EP0808700A2 - Verfahren und Einrichtung zum Erstellen einer Holzplatte aus Restholz - Google Patents

Verfahren und Einrichtung zum Erstellen einer Holzplatte aus Restholz Download PDF

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EP0808700A2
EP0808700A2 EP97106289A EP97106289A EP0808700A2 EP 0808700 A2 EP0808700 A2 EP 0808700A2 EP 97106289 A EP97106289 A EP 97106289A EP 97106289 A EP97106289 A EP 97106289A EP 0808700 A2 EP0808700 A2 EP 0808700A2
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EP
European Patent Office
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boards
plate
board
nailing
guide rails
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP97106289A
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English (en)
French (fr)
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EP0808700A3 (de
Inventor
Hans Schmidler
Richard Schmidler
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SCHMIDLER MASCHINENBAU GmbH
Original Assignee
SCHMIDLER MASCHINENBAU GmbH
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Publication date
Application filed by SCHMIDLER MASCHINENBAU GmbH filed Critical SCHMIDLER MASCHINENBAU GmbH
Publication of EP0808700A2 publication Critical patent/EP0808700A2/de
Publication of EP0808700A3 publication Critical patent/EP0808700A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M3/00—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles
    • B27M3/0013—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles
    • B27M3/0026—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles characterised by oblong elements connected laterally
    • B27M3/004—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles characterised by oblong elements connected laterally by nails, staples or screws
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27F—DOVETAILED WORK; TENONS; SLOTTING MACHINES FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES
    • B27F7/00—Nailing or stapling; Nailed or stapled work
    • B27F7/003—Nailing or stapling machines provided with assembling means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27F—DOVETAILED WORK; TENONS; SLOTTING MACHINES FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES
    • B27F7/00—Nailing or stapling; Nailed or stapled work
    • B27F7/006—Nailing or stapling machines provided with means for operating on discrete points

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and a device for carrying out such a method.
  • the invention is based on the objects of specifying a more economical method for producing high-quality board stacking boards and a device for inexpensive but precise implementation of such a method.
  • the boards to be nailed together in layers are placed along a transport device (for example by means of a trolley, roller or belt conveyor) in a horizontal stacker and upright therein, standing with one long side on alignment rails running transversely thereto, layer by layer Positioned side by side and pressed flat against each other.
  • a transport device for example by means of a trolley, roller or belt conveyor
  • Each layer is nailed to the layer behind it by automatic nailing devices with pins across the main board level; for which the pin length is chosen in relation to the uniform board thickness so that each pin, under lateral offset against a previously nailed pin, through the current position, at least deeply engages in the most recent (previous) position behind. If the pin also penetrates deeply into the next, ie penultimate, layer through the next layer, then each board of each layer is nailed over its length to the boards of the adjacent layers to form a particularly stable bond.
  • the lateral offset from one nail position to the next in the longitudinal direction of the board is carried out by moving the nailing device (or several nailing devices arranged one above the other in the direction of the board width) relative to the board.
  • the positioning or step width of the nailing device which can be moved along the board on a trolley rail is numerically controlled in such a way that a certain nail position (in this preferred example through three boards) is just approached again at the fourth board presented. This reliably prevents a collision with a pin that is already in a lower position here.
  • the computer-programmed feed control of the nailing devices can also be carried out in such a way that certain defined and reproducible surface areas of the panels produced in series (for example for floor ceilings to be installed one above the other) are not nailed between the planks. Then these partial areas that have been spared from nailing can later be cut out of the finished plate again, for example for the passage of an exhaust gas chimney that extends over several storey floors, without running the risk that the cutting tool used for this collides with wire pins and becomes tool or tool Workpiece breakage and risk of splintering in the environment.
  • the oblique view of the drawing shows a plate 11 growing in its length 1 in that boards 12 are stacked flat in front of one another and nailed together by means of wire pins 13 to form a rigid connection.
  • the thickness 2 of the plate 11 is given by the width 4 of the boards 12, which are thus oriented transversely to the plate surface.
  • the width 3 of the plate 11 is given by the length 5 of the boards 12; however, if necessary, this is extended by a further board 12 'of length 5'; which does not have to be a uniform or shorter length 5 'as assumed for the principle example outlined.
