchlaufzeit zu optimieren.
  • Insbesondere kann gemäß der Erfindung die jeweilige Taktzeit in der Bearbeitungsstation von den Taktzeiten in der Trennstation und der Pressstation dadurch entkoppelt werden, dass die abgetrennten Einzelplatten zwischen der Trennstation und der Bearbeitungsstation in einem Pufferstapel nacheinander von oben nach unten übereinander gestapelt und aus dem Pufferstapel von unten her nacheinander entnommen und in die Bearbeitungsstation überführt werden. Hierbei kann die Bearbeitungsstation auf einem niedrigeren Niveau als die Trennstation liegen. Die Einzelplatten werden in dem Pufferstapel - in Anpassung an die jeweilige Bearbeitungsdauer in der Bearbeitungsstation - diskontinuierlich nach unten gefördert. Die Bearbeitungszeiten der Einzelplatten in der Bearbeitungsstation sind ihrerseits von dem Umfang der jeweiligen Zuschneidearbeiten abhängig, die je nach der projektierten Endgeometrie der Schalungsplatten, beispielsweise für ihre Anordnung an einer Wandaußenseite oder Wandinnenseite, unterschiedlich sein können. Durch das Zwischenstapeln der Einzelplatten vor der Bearbeitungsstation kann jedoch eine längere Bearbeitungszeit in der Bearbeitungsstation an der einen Einzelplatte durch eine kürzere Bearbeitungszeit einer nachfolgenden Einzelplatte weitgehend kompensiert werden.
  • In ähnlicher Weise kann zwischen der Bearbeitungsstation und der Befestigungsstation ein Pufferstapel vorgesehen werden, in welchem die zugeschnittenen Schalungsplatten von unten nach oben untereinander gestapelt und ebenfalls zeitlich diskontinuierlich wieder nach oben bevorzugt auf ein höheres Arbeitsniveau der Befestigungsstation gefördert werden. Dadurch lassen sich unterschiedliche Bearbeitungszeiten in der Bearbeitungsstation zusätzlich kompensieren.
  • Eine weitere Entkopplung von Arbeitszeiten lässt sich insbesondere für die Bewehrungsstationen durch ein Verzweigen der Hauptförderstrecke erreichen, so dass an den Förderzweigen eine gleichzeitige Bearbeitung mehrerer Platten durchgeführt werden kann und auch manuelle Arbeitsstationen entlang der Förderstrecke in die Fertigung einbezogen werden können.
  • Zur Herstellung eines Wandelements werden bevorzugt zwei aufeinander folgend in die Bearbeitungsstation überführte Einzelplatten abwechselnd als eine innere Schalungsplatte oder eine äußere Schalungsplatte zugeschnitten. Diese beiden Schalungsplatten sollen im fertigen Verbundschalungs-Wandelement mit ihren bei der Bearbeitung oberen Seiten einander zugekehrt sein. Ihr Zuschneiden erfolgt bevorzugt in Abhängigkeit davon, dass der eine Seitenrand der einen Einzelplatte als Fußabschnitt der aus dieser einen Einzelplatte entstehenden Schalungsplatte definiert wird und der diesem einen Seitenrand abgewendete andere Seitenrand der anderen Einzelplatte als Fußabschnitt der aus dieser anderen Einzelplatte entstehenden anderen Schalungsplatte definiert wird.
  • Dadurch können diese beiden Schalungsplatten in der Kippstation, die am Ende der Förderstrecke vorgesehen ist, um ihren jeweiligen Fußabschnitt in entgegengesetzten Kipprichtungen so aufgerichtet werden, dass die Oberseite der einen Schalungsplatte in eine Richtung weist, die der Richtung entgegengesetzt ist, in welche die Oberseite der anderen Schalungsplatte weist. Wenn außerdem die eine Schalungsplatte vor oder in der Kippstation seitlich in eine Richtung versetzt wird, die ihrem Fußabschnitt abgewendet ist, und die andere Schalungsplatte neben der ersten Schalungsplatte so angeordnet wird, dass die Fußabschnitte der beiden Schalungsplatten einander zugekehrt sind, können die beiden Schalungsplatten für ihr Aufrichten wie ein Buch in diejenige Anordnung zusammengeklappt werden, die sie im fertigen Wandelement einnehmen.
  • Die Einzelplatten werden im Anschluss an das Abtrennen auf Transportpaletten aufgespannt und auf denselben bis in die Kippstation gefördert. Für die Transportpaletten kann ein Rücklauf-Förderzweig vorgesehen werden, auf dem die Paletten in eine Position hinter der Trennstation zurückgefördert und dann wieder auf die Hauptförderstrecke zugeführt werden.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform und anhand der Zeichnungen weiter erläutert.
