WO2024078847A1 - Tragstruktur für eine fahrwegvorrichtung - Google Patents

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WO2024078847A1
WO2024078847A1 PCT/EP2023/076288 EP2023076288W WO2024078847A1 WO 2024078847 A1 WO2024078847 A1 WO 2024078847A1 EP 2023076288 W EP2023076288 W EP 2023076288W WO 2024078847 A1 WO2024078847 A1 WO 2024078847A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
recess
side wall
support structure
support element
positioning
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/076288
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Nils Patrick NOESKE
Original Assignee
Tk Elevator Innovation And Operations Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tk Elevator Innovation And Operations Gmbh filed Critical Tk Elevator Innovation And Operations Gmbh
Publication of WO2024078847A1 publication Critical patent/WO2024078847A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B23/00—Component parts of escalators or moving walkways

Definitions

  • the present invention relates to a support structure for a guideway device, in particular an escalator device, having two opposing side wall units, each with an upper chord, a lower chord and a side wall extending between the upper chord and the lower chord. Furthermore, the present invention relates to a longitudinal section module of a guideway device that can be assembled in modules, in particular an escalator device, with such a support structure and a corresponding guideway device.
  • Support structures for guideway devices or guideway devices themselves are basically known from the state of the art.
  • Support structures form the external supporting structure for components of the guideway device, such as guides with steps/pallets embedded therein, drives and electrical systems as well as for attachment and cladding elements and are usually made up of two side wall units that are opposite one another and connected via cross beams.
  • the side wall units usually have profiles welded together as structural elements, from which lattice-like side walls and an upper and lower chord are formed.
  • EP 1 321 424 B1 discloses a supporting structure for an escalator or a moving walkway, which has a lattice element that is designed as a single piece and as a flat, unprofiled, cut plate. The welding work required when constructing the supporting structure is thus reduced.
  • a support structure for a guideway device in particular an escalator device, comprising two opposing side wall units, each with an upper chord, a lower chord and a side wall extending between the upper chord and the lower chord, wherein a respective side wall has at least one first recess for positioning a support element on the side wall, wherein the at least one first recess is positioned in a defined manner relative to a reference point of the support structure and wherein the support element has at least one second recess for positioning and aligning at least one guide of the guideway device by stops on the second recess.
  • first element for example “first element”, “second element” and “third element”
  • this numbering is intended purely to differentiate the designation and does not represent a dependency of the elements on one another or a mandatory order of the elements.
  • a device or a method does not have to have a “first element” in order to be able to have a “second element”.
  • the device or the method can also have a “first element” and a “third element”, but without necessarily having a “second element”.
  • Multiple units of an element of a single numbering can also be provided, for example multiple “first elements”.
  • guideway device refers primarily to escalator devices and moving walkway devices (the latter in particular in a stepless design in an at least approximately flat alignment or with a negligible gradient) as well as related passenger transport devices with a continuously rotating transport device.
  • a guideway device comprises, for example, segments or units forming the transport device, in particular steps or pallets, which are connected to driven chains or comparable drive means and guided in guides.
  • the guides as well as a/the chain (or a similarly acting traction device) and other components of the guideway device are held, for example, within support structures which extend longitudinally essentially laterally therefrom and which are usually formed from two opposite side wall units which are connected to one another via cross members and optionally also a floor unit.
  • guideway device also refers in particular to modularly constructed guideway devices which consist of several longitudinal sections or
  • Longitudinal section modules each with an individual or individually created supporting structure, are modularly constructed and can be assembled/mounted module by module.
  • the support structure of the guideway device or the respective module is preferably formed essentially by opposing side wall units and cross members (also referred to as crossbars) connecting them, with each side wall unit being formed by at least one side wall and in particular by an upper flange and/or a lower flange.
