EP2618972B1 - Verfahren zur herstellung von flächigen tafelelementen - Google Patents
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- EP2618972B1 EP2618972B1 EP11771013.7A EP11771013A EP2618972B1 EP 2618972 B1 EP2618972 B1 EP 2618972B1 EP 11771013 A EP11771013 A EP 11771013A EP 2618972 B1 EP2618972 B1 EP 2618972B1
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
- B27M3/00—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles
- B27M3/0013—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles
- B27M3/0073—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles characterised by nailing, stapling or screwing connections
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
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- E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
- E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
- E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
- E04C2/10—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products
- E04C2/12—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products of solid wood
Definitions
- the invention relates to a method for producing flat panel elements according to the preamble of claim 1.
- Flat panel elements preferably made of boards, planks or squared timbers, for walls, ceilings and roofs are gaining in importance in construction. Particularly advantageous are high added value with relatively inexpensive starting material, high degree of prefabrication, high strength values with low weight and favorable LCA.
- the maximum length of these panel elements is about 16 m.
- Such panel elements are used on the market in great variety and in increasing quantities.
- the thickness of the panel elements is determined by the number of superimposed layers of boards or planks. All output parts within a layer each have the same direction of rotation. In order to obtain the highest possible dimensional stability, the layers are then arranged to each other transversely or at oblique angles. The connection of the individual layers is done by gluing, nailing, stapling or with wooden dowels.
- a major disadvantage of this method is that always only full-area rectangular panel elements can be pre-produced. From these then cutouts, for example for windows, doors, sloping ceilings, etc., have to be cut out again. Such waste cuttings can only be recycled, disposed of or recycled with relatively expensive methods. Depending on the size and architecture of the future building the Versatzsburge are, for example, in outer and inner walls at 20% or more and therefore have a very unfavorable on the manufacturing costs.
- a positioning of individual boards independently of neighboring components is in DE 37 38 966 A1 described.
- a package of boards of the same length is received at the two end faces of a movable insert magazine. Then the lowest board is dropped at the desired position.
- a disadvantage of this device is the workpiece holder at the front ends, which is why because of the deflection only short pieces of wood, as they are needed for pallets, for example, can be manipulated. Furthermore, this device is only suitable for boards of the same length and the same storage position in the board longitudinal direction.
- the invention is therefore the object of the generic method in such a way that a positioning of the output products within the panel element is economically possible even in small-scale output parts in high volumes, the production of cutouts in the panel element should be possible with minimal and minimal Versatzatz.
- the cutouts in the panel element are already provided when the starting materials are combined into the individual layers.
- the starting materials within a layer of different lengths. In the area in which the section is located, shorter starting products are used. In the areas of the panel element in which no cutout is provided, the starting products extend over the entire width or length of the corresponding position of the panel element. Since the section is already taken into account in the production of the panel element, subsequent sawing operations are eliminated, whereby the waste is extremely low.
- the starting products First, the one layer is made. Subsequently, the next layer is produced by juxtaposition of the starting materials on this layer.
- the device used is characterized by the fact that with the positioning unit in a simple manner, the starting materials within the respective layers can be easily, within a short time and exactly brought into the required position. It is advantageous that devices already on the market can be easily retrofitted with the positioning unit.
- boards are also planks or squared lumber to understand that can be used to form the layers and thus the respective panel element.
- the panel elements can be used for walls, ceilings and roofs.
- the cutout in the panel element can be provided, for example, for windows, doors, roof pitches and the like.
- the X-axis is the longitudinal axis of a laydown table of the device and the panel member made thereon, while the Y axis is the transverse axis of the lay table and the panel member.
- the longitudinal axis of the positioning unit is referred to as the X-axis, to which the Y-axis is perpendicular.
- the Z-axis defines the height direction of the laying table and the table element.
- panel elements 1 are produced on a laying table 2 of the device. He is supported with stands 12 on the ground 13 ( Fig. 2 and 3 ).
- the laying table 2 has a rectangular outline. Its dimensions determine the maximum possible dimensions of the panel elements 1 in the X and Y directions.
- the panel element 1 consists of at least two, but preferably of at least three layers, each layer being formed of stacked starting products 1a, 1b ( Fig. 4 ).
- the starting products 1a, 1b are boards which have the same orientation within a layer.
- the orientation of the boards 1a, 1b changes from location to location.
- the boards 1a of the one layer can be rotated by 45 ° or by 90 ° with respect to the boards 1b of the adjacent layer.
- the boards 1b are arranged in the middle position rotated by 90 ° with respect to the boards of the lower and the upper layer.
- the surfaces element is to be used as a wall element, the boards 1a in the odd layers (layers 1, 3, 5, etc.) arranged so that their longitudinal direction with the Y-direction, ie the vertical axis of the panel element 1 coincides, while the boards 1b in the straight layers (layers 2, 4, 6, etc.) extend in the X direction.
- the boards 1a, 1b are not offset by 90 ° in the various layers of the panel element 1, then the boards are correspondingly oblique to the X or Y direction.
- the boards 1a of the lowest layer are assembled.
- the second layer 1b is assembled on it.
- the boards 1a, 1b within each layer can be firmly connected to each other, for example, glued together.
- the superimposed layers are glued together, for example, nailed, clamped or pegged.
- the boards 1a, 1b are fed via supply units 6, 7 of the device.
- the feed unit 6 extends in the X direction and the feed unit 7 in the Y direction.
- the feed unit 6 extends along a longitudinal side of the laying table 2 and has a frame 14 (FIG. Fig. 2 and 3 ), with which it is supported on the ground 13.
- Both feed units 6, 7 have a conveyor belt 15, 16, on which the boards 1a, 1b are respectively transported in their longitudinal direction.
- the conveyor belts 15, 16 are each driven by a motor 31, 32.
- the feed units 6, 7 each have at least one slide 29, 30, which in X or. Y direction extends and on which the boards 1a, 1b can abut during transport with their respective longitudinal side.
- the feeding unit 6 conveys those boards 1b extending in the X direction of the panel member 1. In the exemplary embodiment, these are those boards 1b, which form the middle layer of the panel element 1. With the feed unit 7, those boards 1a are fed to the device, which extend within the panel element 1 in the Y direction. According to the embodiment Fig. 4 these are the boards of the first and the third layer.
- the feed units 6, 7 may instead of the conveyor belts 15, 16, for example, have transport rollers with which the boards 1a, 1b are supplied.
- the boards 1a, 1b are in each case received by a material buffer arranged upstream of the respective feed unit 6, 7 and are moved in the direction of the arrow A, B (FIG. Fig. 1 ) are fed to the feed units 6, 7.
- the boards 1a, 1b are conveyed in their longitudinal direction to the desired position.
- the boards come to a stop 17, 18 to the plant.
- the conveyor belt or the transport rollers can also be stopped when the boards have reached the predetermined position.
- Both feed units 6, 7 can be moved in the area above the laying table 2 in the transverse direction of the respective boards 1a, 1b. It is thereby possible to move the respective boards 1a, 1b to the depositing position, which already approximately represents the final target position, and there the board, for example by means of the slide 29, 30, which is part of a (not shown) Abschiebetician on To push the Legetisch 2 or on the already formed on the Legetisch 2 layer of the panel element.
- the feed units 6, 7 can each be moved over the laying table 2
- the feed units in the starting position are arranged relative to one another in such a way that they do not hinder each other during the process via the laying table 2.
- the feed unit 7 is moved in the X direction over the length of the Legeticians 2.
- the feed unit 7 has uprights 35 which are movable at the lower end along rails 36 which extend in the X direction.
- the feed unit 7 has distributed over its length arranged guide elements 39, via which the boards can slide on the laying table 2 and the board position.
- the guide elements 39 are directed obliquely downwards.
- the entire feed unit 6 is not moved in the transverse direction, but the boards are pushed in the transverse direction in the desired storage position.
