DE19616881C2 - Verfahren und Einrichtung zum Erstellen einer Holzplatte aus Restholz - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 und eine Ein­ richtung zum Ausüben eines solchen Verfahrens.

Um Restholz zu verwerten ist es bekannt, die Holzreste zu zerspanen und die mit Leim benetz­ ten Späne unter externer Druck- und Wärmeeinwirkung zu den sog. Preßspan- oder Hartfaser- Platten zu verpressen. Die Plattenstärke und damit die Biegesteifigkeit der so hergestellten Plat­ ten ist allerdings beschränkt, da bei zu dicken Platten die innenliegenden Bereiche nicht mehr hinreichend von Druck und Temperatur beaufschlagt werden, um durchgehend einheitliche me­ chanische Festigkeitswerte zu erzielen. Außerdem bedarf der Prozeß des Verleimens der Späne langwieriger Nachtrocknung, und von Leimresten verklebte Werkzeuge behindern einen flüssi­ gen Produktionsablauf.

Zum Erstellen dicker Platten (mit einer Mächtigkeit von einigen Dezimetern) aus Restholz ist es bekannt, auf die Plattenstärke besäumte Waldkanten-Bretter (die im Sägewerksbetrieb über­ reichlich anfallen aber außer zur Verspanung kaum verwertbar sind) flach übereinandergelegt zu einer dadurch hochkant anwachsenden Platte miteinander zu vernageln, vgl. Bild 5 in "bauen mit holz" Heft 1/94 Seite 7. Mit jeder Bretter-Lage wächst also die Länge der Platte, die - nach Wenden in die Horizontale - dann aus hochkant breitgestapelten Brettern zusammengesetzt ist. So lassen sich stabile Holzplatten aus übereinanderliegenden Brettern von einer derart hohen mechanischen Festigkeit erstellen, daß deren Einsatz etwa als sofort weiterbearbeitbare Raum­ decken im Gebäudebau möglich ist. Nachteilig ist allerdings der erhebliche Handha­ bungsaufwand, weil die Bretter von Hand übereinander gestapelt werden müssen, ehe sie dann vertikal miteinander vernagelt werden können. Dabei wird der Arbeitsablauf empfindlich gestört, wenn an einer Nagelposition Kollisionen mit dort (von oben nicht mehr sichtbar) schon tiefer gelegenen Stiften auftreten. Und die zwangsläufig beim Stapeln und Vernageln auftretenden Toleranzen erbringen in der Praxis trotz einheitlicher Bretter-Breite keine durchgehend ebene Platte, was nach der Fertigstellung noch logistisch aufwendigen und staubigen Planschleifens bedingt.

Diesbezüglich nun liegen der Erfindung die Aufgaben zugrunde, ein wirtschaftlicheres Verfah­ ren zum raschen Erstellen von qualitativ hochwertigeren Bretterstapelplatten und eine Einrich­ tung zum preiswerten aber präzisen Durchführen solchen Verfahrens anzugeben.

Diese Aufgaben sind erfindungsgemäß durch die wesentlichen Maßnahmen in den beiden Hauptansprüchen gelöst. Ergänzend wird zur Erfindungsoffenbarung außer auf die Unteran­ sprüche auch auf die Detaildarstellungen in der Zeichnung und auf die nachfolgende Zeich­ nungsbeschreibung ausdrücklich Bezug genommen.

Nach der Erfindung werden also die miteinander in Lagen zu vernagelnden Bretter längs einer Transporteinrichtung (etwa mittels eines Wagen-, Rollen- oder Band-Förderers) in einen hori­ zontalen Stapler verbracht und darin hochkant, mit einer Längsseite auf quer dazu verlaufenden Ausrichtschienen stehend, Lage für Lage nebeneinander gestellt und so flach voreinander ge­ drückt.