    • Kurzbeschreibung der Zeichnungen:
  • In den Zeichnungen zeigt:
    • Fig. 1 eine schematische Perspektivansicht eines Verbundschalungs-Wandelements,
    • Fig. 2 eine schematische Perspektivansicht eines Verbundschalungs-Deckenelements im T-Stoß mit einem Verbundschalungs-Wandelement,
    • Fig. 3 ein schematisches Layout eine Anlage zur Durchführung eines Verfahrens gemäß der Erfindung, und
    • Fig. 4 eine schematische Teil-Seitenansicht der Anlage aus Fig. 3 im Bereich der Bearbeitungsstation.
    Beschreibung eines weitgehend automatisierten Verfahrens ge-mäß der Erfindung zur Produktion von Plattenelementen zur Herstellung von Verbundschalungs-Elementen Positionsnummern der Komponenten
    • 1
    äußere Wand-Schalungsplatte
    2
    innere Wand-Schalungsplatte
    3
    Wandverbindungselement
    4
    Wandverbindungselement
    5
    Mattenbewehrung
    6
    Mattenhaken
    7
    Kernbeton auf Baustelle nach Montage der Wandelemente eingefüllt
    11
    Standardplatte
    12
    Plattenband
    13
    Einzelplatte
    13A
    Fußabschnitt der Schalungsplatte
    13B
    Fußabschnitt der Schalungsplatte
    20
    automatische Entnahmestation für Standardplatten
    21
    Entstapelplätze für Standardplatten
    22
    Zubringer-Fördersystem für Standardplatten
    23
    Messeinrichtung
    24
    Kantenbearbeitung
    25
    Reinigungseinrichtung
    26
    Leimauftragsstation
    27
    Hauptförderband
    28
    Pressstation
    29
    Bearbeitungsstation
    30
    Trennstation mit fahrbarer Säge
    31
    Palettenumlauf
    32
    Transportpalette
    33
    Puffer-Stapeleinrichtung
    34
    Puffer-Stapeleinrichtung
    35
    Befestigungsstation
    36
    Zubringer-Transporteinheiten
    37
    Umlauf- und Bewehrungsstationen
    38
    Arbeits- und Bewehrungsstationen
    39
    Mattenschweißanlage
    40
    Arbeits- und Kippstationen
    41
    Rücklauf-Förderzweig für Transportpaletten
    42
    vertikalen Arbeitsstationen
    43
    Fügestation
  • Im Gegensatz zum herkömmlichen Produktionsablauf wird das Ausgangsmaterial, die zementgebundenen Flachpressplatten (im weiteren Standardplatten 11 genannt), zu einem vorbewegten Plattenband 12 verarbeitet, von dem nacheinander die Einzelplatten 13 abgetrennt werden. Die Einzelplatten 13 weisen eine ausreichende Größe auf, um daraus die Verbundschalungs-Deckenelemente, bestehend aus einem Plattenelement, oder die-Verbundschalungs-Wandelemente bestehend aus ihren beiden Plattenelementen mit deren Wandschalen 1 und 2 in einem Stück herzustellen. Die Herstellung von Teilelementen und der nachträgliche Zusammenbau der Wandelemente aus einzelnen Teilelementen entfällt somit.
    • Herstellung eines Plattenbandes aus den Standardplatten
  • Die Standardplatten 11 werden auf Paletten angeliefert. Die Standardplatten werden mittels eines Hallenkrans aus ihrer Lagerstätte in eine automatische Entnahmestation 20 eingebracht. Diese Entnahmestation besteht im Beispiel aus 2 x 2 Entstapelplätzen 21, welche mit Zäunen bzw. Lichtschranken so zueinander abgesichert sind, dass ein sicheres Be- und Entladen auf dem einen Entstapelplatz bei ungestörter Entnahme aus dem zweiten Entstapelplatz möglich ist.
  • Aus den Entstapelplätzen 21 wird jeweils eine Standardplatte 11 vom Stapel entnommen und auf ein Zubringer-Fördersystem 22 aufgelegt. Jeder Entstapelplatz ist für den gleichen oder einen anderen Längentyp der Standardplatten 11 vorgesehen. Die Höhe jedes Plattenstapels wird automatisch an das Leitsystem gemeldet, d.h. die Lageristen erhalten rechtzeitig ein optisches und akustisches Signal, wenn eine neue Palette mit Standardplatten zugeführt werden muss. Auf das Fördersystem aufgelegt, werden die Standardplatten 11 in ihrer Längsrichtung durch eine Messeinrichtung 23 geführt, welche die Platte bezüglich gleichbleibender Dicke überprüft. Sollte eine Standardplatte 11 diesen Wert, z.B. durch Schüsseln an den Enden, Produktionsfehler und dergleichen überschreiten, so wird sie ohne weitere Bearbeitung mittels einer Entlade-Einrichtung vom Fördersystem in einen Container abgeschoben. Zugleich meldet die Messeinrichtung 23 dem Leitsystem den Ausschuss.