  • trimmed (waste) boards 12, 12' are kept ready for a uniform width 3 and from there transferred to a conveyor 15 by hand or by means of a suction lifter or similar loading device. By means of this, the boards 12, 12 'are brought into the starting area of guide rails 16 of a horizontal stacker 17.
  • This loading can take place transversely to the board length 5 in the longitudinal direction of the rails; however, it is preferably carried out transversely to the straightening rails 16 and thereby - in order to save additional guide mechanisms - lying on a main surface, that is to say in a stable orientation of the boards 12 up to the front side against a board 12 ', 12) already in this loading position in the stacker 17, and then in this starting or loading area of the guide rails 16 of the horizontal stacker 17 stored over pivot fingers 19.
  • the board 12 (or the board sequence 12-12 ') is erected to the current position in front of the board 11 and standing on its side edge 20 which is then below - with the advance of a support beam 21 in direction 22 around one of the board Thickness 6 corresponding route - flat against the previous board position, that is to say on the end against the previous plate 11 (increasing its length 1) in the stacker 17.
  • the boards 12, 12 ' which have already been stacked to form the board 11 can be advanced by applying and advancing the current position which folds up.
  • the numerically controlled drive 23 for the swivel fingers 19 is connected to feed elements 24 in the form of conveyor chains or belts on or next to the guide rails 16 in such a way that the feed of the plate 11 in direction 22 from the feed plane of the conveyor 15 continues when the current board position is erected just by the distance which corresponds to the board thickness 6 which has been programmed into the control unit since it is uniform and known or is currently measured.
  • the currently loaded layer (or a sequence of younger layers at the same time) can be parallel to one another by means of a side of the starting area of the stacker 17 whose straightening rails 16 trimming saw 25 trimmed and thus the plate 11 are trimmed at the same time.
  • the Plate width 3 corresponds exactly to one and a half lengths 5 + 5 'of boards 12 available in magazine 14; so that the cutting process delivers the short boards 12 'to the magazine 14' for the full width 3 of the plate 11.
  • the current position positioned in this way is fixed by means of at least one automatic (compressed air) nailing device 28 which, along the current position (that is, in the longitudinal direction of the board 12-12 '), approximately like a trolley on a guide rail 32 above the fingers 19 and the stamp 27 can be moved successively to numerically predeterminable nail positions 29 (sketched by an x in the drawing).
  • the nailing device 28 could also be adjustable in the direction of the board width 4, that is to say transversely to this direction of travel; but in terms of apparatus, it is more advantageous to arrange at least two such nailing devices 28 on boards 12, 12 'of greater width 4 on a common feed carriage at levels one above the other and thus to move them along the rail 32.
  • the nailing device 28 shoots a wire pin 30 in the stacking direction 22 at each position 29 and thus approximately transversely to the main plane of the boards 12, 12 ′ into the current position and through it.
  • the Length of the wire pins 30 just about equal to three times the unit thickness 6 of the boards 12, 12 ', so that a wire pin 30 connects the three most recent (last) layers with each other. Therefore, at this position 29, no nailing should have taken place in the previous three positions, so that the same position 29 can be approached with the fourth position. This can be ensured very reliably by means of the numerical control for displacing the nailing device 28 - especially in combination with the feed control of the plate 11 which grows in layers by the drive 23 - in order to avoid nail collisions.
  • the current position is nailed to the last (previous) and the previous one with a lateral offset, so that the previous (last) is always connected to the most recent (current) on the loading side as well as to the penultimate position on the plate side , which results in a uniformly staggered two-dimensional and therefore very stable, reliable connection over the plate width 3 and length 1.
  • the nailing device 28 is steered in certain successive positions over certain partial lengths of the boards 12, 12 'in such a way that a nail-free area 31 remains in the surface of the plate 11.
  • the sketch takes into account (to the right and to the left of area 31) that in the vicinity of this area, for example to compensate for strength with regard to the intended mechanical stress on the plate 11, a staggered nailing 29 can be carried out in a program-controlled manner by appropriate grading of the nail positions 29.

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Abstract

Eine Bretterstapel-Platte aus auf die Plattendicke besäumten Waldkantenbrettern wird im Beschickungsbereich eines Horizontal-Staplers (17) für die einzeln flach zugeführten und dann hochkant, stirnseitig voreinander, auf geneigten Richtschienen (16) abgestellten Bretter der aktuellen (neuen) Lage vor der Stirnfläche der dadurch in Längsrichtung anwachsenden Platte (11) mittels eines längs dieser aktuellen Bretter-Lage programmpositionierten Nagelgerätes (28) vernagelt. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 und eine Einrichtung zum Ausüben eines solchen Verfahrens.