- the boards are either directly on the Legetisch 2 or the previous board situation.
- Another possibility is the use of movable support arms, rakes or the like, via which the boards are placed in their storage position.
- Such a design is advantageous for the movement of the boards 1a, 1b in the Y direction, because the travel is relatively small.
- the boards 1a, 1b with the removal devices of the feed units 6, 7 are always brought into the same, predetermined deposit position on the laying table 2 and the preceding board position, for example, deported. From there they are picked up by a positioning unit 5 for further promotion.
- a working bridge 3 which is formed in a conventional manner and therefore will not be described in detail.
- the working bridge 3 is movable in the X direction on rails 19, 20.
- the rails 19, 20 are mounted on uprights 21, 22 which rise on the ground 13 ( Fig. 2 and 3 ). It is also possible to arrange the rails 19, 20 on the substrate 13 and to move the working bridge 3 together with the uprights 21, 22 thereon.
- the working bridge 3 is by a suitable Verstellantrieb process, for example with a motor 41 with pinion, which engages in a rack, not shown.
- a motor 42 which drives a threaded spindle 43, which in turn interacts with a nut attached to the positioning unit 5, are used.
- the working carriage 4 which has a positioning unit 5.
- the working carriage 4 may also have aggregates, for example for sawing, milling, drilling, nailing, staples and the like. Nail or staple units can also be arranged directly on the positioning unit 5 and moved with this. With the positioning unit 5, the boards 1a, 1b are placed on the laying table 2 or on the already finished position in their respective exact position, which is determined by stops on the positioning unit itself and by the position of the positioning unit 5.
- freely positionable stops can be provided in the area of the laying table 2, at which the boards 1a, 1b are brought into the desired position by the positioning unit 5 or by the respective slider 29, 30 of the corresponding feed unit 6, 7 and can be positioned.
- These attacks can be provided in the Legetisch 2 retractable, which are extended only when needed and adjusted in the displacement of the boards 1a, 1b.
- the positioning unit 5 is connected to the working carriage 4 via an axle 8 (FIG. Fig. 5 and 6 ). About the axis 8, the positioning unit 5 is rotated in each case so that the longitudinal axis (X-axis) of the positioning unit 5 coincides with the longitudinal axis of the boards 1a, 1b in the desired position.
- Fig. 5 is shown with a dashed line a board 1a, 1b, which is moved by means of the positioning unit 5 in the exact end position.
- the boards 1a, 1b are further transversely to their longitudinal direction (Y-direction in Fig. 5 ) using round rods, rulers, rollers or groups of rollers 11b, 11d against stops 11a, 11c shifted.
- the stops 11a, 11c are arranged stationary and serve as a side stop. These stops can also be formed by rods, rulers, rollers or groups of rollers.
- the rollers 11a, 11c serving as rigid stops are arranged in two groups, which are aligned in the X direction at a distance one behind the other.
- the adjustable rollers 11b, 11d are also arranged in two groups, which lie in the X direction at a distance one behind the other. The roles belonging to each group are each arranged on a carrier 26, 27. In Fig. 6 only the carriers 26, 27 for the movable rollers 11b, 11d are shown.
- the stationary rollers 11a, 11c are also provided on such carriers 26, 27 or directly on the positioning unit 5.
- the positioning unit 5 can be adjustable in the height direction (Z-axis), so that an adaptation to different thicknesses of the boards and depending on the design of the device to the increasing thickness of the panel elements 1 is possible.
- known adjusting devices for example lifting cylinders, can be used, which are arranged on the working carriage 4.
- only one carrier can be provided for the rollers 11a, 11c and 11b, 11d, respectively.
- the carriers 26, 27 for the rollers 11b, 11d are adjustable in the Y-direction in order to move the respective board 1a, 1b against the fixed rollers 11a, 11c to move.
- Such displacement devices are also known and therefore not shown.
- pneumatic or hydraulic cylinders can be used for this purpose.
- threaded spindles can be provided, by means of which the carrier 26, 27 are moved over these attached nuts.
- the threaded spindles can be rotatably driven, for example with electric motors.
- the respective board 1a, 1b is not only positioned, but is also clamped and held in the positioning unit 5.
- the board with the positioning unit can also be moved over a cutout 23, 24 of already formed board layers without it tipping or falling into it.
- the rollers 11a to 11d are provided so that they are surmounted by the board 1a, 1b in the direction of the laying table 2.
- the boards 1 a, 1 b can thereby easily be deposited or moved on the laying table 2 or on an already formed board layer.
- the stops 11a, 11c can advantageously be put away, moved away or folded away so that positioning and displacement of the supplied board against machine-fixed stops or an adjacent board with the rollers 11b, 1d of the positioning unit 5 can take place. So that the boards 1a, 1b can be positioned exactly in their longitudinal direction, the positioning unit 5 has at least one pressure roller 9 with which the boards 1a, 1b are moved in their longitudinal direction against a stop 10 and pressed against it. The axis of rotation 28 of the pressure roller 9 extends in the Y direction. With the pressure roller 9, the board 1a, 1b is pressed during displacement against the stop 10, against which the board rests with its end face.
- the pressure roller 9 is advantageously spring-loaded transversely to its axis of rotation 28, so that it rests under pressure on the board 1a, 1b and reliably promotes it against the stop 10.
- the axis of rotation 28 is rotatably driven in a known manner with a corresponding motor.
- the lateral surface of the pressure roller 9 may advantageously be provided with a friction lining, so that the board 1a, 1b can be securely detected and transported.
- the stop 10 is in the height direction (Z-direction) with a pneumatic actuator 33 adjustable and can be moved back so far that he did not in the path of movement of the board 1a, 1b lies.
- the stop 10 is activated only for the positioning process; otherwise the stopper 10 is moved out of the path of movement of the board 1a, 1b, so that the positioning unit 5 can be moved in the longitudinal direction of the boards during the fastening operation of the boards 1a, 1b or the layers of the board element 1.
- This has the advantage that, especially with long boards 1a, 1b, it also serves to secure the position during the stapling or nailing. Twists or distortions of the boards 1a, 1b can be corrected in a simple manner.
- the board when the stop 10 is retracted, the board can also be transported with the pressure roller 9 in the X direction, for example against a machine-programmable stop or a freely programmable stop above the laying table 2.
- the laying table 2 is advantageously adjustable in the Z direction and is lowered by the layer thickness after each layer formed.
- the stand 12 are adjustable in length. It is also possible to make the feed units 6, 7 and the positioning unit 5 adjustable in the Z direction.
- the panel elements 1 from the boards 1a, 1b are positioned on the laying table 2 such that the respective position or the finished board element 1 already has the necessary cutouts 23, 24 (FIG. Fig. 1 ) having.
- These cutouts may be door openings or window openings, for example. Since these cutouts 23, 24 are already present after assembly of the boards 1a, 1b and the corresponding layers on the panel element 1, a subsequent sawing out of the cutouts is no longer necessary. As a result, the panel elements 1 can be produced very simply, inexpensively and with only a very small loss of cut.
- Fig. 1 is located on the laying table 2, the third layer with the boards 1a, whose longitudinal direction is the Y direction. These boards are 1a with the Feeding unit 7 supplied. Since the cutouts 23, 24 must be formed in each layer, the boards 1a have different lengths within the layers. While the boards 1a in the area outside the cutouts 23, 24 extend over the entire width (Y direction) of the panel element, the boards 1a in the region of the cutouts 23, 24 have smaller lengths. In the exemplary embodiment, the cutout 23 extends to one longitudinal side of the panel element 1. Accordingly, the opposite narrow side of the cutout 23 is bounded by short boards, which extend to the opposite longitudinal side of the panel element 1.
- the cutout 24 is located within the panel element 1, so that it is limited at its opposite narrow sides of the over the entire width of the panel element 1 extending boards and on its long sides of short boards.