    • Profilierung der Standardplatten
  • Nach der Messeinrichtung 23 werden die Standardplatten 11 in ihrer Längsrichtung automatisch durch eine Kantenbearbeitungs-Station 24 geführt, in welcher während des Durchlaufs an den beiden Längskanten der Standardplatte 11 dann Nut bzw. Feder eingefräst werden. Dazu ist die Maschine mit einer Einzugsvorrichtung ausgestattet, von welcher die Standardplatten automatisch zentriert und mit ihrer Längsrichtung zur Förderrichtung hin ausgerichtet werden. Grundsätzlich können drei Typen von Kanten vorgesehen sein:
    • Nut bzw. Feder ohne Fase an der Außenseite der Standardplatte 11
    • Nut bzw. Feder mit Fase an der Außenseite der Standardplatte 11 ("Schwedennut") - Standardfase: 3 mm
    • Nut bzw. Feder mit Fase an der Außenseite der Standardplatte 11 ("Schwedennut") - Fase: 6 mm (V-Nut sichtbar)
  • Nach der Kantenbearbeitungs-Station zur Profilierung der Kante ist eine Reinigungseinrichtung 25 angeordnet, die die bearbeiteten Flächen für den Leimauftrag säubert.
  • Alternativ ist eine Verbindung der Standardplatten 11 zu einem Plattenband 12 auch ohne Ausarbeitung einer Nut bzw. Feder möglich.
    • Leimauftrag
  • Die Leimauftragsstation 26 ist einseitig am Zubringer-Fördersystem 22 angebracht. Hier werden die Nuten während ihres Durchlaufs automatisch mit Leim beauftragt. Die Auftragsmenge ist mit der Fördergeschwindigkeit abgestimmt.
  • Die gefrästen und mit Leim für das Verpressen versehenen Standardplatten 11 erreichen unmittelbar nach der Leimauftragsstation 26 das breitere Hauptförderband 27, auf welches die Standardplatten mit ihrer Längsrichtung senkrecht zur Förderrichtung des Hauptförderbandes zugeführt werden und welches in Produktionsrichtung senkrecht zur Längsrichtung der Standardplatte 11 zur Pressstation 28 führt. Hier erfolgt der Abzug der Platten in die Hauptförderrichtung beschleunigt, um die kontinuierliche Förderung am Zubringer-Fördersystem 22 nicht zu unterbrechen.
    • Pressen
  • Die Standardplatten 11 werden in die Pressanlage der Pressstation 28 nacheinander eingezogen und zu einer "Endlos"-Platte, einem Plattenband 12, Stück für Stück und Längskante an Längskante aneinandergereiht, ausgerichtet und verpresst und dadurch verleimt. Dieser Arbeitsgang erfolgt im Taktbetrieb (diskontinuierlich). Die Genauigkeit der Plattenausrichtung der Standardplatten 11 zueinander beim Ausrichten und Verpressen wird kontrolliert und ggf. erfolgt eine Fehlermeldung (optisches und akustisches Signal, sowie eine Meldung an das Leitsystem).
  • Das so stets neu erzeugte Plattenband 12, in dem die Leimfugen senkrecht zur Längsrichtung des Plattenbandes ausgerichtet sind, weist bereits unmittelbar nach dem Verpressen der Standardplatten ausreichend Stabilität auf, so dass es weiterbearbeitet und vorbewegt werden kann.
  • Aus diesem so gewonnenen Plattenband 12 können die Elementgeometrien der Schalungsplatten 1, 2 in der Bearbeitungsstation 29 abschließend ausgearbeitet werden.
    • Abtrennen von Einzelplatten von dem Plattenband
  • Das Plattenband 12 wird unmittelbar nach dem Verpressen der Standardplatten 11 in die aus der Produktionsreihenfolge für jede Schalungsplatte 1, 2 individuell vorbestimmte Länge gekürzt, so dass aus den abgetrennten Längsabschnitten des Plattenbandes 12 die Einzelplatten 13 in der jeweils vorbestimmten Länge der Schalungsplatten 1, 2 entstehen. Dazu ist im Anschluss an die Pressstation 28 eine Trennstation 30 mit einer in Förderrichtung des Plattenbandes 12 verfahrbaren Säge oder einer anderen mobilen Abtrenneinrichtung vorgesehen. Der Schnitt erfolgt, wenn das Plattenband 12 stillsteht, d.h. während der Presszeit beim Zusammenfügen von Standardplatten 11 in der Pressstation 28. Die individuelle Vorgabe der Schnittposition wird durch das Leitsystem gesteuert. Gleichzeitig ist diese Abtrenneinrichtung 30 mit einem Plotter versehen, welcher die mit dem Schnitt erzeugten Einzelplatten 13 ebenfalls während den Pressvorgängen gesteuert beschriftet.