  • Um Restholz zu verwerten ist es bekannt, die Holzreste zu zerspanen und die mit Leim benetzten Späne unter externer Druck- und Wärmeeinwirkung zu den sog. Preßspan- oder Hartfaser-Platten zu verpressen. Die Plattenstärke und damit die Biegesteifigkeit der so hergestellten Platten ist allerdings beschränkt, da bei zu dicken Platten die innenliegenden Bereiche nicht mehr hinreichend von Druck und Temperatur beaufschlagt werden, um durchgehend einheitliche mechanische Festigkeitswerte zu erzielen. Außerdem bedarf der Prozeß des Verleimens der Späne langwieriger Nachtrocknung, und von Leimresten verklebte Werkzeuge behindern einen flüssigen Produktionsablauf.
  • Zum Erstellen dicker Platten (mit einer Mächtigkeit von einigen Dezimetern) aus Restholz ist es bekannt, auf die Plattenstärke besäumte Waldkanten-Bretter (die im Sägewerksbetrieb überreichlich anfallen aber außer zur Verspanung kaum verwertbar sind) flach übereinandergelegt zu einer dadurch hochkant anwachsenden Platte miteinander zu vernageln. Mit jeder Bretter-Lage wächst also die Plattenlänge. Dabei werden je Lage mehrere Bretter, mit gegeneinander versetzten Stößen, in Längsrichtung stirnseitig voreinander angeordnet, wenn die geforderte Plattenbreite die Länge der verfügbaren Bretter überschreitet. So lassen sich stabile Holzplatten aus neben- und übereinanderliegenden Brettern von einer derart hohen mechanischen Festigkeit erstellen, daß deren Einsatz etwa als sofort weiterbearbeitbare Raumdecken im Gebäudebau möglich ist. Nachteilig ist allerdings der erhebliche Handhabungsaufwand, weil die Bretter von Hand übereinander gestapelt und dann vertikal miteinander vernagelt werden müssen. Dabei wird der Arbeitsablauf empfindlich gestört, wenn an einer Nagelposition Kollisionen mit dort schon tiefer gelegenen Stiften auftreten. Und die zwangsläufig beim Stapeln und Vernageln auftretenden Toleranzen erbringen in der Praxis trotz einheitlicher Bretter-Breite keine durchgehend ebene Platte, was nach der Fertigstellung noch logistisch aufwendigen und staubigen Planschleifens bedingt.
  • Diesbezüglich nun liegen der Erfindung die Aufgaben zugrunde, ein wirtschaftlicheres Verfahren zum Erstellen von qualitativ hochwertigeren Bretterstapelplatten und eine Einrichtung zum preiswerten aber präzisen Durchführen solchen Verfahrens anzugeben.
  • Diese Aufgaben sind erfindungsgemäß durch die wesentlichen Maßnahmen in den beiden Hauptansprüchen gelöst. Ergänzend wird zur Erfindungsoffenbarung außer auf die Unteransprüche auch auf die Detaildarstellungen in der Zeichnung und auf die nachfolgende Zeichnungsbeschreibung samt ihrer abschließenden Zusammenfassung ausdrücklich Bezug genommen.
  • Nach der Erfindung werden also die miteinander in Lagen zu vernagelnden Bretter längs einer Transporteinrichtung (etwa mittels eines Wagen-, Rollen- oder Band-Förderers) in einen horizontalen Stapler verbracht und darin hochkant, mit einer Längsseite auf quer dazu verlaufenden Ausrichtschienen stehend, Lage für Lage nebeneinander gestellt und so flach voreinander gedrückt. Jede Lage wird von automatischen Nagelgeräten mittels Stiften quer zur Bretter-Hauptebene mit der dahinter stehenden Lage vernagelt; wofür die Stiftlänge in Bezug auf die einheitliche Bretterstärke so gewählt ist, daß jeder Stift, unter seitlichem Versatz gegen einen zuvor eingenagelten Stift, durch die aktuelle Lage hindurch wenigstens noch tief in die dahintergelegene jüngste (vorige) Lage eingreift. Wenn der Stift durch die nächste Lage hindurch auch noch tief in die darauffolgende, also vorletzte Lage eingreift, dann wird im Ergebnis jedes Brett jeder Lage über seine Länge jeweils mit den Brettern der beiderseits benachbarten Lagen zu einem besonders stabilen Verband vernagelt.