  • the modular manufacturing process described here can also include the connection of a base unit to the side wall units, but it has been shown that such a base unit does not necessarily have to fulfill a support function, but is designed, for example, with regard to the function of collecting oil from a drive and, if necessary, draining it away, or is designed to be optimized with regard to a cover and/or accessibility from below to the support structure or the guideway device; in this respect, the base unit is to be understood as an optional structural unit which can also be functionally provided separately from the support structure, but which can optionally also take on an additional supporting load-bearing function if desired in individual cases.
  • side wall refers to a side structure which, for example, runs flat in only one side plane at least in sections, but is alternatively or additionally formed and/or reinforced at least in sections by profiles, struts or supports extending beyond one/the side plane.
  • the side wall is made up of structural elements or structural sections which, as flat structural sections, absorb forces in several directions and/or, as rod-shaped or strut-like structural elements/sections, absorb the respective forces only along the longitudinal extension specified by the orientation (tension or compression).
  • the side wall is therefore designed, for example, as a closed surface, as a pure framework or as a structure with parts of closed surfaces and parts with a framework structure.
  • the structural elements/sections of the side wall are made of flat material, in particular sheet metal, e.g. structurally flat sections or stiffening (in particular) curved L- or U-profile sections in the area of welded connections to other structural elements/sections.
  • a “side wall unit” as understood in the present disclosure comprises the side wall described above and, as further structural elements/sections of this Belts associated with the side wall, in particular an upper belt and a lower belt, wherein the belts can be formed in one piece with the side wall, integrated or separate from one another. These belts are alternatively also referred to as bands.
  • the respective side wall/unit can also be understood as a side wall/unit provided in modules, depending on the reference to a/the respective phase of the manufacturing process of the individual modules or of the entire guideway device.
  • the term side wall unit can refer to the entire side structure comprising the upper and lower belts
  • the term side wall can refer to the side structure arranged between the upper and lower belts.
  • upper chord and lower chord which are also referred to together as belts, refer to structural elements or structural sections extending longitudinally in the area of an upper edge or a lower edge of the side wall for absorbing loads in the longitudinal direction of the guideway device, in particular bending loads, which primarily lead to tensile stresses in the lower chord and to compressive stresses in the upper chord.
  • the belts are preferably designed as profiles or profile sections, in particular as L-profiles, U-profiles or hollow profiles, and thus have a favorable area moment of inertia for absorbing the bending loads.
  • the belts therefore stiffen the support structure and form outer corner points, with the belts and/or the side walls optionally serving to attach further components of the guideway device.
  • the belts can also be designed as components separate from the side wall; however, at least some of the belts are preferably formed integrally with the side wall, for example by bending the side wall.
  • the upper chord is particularly preferably designed as a hollow profile with four walls, with two walls being formed by the L-shaped side wall made of flat material in this area and two further walls being formed by a flat material component that is also L-shaped and separate from the side wall.
  • the lower chord is preferably designed in a similar manner as a hollow profile with four walls, with two walls being formed by the L-shaped side wall made of flat material in this area and two walls being formed by the base unit that is also L-shaped and made of flat material in this area.
  • the components forming the walls are preferably welded together.
  • the upper chord and/or the lower chord can also be provided entirely in one piece with the side wall or entirely separately from the side wall (particularly in the sense of a process variation).
  • a guide is provided in particular for guiding a guide roller or a chain roller of a step or pallet of a guideway device, on which the respective roller rests or is guided in this way.
  • a corresponding guided element is designed as a roller, sliding block or similar.
  • the guide is alternatively provided for guiding a handrail.
  • the guide in particular has a running/sliding surface.
  • two guides are provided for each guided element, opposite one another in the transverse direction of the guideway device and arranged on respective side wall units, which must in particular be positioned/aligned in terms of their distance from one another for safe and trouble-free guidance.
  • a reference point is understood to be a material point on a component to which positioning in at least one spatial direction is possible with dimension accuracy. This is, for example, an edge or corner of a component, a connecting means provided on the component and/or a recess or projection provided in the component.