  • Folgende Markierungen sind vorgesehen:
    • Bezeichnung der in der Bearbeitungsstation 29 zu erzeugenden Elemente, d.h. Schalungsplatte für Deckenelement oder Wandelement, Laibungsbrett-Typ, etc.
    • Klassifizierung von eventuellen Einbauteilen, z.B. Elektrodosen
    • Markierung an dem jeweils vorgesehenen Fußabschnitt der Schalungsplatte für ein Wandelement.
    Palettenumlauf 31 und Bearbeitung der Einzelplatten zur Her- stellung von Schalungsplatten für Deckenelemente oder Wand-elemente:
  • Der Palettenumlauf 31 besteht aus Werkstückträgern 32, sog. Transportpaletten 32, welche einfache Zentriervorrichtungen enthalten und als Werkstück-Auflage einen einfach auswechselbaren Verschleißrost bzw. Verschleißdorne zur Bearbeitung in der Bearbeitungsstation 29 (z.B. Wasserstrahlanlage oder ähnliche Zuschneideanlage) enthalten.
    • Transportpalette 32 (Werkstückträger):
  • Nach dem Ablängen des Plattenbandes 12 in einzelne Elemente, den Einzelplatten 13, erfolgen alle weiteren Prozess-Schritte nun auf den Transportpaletten 32. Diese bestehen aus Walz-Profilen als Randträger und sind mit einem einfach auswechselbaren Rost als Trägeroberfläche ausgestattet. Auf den Randprofilen sind an den Ecken Zentriervorrichtungen vorgesehen, die ein einfaches Ausrichten und Fixieren der Transportpaletten 32 in den einzelnen Arbeitsstationen ermöglichen. Der Transport der Transportpaletten 32 erfolgt z.B. über Rollenböcke und Reibräder, die Positionserkennung über Endschalter.
    • Beladen der Transportpaletten mit Einzelplatten:
  • Nach dem Ablängen aus dem Plattenband 12 in die entsprechenden Einzelplatten 13 zur Herstellung der Schalungsplatten 1, 2 für Deckenelemente oder Wandelemente, laut Vorgabe aus dem Leitsystem, werden die Einzelplatten 13 dann über heb- und senkbare Rollen, welche zwischen den Rosten der Transportpaletten 32 nach oben gefahren werden können, über die Transportpalette 32 eingefahren und durch Absenken der Rollen unter den Rost auf der Transportpalette 32 positioniert. Die Einzelplatten 13 werden auf dem Rost durch einfache Ausrichteinheiten an Anschlägen auf der Transportpalette 32 ausgerichtet. Sobald dann die Freigabe aus der Steuerung, nämlich dem Leitsystem kommt, werden die Transportpaletten 32 dann, bevorzugt in Längsrichtung der Einzelplatte, in eine erste Stapelposition gefahren. Hier werden die Transportpaletten 32 mittels einer speziellen Puffer-Stapeleinrichtung 33 angehoben und von oben nach unten übereinander gestapelt und diskontinuierlich nach unten auf ein tiefer liegendes Bearbeitungsniveau gefördert (vgl. Fig. 4). Dabei dienen die Zent-riervorrichtungen der Transportpaletten 32 der exakten Positionierung bzw. als Schutz gegen Umfallen. Diese Stapeleinrichtung 33 dient als zeitlicher Puffer.
  • Im Folgenden wird die Weiterverarbeitung der Einzelplatten hauptsächlich für die Herstellung von Plattenelementen für Wandelemente beschrieben. Die Weiterverarbeitung der Einzelplatten für die Herstellung von Deckenelementen erfolgt entsprechend in Anpassung an diesen Verwendungszweck.
    • Bearbeitungsstation 29 (Wasserstrahl-Zuschneiden):
  • Die nächste Transportpalette 32 aus der Stapeleinrichtung 33 mit der darauf liegenden Einzelplatte 13 wird aus der Stapeleinrichtung 33 unten entnommen und nach Bereitmeldung der Bearbeitungsstation 29 in diese Bearbeitungsstation in Längsrichtung der Einzelplatte eingefahren, und an den dort auf der Tischkonstruktion vorhandenen Zentrierkonen ausgerichtet. In der Bearbeitungsstation 29 wird die Lage der Einzelplatte 11 und ihres jeweiligen, als Fußabschnitt 13A oder 13B der herzustellenden Schalungsplatte 1, 2 im aufgerichteten Wandelement vorgesehenen Längsseitenrandes auf den Transportpaletten 32 geprüft, und die Bearbeitung durch Zuschneiden kann schließlich angepasst an die Lage erfolgen.