- the boards 1a are placed on the laying table in the approximate end position with the feed unit 7, which moves over the laying table 2 into the desired position.
- About the positioning unit 5 is given an accurate alignment in the longitudinal direction by the boards 1a are brought to the pressure roller 9 on the stop 10 for conditioning. In the transverse direction, the exact position over the system at the stops 11a, 11c is determined.
- the positioning of the positioning unit 5 is advantageously carried out by the use of a CNC control. This makes it possible to bring the individual boards in the desired position.
- the first board 1a is moved with the positioning unit 5 against a stop 40 of the laying table 2.
- the stops 11a, 11c as described above are placed away if necessary.
- the other boards are pressed in the transverse direction against the already positioned board.
- the boards within the situation are brought one after another to the plant.
- at least the boards for longitudinal alignment the first layer another stop 25 of the Legeticians 2 are used by the boards are pushed over the pressure roller 9 to this.
- the stop 10 of the positioning device in the retracted, non-active position.
- Those boards 1a which delimit the cutouts 23, 24 on the side facing away from the side stop 25, are positioned as described with the positioning unit 5 in their longitudinal direction. In this way, the individual boards 1a within the situation can be very easily and accurately brought to the required position on the laying table 2.
- the boards 1a are firmly joined together within the layer, for example by means of adhesive or mechanically by means of clips, nails and the like.
- the individual boards 1a, 1b are already supplied with adhesive applied to the feeders. But it is also possible to provide a device for applying adhesive within the device.
- the boards 1a, 1b are not to be connected within the individual layers, in particular the boards of the first layer are advantageously held against displacement by means of fixing or clamping elements. Then the boards of the further layers are firmly connected to those of the underlying layer, for example with staples, nails and the like. It is also possible to use additional adhesive accompanying the mechanical fastening
- the boards 1a, 1b are advantageously already cut to the finished length, so that after completion of these first, but also the other individual layers no processing of the boards is necessary.
- the first layer After formation of the first layer is placed on the second layer of boards 1b. Since the boards 1b extend in the X direction, they are supplied with the feed unit 6 and deposited on the first layer. Because of the cutouts 23, 24, the boards 1b in the second layer have different lengths. The boards 1b are stored so that the cutouts 23, 24 remain free. With the feed unit 6, these boards are first moved into the approximate target position and stored with the slider 29 on the first layer. With the positioning unit 5, these boards 1b are then moved to the exact desired position.
- the first board of this layer is firmly connected in the exact position position on the underlying first layer, for example with brackets or nails, this again serves as a stop for the subsequent board, which is fed in the transverse direction and after reaching its final position also on the underneath lying position is fixed.
- the boards are successively fed to the feed unit 6, aligned with the positioning unit 5 in the longitudinal direction and brought to the previous board for conditioning and fixed on the underlying layer.
- the boards 1b of this second layer can also be firmly connected to each other, as described with reference to the boards 1a of the first layer.
- the second and the further layers are interconnected within the layer, in particular glued or held over clamping or fixing.
- clamping or fixing the slider 29, 30 can be used in conjunction with the respective opposite stops 25, 40.
- the panel element 1 have a third layer of boards, then these are stored with the feed unit 7 and in the same manner as the boards 1a of the first layer.
- the panel elements 1 can be manufactured in a different number of layers, the finished panel element already having the required cutouts 23, 24.
- the finished panel element can still be processed with provided on the work carriage 4 units, for example sawed along its edges or, for example, holes are provided in the panel element.
- the layers of the panel element 1 can be produced under CNC control. In principle, however, the layers or the panel element 1 can also be produced manually or by semi-automated work processes.
- the positioning unit 5 enables a rational overlapping production. While the one board 1a, 1b is positioned and fixed on the laying table 2 or on a position thereon, the next board can already be transported over the feeding units 6, 7. It is also possible, in particular in the case of several successive short boards, for the feed units 6, 7 to receive a plurality of such boards in succession or at a distance from one another and to transport them to the laying table 2 or the layer located thereon. Also, two or more boards 1a, 1b may be received side by side by the feed units 6, 7. As a result, travel paths of the feed units 6, 7 can be saved.
- intermediate stops 34, 44 may be provided on the feed units 6, 7, which in turn can be freely positioned, adjustable to different positions or fixed to the machine and are movable in the Zuliteweg of the boards.
- Such an intermediate stop 34, 44 is exemplary in the Fig. 1 or 3 for the feed units 6, 7 shown.
- the positioning unit 5 is used to bring the respective boards 1a, 1b in the desired position within the respective board position.
- the stops 25, 40 and other stops, not shown, are provided for the exact position positioning.
- the first board or boards 1a, 1b of the respective layer rest against the stops 25, 40 with their longitudinal side or front side.
- the alignment takes place in their longitudinal direction by freely positionable or adjustable stops (not shown), which are positioned such that these cutouts 23, 24 remain free.
- the attacks can also be provided fixed to the laying table 2.
- Such devices are, for example, sufficient if, with them, panel elements 1 always have the same design to be produced. Then the position and / or size of the cutouts in the panel element does not change, so that fixed stops are sufficient in this case.
- the working bridge 3 has the working carriage with corresponding processing units, stapling or nail aggregates.
- the positioning unit 5 in the illustrated embodiment is not required.
- the slides 29, 30 with the stops 17, 34 of the feed units 6, 7 in this case form the positioning units, which ensure that the respective boards 1a, 1b are moved to the desired position.
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von flächigen Tafelelementen nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
- Flächige Tafelelemente, vorzugsweise aus Brettern, Bohlen oder Kanthölzern, für Wände, Decken und Dächer gewinnen im Bauwesen stark an Bedeutung. Besonders vorteilhaft sind hohe Wertschöpfung bei vergleichsweise kostengünstigem Ausgangsmaterial, hoher Vorfertigungsgrad, hohe Festigkeitswerte bei geringem Eigengewicht und günstige Ökobilanz. Um Arbeitszeiten auf der Baustelle soweit als möglich zu reduzieren, wird bei solchen Bauteilen die werkseitige Herstellung von Großtafelelementen angestrebt. Die maximale Länge dieser Tafelelemente liegt bei etwa 16 m. Solche Tafelelemente werden am Markt in großer Vielfalt und in wachsenden Stückzahlen eingesetzt. Die Dicke der Tafelelemente wird durch die Zahl übereinander geschichteter Lagen von Brettern oder Bohlen bestimmt. Alle Ausgangsteile innerhalb einer Lage besitzen jeweils die gleiche Drehrichtung. Um eine möglichst hohe Formstabilität zu erhalten, werden die Lagen zueinander dann quer oder in schrägen Winkeln angeordnet. Die Verbindung der einzelnen Lagen untereinander erfolgt durch Verklebung, Vernagelung, Verklammerung oder mit Holzdübeln.