Jede Lage wird von automatischen Nagelgeräten mittels Stiften quer zur Bretter-Hauptebene mit der dahinter stehenden Lage vernagelt; wofür die Stiftlänge in Bezug auf die einheitliche Bretterstärke so gewählt ist, daß jeder Stift, unter seitlichem Versatz gegen einen zuvor eingenagelten Stift, durch die aktuelle Lage hindurch wenigstens noch tief in die dahintergelegene jüngste (vorige) Lage eingreift. Wenn der Stift durch die nächste Lage hin­ durch auch noch tief in die darauffolgende, also vorletzte Lage eingreift, dann wird im Ergebnis jedes Brett jeder Lage über seine Länge jeweils mit den Brettern der beiderseits benachbarten Lagen zu einem besonders stabilen Verband vernagelt.

Der in Längsrichtung des vorneliegenden Brettes erfolgende seitliche Versatz von einer Nagel­ position zur nächsten wird durch Verlagerung des Nagelgerätes (bzw. mehrerer quer dazu in Richtung der Bretter-Breite übereinander angeordneter Nagelgeräte) relativ zum Brett vollzo­ gen. Dazu wird das längs des Brettes an einer Laufkatzen-Schiene verfahrbare Nagelgerät in sei­ ner Positionierung bzw. Schrittweite derart numerisch gesteuert, daß eine bestimmte Nagelposi­ tion (in diesem bevorzugten Beispiel durch drei Bretter hindurch) erst und gerade wieder beim vierten vorgelegten Brett angefahren wird. Dadurch wird eine Kollision mit einem in tieferer Lage hier schon vorhandenen Stift sicher vermieden.

Dabei kann zweckmäßigerweise die computerprogrammierte Vorschub-Steuerung der Na­ gelgeräte auch gleich derart erfolgen, daß bestimmte definierte und reproduzierbare Flächen­ bereiche der so in Serie erstellten Platten (beispielsweise für übereinander einzubauende Ge­ schoßdecken) gar nicht zwischen den Bretter-Lagen vernagelt werden. Dann können diese so vom Nageln ausgesparten Teilflächen später, etwa für den Durchtritt eines sich über mehrere Gebäudestockwerke erstreckenden Abgaskamines, aus der fertigen Platte wieder ausgestochen werden, ohne Gefahr zu laufen, daß das dafür aufgesetzte schneidende Werkzeug mit Draht­ stiften kollidiert und zu Werkzeug- oder zu Werkstück-Bruch und Splittergefährdung der Umge­ bung führt.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 und eine Einrichtung zum Ausüben eines solchen Verfahrens.

Um Restholz zu verwerten ist es bekannt, die Holzre­ ste zu zerspanen und die mit Leim benetzten Späne unter externer Druck- und Wärmeeinwirkung zu den sog. Preßspan- oder Hartfaser-Platten zu verpressen. Die Plattenstärke und damit die Biegesteifigkeit der so hergestellten Platten ist allerdings beschränkt, da bei zu dicken Platten die innenliegenden Bereiche nicht mehr hinreichend von Druck und Temperatur beaufschlagt werden, um durchgehend einheitliche mechanische Fe­ stigkeitswerte zu erzielen. Außerdem bedarf der Prozeß des Verleimens der Späne langwieriger Nachtrocknung, und von Leimresten verklebte Werkzeuge behindern einen flüssigen Produktionsablauf.

Zum Erstellen dicker Platten (mit einer Mächtigkeit von einigen Dezimetern) aus Restholz ist es bekannt, auf die Plattenstärke besäumte Waldkanten-Bretter (die im Sägewerksbetrieb überreichlich anfallen aber außer zur Verspanung kaum verwertbar sind) flach übereinander­ gelegt zu einer dadurch hochkant anwachsenden Platte miteinander zu vernageln. Mit jeder Bretter-Lage wächst also die Plattenlänge. Dabei werden je Lage mehrere Bretter, mit gegeneinander versetzten Stößen, in Längsrichtung stirnseitig voreinander angeordnet, wenn die geforderte Plattenbreite die Länge der verfüg­ baren Bretter überschreitet. So lassen sich stabile Holz­ platten aus neben- und übereinanderliegenden Brettern von einer derart hohen mechanischen Festigkeit erstel­ len, daß deren Einsatz etwa als sofort weiterbearbeitba­ re Raumdecken im Gebäudebau möglich ist. Nachteilig ist allerdings der erhebliche Handhabungsaufwand, weil die Bretter von Hand übereinander gestapelt und dann vertikal miteinander vernagelt werden müssen. Dabei wird der Arbeitsablauf empfindlich gestört, wenn an einer Nagelposition Kollisionen mit dort schon tiefer gelegenen Stiften auftreten. Und die zwangsläufig beim Stapeln und Vernageln auftretenden Toleranzen erbrin­ gen in der Praxis trotz einheitlicher Bretter-Breite keine durchgehend ebene Platte, was nach der Fertigstellung noch logistisch aufwendigen und staubigen Planschlei­ fens bedingt.