  • a round recess is provided as the reference point, which is defined as a reference point by its center and enables the engagement of an assembly aid such as a bracket or a gauge.
  • the solution to the problem with the support structure described above now includes the teaching that on a respective side wall the support element is positioned at the first recess positioned opposite the reference point, for example by positive engagement in the first recess.
  • the first recess is positioned in a defined manner relative to the reference point, i.e. arranged with high dimensional accuracy relative to the reference point, for example by producing the side wall using a correspondingly precise process or by introducing the first recess using a correspondingly precise device, so that the support element is positioned accordingly precisely on a respective side wall.
  • the stops and the resulting alignment take place at least in one spatial direction, but preferably in all spatial directions on the support element or the second recess.
  • the invention makes it possible in particular to align opposing and corresponding guides on the two side wall units or side walls in terms of their distance from one another for safe and trouble-free guidance by means of simple stops on the respective support elements, with all references provided for this purpose being positioned directly or indirectly in relation to the same reference point.
  • the present disclosure is based in particular on the concept that at least a significant portion of the side walls, which defines the overall shape, is made of flat material, in particular sheet metal, with at least one reference point being defined on the flat material.
  • the invention includes the teaching that, in addition to the In particular, in the corresponding side wall, at least one reference point is arranged to introduce further references, in particular corresponding recesses such as the first recess (in the sense of additional component-specific assembly reference points), at which further components can be arranged directly and thus in a defined position relative to at least one (master) reference point with high accuracy.
  • the references are also introduced in particular in areas of the flat material which can be subjected to further processing steps, in particular bending processes, following the aforementioned processing method, whereby the referencing concept described here can also be implemented for multi-dimensional positioning in space with respect to at least two or all three spatial directions.
  • the described referencing system also has the advantage of creating a particularly light support structure compared to the usual truss construction.
  • the side walls are therefore preferably each formed essentially from a flat material, in particular from a metal sheet, wherein the first recess is formed by means of laser cutting or water jet cutting in order to achieve the aforementioned advantages of a particularly precise arrangement of the first recess. If a recess is formed by means of laser cutting or by means of a laser cutting tool, the material is severed by a correspondingly aligned and designed laser beam. If a recess is formed by means of water jet cutting or by means of a water jet cutting tool, the material is severed by a correspondingly aligned and designed concentrated water jet.
  • a (corresponding) laser cutting tool or water jet cutting tool is designed in particular for processing from one direction, wherein a laser head or water jet head is aligned perpendicular to the workpiece and is designed to be movable relative to the workpiece in a plane parallel to the workpiece.
  • the laser cutting tool or water jet cutting tool is then preferably intended for processing flat material, wherein the laser head or water jet head can also be aligned in a manner deviating from its vertical alignment.
  • a laser cutting tool or water jet cutting tool can also create a spatially distributed cutting area around a workpiece, in particular the profile, movable laser head or water jet head, whereby recesses can be made in the profile from any spatial direction and independently of the geometry of the profile.
  • the support element forms at least one wall of a structural post placed on the side wall.
  • a structural post is a structural element that runs along the side wall in a vertical direction and is preferably arranged at recurring intervals along the longitudinal extension of the side wall.
  • the structural post serves to stiffen the side wall or the support structure and/or to absorb loads on the side wall or the support structure.
  • the support element preferably extends vertically from the side wall and forms a hollow profile with an L-angle welded to the support element and the side wall.
  • the side wall, the support element and/or the L-angle each have recesses and projections that engage with one another for positioning.
  • the recesses and projections are preferably formed by means of laser cutting or water jet cutting, with all parts of the structural post in particular being positioned in a defined manner relative to the reference point.
  • the support element is particularly well suited to supporting loads resting on the guides, or such loads are introduced into the side wall in a particularly favorable manner, namely at the rigid structural post.