  • Hier werden aus der verleimten Einzelplatte 13 die Wandgeometrien, inkl. aller Ausschnitte, erzeugt, welche bezüglich des Verschnitts optimiert sind. Es können mehrere kleine Wandplatten auf eine Transportpalette 32 zusammengelegt werden. Es werden immer beide Schalungsplatten 1 und 2 eines Wandelements unmittelbar aufeinander folgend produziert. Neben Schalungsplatten werden Laibungsbretter oder sonstige Sondergeometrien wie Treppenwangen etc., entsprechend der Vorgabe aus dem Leitsystem, aus den Überlängen der Aufspannung erzeugt.
  • Das Zuschneiden der Einzelplatten erfolgt unter anderem auch in Abhängigkeit davon, welcher der beiden Seitenränder der Einzelplatte 13 als jeweiliger Fußabschnitt der fertigen äußeren Schalungsplatte 1 oder inneren Schalungsplatte 2 im fertigen Wandelement vorgesehen ist. Die fertig bestückten Schalungsplatten in Form von Plattenelementen werden am Ende der Fertigung in einer Kippstation 40 um ihren jeweiligen Fußabschnitt gekippt und dadurch aufgerichtet. Außerdem sollen die Oberseiten der zugeschnittenen Einzelplatten nach deren Bestückung einander im fertigen Wandelement zugewendet sein. Daher wird es bevorzugt, bereits in der Bearbeitungsstation 29 das Zuschneiden der aufeinander folgenden beiden Einzelplatten 13, die für ein und dasselbe Wandelement vorgesehen sind, derart durchzuführen, dass der eine Seitenrand der einen Einzelplatte 13 als Fußabschnitt 13A der einen Schalungsplatte vorgesehen ist und der andere Seitenrand der anderen Einzelplatte 13 als Fußabschnitt 13B der anderen Schalungsplatte vorgesehen ist. Dadurch kann erreicht werden, dass die Oberseiten der beiden Platten durch bloßes Kippen in umgekehrten Kipprichtungen wie im fertigen Wandelement einander zugekehrt werden. Dies wird weiter unten bei der Beschreibung der Kippstationen 40 noch weiter erläutert.
  • Ist die Bearbeitung durch das Zuschneiden der Einzelplatte 13 in die jeweilige Geometrie der jeweiligen Schalungsplatte 1, 2 abgeschlossen, erhält die Steuerung ein Signal und nun werden zeitgleich die Transportpalette 32 mit der bereits bearbeiteten Einzelplatte in eine weitere Puffer-Stapeleinrichtung 34 ausgefahren und eine Transportpalette 32 mit der nächsten Einzelplatte aus der Stapeleinrichtung 33 in die Bearbeitungsstation eingefahren.
  • Hinter der Bearbeitungsstation 29 ist daher eine weitere Puffer-Stapeleinrichtung 34 vorgesehen, mit dem Unterschied, dass hier von unten nach oben abgestapelt wird (vgl. Fig. 4).
    • Befestigungsstation 35 (im Beispiel: Schraubstation), Aufbringen der Wandverbindungselemente 3, 4):
  • Aus der Stapeleinrichtung 34 werden die Transportpaletten 32 nun automatisch nach Bereitmeldung der Schraubstation 35 in Längsrichtung der Einzelplatten in die Schraubstation eingefahren, wiederum zentriert und die Bearbeitung kann dort erfolgen.
  • Die Wandverbindungselemente 3, 4 werden separat gefertigt und auf Zubringer-Transporteinheiten 36 aufgegeben, von welchen die Wandverbindungselemente 3, 4 dann, sortiert nach Art und Typ, zur Schraubstation 35 geliefert werden. Somit sollen kontinuierlich immer mindestens eine oder aber mehrere Wandverbindungselemente 3, 4 je Sorte im Eingriff der Schraubstation 35 zur Verfügung stehen.
  • Der Roboter in der Schraubstation 35 ist sowohl mit speziellen, für die Wandverbindungselemente 3, 4 geeigneten Greif- und Setzeinrichtung(en), als auch mit einer Multischraubeinrichtung zur Fixierung der Wandverbindungselemente 3, 4 auf den zugeschnittenen Einzelplatten 13 versehen. Die Zuführung der Schrauben erfolgt automatisch.
  • Für die Herstellung von Plattenelementen, die als Deckenelemente vorgesehen sind, erfolgt die Bestückung mit Befestigungselementen, die beispielsweise - wie aus Fig. 2 ersichtlich - als Befestigungsbügel 6 (Fig. 2) für die Bewehrungselemente 5 ausgebildet sind, und das Anschrauben derselben entsprechend.