- Es existieren Fertigungssysteme, bei denen die Einzelteile zunächst in der Breite zu Lagen bzw. Einschichtplatten verklebt und anschließend übereinander geschichtet werden. Alternativ sind Verfahren bekannt, bei denen die Einzelteile lose stückweise übereinander geschichtet und dann miteinander verbunden werden. Ein solches Verfahren ist aus der
DE 102 24 912 A1 bekannt. Als Ausgangsprodukte werden Bretter einzeln mit Hilfe einer verfahrbaren Traverse annähernd an der Sollposition innerhalb des Tafelelementes abgeworfen und dann mit Nägeln mit den vorherigen Lagen verbunden. Das erste Brett einer Lage wird mit Hilfe einer einseitig wirkenden Anpressvorrichtung in Querrichtung des Brettes gegen einen Anschlag am Maschinentisch geschoben. Alle weiteren Bretter werden dann wiederum mit Hilfe dieser einseitig wirkenden Anpressvorrichtung gegen das jeweils vorige Teil gedrückt und vernagelt. Ein wesentlicher Nachteil bei diesem Verfahren liegt darin, dass stets nur vollflächige rechteckige Tafelelemente vorproduziert werden können. Aus diesen müssen dann Ausschnitte, zum Beispiel für Fenster, Türen, Dachschrägen usw., wieder herausgeschnitten werden. Solchermaßen entstehende Verschnittblöcke können nur mit verhältnismäßig aufwändigen Methoden recycelt, entsorgt oder energetisch verwertet werden. Je nach Größe und Architektur des späteren Gebäudes liegen die Verschnittsätze zum Beispiel bei Außen- und Innenwänden bei 20% oder mehr und wirken sich daher sehr ungünstig auf die Herstellkosten aus. - Auch beim Verfahren gemäß
DE 196 03 833 A1 werden die Ausschnitte aus den vollflächigen Tafelelementen herausgeschnitten. - Eine Positionierung einzelner Bretter unabhängig von benachbarten Bauteilen ist in
DE 37 38 966 A1 beschrieben. Ein Paket von Brettern gleicher Länge wird an den beiden Stirnseiten von einem verfahrbaren Einlegemagazin aufgenommen. Sodann wird das jeweils unterste Brett an der gewünschten Position abgeworfen. Nachteilig bei dieser Vorrichtung ist die Werkstückaufnahme an den Stirnenden, weshalb wegen der Durchbiegung nur kurze Holzteile, wie sie etwa für Paletten benötigt werden, manipuliert werden können. Des Weiteren ist diese Vorrichtung ausschließlich für Bretter gleicher Länge und gleicher Ablageposition in Brettlängsrichtung geeignet. - Eine exakte, dabei freie Positionierung von Einzelstäben innerhalb von flächigen Tafelelementen ist mit vielfältig verfügbaren, meist zweidimensional verfahrbaren Portal-Fördereinrichtungen zum Beispiel mit Saughebern möglich. Auch finden Freiarm-Robotersysteme Anwendung, wie sie beispielhaft in
AT 504 048 B1 - Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Verfahren so auszubilden, dass eine Positionierung der Ausgangsprodukte innerhalb des Tafelelementes auch bei kleinflächigen Ausgangsteilen in hohen Stückzahlen wirtschaftlich möglich ist, wobei die Herstellung von Ausschnitten im Tafelelement einfach und mit nur minimalen Verschnittsatz möglich sein soll.
- Diese Aufgabe wird beim gattungsgemäßen Verfahren erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.
- Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden die Ausschnitte im Tafelelement bereits beim Zusammenlegen der Ausgangsprodukte zu den einzelnen Lagen vorgesehen. Hierzu sind die Ausgangsprodukte innerhalb einer Lage unterschiedlich lang. In dem Bereich, in dem sich der Ausschnitt befindet, werden kürzere Ausgangsprodukte verwendet. In den Bereichen des Tafelelementes, in denen kein Ausschnitt vorgesehen ist, erstrecken sich die Ausgangsprodukte über die gesamte Breite bzw. Länge der entsprechenden Lage des Tafelelementes. Da der Ausschnitt bereits bei der Herstellung des Tafelelementes berücksichtigt wird, entfallen spätere Sägeoperationen, wodurch auch der Verschnitt äußerst gering ist. Mit den Ausgangsprodukten wird zunächst die eine Lage hergestellt. Anschließend wird auf dieser Lage die nächste Lage durch Aneinanderlegen der Ausgangsprodukte hergestellt.
- Die eingesetzte Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass mit der Positioniereinheit in einfacher Weise die Ausgangsprodukte innerhalb der jeweiligen Lagen einfach, innerhalb kurzer Zeit und genau in die erforderliche Lage gebracht werden können. Von Vorteil ist, dass bereits auf dem Markt befindliche Vorrichtungen mit der Positioniereinheit einfach nachgerüstet werden können.
- Wenn im Folgenden von Brettern als Ausgangsprodukten die Rede ist, dann sind unter Brettern auch Bohlen oder Kanthölzer zu verstehen, die zur Bildung der Lagen und damit des jeweiligen Tafelelementes herangezogen werden können. Die Tafelelemente können für Wände, Decken und Dächer verwendet werden. Der Ausschnitt im Tafelelement kann beispielsweise für Fenster, Türen, Dachschrägen und dergleichen vorgesehen sein.
- Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.
- Die Erfindung wird anhand zweier in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsformen näher erläutert. Es zeigen
- Fig. 1
- in schematischer Darstellung und in Draufsicht eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
- Fig. 2
- eine Stirnansicht der Vorrichtung gemäß
Fig. 1 , - Fig. 3
- die Vorrichtung in perspektivischer Darstellung,
- Fig. 4
- einen Teil eines mehrlagigen Tafelelementes, das mit der Vorrichtung hergestellt worden ist,
- Fig. 5
- in schematischer Darstellung und in Unteransicht eine Positioniereinheit der Vorrichtung,
- Fig. 6
- die Positioniereinheit gemäß
Fig. 5 in Seitenansicht. - In den
Fig. 1 ,2 und4 ist die X-Achse die Längsachse eines Legetisches der Vorrichtung sowie des darauf hergestellten Tafelelementes, während die Y-Achse die Querachse des Legetisches und des Tafelelementes ist. In denFig. 5 und6 wird die Längsachse der Positioniereinheit als X-Achse bezeichnet, zu der die Y-Achse senkrecht verläuft. Die Z-Achse definiert die Höhenrichtung des Legetisches und des Tafelelementes. - Mit der in den Zeichnungen dargestellten Vorrichtung werden Tafelelemente 1 auf einem Legetisch 2 der Vorrichtung hergestellt. Er ist mit Ständern 12 auf dem Untergrund 13 abgestützt (
Fig. 2 und3 ). Der Legetisch 2 hat rechteckigen Umriss. Seine Abmessungen bestimmen die maximal möglichen Abmessungen der Tafelelemente 1 in X- und Y-Richtung. - Das Tafelelement 1 besteht aus wenigstens zwei, vorzugsweise jedoch aus wenigstens drei Lagen, wobei jede Lage aus aneinandergesetzten stabförmigen Ausgangsprodukten 1a, 1b gebildet wird (
Fig. 4 ). Die Ausgangsprodukte 1a, 1b sind Bretter, die innerhalb einer Lage gleiche Orientierung aufweisen. Die Orientierung der Bretter 1a, 1b ändert sich jedoch von Lage zu Lage. So können die Bretter 1a der einen Lage beispielsweise um 45° oder um 90° gegenüber den Brettern 1b der benachbarten Lage gedreht sein. Im Ausführungsbeispiel gemäßFig. 4 sind die Bretter 1b in der mittleren Lage um 90° gegenüber den Brettern der unteren und der oberen Lage gedreht angeordnet. Soll das Flächenelement als Wandelement eingesetzt werden, werden die Bretter 1a in den ungeraden Lagen (Lagen 1, 3, 5 usw.) so angeordnet, dass ihre Längsrichtung mit der Y-Richtung, also der Hochachse des Tafelelementes 1 zusammenfällt, während die Bretter 1b in den geraden Lagen (Lagen 2, 4, 6 usw.) sich in X-Richtung erstrecken. - Sind die Bretter 1a, 1b in den verschiedenen Lagen des Tafelelementes 1 nicht um 90° versetzt zueinander angeordnet, dann liegen die Bretter entsprechend schräg zur X- bzw. Y-Richtung.
- Auf dem Legetisch 2 der Vorrichtung werden zunächst die Bretter 1a der untersten Lage zusammengesetzt. Sobald die unterste Lage fertig gestellt ist, wird auf ihr die zweite Lage 1b zusammengestellt. Auf diese Weise werden nacheinander die verschiedenen Lagen des Tafelelementes 1 hergestellt. Die Bretter 1a, 1b innerhalb jeder Lage können fest miteinander verbunden werden, beispielsweise miteinander verklebt werden. Die aufeinanderliegenden Lagen werden untereinander beispielsweise verklebt, vernagelt, verklammert oder verdübelt.