  • the support element which is only made possible by the defined positioning of the parts to one another, the provision of separate support elements and structural posts is replaced, so that the support structure is designed with fewer components overall.
  • the support element and/or the structural post is/are made of a flat material, in particular a metal sheet.
  • the recesses and/or projections can then be formed in a simple and particularly precise manner using laser cutting or water jet cutting, and a particularly light supporting structure is created compared to the usual lattice construction.
  • projections on the edges of the flat material are formed by appropriate contouring.
  • the at least one second recess is designed for positioning a guide for guiding a chain roller and/or for guiding guide rollers of at least one step or pallet of the guideway device.
  • the dimensional accuracy achieved by the invention and the low tolerances when positioning and aligning the guide lead to particularly great advantages, especially with such chain or guide rollers, since precise alignment is essential for safe, quiet and trouble-free operation of the guideway device.
  • the support element has at least one third recess for receiving, in particular for positioning and aligning by means of stops on the third recess, a base of the guideway device.
  • a base serves to cover the support structure or side wall unit to an inner side of the guideway device in an area above the steps or pallets.
  • the base is also easily held securely positioned and aligned on the support element and no further support element or other fastening of the base to the support structure or side wall unit or side wall is required.
  • the support element has at least one fourth recess for receiving, in particular for positioning and aligning by means of stops on the fourth recess, at least one handrail guide.
  • a handrail is guided on such a handrail guide in a direction opposite to the direction of travel of the guideway device in the area of the support structure in order to form a circuit of the handrail.
  • the fourth recess makes it possible to dispense with a further Supporting element or the provision of another fastening method for the handrail guide.
  • the support structure has at least one fifth recess adjacent to the second recess, the third recess and/or the fourth recess for receiving a fastening means for fastening the guide, the base and/or the handrail guide.
  • the guide, the base and/or the handrail guide are then fixed to the support element in a simple manner and in the position/orientation defined by the stops, so that a change in the defined position/orientation during operation of the guideway device is reliably avoided.
  • the fastening means are designed, for example, as clamps or screw clamps.
  • the second recess, the third recess and/or the fourth recess is/are designed for the direct fastening of the guide, the base or the handrail guide.
  • the second recess, the third recess and/or the fourth recess are then designed, for example, for the guide, the base or the handrail guide to be clicked in. This achieves particularly simple fastening, in particular without any additional fastening means.
  • the second recess, the third recess and/or the fourth recess is/are preferably formed on the support element by means of laser cutting or water jet cutting.
  • the dimensional accuracy or the low tolerances achieved in accordance with the above-described referencing concept is/are then achieved for the second recess, the third recess and/or the fourth recess, so that guides, bases and/or handrail guides positioned/aligned thereon are particularly securely positioned and aligned.
  • At least one projection of the support element is preferably designed to engage in the first recess for positioning the support element on the side wall by means of laser cutting or water jet cutting.
  • the dimensional accuracy achieved according to the above-described referencing concept or the low tolerances is/are then used for positioning/aligning the support element on the first recess so that guides, bases and/or handrail guides positioned/aligned thereon are particularly securely positioned and aligned.
  • longitudinal section module of a guideway device that can be assembled in modules, in particular an escalator device, having a support structure as described above.
  • longitudinal section module is to be understood in the sense of the present disclosure generally as a longitudinal module of the guideway device, i.e. as a module that forms a longitudinal or length section of the guideway device (i.e. a component that is at least structurally complete in the corresponding length range). This term therefore includes the terms "head module” and "intermediate module".
  • head module refers to a module arranged at one of the ends of the guideway device and refers optionally to both types of head modules (upper and lower head module, also referred to as upper part and lower part); in this respect, this term can equally refer to the module at the upper or lower end of the guideway device.
  • Head modules usually extend over one/the angle of inclination of the guideway device, i.e. they span the bend or the transition from the inclined longitudinal section to the respective horizontal section.