Diesbezüglich nun liegen der Erfindung die Aufgaben zugrunde, ein wirtschaftlicheres Verfahren zum Erstel­ len von qualitativ hochwertigeren Bretterstapelplatten und eine Einrichtung zum preiswerten aber präzisen Durchführen solchen Verfahrens anzugeben.

Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß durch die Merkmale in den beiden Hauptansprüchen 1 und 11 gelöst. Ergänzend wird zur Erfindungsoffenbarung au­ ßer auf die Unteransprüche auch auf die Detaildarstel­ lungen in der Zeichnung und auf die nachfolgende Zeichnungsbeschreibung samt ihrer abschließenden Zu­ sammenfassung ausdrücklich Bezug genommen.

Nach der Erfindung werden also die miteinander in Lagen zu vernagelnden Bretter längs einer Transport­ einrichtung (etwa mittels eines Wagen-, Rollen- oder Band-Förderers) in einen horizontalen Stapler ver­ bracht und darin hochkant, mit einer Längsseite auf quer dazu verlaufenden Ausrichtschienen stehend, Lage für Lage nebeneinander gestellt und so flach voreinan­ der gedrückt. Jede Lage wird von automatischen Nagel­ geräten mittels Stiften quer zur Bretter-Hauptebene mit der dahinter stehenden Lage vernagelt; wofür die Stift­ länge in Bezug auf die einheitliche Bretterstärke so ge­ wählt ist, daß jeder Stift, unter seitlichem Versatz gegen einen zuvor eingenagelten Stift, durch die aktuelle Lage hindurch wenigstens noch tief in die dahintergelegene jüngste (vorige) Lage eingreift. Wenn der Stift durch die nächste Lage hindurch auch noch tief in die darauffol­ gende, also vorletzte Lage eingreift, dann wird im Er­ gebnis jedes Brett jeder Lage über seine Länge jeweils mit den Brettern der beiderseits benachbarten Lagen zu einem besonders stabilen Verband vernagelt.

Der in Längsrichtung des vorneliegenden Brettes er­ folgende seitliche Versatz von einer Nagelposition zur nächsten wird durch Verlagerung des Nagelgerätes (bzw. mehrerer quer dazu in Richtung der Bretter-Brei­ te übereinander angeordneter Nagelgeräte) relativ zum Brett vollzogen. Dazu wird das längs des Brettes an einer Laufkatzen-Schiene verfahrbare Nagelgerät in seiner Positionierung bzw. Schrittweite derart nume­ risch gesteuert, daß eine bestimmte Nagelposition (in diesem bevorzugten Beispiel durch drei Bretter hin­ durch) gerade wieder beim vierten vorgelegten Brett angefahren wird. Dadurch wird eine Kollision mit einem in tieferer Lage hier schon vorhandenen Stift sicher ver­ mieden.