  • Der in Längsrichtung des vorneliegenden Brettes erfolgende seitliche Versatz von einer Nagelposition zur nächsten wird durch Verlagerung des Nagelgerätes (bzw. mehrerer quer dazu in Richtung der Bretter-Breite übereinander angeordneter Nagelgeräte) relativ zum Brett vollzogen. Dazu wird das längs des Brettes an einer Laufkatzen-Schiene verfahrbare Nagelgerät in seiner Positionierung bzw. Schrittweite derart numerisch gesteuert, daß eine bestimmte Nagelposition (in diesem bevorzugten Beispiel durch drei Bretter hindurch) gerade wieder beim vierten vorgelegten Brett angefahren wird. Dadurch wird eine Kollision mit einem in tieferer Lage hier schon vorhandenen Stift sicher vermieden.
  • Gemäß einer erfinderischen Weiterbildung kann die computerprogrammierte Vorschub-Steuerung der Nagelgeräte auch gleich derart erfolgen, daß bestimmte definierte und reproduzierbare Flächenbereiche der so in Serie erstellten Platten (beispielsweise für übereinander einzubauende Geschoßdecken) garnicht zwischen den Bretter-Lagen vernagelt werden. Dann können diese so vom Nageln ausgesparten Teilflächen später, etwa für den Durchtritt eines sich über mehrere Gebäudestockwerke erstreckenden Abgaskamines, aus der fertigen Platte wieder ausgestochen werden, ohne Gefahr zu laufen, daß das dafür anfgesetzte schneidende Werkzeug mit Drahtstiften kollidiert und zu Werkzeug- oder zu Werkstück-Bruch und Splittergefährdung der Umgebung führt.
  • Näheres ergibt sich aus der Zeichnung. Die zeigt auf das Prinzipielle vereinfacht und apparativ nicht maßstabsgerecht aber mit perspektivischem Eintrag der Lagen der sich immer gerade durch fast drei Bretter erstreckenden Nagel-Stifte eine im Entstehen befindliche vernagelte Bretterstapelplatte auf einer Einrichtung zum Ausüben des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Erstellen einer solchen Platte. In der Praxis sind allerdings die einzelnen Bretter in Bezug auf ihre Länge und Breite nicht so stark, wie zur Erleichterung der zeichnerischen Beispielsdarstellung angenommen.
  • Die Schrägansicht der Zeichnungsskizze zeigt eine in ihrer Länge 1 dadurch anwachsende Platte 11, daß Bretter 12 flach voreinander gestapelt und mittels Drahtstiften 13 miteinander zu einem biegesteifen Verbund vernagelt werden. Die Dicke 2 der Platte 11 ist durch die Breite 4 der Bretter 12 gegeben, die also quer zur Plattenfläche orientiert sind. Die Breite 3 der Platte 11 ist an sich durch die Länge 5 der Bretter 12 gegeben; jedoch wird diese bedarfsweise durch ein weiteres Brett 12' der Länge 5' verlängert; bei der es sich nicht wie für das skizzierte Prinzipbeispiel angenommen um nur eine einheitliche oder kürzere Länge 5' handeln muß.
  • In wenigstens einem Magazin 14, 14' werden auf eine einheitliche Breite 3 besäumte (Abfall-) Bretter 12, 12' bereitgehalten und von dort per Hand oder mittels eines Saughebers oder dergleichen Beschickungseinrichtung auf einen Förderer 15 übergeben. Mittels dessen werden die Bretter 12, 12' in den Anfangsbereich von Richtschienen 16 eines Horizontal-Staplers 17 verbracht.