  • the term “platform section” refers to the section of the respective head module which, in the intended arrangement, is at least approximately aligned in a horizontal plane; in this respect, when describing the arrangement/alignment of the respective head module, reference is also made to the alignment of this platform section (or its main extension plane), in particular if or when the absolute length of the platform section is greater than the absolute length of the inclined section.
  • the term “connecting inclined section”, which is also referred to in the literature as a stub, is also to be understood in particular as the inclined/inclined section intended for connecting/marrying with another longitudinal section module and can be more or less long depending on the function of the respective head module; this means that the individual modules are intended to be connected to one another in the area of an inclined longitudinal section.
  • the general term “longitudinal section” can optionally refer to a longitudinal section module or a specific longitudinal section, particularly of the head module (i.e. platform section or inclined section).
  • Such a longitudinal section module has the advantages described above with regard to the support structure.
  • a connecting means for forming a supporting module connection of the longitudinal section module with another longitudinal section module serves as a reference point or the connecting means are positioned in relation to the same reference point.
  • the other longitudinal section module can then have a corresponding absolute reference point or reference an absolute reference point of the longitudinal section module, with the absolute reference point preferably also being referenced during assembly of the guideway device.
  • the longitudinal section module is preferably designed as an intermediate module between two head modules.
  • the support element or a structural post integrating the support element forms a connection with a cross member for connecting two side wall units. In this way, the distance between the guides, bases and/or handrail guides in the transverse direction determined by the cross member and the support elements is determined particularly reliably or with small tolerances.
  • a guideway device in particular an escalator device, having a support structure as described above.
  • the guideway device has at least one longitudinal section module as described above.
  • Such a guideway device has the advantages described above with regard to the support structure or with regard to the longitudinal section module.
  • FIG. la is a perspective view of a partially assembled head module of a modularly assembled guideway device with a supporting structure
  • Fig. lb is a perspective view of a partially assembled intermediate module of a modularly assembled guideway device with a supporting structure
  • Fig. lc is a perspective view of another partially assembled head module of a modularly assembled guideway device with a supporting structure
  • Fig. Id is a detailed view of a supporting structure according to Fig. la to lc;
  • Fig. 1e is a cross-sectional view of a supporting structure according to Fig. 1a to 1d.
  • Fig. 2 is a detailed view of a side wall unit with guides arranged thereon;
  • Fig. 3 a detailed view of a structural post with integrated support element.
  • Figures la to lc show several longitudinal section modules 1.1, 1.2, 1.3 of a guideway device 1 assembled in modules, namely Figure la a first longitudinal section module 1.1 designed as a lower head module, Figure lb a second longitudinal section module 1.2 designed as an intermediate module and Figure lc a third longitudinal section module 1.3 designed as an upper head module.
  • the head modules extend beyond kinks or have a bent stub.
  • the longitudinal section modules 1.1, 1.2, 1.3 each have a support structure 2 with two side wall units 2.1, 2.2 extending mainly in a longitudinal direction L and cross beams 2.3 extending in a transverse direction Q.
  • Each side wall unit 2.1, 2.2 in turn has a side wall 3, an upper chord 4.1 extending in the longitudinal direction L and a lower chord 4.2 extending in the longitudinal direction L.
  • the structure of the support structures 2 is shown in detail in Figures 1d and 1e.
  • the side wall 3 is made of a flat material in which structural sections 6.1, 6.2 are formed by recesses 5.
  • the structural sections 6.1 divide the side wall 3 or the side wall unit 2 into fields.
  • structural posts 7 are arranged or fastened, in particular welded, to the structural sections 6.1 and the cross braces 2.3 are arranged or fastened, in particular welded, to the structural posts 7.
  • the side wall 3 forms a first wall 7.1
  • a support element 11 forms a second wall 7.2
  • an L-angle 23 forms a third wall 7.3 and a fourth wall 7.4, as shown in detail in Figure 3.