Gemäß einer erfinderischen Weiterbildung kann die computerprogrammierte Vorschub-Steuerung der Na­ gelgeräte auch gleich derart erfolgen, daß bestimmte definierte und reproduzierbare Flächenbereiche der so in Serie erstellten Platten (beispielsweise für übereinan­ der einzubauende Geschoßdecken) gar nicht zwischen den Bretter-Lagen vernagelt werden. Dann können die­ se so vom Nageln ausgesparten Teilflächen später, etwa für den Durchtritt eines sich über mehrere Gebäude­ stockwerke erstreckenden Abgaskamines, aus der ferti­ gen Platte wieder ausgestochen werden, ohne Gefahr zu laufen, daß das dafür aufgesetzte schneidende Werk­ zeug mit Drahtstiften kollidiert und zu Werkzeug- oder zu Werkstück-Bruch und Splittergefährdung der Umge­ bung führt.

Näheres ergibt sich aus der Zeichnung. Die zeigt auf das Prinzipielle vereinfacht und apparativ nicht maß­ stabsgerecht aber mit perspektivischem Eintrag der La­ gen der sich immer gerade durch fast drei Bretter er­ streckenden Nagel-Stifte eine im Entstehen befindliche vernagelte Bretterstapelplatte auf einer Einrichtung zum Ausüben des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Erstellen einer solchen Platte. In der Praxis sind aller­ dings die einzelnen Bretter in Bezug auf ihre Länge und Breite nicht so stark, wie zur Erleichterung der zeichne­ rischen Beispielsdarstellung angenommen.

Die Schrägansicht der Zeichnungsskizze zeigt eine in ihrer Länge 1 dadurch anwachsende Platte 11, daß Bret­ ter 12 flach voreinander gestapelt und mittels Drahtstif­ ten 30 miteinander zu einem biegesteifen Verbund ver­ nagelt werden. Die Dicke 2 der Platte 11 ist durch die Breite 4 der Bretter 12 gegeben, die also quer zur Plat­ tenfläche orientiert sind. Die Breite 3 der Platte 11 ist an sich durch die Länge 5 der Bretter 12 gegeben; jedoch wird diese bedarfsweise durch ein weiteres Brett 12' der Länge 5' verlängert; bei der es sich nicht wie für das skizzierte Prinzipbeispiel angenommen um nur eine ein­ heitliche oder kürzere Länge 5' handeln muß.

In wenigstens einem Magazin 14, 14' werden auf eine einheitliche Breite 3 besäumte (Abfall-) Bretter 12, 12' bereitgehalten und von dort per Hand oder mittels eines Saughebers oder dergleichen Beschickungseinrichtung auf einen Förderer 15 übergeben. Mittels dessen wer­ den die Bretter 12, 12' in den Anfangsbereich von Richt­ schienen 16 eines Horizontal-Staplers 17 verbracht.

Diese Beschickung kann quer zur Bretter-Länge 5 in der Schienen-Längsrichtung erfolgen; sie geschieht aber vorzugsweise quer zu den Richtschienen 16 und dabei - um zusätzliche Führungsmechanismen einzu­ sparen - auf einer Hauptfläche liegend, also in stabiler Orientierung der Bretter 12. Die Bretter 12 werden je­ weils in ihrer Längsrichtung quer zu den Richtschienen 16 bis gegen einen Anschlag 18 (bzw. bis zur stirnseiti­ gen Anlage gegen ein in dieser Beschickungslage schon im Stapler 17 liegendes Brett 12', 12) vorgeschoben und dann in diesem Anfangs- oder Beschickungsbereich der Richtschienen 16 des Horizontal-Staplers 17 über Schwenkfingern 19 abgelegt. Indem die Schwenkfinger 19 nun hochklappen, wird das Brett 12 (oder die Bretter­ folge 12-12') zur aktuellen Lage vor der Platte 11 auf­ gerichtet und auf seinem dann untenliegenden Seiten­ rand 20 stehend - unter Vorschub eines Stützbalkens 21 in Richtung 22 um eine der Bretter-Stärke 6 entspre­ chende Strecke - flach gegen die vorige Bretter-Lage, also stirnseitig gegen die bisherige Platte 11 (unter An­ wachsen ihrer Länge 1) im Stapler 17 angelehnt. Dabei erfolgt eine stabile Abstützung der Bretter 12, 12' da­ durch, daß die Richtschienen 16 nicht horizontal son­ dern in Vorschubrichtung 22 deutlich linear abwärts ge­ neigt verlaufen; so daß such die Bretter 12, 12' nicht exakt vertikal stehen, sondern oben leicht in Vorschub- Richtung 22 geneigt sind und sich dadurch Lage für Lage stabil voreinander abstützen, wie aus der Skizze bei der entsprechend abgeschrägten Stützfläche des Stützbalkens 21 ersichtlich.