- Die Bretter 1a, 1b werden über Zuführungseinheiten 6, 7 der Vorrichtung zugeführt. Die Zuführungseinheit 6 erstreckt sich in X-Richtung und die Zuführungseinheit 7 in Y-Richtung. Die Zuführungseinheit 6 erstreckt sich längs einer Längsseite des Legetisches 2 und hat ein Gestell 14 (
Fig. 2 und3 ), mit dem sie auf dem Untergrund 13 abgestützt ist. Beide Zuführungseinheiten 6, 7 haben ein Transportband 15, 16, auf dem die Bretter 1a, 1b jeweils in ihrer Längsrichtung transportiert werden. Die Transportbänder 15, 16 werden jeweils von einem Motor 31, 32 angetrieben. Die Zuführungseinheiten 6, 7 haben jeweils wenigstens einen Schieber 29, 30, der sich in X-bzw. Y-Richtung erstreckt und an dem die Bretter 1a, 1b während des Transportes mit ihrer entsprechenden Längsseite anliegen können. - Die Zuführungseinheit 6 fördert diejenigen Bretter 1b, die sich in X-Richtung des Tafelelementes 1 erstrecken. Im Ausführungsbeispiel sind dies diejenigen Bretter 1b, die die mittlere Lage des Tafelelementes 1 bilden. Mit der Zuführungseinheit 7 werden diejenigen Bretter 1a der Vorrichtung zugeführt, die sich innerhalb des Tafelelementes 1 in Y-Richtung erstrecken. Beim Ausführungsbeispiel gemäß
Fig. 4 sind dies die Bretter der ersten und der dritten Lage. - Die Zuführungseinheiten 6, 7 können anstelle der Transportbänder 15, 16 beispielsweise auch Transportrollen aufweisen, mit denen die Bretter 1a, 1b zugeführt werden. Die Bretter 1a, 1b werden jeweils von einem der jeweiligen Zuführungseinheit 6, 7 vorgelagerten Materialpuffer aufgenommen und in Pfeilrichtung A, B (
Fig. 1 ) den Zuführungseinheiten 6, 7 zugeführt. Mit den Zuführungseinheiten 6, 7 werden die Bretter 1a, 1b in ihrer Längsrichtung an die Sollposition gefördert. Vorzugsweise kommen dabei die Bretter an einem Anschlag 17, 18 zur Anlage. Das Transportband bzw. die Transportrollen können aber auch gestoppt werden, wenn die Bretter die vorgegebene Position erreicht haben. - Beide Zuführungseinheiten 6, 7 können im Bereich oberhalb des Legetisches 2 in Querrichtung der jeweiligen Bretter 1a, 1b verfahren werden. Es ist dadurch möglich, die jeweiligen Bretter 1a, 1b an die Ablegeposition, welche bereits annähernd die letztendliche Sollposition darstellt, zu verfahren und dort das Brett zum Beispiel mittels des Schiebers 29, 30, welcher Bestandteil einer (nicht näher dargestellten) Abschiebeeinheit ist, auf den Legetisch 2 bzw. auf die auf dem Legetisch 2 bereits gebildete Lage des Tafelelementes zu schieben.
- Damit die Zuführungseinheiten 6, 7 jeweils über den Legetisch 2 verfahren werden können, sind die Zuführungseinheiten in der Ausgangsposition so zueinander angeordnet, dass sie beim Verfahren über den Legetisch 2 einander nicht behindern.
- Im dargestellten Ausführungsbeispiel wird nur die Zuführungseinheit 7 in X-Richtung über die Länge des Legetisches 2 verfahren. Die Zuführungseinheit 7 hat Ständer 35, die am unteren Ende längs Schienen 36 verfahrbar sind, die sich in X-Richtung erstrecken.
- Mit den Schiebern 29, 30 werden die Bretter 1a, 1b quer zu ihrer Längsrichtung von den Transportbändern 15, 16 abgeschoben. Zum Verschieben dienen Verschiebeantriebe 37, 38.
- Die Zuführungseinheit 7 hat über ihre Länge verteilt angeordnete Führungselemente 39, über welche die Bretter auf den Legetisch 2 bzw. die Bretterlage gleiten können. Die Führungselemente 39 sind schräg nach unten gerichtet.
- Im Ausführungsbeispiel wird nicht die komplette Zuführungseinheit 6 in Querrichtung verfahren, sondern die Bretter werden in Querrichtung in die gewünschte Ablegeposition geschoben. Dabei liegen die Bretter entweder direkt auf dem Legetisch 2 oder der vorangehenden Bretterlage auf. Eine weitere Möglichkeit bietet der Einsatz verfahrbarer Auflagearme, -rechen oder Ähnlichem, über welche die Bretter in ihre Ablegeposition gebracht werden. Eine solche Ausbildung ist vorteilhaft für die Bewegung der Bretter 1a, 1b in Y-Richtung, weil der Verfahrweg im Verhältnis klein ist.
- In einer anderen Verfahrensweise werden die Bretter 1a, 1b mit den Abschiebeeinrichtungen der Zuführungseinheiten 6, 7 immer in die gleiche, festgelegte Ablegeposition auf dem Legetisch 2 bzw. der vorangehenden Bretterlage gebracht, beispielsweise abgeschoben. Von dort werden sie von einer Positioniereinheit 5 zur Weiterförderung aufgenommen.
- Im Bereich oberhalb des Legetisches 2 sowie der Zuführungseinheiten 6, 7 erstreckt sich mit Abstand eine Arbeitsbrücke 3, die in üblicher Weise ausgebildet ist und darum auch nicht näher beschrieben wird. Die Arbeitsbrücke 3 ist in X-Richtung auf Schienen 19, 20 verfahrbar. Die Schienen 19, 20 sind auf Ständern 21, 22 befestigt, die auf dem Untergrund 13 aufstehen (
Fig. 2 und3 ). Es ist ebenso möglich, die Schienen 19, 20 auf dem Untergrund 13 anzuordnen und die Arbeitsbrücke 3 zusammen mit den Ständern 21, 22 darauf zu verfahren. Die Arbeitsbrücke 3 wird durch einen geeigneten Verstellantrieb verfahren, beispielsweise mit einem Motor 41 mit Ritzel, das in eine nicht dargestellte Zahnstange eingreift. Zum Verstellen der Positioniereinheit 5 kann ein Motor 42, welcher eine Gewindespindel 43 antreibt, die wiederum mit einer an der Positioniereinheit 5 angebrachten Mutter zusammen wirkt, eingesetzt werden. - Längs der Arbeitsbrücke 3, die über die gesamte Länge (X-Richtung) des Legetisches 2 verfahrbar ist, befindet sich wenigstens ein Arbeitsschlitten 4, der eine Positioniereinheit 5 aufweist. Der Arbeitsschlitten 4 kann darüber hinaus Aggregate zum Beispiel zum Sägen, Fräsen, Bohren, Nageln, Klammern und dergleichen aufweisen. Nagel- oder Klammeraggregate können auch direkt an der Positioniereinheit 5 angeordnet sein und mit dieser verfahren werden. Mit der Positioniereinheit 5 werden die Bretter 1a, 1b auf dem Legetisch 2 bzw. auf der schon fertig gestellten Lage in ihre jeweilige exakte Position gebracht, die durch Anschläge an der Positioniereinheit selbst und durch die Position der Positioniereinheit 5 bestimmt ist.
- Bei einer weiteren (nicht dargestellten) Ausführungsform können im Bereich des Legetisches 2 frei positionierbare Anschläge vorgesehen sein, an denen die Bretter 1a, 1b durch die Positioniereinheit 5 oder durch den jeweiligen Schieber 29, 30 der entsprechenden Zuführungseinheit 6, 7 in die gewünschte Lage gebracht und positioniert werden können. Diese Anschläge können im Legetisch 2 versenkbar vorgesehen sein, die lediglich bei Bedarf ausgefahren und in den Verschiebeweg der Bretter 1a, 1b verstellt werden.