  • Diese Beschickung kann quer zur Bretter-Länge 5 in der Schienen-Längsrichtung erfolgen; sie geschieht aber vorzugsweise quer zu den Richtschienen 16 und dabei - um zusätzliche Führungsmechanismen einzusparen - auf einer Hauptfläche liegend, also in stabiler Orientierung der Bretter 12. Die Bretter 12 werden jeweils in ihrer Längsrichtung quer zu den Richtschienen 16 bis gegen einen Anschlag 18 (bzw. bis zur stirnseitigen Anlage gegen ein in dieser Beschickungslage schon im Stapler 17 liegendes Brett 12', 12) vorgeschoben und dann in diesem Anfangs- oder Beschickungsbereich der Richtschienen 16 des Horizontal-Staplers 17 über Schwenkfingern 19 abgelegt. Indem die Schwenkfinger 19 nun hochklappen, wird das Brett 12 (oder die Bretterfolge 12 - 12') zur aktuellen Lage vor der Platte 11 aufgerichtet und auf seinem dann untenliegenden Seitenrand 20 stehend - unter Vorschub eines Stützbalkens 21 in Richtung 22 um eine der Bretter-Stärke 6 entsprechende Strecke - flach gegen die vorige Bretter-Lage, also stirnseitig gegen die bisherige Platte 11 (unter Anwachsen ihrer Länge 1) im Stapler 17 angelehnt. Dabei erfolgt eine stabile Abstützung der Bretter 12, 12' dadurch, daß die Richtschienen 16 nicht horizontal sondern in Vorschubrichtung 22 deutlich linear abwärts geneigt verlaufen; so daß auch die Bretter 12,12' nicht exakt vertikal stehen, sondern oben leicht in Vorschub-Richtung 22 geneigt sind und sich dadurch Lage für Lage stabil voreinander abstützen, wie aus der Skizze bei der entsprechend abgeschrägten Stützfläche des Stützbalkens 21 ersichtlich.
  • Der Vorschub der schon zur Platte 11 gestapelten Bretter 12, 12' kann dabei durch das Anlegen und Vorschieben der hochklappenden aktuellen Lage erfolgen. Zweckmäßiger ist es jedoch, diesen Vorschub antriebsmäßig zu unterstützen. Dafür ist der numerisch gesteuerte Antrieb 23 für die Schwenk-Finger 19 getrieblich derart mit Vorschuborganen 24 in Form etwa von Förder-Ketten oder -Bändern auf oder neben den Richtschienen 16 verbunden, daß der Vorschub der Platte 11 in Richtung 22 von der Beschickungsebene des Förderers 15 fort beim Aufrichten der aktuellen Bretter-Lage gerade um diejenige Strecke erfolgt, die der in die Steuerung einprogrammierten da einheitlichen und vorbekannten oder aber aktuell meßtechnisch erfaßten Bretter-Stärke 6 entspricht.
  • Wenn die (unmittelbare oder zusammengesetzte) Bretter-Länge 5 bzw. 5+5' die vorgegebene Platten-Breite 3 überragt, dann kann die aktuell beschickte Lage (oder eine Folge von jüngeren Lagen gleichzeitig) mittels einer seitlich des Anfangsbereiches des Staplers 17 parallel zu dessen Richtschienen 16 vorfahrenden Kapp-Säge 25 gestutzt und damit die Platte 11 zugleich besäumt werden. Für das skizzierte Beispiel ist vorgesehen, daß die Platten-Breite 3 gerade eineinhalb Längen 5+5' der im Magazin 14 verfügbaren Bretter 12 entspricht; so daß der Kappvorgang die kurzen Bretter 12' zum Magazin 14' für die vollständige Breite 3 der Platte 11 liefert.
  • Aus den beiden Magazinen 14, 14' erfolgt abwechselnd ein Doppel-Zugriff, um den Bretter-Stoß 26 im Stapler 17 von Lage zu Lage gegeneinander zu versetzen, wie aus der Skizze ersichtlich.
  • Mittels etwa hydraulisch betätigter Stempel 27 wird die auf einen Längsseitenrand 20 hochkant gestellte aktuelle Bretter-Lage 12, 12' in Stapelrichtung 22 gegen die bisher letzte Lage der in ihrer Länge 1 anwachsenden Platte 11 angedrückt. Nicht in der Zeichnung sichtbar ist, daß zweckmäßigerweise auch ein Andruck quer dazu von oben, also gegen die Auflage auf den Richtschienen 16, erfolgt, um Schwankungen der Dicke 2 über der Fläche der Platte 11 infolge ungleichmäßig eingestapelter Bretter 12, 12' möglichst zu vermeiden.