  • Figure 3 shows a structural post 7 in the region of a bend in a head module.
  • the side wall 3, the support element 11 and the L-angle 23 are each made of flat material, with the side wall 3 having laser-cut or water-jet-cut first recesses 24.1 for positioning the support element 11 on the side wall and the structural post 7 having further recesses 25, 26, 27 for positioning the L-angle 23 and the cross member 2.3 on the side wall 3 or the support element 11.
  • the recesses 24.1, 25, 26, 27 are each assigned projections arranged on edges of the support element 7 and the L-angle 23 and also formed by means of laser cutting or water-jet cutting, which engage in these for positioning/aligning the components with one another.
  • the support element 11 projects vertically from the side wall 3 into an interior of the guideway device 1 and has a second recess 24.2 for receiving a guide 14.1, a third recess 24.3 for receiving a base 13 and further recesses 28, 29 for receiving further guides 14.2, 14.3.
  • the recesses 24.1, 28, 29 are received by stops, both in the Transverse direction Q as well as in a vertical direction H, so that the components received in each case are positioned and aligned, as shown in more detail in Figure 2.
  • Below the second recess 24.2 and the further recesses 28, 29, fifth recesses 24.5 are also arranged, which are designed to receive a fastening means (not shown in more detail), such as a clamp.
  • the side wall 3 is also formed integrally with the upper flange 4.1 and the lower flange 4.2.
  • a first wall 8.1 is formed by the flat material forming the side wall 3 and a second wall 8.2 of the upper flange 4.1 is bent in an L-shape from the first wall 8.1.
  • a third wall 8.3 and a fourth wall 8.4 of the upper flange 4.1 are formed by a further element made from an L-shaped bent flat material and welded to the flat material forming the side wall 3.
  • a first wall 9.1 is formed by the flat material forming the side wall 3 and an L-shape from the side wall 3 and a second wall 9.2 of the lower flange 4.2 is bent in an L-shape from the first wall 9.1.
  • a third wall 9.3 and a fourth wall 9.4 of the lower chord 4.2 are formed by an L-shaped bent floor unit 10.
  • the lower head module (Fig. 1a) has a comb plate 12, a base 13, a balustrade 16 with a handrail 17 arranged thereon and several guides 14.1, 14.2, 14.3 for chain rollers, step/pallet rollers and/or a handrail (not shown).
  • Corresponding guides 14.1, 14.2, 14.3, a base 13 and a balustrade 16 are also arranged in the intermediate module (Fig. 1b).
  • the guides 14.1, 14.2, 14.3 rest on the support elements 7.
  • the upper head module (Fig. lc) has a drive 15 for driving a chain and/or a handrail. In the illustration of the upper head module, a balustrade 16 provided is not shown.
  • the longitudinal modules 1.1, 1.2, 1.3 each have supporting structures 2, respectively.
  • the reference points 18 are formed on the flat material during manufacture of the side walls 3 by laser cutting or water jet cutting, whereby, due to the accuracy typical of laser cutting or water jet cutting, all other recesses 22, 24.1, 25 or cutouts made in the flat material are positioned exactly opposite the reference points 18 and can therefore in turn serve as references when positioning/aligning components, in particular the support element 11.
  • this also applies to the connecting center 21 and slots 22 provided for connecting the longitudinal section modules 1.1, 1.2, 1.3 for receiving components of the guideway device 1.
  • the recesses 24.2, 24.3, 24.4, 24.5 26, 27, 28, 29 are also formed on the respective components by means of laser cutting or water jet cutting.
  • Projections associated with the recesses 24.1, 25, 26, 27 for positioning/aligning the components with respect to one another are also formed on the respective components, in particular on the support element 11, by means of laser cutting or water jet cutting, so that the reference to the reference point 18 continues through all components by precisely positioning the components with respect to one another, in particular between the side wall 3 and the support element 11.