Der Vorschub der schon zur Platte 11 gestapelten Bretter 12, 12' kann dabei durch das Anlegen und Vor­ schieben der hochklappenden aktuellen Lage erfolgen. Zweckmäßiger ist es jedoch, diesen Vorschub antriebs­ mäßig zu unterstützen. Dafür ist der numerisch gesteu­ erte Antrieb 23 für die Schwenk-Finger 19 getrieblich derart mit Vorschuborganen 24 in Form etwa von För­ der-Ketten oder -Bändern auf oder neben den Richt­ schienen 16 verbunden, daß der Vorschub der Platte 11 in Richtung 22 von der Beschickungsebene des Förde­ rers 15 fort beim Aufrichten der aktuellen Bretter-Lage gerade um diejenige Strecke erfolgt, die der in die Steuerung einprogrammierten da einheitlichen und vor­ bekannten oder aber aktuell meßtechnisch erfaßten Bretter-Stärke 6 entspricht.

Wenn die (unmittelbare oder zusammengesetzte) Bretter-Länge 5 bzw. 5 + 5' die vorgegebene Platten- Breite 3 überragt, dann kann die aktuell beschickte Lage (oder eine Folge von jüngeren Lagen gleichzeitig) mit­ tels einer seitlich des Anfangsbereiches des Staplers 17 parallel zu dessen Richtschienen 16 vorfahrenden Kapp-Säge 25 gestutzt und damit die Platte 11 zugleich besäumt werden. Für das skizzierte Beispiel ist vorgese­ hen, daß die Platten-Breite 3 gerade eineinhalb Längen 5 + 5' der im Magazin 14 verfügbaren Bretter 12 ent­ spricht; so daß der Kappvorgang die kurzen Bretter 12' zum Magazin 14' für die vollständige Breite 3 der Platte 11 liefert.

Aus den beiden Magazinen 14, 14' erfolgt abwech­ selnd ein Doppel-Zugriff, um den Bretter-Stoß 26 im Stapler 17 von Lage zu Lage gegeneinander zu verset­ zen, wie aus der Skizze ersichtlich.

Mittels etwa hydraulisch betätigter Stempel 27 wird die auf einen Längsseitenrand 20 hochkant gestellte ak­ tuelle Bretter-Lage 12, 12' in Stapelrichtung 22 gegen die bisher letzte Lage der in ihrer Länge 1 anwachsen­ den Platte 11 angedrückt. Nicht in der Zeichnung sicht­ bar ist, daß zweckmäßigerweise auch ein Andruck quer dazu von oben, also gegen die Auflage auf den Richt­ schienen 16, erfolgt, um Schwankungen der Dicke 2 über der Fläche der Platte 11 infolge ungleichmäßig eingestapelter Bretter 12, 12' möglichst zu vermeiden.

Die so positionierte aktuelle Lage wird mittels wenig­ stens eines automatischen (Druckluft-) Nagelgerätes 28 fixiert, das längs der aktuellen Lage (also in Längsrich­ tung des Brettes 12-12') etwa wie eine Laufkatze an einer Führungsschiene 32 oberhalb der Finger 19 und der Stempel 27 nacheinander zu numerisch vorherbe­ stimmbaren Nagelpositionen 29 (in der Zeichnung durch ein x skizziert) verfahrbar ist. Grundsätzlich könnte das Nagelgerät 28 auch in Richtung der Bretter- Breite 4, also quer zu dieser Verfahrrichtung einstellbar sein; aber apparativ vorteilhafter ist es, bei Brettern 12, 12' größerer Breite 4 wenigstens zwei solcher Nagelge­ räte 28 an einem gemeinsamen Vorschubwagen in über­ einander gelegenen Niveaus anzuordnen und so mitein­ ander längs der Schiene 32 zu verfahren.