  • Nachdem alle Wandverbindungselemente 3, 4 angeschraubt sind, erhält die Steuerung ein Signal und nun werden zeitgleich die Transportpalette 32 mit der bearbeiteten Platte aus der Befestigungsstation 35 ausgefahren und eine Transportpalette 32 aus der zweiten Stapeleinrichtung 34 eingefahren.
    • Manuelle Stationen:
  • Im Anschluss an die Befestigungsstation 35 erfolgt eine Separierung der Transportpaletten 32 in einen oder aber mehrere Förderzweige (im Beispiel zwei Förderzweige), indem beispielsweise jede zweite Transportpalette seitlich in den zweiten Förderzweig versetzt wird. Auf den Umlauf- Arbeitsstationen 37 werden dann die Bewehrungsmatten 5 manuell mit Hilfe eines Handlingkrans eingelegt und sodann die bestückten Platten auf den Transportpaletten 32 weiter parallel in die nächsten Arbeitsstationen 38 gefördert. Anschließend erfolgt der Einbau von Bewehrungskörben, insofern statisch erforderlich.
  • Das Einlegen der Mattenbewehrung 5 kann auch automatisch erfolgen. Die Mattenbewehrung 5 kann von einer vollautomatischen Mattenschweißanlage 39 individuell für jedes einzelne zu produzierende Wandelement hergestellt werden.
  • In den beiden nächsten Arbeitsstationen 38 werden mit einem Leichtkran mit Saugtraversen die in der Bearbeitungsstation 29 erzeugten Ausschnitte abgenommen und in Containern oder Boxen abgelegt. Auch wird hier die Mattenbewehrung 5 entsprechend der Vorgaben ergänzt und die Transportanker eingebaut.
    • Durchzuführende Tätigkeiten an den Arbeitsstationen 38:
    • Mattenhaken 6 anschrauben (wo erforderlich)
    • Zusatzbewehrung befestigen
    • Mattenbewehrung 5 befestigen
    • Abstandhalter für Mattenbewehrung 5 (4 Stk./Wand) - ansonsten wirken die Wandverbindungselemente 3 als Auflage
    • Transportanker befestigen
    Arbeits- und Kippstationen 40 und Rücklaufspur 41 für leere Transportpaletten 32:
  • Nach der manuellen Bearbeitung werden die Transportpaletten 32 in Längsrichtung der Platten weitergefördert auf den Bereich über den Kippstationen 40. Dazu werden die Transportpaletten 32 abgesenkt. Auf den Kippstationen 40 werden die Transportpaletten 32 um ca. 80° aufgerichtet und die Plattenelemente an den Krantraversen für den Weitertransport in die vertikalen Arbeitsstationen 42 angehängt und in senkrechter Position von der Transportpalette 32 abgenommen.
  • Von den beiden Schalungsplatten, die in der Bearbeitungsstation 29 aufeinander folgend für ein und dasselbe Wandelement zugeschnitten wurden, ist bei der Verzweigung der Hauptförderstrecke oder in den Arbeits- und Umlaufstationen 37, 38 die eine Schalungsplatte in eine Richtung seitlich versetzt worden, die dem Fußabschnitt 13A dieser einen Schalungsplatte abgewendet ist. Dadurch werden die beiden Schalungsplatten in die beiden Kippstationen 40 derart zugeführt, dass sie dort nebeneinander mit einander zugewendeten Fußabschnitten 13A, 13B angeordnet sind. Dadurch können diese beiden Schalungsplatten um ihren jeweiligen Fußabschnitt 13A, 13B wie ein Buch in einander entgegengesetzten Kipprichtungen zusammengeklappt und dann aufgerichtet in derjenigen Relativlage, die sie im fertigen Wandelement einnehmen, in die vertikalen Bearbeitungsstationen 42 und danach in die Fügestation 43 überführt werden.
  • Nach dem Aufrichten und Abtransportieren der Schalungsplatten in den Kippstationen 40 werden die nun leeren Transportpaletten 32 zurückgeschwenkt in die horizontale Lage und zurück vor die Stapeleinrichtung 33 gefördert. Zwischen der Trennstation 30 und der Bearbeitungsstation 29 angekommen, werden die leeren Transportpaletten 32 vor oder in die ersten Stapeleinrichtung 33 eingespeist und können so wieder mit Einzelplatten 13 bestückt werden.
  • Die von den Kippstationen 40 per Kran abgenommenen Plattenelemente werden an sogenannten vertikalen Arbeitsstationen 42 in manuellen Arbeitsschritten komplettiert und für das Zusammenfügen der die erste 1 und die zweite Schalungsplatte 2 aufweisenden Plattenelemente (Verpressen) vorbereitet.
  • Das Zusammenfügen (Verpressen) dieser beiden Plattenelemente erfolgt auf einer manuell bedienten Fügestation 43.