  • the reference points 18 and in particular the suspension of the longitudinal section modules 1.1, 1.2, 1.3 an exact alignment of the longitudinal section modules 1.1, 1.2, 1.3 with respect to one another is also possible when they are connected to one another via the connecting means 21.

Landscapes

  • Escalators And Moving Walkways (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Tragstruktur (2) für eine Fahrwegvorrichtung (1), aufweisend: zwei sich gegenüberliegende Seitenwandeinheiten (2.1, 2.2) jeweils mit einem Obergurt (4.1), einem Untergurt (4.2) und einer sich zwischen Obergurt (4.1) und Untergurt (4.2) erstreckenden Seitenwand (3) und zwei jeweils an einer Seitenwand (3) angeordnete Tragelemente (11), wobei eine jeweilige Seitenwand (3) zumindest eine erste Ausnehmung (24.1) zum Positionieren eines des ihr zugeordneten Tragelements (11) an der Seitenwand (3) aufweist, wobei die zumindest eine erste Ausnehmung (24.1) gegenüber einem Referenzpunkt (18) der Tragstruktur (2) definiert positioniert ist und wobei das Tragelement (11) zumindest eine zweite Ausnehmung (24.2) zum Positionieren und Ausrichten zumindest einer Führung (14.1, 14.2, 14.3) der Fahrwegvorrichtung (1) durch Anschlägen an der zweiten Ausnehmung (24.2) aufweist, wobei das Tragelement (11) mit einem an der Seitenwand (3) angeschweißten L-Winkel (23) den Strukturpfosten (7) als Hohlprofil ausbildet, wobei das Tragelement (11) zumindest eine Wandung (7.2) des Strukturpfostens (7) ausbildet.

Description

Tragstruktur für eine Fahrwegvorrichtung
Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Tragstruktur für eine Fahrwegvorrichtung, insbesondere eine Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend zwei sich gegenüberliegende Seitenwandeinheiten jeweils mit einem Obergurt, einem Untergurt und einer sich zwischen Obergurt und Untergurt erstreckenden Seitenwand. Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein Längsabschnittsmodul einer modulweise zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung, insbesondere einer Fahrtreppenvorrichtung, mit einer solchen Tragstruktur und eine entsprechende Fahrwegvorrichtung.
Hintergrund der Erfindung
Tragstrukturen für Fahrwegvorrichtungen bzw. Fahrwegvorrichtungen selbst sind aus dem Stand der Technik grundsätzlich bekannt. Dabei bilden Tragstrukturen das äußere Tragwerk für Komponenten der Fahrwegvorrichtung, wie etwa Führungen mit darin einliegenden Stufen/Paletten, Antriebe und Elektrik sowie für Anbau- und Verkleidungselemente und sind üblicherweise aus zwei sich gegenüberliegenden und über Querträger verbundene Seitenwandeinheiten gebildet. Die Seitenwandeinheiten weisen dabei üblicherweise als Strukturelemente miteinander verschweißte Profile auf, aus denen fachwerkartige Seitenwände und ein Ober- sowie ein Untergurt ausgebildet sind.
Nachteilig weisen solche Tragstrukturen relativ große Fertigungstoleranzen auf, die insbesondere durch das Schweißen der Profile bedingt sind. Komponenten der Fahrwegvorrichtung, die an der Tragstruktur befestigt werden, müssen daher durch nachteilig sehr aufwändige Verfahren mit entsprechenden Montagehilfsmitteln positioniert und/oder ausgerichtet werden, bevor sie an der Tragstruktur befestigt werden. Dazu sind entsprechende Befestigungsmittel für eine variable Positionierung/ Ausrichtung der Komponente gegenüber der Tragstruktur ausgebildet und/oder müssen nach dem Positionieren und/oder Ausrichten erst aufwändig händisch geschaffen werden.