- Die Positioniereinheit 5 ist über eine Achse 8 mit dem Arbeitsschlitten 4 verbunden (
Fig. 5 und6 ). Über die Achse 8 wird die Positioniereinheit 5 jeweils so gedreht, dass die Längsachse (X-Achse) der Positioniereinheit 5 mit der Längsachse der Bretter 1a, 1b in Soll-Stellung übereinstimmt. InFig. 5 ist mit einer gestrichelten Linie ein Brett 1a, 1b dargestellt, das mit Hilfe der Positioniereinheit 5 in die genaue Endposition verschoben wird. Die Bretter 1a, 1b werden weiterhin quer zu ihrer Längsrichtung (Y-Richtung inFig. 5 ) unter Verwendung von Rundstäben, Linealen, Rollen oder Gruppen von Rollen 11b, 11d gegen Anschläge 11a, 11c verschoben. Die Anschläge 11a, 11c sind ortsfest angeordnet und dienen als Seitenanschlag. Diese Anschläge können ebenfalls durch Rundstäbe, Lineale, Rollen oder Gruppen von Rollen gebildet werden.
Im Ausführungsbeispiel sind die als starre Anschläge dienenden Rollen 11a, 11c in zwei Gruppen angeordnet, die in X-Richtung fluchtend mit Abstand hintereinander liegen. Die verstellbaren Rollen 11b, 11d sind ebenfalls in zwei Gruppen angeordnet, die in X-Richtung mit Abstand hintereinander liegen. Die zu jeder Gruppe gehörenden Rollen sind jeweils an einem Träger 26, 27 angeordnet. InFig. 6 sind lediglich die Träger 26, 27 für die beweglichen Rollen 11b, 11d dargestellt. Auch die unbeweglichen Rollen 11a, 11c sind an solchen Trägern 26, 27 oder direkt an der Positioniereinheit 5 vorgesehen. Die Positioniereinheit 5 kann in Höhenrichtung (Z-Achse) verstellbar sein, so dass eine Anpassung an unterschiedliche Dicken der Bretter und je nach Ausbildung der Vorrichtung an die zunehmende Dicke der Tafelelemente 1 möglich ist. Zur Höhenverstellung können bekannte Verstelleinrichtungen, beispielsweise Hubzylinder, eingesetzt werden, die am Arbeitsschlitten 4 angeordnet sind.
Abweichend vom dargestellten Ausführungsbeispiel kann für die Rollen 11a, 11c und 11b, 11d jeweils nur ein Träger vorgesehen sein Die Träger 26, 27 für die Rollen 11b, 11d sind in Y-Richtung verstellbar, um das jeweilige Brett 1a, 1b gegen die festen Rollen 11a, 11c zu verschieben. Solche Verschiebeeinrichtungen sind ebenfalls bekannt und darum auch nicht dargestellt. Vorteilhaft können dazu Pneumatik- oder Hydraulikzylinder eingesetzt werden. Zu dieser Querverstellung können beispielsweise auch in Y-Richtung sich erstreckende Gewindespindeln vorgesehen sein, mittels derer die Träger 26, 27 über an diesen befestigten Muttern bewegt werden. Die Gewindespindeln können beispielsweise mit Elektromotoren drehbar angetrieben werden. - Mittels der Rollen 11a bis 11d wird das jeweilige Brett 1a, 1b nicht nur positioniert, sondern wird in der Positioniereinheit 5 auch geklemmt und gehalten. Dadurch kann das Brett mit der Positioniereinheit auch über einen Ausschnitt 23, 24 bereits gebildeter Brettlagen verfahren werden, ohne dass es in diesen abkippt oder fällt.
Die Rollen 11a bis 11d sind so vorgesehen, dass sie vom Brett 1a, 1b in Richtung auf den Legetisch 2 überragt werden. Die Bretter 1a, 1b lassen sich dadurch problemlos auf dem Legetisch 2 oder auf einer schon gebildeten Bretterlage ablegen bzw. verschieben.
Die Anschläge 11a, 11c können vorteilhaft weggestellt, weggefahren oder weggeklappt werden, so dass eine Positionierung und Verschiebung des zugeführten Brettes gegen maschinenfeste Anschläge oder ein benachbartes Brett mit den Rollen 11b, 1d der Positioniereinheit 5 erfolgen kann. Damit die Bretter 1a, 1b in ihrer Längsrichtung exakt positioniert werden können, hat die Positioniereinheit 5 wenigstens eine Druckrolle 9, mit der die Bretter 1a, 1b in ihrer Längsrichtung gegen einen Anschlag 10 bewegt und gegen ihn gedrückt werden. Die Drehachse 28 der Druckrolle 9 erstreckt sich in Y-Richtung. Mit der Druckrolle 9 wird das Brett 1a, 1b während des Verschiebens gegen den Anschlag 10 gedrückt, an dem das Brett mit seiner Stirnseite anliegt.
Die Druckrolle 9 ist vorteilhaft quer zu ihrer Drehachse 28 federbelastet, so dass sie unter Druck auf dem Brett 1a, 1b aufliegt und es zuverlässig gegen den Anschlag 10 fördert. Die Drehachse 28 wird in bekannter Weise drehbar mit einem entsprechenden Motor angetrieben. Die Mantelfläche der Druckrolle 9 kann vorteilhaft mit einem Reibbelag versehen sein, damit das Brett 1a, 1b sicher erfasst und transportiert werden kann.
Der Anschlag 10 ist in Höhenrichtung (Z-Richtung) mit einem Pneumatikantrieb 33 verstellbar und kann so weit zurückgefahren werden, dass er nicht im Bewegungsweg des Brettes 1a, 1b liegt. Der Anschlag 10 wird nur für den Positioniervorgang aktiviert; ansonsten wird der Anschlag 10 aus dem Bewegungsweg des Brettes 1a, 1b bewegt, so dass die Positioniereinheit 5 während des Befestigungsvorganges der Bretter 1a, 1b bzw. der Lagen des Tafelelementes 1 in Längsrichtung der Bretter verfahren werden kann. Dies hat den Vorteil, dass sie besonders bei langen Brettern 1a, 1b auch noch während des Verklammerns oder Vernagelns der Lagesicherung dient. Verdrehungen oder Verkrümmungen der Bretter 1a, 1b können so in einfacher Weise korrigiert werden. - Weiter kann bei zurückgefahrenem Anschlag 10 das Brett auch mit der Druckrolle 9 in X-Richtung beispielsweise gegen einen maschinenfesten oder über dem Legetisch 2 frei programmierbaren Anschlag transportiert werden.
- Da sich die Dicke des Tafelelementes 1 mit jeder Lage verändert, ist vorteilhaft der Legetisch 2 in Z-Richtung verstellbar und wird nach jeder gebildeten Lage um die Lagenstärke abgesenkt. Zu diesem Zweck sind die Ständer 12 in ihrer Länge verstellbar. Es ist auch möglich, die Zuführungseinheiten 6, 7 sowie die Positioniereinheit 5 in Z-Richtung verstellbar auszubilden.