Das Nagelgerät 28 schießt an jeder Position 29 einen Drahtstift 30 in Stapelrichtung 22 und somit etwa quer zur Hauptebene der Bretter 12, 12' in die aktuelle Lage hinein und durch diese hindurch. Gemäß dem bevorzug­ ten Ausführungsbeispiel ist die Länge der Drahtstifte 30 gerade fast gleich der dreifachen Einheits-Stärke 6 der Bretter 12, 12', so daß ein Drahtstift 30 gerade die drei jüngsten (letzten) Lagen miteinander verbindet. An die­ ser Position 29 sollte deshalb in den vorangegangenen drei Lagen nicht genagelt worden sein, so daß mit je­ weils der vierten Lage wieder dieselbe Position 29 ange­ fahren werden darf. Das läßt sich mittels der numeri­ schen Steuerung zur Verschiebung des Nagelgerätes 28 - zumal in Kombination mit der Vorschubsteuerung der lagenweise anwachsenden Platte 11 durch den An­ trieb 23 - sehr zuverlässig sicherstellen, um Nagelkolli­ sionen zu vermeiden.

Die jeweils aktuelle Lage wird also unter seitlichem Versatz mit der letzten (vorigen) und mit der vorvorigen vernagelt, so daß immer die vorige (letzte) sowohl auf der Beschickungsseite mit der jüngsten (aktuellen) wie auch auf der Plattenseite mit der vor letzten Lage ver­ bunden wird, was über die Platten-Breite 3 und -Länge 1 eine zweidimensional gleichmäßig gestaffelte und da­ durch sehr stabile, zuverlässige Verbindung ergibt.

Nur zu Beginn einer Stapel-Platte 11, also unmittel­ bar vor dem Stützbalken 21, müssen einige (in diesem Beispiel drei) Lagen von Brettern 12, 12' vorgelegt wer­ den, ehe erstmals das Nagelgerät 28 zum Einsatz kommt, weil andernfalls ja dessen Drahtstifte 30 durch die Bretter 12, 12' hindurch- und gegenüberliegend hin­ ausragen würden.

Um später beispielsweise ein Loch in die Platte 11 einschneiden zu können, wird das Nagelgerät 28 in be­ stimmten aufeinanderfolgenden Lagen über bestimmte Teillängen der Bretter 12, 12' so hinweggesteuert, daß in der Fläche der Platte 11 ein nagelfreier Bereich 31 ver­ bleibt. In der Skizze ist (rechts und links vom Bereich 31) berücksichtigt, daß in der Nachbarschaft dieses Berei­ ches, etwa zum Festigkeitsausgleich in Hinblick auf die vorgesehene mechanische Beanspruchung der Platte 11, durch entsprechende Staffelung der Nagelpositionen 29 programmgesteuert eine definiert dichtere Vernage­ lung erfolgen kann.

Claims (15)

1. Verfahren zum Herstellen einer Holzplatte aus Restholz, indem besäumte Bretter auf einen Horizontalstapler verbracht, dort mit in Längsrichtung nebeneinander versetztem Stoß auf ihre Seitenränder aufgerichtet und Lage für Lage mittels eines Nagelgerätes flächig mitein­ ander vernagelt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Bretter auf geneigte Richtschienen des Horizontalstaplers aufgestellt und mittels eines längs der Bretter verfahrbaren Nagelge­ rätes derart miteinander verbunden werden, daß je nach der gewählten Stiftlänge dieselbe Nagelposition erst dann erneut angefahren wird, wenn eine Kollision mit einem in einer tie­ feren Lage hier schon vorhandenen Stift aufgrund entsprechend vieler davor gelegener La­ gen von Brettern sicher vermieden wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die geneigt gegeneinander ange­ legten Bretter auch geneigt gegen eine Stütze angelegt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bretter der aktuellen Lage vorübergehend in Nagelrichtung und quer dazu belastet werden, während sie mit der vorigen Lage vernagelt werden.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bretter jeweils flach liegend in den Stapler gefördert und in eine leicht geneigte Stellung auf­ gerichtet werden, ehe sie mit wenigstens der vorigen Lage vernagelt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der schon zur Platte vernagelte bisherige horizontale Stapel längs der Richtschienen um die Stärke der nächsten Lage ver­ schoben wird, wenn deren angefördertes Brett zur Anlage an den Stapel hochgeklappt wird.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die, eine vorgegebene Breite der Platte überragenden, Bretter zur Besäumung der Platte seitlich am Horizontalstapler gekappt werden.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß, zum Aussparen eins spanend bearbeitbaren Flächenbereiches der Platte, vom Nagelgerät in vor­ bestimmten aufeinanderfolgenden Lagen vorbestimmte nebeneinanderliegende Positionen nicht angefahren werden.