  • Nach dem Verpressen der beiden Plattenelemente zu einem Verbundschalungs-Wandelement wird das Wandelement durch Einbauen von Laibungsbrettern aus den Verschnitten, die zuvor in den beiden letzten Arbeitsstationen 38 abgelegt wurden, bei Fenster- und Türaussparungen komplettiert. Nach eventuell erforderlichen kosmetischen Nachbearbeitungsschritten werden die fertigen Verbundschalungs-Wandelemente in Transportgestelle eingelagert.
  • Wenn die Plattenelemente zur Herstellung von Deckenelementen bearbeitet und bestückt wurden, brauchen sie in den Kippstationen nicht aufgerichtet zu werden, sondern können liegend von der jeweiligen Transportpalette abgenommen und dann eingelagert werden.
    • Vorteile des Produktionsverfahrens:
  • Im Gegensatz zum herkömmlichen Produktionsablauf werden die zementgebundenen Flachpressplatten zu einem vorbewegten Plattenband 12 verarbeitet. Das Plattenband hat eine ausreichende Größe, um daraus die Schalungsplatten 2 für Verbundschalungs-Deckenelemente, jeweils bestehend aus einem Plattenelement mit einer für diese Verwendung bestückten und bewehrten Schalungsplatte 2 (Fig. 2), oder die Schalungsplatten 1, 2 für Verbundschalungs-Wandelemente, bestehend aus deren beiden Plattenelementen mit den bestückten Schalungsplatten 1 und 2 (Fig. 1) in einem Stück herzustellen. Die Herstellung von Teilelementen und der nachträgliche Zusammenbau der Decken-oder Wandelemente aus einzelnen Teilelementen entfällt somit.
  • Des weiteren ergeben sich durch die Endlosverarbeitung mithilfe des Plattenbandes 12, von dem die Einzelplatten 13 jeweils individuell mit den erforderlichen Längen abgetrennt werden können, erhebliche Materialeinsparungen durch reduzierten Verschnitt des Ausgangsmaterials, der zementgebundenen Flachpressplatten. Weitere Materialeinsparungen ergeben sich durch den Entfall notwendiger Überlappungsbewehrungen und sogenannter Verbindungsleisten, die beim herkömmlichen Zusammenbau der Verbundschalungs-Elemente aus den vorgefertigten Teilelementen vorgesehen werden müssen. Durch die nahezu fugenlose Vorfertigung der Schalungsplatten ergibt sich eine verbesserte Oberflächenqualität des Endproduktes.
  • Maßtoleranzen des Produktes werden erheblich verbessert, da die Einflüsse der Toleranzen der Teilelemente und Ungenauigkeiten beim Zusammenbau des Verbundschalungs-Elementes aus den Teilelementen wegfallen.
  • Der Fertigungsaufwand für die Verbundschalungs-Wandelemente reduziert sich deutlich, da viele Arbeitsschritte automatisiert ablaufen können und die Planung und Fertigung von Teilelementen entfällt sowie der damit verbundene Logistikaufwand, das Material- und Teilehandling sowie die zusätzlichen Arbeitsschritte wie z.B. der Zusammenbau der Teilelemente eingespart werden.
  • Durch die kontrollierte und leitrechnergesteuerte Produktion der Verbundschalungs-Plattenelemente wird auch die Dokumentation der eingesetzten Vorprodukte und des Endproduktes verbessert. Die Produktionsstatistiken können jederzeit abgerufen und überwacht werden.