  • Die so positionierte aktuelle Lage wird mittels wenigstens eines automatischen (Druckluft-) Nagelgerätes 28 fixiert, das längs der aktuellen Lage (also in Längsrichtung des Brettes 12 - 12') etwa wie eine Laufkatze an einer Führungsschiene 32 oberhalb der Finger 19 und der Stempel 27 nacheinander zu numerisch vorherbestimmbaren Nagelpositionen 29 (in der Zeichnung durch ein x skizziert) verfahrbar ist. Grundsätzlich könnte das Nagelgerät 28 auch in Richtung der Bretter-Breite 4, also quer zu dieser Verfahrrichtung einstellbar sein; aber apparativ vorteilhafter ist es, bei Brettern 12, 12' größerer Breite 4 wenigstens zwei solcher Nagelgeräte 28 an einem gemeinsamen Vorschubwagen in übereinander gelegenen Niveaus anzuordnen und so miteinander längs der Schiene 32 zu verfahren.
  • Das Nagelgerät 28 schießt an jeder Position 29 einen Drahtstift 30 in Stapelrichtung 22 und somit etwa quer zur Hauptebene der Bretter 12, 12' in die aktuelle Lage hinein und durch diese hindurch. Gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die Länge der Drahtstifte 30 gerade fast gleich der dreifachen Einheits-Stärke 6 der Bretter 12, 12', so daß ein Drahtstift 30 gerade die drei jüngsten (letzten) Lagen miteinander verbindet. An dieser Position 29 sollte deshalb in den vorangegangenen drei Lagen nicht genagelt worden sein, so daß mit jeweils der vierten Lage wieder dieselbe Position 29 angefahren werden darf. Das läßt sich mittels der numerischen Steuerung zur Verschiebung des Nagelgerätes 28 - zumal in Kombination mit der Vorschubsteuerung der lagenweise anwachsenden Platte 11 durch den Antrieb 23 - sehr zuverlässig sicherstellen, um Nagelkollisionen zu vermeiden.
  • Die jeweils aktuelle Lage wird also unter seitlichem Versatz mit der letzten (vorigen) und mit der vorvorigen vernagelt, so daß immer die vorige (letzte) sowohl auf der Beschickungsseite mit der jüngsten (aktuellen) wie auch auf der Plattenseite mit der vorletzten Lage verbunden wird, was über die Platten-Breite 3 und -Länge 1 eine zweidimensional gleichmäßig gestaffelte und dadurch sehr stabile, zuverlässige Verbindung ergibt.
  • Nur zu Beginn einer Stapel-Platte 11, also unmittelbar vor dem Stützbalken 21, müssen einige (in diesem Beispiel drei) Lagen von Brettern 12, 12' vorgelegt werden, ehe erstmals das Nagelgerät 28 zum Einsatz kommt, weil andernfalls ja dessen Drahtstifte 30 durch die Bretter 12, 12' hindurch- und gegenüberliegend hinausragen würden.
  • Um später beispielsweise ein Loch in die Platte 11 einschneiden zu können, wird das Nagelgerät 28 in bestimmten aufeinanderfolgenden Lagen über bestimmte Teillängen der Bretter 12, 12' so hinweggesteuert, daß in der Fläche der Platte 11 ein nagelfreier Bereich 31 verbleibt. In der Skizze ist (rechts und links vom Bereich 31) berücksichtigt, daß in der Nachbarschaft dieses Bereiches, etwa zum Festigkeitsausgleich in Hinblick auf die vorgesehene mechanische Beanspruchung der Platte 11, durch entsprechende Staffelung der Nagelpositionen 29 programmgesteuert eine definiert dichtere Vernagelung erfolgen kann.

Claims (19)

  1. Verfahren zum Erstellen einer Holzplatte aus Restholz, indem besäumte Bretter flächig miteinander vernagelt werden,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Bretter Lage für Lage in einen Horizontal-Stapler gefördert und auf einem Seitenrand voreinanderstehend mittels eines längs der Bretter verfahrbaren Nagelgerätes miteinander verbunden werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    daß die Bretter geneigt gegeneinander und gegen eine Stütze angelegt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
    daß die aktuelle Lage vorübergehend in Nagelrichtung und quer dazu belastet wird, während sie mit der vorigen Lage vernagelt wird.