8. Vorrichtung zum Herstellen einer Holzplatte (11) aus Restholz, mit einem Horizontalstapler (17), auf welchen besäumte Bretter (12, 12') verbracht, darf mit in Längsrichtung nebenein­ ander versetztem Stoß auf ihre Seitenränder aufgerichtet und Lage für Lage mittels eines Nagelgerätes (28) flächig miteinander vernagelt werden, dadurch gekennzeichnet, daß im Anfangsbereich des Horizontalstaplers (17) ein Förderer (15) sowie geneigte Richtschienen für die Beschickung mit einer neuen Lage von Brettern (12, 12') angeordnet sind, daß das Nagelgerät (28) numerisch gesteuert und längs der aktuellen Bretterlage verfahrbar ist, und daß je nach der gewählten Stiftlänge dieselbe Nagelposition erst dann erneut angefahren wird, wenn eine Kollision mit einem in einer tieferen Lage hier schon vorhandenen Stift aufgrund entsprechend vieler davor gelegener Lagen von Brettern (12, 12') sicher vermie­ den wird.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein vom Förderer (15) zuge­ führtes Brett (12, 12') im Stapler (17) bis vor einen Anschlag (18) oder bis stirnseitig vor ein schon vor dem Anschlag ruhendes Brett (12', 12) transportierbar ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß im Anfangsbereich der Richtschienen (16) Schwenkfinger (19) zum Aufrichten liegend zugeförderter Bretter (12, 12') unter Abstellen auf den Richtschienen (16) mit ihrem unteren Seitenrand (20) vorgese­ hen sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die zur fla­ chen Anlage gegen die Stirnseite der Hatte (11) im Anfangsbereich des Horizontalstaplers (17) aufgerichteten Bretter (12, 12') auf den in Vorschubrichtung (22) geneigten Richtschie­ nen (16) vor einem gegenüber der Vertikalen geneigten Stützbalken (21) für die erste Lage der Platte (11) stehen.

12. Vorrichtung nach einen der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß im Anfangs­ bereich der Richtschienen (16) Stempel zum Andrücken der aktuellen Bretter-Lage gegen die Platte (11) und/oder gegen die Richtschienen (16) während des Vernagelns vorgesehen sind.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß im Anfangs­ bereich der Richtschienen (16) eine Säge (25) zum Kappen zu langer Bretter (12, 12') im Stapler (17) unter Besäumen der Platte (11) parallel zu ihrer Vorschub-Richtung (22) vorge­ sehen ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein koordi­ nierter Antrieb (23) für die Schwenkbewegung der Finger (19) und für ein an den Richt­ schienen (16) geführtes Platten-Vorschuborgan (24) vorgesehen ist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14 dadurch gekennzeichnet, daß von einer Positionier-Programmsteuerung für das Nagelgerät (28) in bestimmten aufeinanderfolgenden Bretter-Lagen bestimmte nebeneinanderliegende Nagelpositionen (29) übersprungen wer­ den, um über die Dicke (2) der Platte (11) einen nagelfreien Flächen-Bereich (31) für späte­ re spanabhebende oder schneidende Bearbeitung auszusparen.