- Mit der Vorrichtung werden die Tafelelemente 1 aus den Brettern 1a, 1b so auf dem Legetisch 2 positioniert, dass die jeweilige Lage bzw. das fertige Tafelelement 1 bereits die erforderlichen Ausschnitte 23, 24 (
Fig. 1 ) aufweist. Diese Ausschnitte können beispielsweise Türöffnungen oder Fensteröffnungen sein. Da diese Ausschnitte 23, 24 bereits nach dem Zusammenfügen der Bretter 1a, 1b sowie der entsprechenden Lagen am Tafelelement 1 vorhanden sind, ist ein nachträgliches Heraussägen der Ausschnitte nicht mehr erforderlich. Dadurch können die Tafelelemente 1 sehr einfach, kostengünstig und mit nur sehr geringem Schnittverlust hergestellt werden. - In
Fig. 1 befindet sich auf dem Legetisch 2 die dritte Lage mit den Brettern 1a, deren Längsrichtung die Y-Richtung ist. Diese Bretter 1a werden mit der Zuführungseinheit 7 zugeführt. Da in jeder Lage die Ausschnitte 23, 24 gebildet werden müssen, haben die Bretter 1a innerhalb der Lagen unterschiedliche Länge. Während sich die Bretter 1a im Bereich außerhalb der Ausschnitte 23, 24 über die gesamte Breite (Y-Richtung) des Tafelelementes erstrecken, haben die Bretter 1a im Bereich der Ausschnitte 23, 24 kleinere Längen. Im Ausführungsbeispiel erstreckt sich der Ausschnitt 23 bis zur einen Längsseite des Tafelelementes 1. Dementsprechend wird die gegenüberliegende Schmalseite des Ausschnittes 23 durch kurze Bretter begrenzt, die sich bis zur gegenüberliegenden Längsseite des Tafelelementes 1 erstrecken. - Der Ausschnitt 24 liegt innerhalb des Tafelelementes 1, so dass er an seinen einander gegenüberliegenden Schmalseiten von den über die gesamte Breite des Tafelelementes 1 sich erstreckenden Brettern und an seinen Längsseiten von kurzen Brettern begrenzt wird.
- Die Bretter 1a werden mit der Zuführungseinheit 7, die über den Legetisch 2 in die gewünschte Position verfährt, auf dem Legetisch in der annähernden Endposition abgelegt. Über die Positioniereinheit 5 ist eine genaue Ausrichtung in Längsrichtung gegeben, indem die Bretter 1a mit der Druckrolle 9 an dem Anschlag 10 zur Anlage gebracht werden. In Querrichtung ist die exakte Position über die Anlage an den Anschlägen 11a, 11c bestimmt. Durch die Stellung bzw. Position der Positioniereinheit 5 selbst ist damit die exakte Endlage der Bretter 1 a gegeben. Vorteilhaft wird die Positionierung der Positioniereinheit 5 durch den Einsatz einer CNC-Steuerung durchgeführt. Dadurch ist es möglich, die einzelnen Bretter in die gewünschte Sollposition zu bringen. Damit die Bretter 1a zumindest bei Bildung der ersten Lage exakt ausgerichtet sind, wird das erste Brett 1a mit der Positioniereinheit 5 gegen einen Anschlag 40 des Legetisches 2 verschoben. Dazu sind die Anschläge 11a, 11c wie vorne beschrieben bei Bedarf weggestellt. Die weiteren Bretter werden in Querrichtung gegen das schon positionierte Brett gedrückt. Auf diese Weise werden die Bretter innerhalb der Lage nacheinander zur Anlage gebracht. Vorteilhaft kann zur Längsausrichtung zumindest der Bretter der ersten Lage ein weiterer Anschlag 25 des Legetisches 2 genutzt werden, indem die Bretter über die Druckrolle 9 an diesen geschoben werden. Hierbei ist der Anschlag 10 der Positioniereinrichtung in der zurückgefahrenen, nicht aktiven Position.
- Diejenigen Bretter 1a, die die Ausschnitte 23, 24 auf der vom Seitenanschlag 25 abgewandten Seite begrenzen, werden wie beschrieben mit der Positioniereinheit 5 in ihrer Längsrichtung positioniert. Auf diese Weise können die einzelnen Bretter 1a innerhalb der Lage sehr einfach und genau in die erforderliche Position auf dem Legetisch 2 gebracht werden. Die Bretter 1a werden innerhalb der Lage fest miteinander verbunden, beispielsweise mit Hilfe von Klebstoff oder mechanisch mit Hilfe von Klammern, Nägeln und dergleichen. Vorzugweise werden die einzelnen Bretter 1a, 1b bereits mit aufgebrachtem Klebstoff den Zuführungseinrichtungen zugeführt. Es ist aber auch möglich, innerhalb der Vorrichtung eine Einrichtung zum Klebstoffauftrag vorzusehen.
- Sollen die Bretter 1a, 1b innerhalb der einzelnen Lagen nicht verbunden werden, sind insbesondere die Bretter der ersten Lage vorteilhaft gegen Verschieben über Fixier- bzw. Klemmelemente gehalten. Dann werden die Bretter der weiteren Lagen mit denjenigen der darunterliegenden Lage fest verbunden, beispielsweise mit Klammern, Nägeln und dergleichen. Auch ist es möglich, zusätzlich Klebstoff begleitend zur mechanischen Befestigung zu verwenden
- Die Bretter 1a, 1b sind vorteilhaft bereits auf fertige Länge geschnitten, so dass nach Fertigstellung dieser ersten, aber auch der weiteren einzelnen Lagen keine Bearbeitung der Bretter notwendig ist.
- Es kann aber beispielsweise auch nach der Fertigstellung dieser ersten Lage auf dem Legetisch die vom Seitenanschlag 25 abgewandte Längsseite der ersten Lage mit einer Säge gerade geschnitten werden. Diese Säge befindet sich am Arbeitsschlitten 4, der mit Hilfe der Arbeitsbrücke 3 längs der ersten Lage des Tafelelementes 1 verfahren werden kann.
- Nach Bildung der ersten Lage wird darauf die zweite Lage von Brettern 1b aufgelegt. Da die Bretter 1b sich in X-Richtung erstrecken, werden sie mit der Zuführungseinheit 6 zugeführt und auf der ersten Lage abgelegt. Wegen der Ausschnitte 23, 24 haben auch die Bretter 1b in der zweiten Lage unterschiedliche Länge. Die Bretter 1b werden so abgelegt, dass die Ausschnitte 23, 24 frei bleiben. Mit der Zuführungseinheit 6 werden diese Bretter zunächst in die ungefähre Sollposition verfahren und mit dem Schieber 29 auf der ersten Lage abgelegt. Mit der Positioniereinheit 5 werden dann diese Bretter 1b in die genaue Sollposition verschoben. Nachdem das erste Brett dieser Lage in der genauen Lageposition auf der darunter liegenden ersten Lage fest verbunden ist, beispielsweise mit Klammern oder Nägeln, dient dieses wieder als Anschlag für das nachfolgende Brett, welches in Querrichtung zugeführt wird und nach Erreichen seiner Endposition ebenfalls auf der darunter liegenden Lage befestigt wird. Auf diese Weise werden die Bretter nacheinander mit der Zuführungseinheit 6 zugeführt, mit der Positioniereinheit 5 in Längsrichtung ausgerichtet und an dem vorhergehenden Brett zur Anlage gebracht und auf der darunter liegenden Lage befestigt. Die Bretter 1b dieser zweiten Lage können ebenfalls untereinander fest verbunden werden, wie anhand der Bretter 1a der ersten Lage beschrieben.
- In einer weiteren Verfahrensweise ist es auch möglich, die zweite und die weiteren Lagen zunächst erst komplett zu bilden, indem die einzelnen Bretter an die jeweiligen Positionen gebracht und erst dann mit der ersten bzw. der darunter liegenden Lage fest verbunden werden. Vorteilhaft werden dabei die Bretter innerhalb der Lage untereinander verbunden, insbesondere verklebt oder über Klemm- oder Fixierelemente gehalten. Als Klemm- oder Fixierelemente können auch die Schieber 29, 30 in Verbindung mit den jeweils gegenüberliegenden Anschlägen 25, 40 eingesetzt werden.
- Soll das Tafelelement 1 eine dritte Lage an Brettern aufweisen, dann werden diese mit der Zuführungseinheit 7 und in gleicher Weise abgelegt wie die Bretter 1a der ersten Lage.