Claims (8)

  1. Verfahren zum fortlaufenden Herstellen von Plattenelementen für die Herstellung von VerbundschalungsElementen, von denen jedes Plattenelement eine Schalungsplatte (1, 2) in jeweils vorbestimmter Geometrie bei vorbestimmter Länge aufweist und die Schalungsplatte mit Befestigungsvorrichtungen (3, 4) und Bewehrungselementen (5, 6) bestückt ist, bei welchem Verfahren eine Mehrzahl von Standardplatten (11), von denen jede zwei einander gegenüberliegende Längskanten aufweist, auf einer Hauptförderstrecke Längskante an Längskante aneinandergereiht werden und bei Anwendung von Pressdruck zusammengefügt und miteinander verleimt werden, so dass aus den zusammengefügten und miteinander verleimten Standardplatten (11) ein vorbewegtes Plattenband (12) erzeugt wird, von dem nacheinander einzelne Längsabschnitte abgetrennt werden, so dass Einzelplatten (13) mit zwei Seitenrändern entstehen, die einander quer zu der Bewegungsrichtung des Plattenbandes (12) gegenüberliegen, wobei jede Einzelplatte (13) eine Länge hat, die individuell an die jeweils vorbestimmte Länge der herzustellenden Schalungsplatte (1, 2) angepasst ist, wonach jede Einzelplatte (13) im Anschluss an das Abtrennen auf eine Transportpalette (32) ausgerichtet aufgespannt wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelplatte (13) auf derselben Transportpalette (32) liegend in Längsrichtung in und durch Arbeitsstationen gefördert wird, die entlang der Hauptförderstrecke aufeinander folgen und in denen die Einzelplatten (13) nacheinander in einer Bearbeitungsstation (29) durch ihr Zuschneiden in die jeweils individuell vorbestimmte Geometrie der jeweiligen Schalungsplatte (1, 2), einschließlich einer Erzeugung von vorgesehenen Ausschnitten, bearbeitet werden und die durch solche Bearbeitung erzeugten Schalungsplatten (1, 2) nacheinander in einer Befestigungsstation (35) mit den Befestigungsvorrichtungen (3,4) an vorbestimmten Stellen und danach in wenigstens einer Bewehrungsstation (37) mit den Bewehrungselementen (5, 6) bestückt werden, wobei von zwei aufeinander folgend in die Bearbeitungsstation (29) überführten Einzelplatten (13) die eine Einzelplatte als eine innere Schalungsplatte (2) und die andere Einzelplatte (13) als eine äußere Schalungsplatte (1) in Abhängigkeit davon zugeschnitten werden, dass der eine Seitenrand der einen Einzelplatte (13) als ein Fußabschnitt (13B) der inneren Schalungsplatte (2) und der diesem einen Seitenrand abgewandte Seitenrand der anderen Schalungsplatte als ein Fußabschnitt (13A) der äußeren Schalungsplatte (1) definiert ist, wobei die beiden Schalungsplatten am Ende der Förderstrecke in eine Kippstation (40) gefördert werden und dort um ihren jeweiligen Fußabschnitt durch Kippen der zugeordneten Transportpaletten (32) in entgegengesetzten Kipprichtungen aufgerichtet werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Standardplatten vor dem Aneinanderreihen auf einem Zubringer-Fördersystem (22) in ihrer Längsrichtung durch eine Kantenbearbeitungsstation (24) geführt werden, in welcher an den Standardplatten (11) während ihres Durchlaufs eine Kantenbearbeitung durchgeführt wird, bei welcher an der einen Längskante jeder Standardplatte (11) eine Längsnut ausgefräst wird und an der anderen Längskante der Standardplatte (11) eine Längsfeder ausgefräst wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Standardplatten (11) in einer Entnahmestation (20) einzeln aus einem Vorrat entnommen werden und auf einem Zubringer-Fördersystem (22) in ihrer Längsrichtung nacheinander durch eine Leimauftragsstation (26) gefördert werden, in welcher während ihres Durchlaufs auf wenigstens eine ihrer Längskanten ein Leim aufgetragen wird, wonach die mit Leim versehenen Standardplatten (11) quer zu ihrer Längsrichtung in eine Pressstation (28) gefördert werden, in welcher das Zusammenfügen und Verleimen der Standardplatten (11) nacheinander und in vorbestimmten Pressschritten durchgeführt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei das Abtrennen jeder Einzelplatte (13) in einer auf die Pressstation (28) folgenden Trennstation (30) während eines der in der Trennstation durchgeführten Pressschritte durchgeführt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei jede Einzelplatte (13) in der Trennstation (30) während des Pressschrittes, in welchem das Abtrennen erfolgt, in Anpassung an eine weitere Bearbeitung der Einzelplatte (13) gesteuert beschriftet wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei von den beiden Schalungsplatten (1, 2), die in der Bearbeitungsstation (29) aufeinanderfolgend bearbeitet wurden, die eine Schalungsplatte in einer der Befestigungsstation (35) nachgeordneten Arbeitsstation (38) seitlich in eine Richtung versetzt wird, die dem Fußabschnitt dieser einen Schalungsplatte abgewendet ist, und die andere Schalungsplatte Spätestens in der Kippstation (40) derart neben der einen Schalungsplatte angeordnet wird, dass in der Kippstation (40) der Fußabschnitt der einen Schalungsplatte und der Fußabschnitt der anderen Schalungsplatte einander zugekehrt sind, wonach die beiden Schalungsplatten (1, 2) in den entgegengesetzten Kipprichtungen zusammengeklappt werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die abgetrennten Einzelplatten (13) jeweils vor der Bearbeitungsstation (29) in einem Pufferstapel (33) nacheinander von oben nach unten übereinander gestapelt und aus dem Pufferstapel (33) von unten her nacheinander entnommen und in die Bearbeitungsstation (29) überführt werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei welchem die bearbeiteten Schalungsplatten zwischen der Bearbeitungsstation (29) und der Befestigungsstation (35) in einem Pufferstapel (34) von unten nach oben untereinander gestapelt und aus dem Pufferstapel (34) von oben her entnommen und in die Befestigungsstation (35) überführt werden.
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