  4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    daß die Bretter mit jeweils einem Längsseitenrand auf in Nagelrichtung schräg abwärts verlaufende Richtschienen gestellt werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
    daß die Bretter jeweils flach liegend in den Stapler gefördert und in eine leicht geneigte Stellung aufgerichtet werden, ehe sie mit wenigstens der vorigen Lage vernagelt werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet,
    daß der schon zur Platte vernagelte bisherige horizontale Stapel längs der Richtschienen um die Stärke der nächsten Lage verschoben wird, wenn deren angefördertes Brett zur Anlage an den Stapel hochgeklappt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    daß in einer Lage mehrere Bretter bei von Lage zu Lage versetztem Stoß in Längsrichtung nebeneinander angeordnet werden.
  8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    daß die, eine vorgegebene Breite der Platte überragenden, Bretter zur Besäumung der Platte seitlich am Horizontal-Stapler gekappt werden.
  9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    daß vom Nagelgerät bestimmte Positionen in Abhängigkeit von der Länge seiner Drahtstifte und von der Stärke der Bretter erst nach mehreren zusätzlichen Bretter-Lagen erneut angefahren werden.
  10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    daß, zum Aussparen eines spanend bearbeitbaren Flächenbereiches der Platte, vom Nagelgerät in vorbestimmten aufeinanderfolgenden Lagen vorbestimmte nebeneinanderliegende Positionen nicht angefahren werden.
  11. Einrichtung zum Ausüben des Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    daß im Anfangsbereich von Richtschienen (16) eines Horizontal-Staplers (17) für eine, aus quervernagelten Lagen hochkant stehender Bretter (12, 12') anwachsende, Platte (11) ein Förderer (15) für die Beschickung einer neuen Lage mit Brettern (12, 12') und vor der aktuellen Bretter-Lage wenigstens ein relativ zur Längsrichtung der Bretter (12, 12') verfahrbares Nagelgerät (28) vorgesehen ist.
  12. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
    daß ein vom Förderer (15) zugeführtes Brett (12, 12') im Stapler (17) bis vor einen Anschlag (18) oder bis stirnseitig vor ein schon vor dem Anschlag ruhendes Brett (12', 12) transportierbar ist.
  13. Einrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet,
    daß im Anfangsbereich der Richtschienen (16) Schwenkfinger (19) zum Aufrichten liegend zugeförderter Bretter (12, 12') unter Abstellen auf den Richtschienen (16) mit ihrem unteren Seitenrand (20) vorgesehen sind.
  14. Einrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die zur flachen Anlage gegen die Stirnseite der Platte (11) im Anfangsbereich des Horizontal-Staplers (17) aufgerichteten Bretter (12, 12') auf in Vorschubrichtung (22) geneigten Richtschienen (16), und / oder vor einem gegenüber der Vertikalen geneigten Stützbalken (21) für die erste Lage des Brettes (11), stehen.
  15. Einrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet,
    daß im Anfangsbereich der Richtschienen (16) Stempel zum Andrücken der aktuellen Bretter-Lage gegen die Platte (11) und / oder gegen die Richtschienen (16) während des Vernagelns vorgesehen sind.
  16. Einrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet,
    daß im Anfangsbereich der Richtschienen (16) eine Säge (25) zum Kappen zu langer Bretter (12, 12') im Stapler (17) unter Besäumen der Platte (11) parallel zu ihrer Vorschub-Richtung (22) vorgesehen ist.
  17. Einrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet,
    daß ein koordinierter Antrieb (23) für die Schwenkbewegung der Finger (19) und für ein an den Richtschienen (16) geführtes Platten-Vorschuborgan (24) vorgesehen ist.
  18. Einrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet,
    daß wenigstens ein automatisches Nagelgerät (28) im Anfangsbereich der Richtschienen (16) an einer Führungsschiene (32) in Längsrichtung der vordersten Lage der Bretter (12, 12') in vorprogrammierte Nagelpositionen (29) verfahrbar ist, in denen keine Nagelkollisionen mit Drahtstiften (30) in zurückliegenden Bretter-Lagen der Platte (11) mehr auftreten können.
  19. Einrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet,
    daß von einer Positionier-Programmsteuerung für das Nagelgerät (28) in bestimmten aufeinanderfolgenden Bretter-Lagen bestimmte nebeneinanderliegende Nagelpositionen (29) übersprungen werden, um über die Dicke (2) der Platte (11) einen nagelfreien Flächen-Bereich (31) für spätere spanabhebende oder schneidende Bearbeitung auszusparen.
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