- Auf die beschriebene Weise können die Tafelelemente 1 in einer unterschiedlichen Zahl von Lagen gefertigt werden, wobei das fertige Tafelelement bereits die erforderlichen Ausschnitte 23, 24 aufweist. Das fertige Tafelelement kann mit am Arbeitsschlitten 4 vorgesehenen Aggregaten noch bearbeitet werden, beispielsweise längs seiner Ränder gesägt oder beispielsweise Bohrungen im Tafelelement vorgesehen werden.
- Mit der beschriebenen Vorrichtung ist ein automatischer Fertigungsablauf möglich. Die Lagen des Tafelelementes 1 können CNC-gesteuert hergestellt werden. Grundsätzlich können die Lagen bzw. das Tafelelement 1 aber auch manuell oder durch teilautomatisierte Arbeitsläufe hergestellt werden.
- Die Positioniereinheit 5 ermöglicht eine rationelle überlappende Fertigung. Während das eine Brett 1a, 1b auf dem Legetisch 2 oder auf einer darauf befindlichen Lage positioniert und befestigt wird, kann über die Zuführungseinheiten 6, 7 bereits das nächste Brett herantransportiert werden. Auch ist es, insbesondere bei mehreren aufeinander folgenden kurzen Brettern, möglich, dass die Zuführungseinheiten 6, 7 mehrere solcher Bretter hintereinander oder mit Abstand zueinander aufnehmen und auf den Legetisch 2 bzw. die darauf befindliche Lage transportieren. Auch können zwei oder mehr Bretter 1a, 1b nebeneinander liegend von den Zuführungseinheiten 6, 7 aufgenommen werden. Dadurch können Fahrwege der Zuführungseinheiten 6, 7 eingespart werden. Für eine Vorpositionierung mehrerer solcher Bretter in Längsrichtung können Zwischenanschläge 34, 44 auf den Zuführungseinheiten 6, 7 vorgesehen sein, die für sich wiederum frei positionierbar, an verschiedene Positionen einstellbar oder maschinenfest sein können und in den Zuführweg der Bretter verfahrbar sind. Ein solcher Zwischenanschlag 34, 44 ist beispielhaft in den
Fig. 1 bzw. 3 für die Zuführungseinheiten 6, 7 dargestellt. - Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird die Positioniereinheit 5 dazu herangezogen, die jeweiligen Bretter 1a, 1b in die Sollposition innerhalb der jeweiligen Bretterlage zu bringen.
- Bei einer anderen, nicht dargestellten Ausführungsform, sind für die genaue Lagepositionierung die Anschläge 25, 40 und weitere nicht dargestellte Anschläge vorgesehen. Das bzw. die ersten Bretter 1a, 1b der jeweiligen Lage liegen mit ihrer Längsseite bzw. Stirnseite an den Anschlägen 25, 40 an. Im Bereich der Ausschnitte 23, 24 erfolgt die Ausrichtung in ihrer Längsrichtung durch (nicht dargestellte) frei positionierbare oder verstellbare Anschläge, die so positioniert werden, dass diese Ausschnitte 23, 24 frei bleiben.
- Damit im Bereich der Ausschnitte 23, 24 die kürzeren Bretter 1a, 1b positioniert werden können, sind weitere (nicht dargestellte) Anschläge vorgesehen, die vorteilhaft in X- bzw. in Y-Richtung verstellbar sind. Diese Anschläge werden bei Bedarf in den Zuführweg der entsprechenden Bretter gebracht, die so weit verschoben werden, bis sie an diesen Anschlägen anliegen. Die Zuführung in die Endlage kann dabei über die Positioniereinheit 5 oder direkt über die Zuführungseinheiten 6, 7 erfolgen. Auf diese Weise lassen sich die Ausschnitte 23, 24 in jeder Lage des Tafelelementes 1 exakt positionieren. Das fertige Tafelelement 1 hat dadurch Ausschnitte 23, 24 mit exakten Abmessungen.
- Diese weiteren Anschläge können beispielsweise aus einer Ruhelage in eine Anschlaglage hochgeklappt werden.
- Bei einer einfacheren Ausführungsform können die Anschläge auch fix am Legetisch 2 vorgesehen sein. Solche Vorrichtungen sind beispielsweise dann ausreichend, wenn mit ihnen Tafelelemente 1 stets gleicher Ausbildung hergestellt werden sollen. Dann ändert sich die Lage und/oder Größe der Ausschnitte im Tafelelement nicht, so dass in diesem Falle fixe Anschläge ausreichend sind.
- Es ist grundsätzlich aber auch möglich, die jeweiligen Bretter 1a, 1b lediglich mit den Schiebern 29, 30 der Zuführungseinheiten 6, 7 in die Sollposition zu verstellen. Die Arbeitsbrücke 3 weist den Arbeitsschlitten mit entsprechenden Bearbeitungseinheiten, Klammer- oder Nagelaggregaten auf. Die Positioniereinheit 5 in der dargestellten Ausführung ist nicht erforderlich.
- Die Schieber 29, 30 mit den Anschlägen 17, 34 der Zuführungseinheiten 6, 7 bilden in diesem Falle die Positioniereinheiten, die dafür sorgen, dass die jeweiligen Bretter 1a, 1b in die Sollposition verschoben werden.
- Weitere Anschläge, wie zuvor beschrieben, sind bei dieser Ausführung nicht notwendig. Lediglich für das jeweils erste Brett, das in X- bzw. in Y-Richtung innerhalb der jeweiligen Bretterlage zugeführt wird, ist es vorteilhaft, dass hierfür der Längsanschlag 25 bzw. der Queranschlag 40 (
Fig. 1 ) vorgesehen ist. Alle anderen Bretter innerhalb der Bretterlage können dann gegenüber diesem jeweils ersten Brett ausgerichtet werden. Die Ausrichtung in Längsrichtung der Bretter 1a, 1b erfolgt bereits über die Anschläge 17, 34, 18, 44 der Zuführungseinheiten 6, 7.
Claims (5)
- Verfahren zur Herstellung von flächigen Tafelelementen (1), die aus wenigstens zwei aufeinanderliegenden Lagen bestehen, die jeweils aus stabförmigen Ausgangsprodukten (1a, 1b), vorzugsweise Brettern, hergestellt werden, die mit ihren Längsseiten aneinanderliegen, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsprodukte (1a, 1b) in den wenigstens zwei Lagen zur Bildung wenigstens einer durch die Lagen sich erstreckenden Ausschnittes (23, 24) im Tafelelement (1) unterschiedlich lang sind, dass die Ausgangsprodukte (1a, 1b) in jeder der wenigstens zwei Lagen entsprechend der Lage und den Abmessungen des Ausschnittes (23, 24) in der jeweiligen Lage des Tafelelementes (1) positioniert werden, und dass mit den Ausgangsprodukten (1a, 1b) zunächst die eine Lage hergestellt und anschließend auf dieser Lage die nächste Lage durch Aneinanderlegen der Ausgangsprodukte (1a, 1b) gebildet wird.
- Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsprodukte (1a, 1b) in der einen Lage des Tafelelementes (1) eine andere Orientierung haben als die Ausgangsprodukte in der anderen Lage des Tafelelementes (1). - Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsprodukte (1a, 1b) der einen Lage rechtwinklig zu den Ausgangsprodukten der anderen Lage des Tafelelementes (1) liegen. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsprodukte (1a, 1b) der einen Lage in einer anderen Richtung zugeführt werden als die Ausgangsprodukte der anderen Lage des Tafelelementes (1). - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsprodukte (1a, 1b) der einen Lage mit den Ausgangsprodukten der anderen Lage des Tafelelementes (1) mittels mechanischer Verbindungsmittel, wie Dübel, Klammern oder Nägel, und/oder mit Klebstoff verbunden werden.
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