Aus EP 1 321 424 Bl ist eine Tragkonstruktion für eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig bekannt, welche ein Fachwerkelement aufweist, das einstückig und als flächige, unprofilierte, geschnittene Platte ausgebildet ist. Bei dem Aufbau der Tragkonstruktion ist insofern die Schweißarbeit reduziert.
Beschreibung der Erfindung
Ausgehend von dieser Situation ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine vereinfachte und sichere Positionierung/ Ausrichtung von Komponenten einer Fahrwegvorrichtung zu ermöglichen.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale der unabhängigen Hauptansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben. Sofern technisch möglich, können die Lehren der Unteransprüche beliebig mit den Lehren der Haupt- und Unteransprüche kombiniert werden.
Insbesondere wird die Aufgabe demnach gelöst durch eine Tragstruktur für eine Fahrwegvorrichtung, insbesondere eine Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend zwei sich gegenüberliegende Seitenwandeinheiten jeweils mit einem Obergurt, einem Untergurt und einer sich zwischen Obergurt und Untergurt erstreckenden Seitenwand, wobei eine jeweilige Seitenwand zumindest eine erste Ausnehmung zum Positionieren eines Tragelements an der Seitenwand aufweist, wobei die zumindest eine erste Ausnehmung gegenüber einem Referenzpunkt der Tragstruktur definiert positioniert ist und wobei das Tragelement zumindest eine zweite Ausnehmung zum Positionieren und Ausrichten zumindest einer Führung der Fahrwegvorrichtung durch Anschlägen an der zweiten Ausnehmung aufweist.
Nachfolgend werden vorteilige Aspekte der beanspruchten Erfindung erläutert und weiter nachfolgend bevorzugte modifizierte Ausführungsformen der Erfindung beschrieben. Erläuterungen, insbesondere zu Vorteilen und Definitionen von Merkmalen, sind dem Grunde nach beschreibende und bevorzugte, jedoch nicht limitierende Beispiele. Sofern eine Erläuterung limitierend ist, wird dies ausdrücklich erwähnt.
Soweit Elemente mit Hilfe einer Nummerierung bezeichnet sind, also beispielsweise „erstes Element“, „zweites Element“ und „drittes Element“, so ist diese Nummerierung rein zur Differenzierung in der Bezeichnung vorgesehen und stellt keine Abhängigkeit der Elemente voneinander oder eine zwingende Reihenfolge der Elemente dar. Das heißt insbesondere, dass beispielsweise ein eine Vorrichtung oder ein Verfahren nicht ein „erstes Element“ aufweisen muss, um ein „zweites Element“ aufweisen zu können. Auch kann die Vorrichtung bzw. das Verfahren ein „erstes Element“, sowie ein „drittes Element“ aufweisen, ohne aber zwangsläufig ein „zweites Element“ aufzuweisen. Es können auch mehrere Einheiten eines Elements einer einzelnen Nummerierung vorgesehen sein, also beispielsweise mehrere „erste Elemente“.
Im Sinne der vorliegenden Offenbarung bezieht sich der allgemeine Begriff „Fahrwegvorrichtung“ vornehmlich auf Fahrtreppenvorrichtungen und Fahrsteigvorrichtungen (letztere insbesondere in stufenloser Ausgestaltung in zumindest annähernd ebener Ausrichtung oder bei vemachlässigbarer Steigung) sowie artverwandte Personentransporteinrichtungen mit endlos umlaufender Transporteinrichtung. Eine Fahrwegvorrichtung umfasst dabei beispielsweise die Transporteinrichtung bildende Segmente oder Einheiten, insbesondere Stufen oder Paletten, welche mit angetriebenen Ketten oder vergleichbaren Triebmitteln verbunden und in Führungen geführt sind. Die Führungen sowie eine/die Kette (oder ein vergleichbar wirkendes Zugmittel) und weitere Komponenten der Fahrwegvorrichtung werden beispielsweise innerhalb von sich in Längsrichtung im Wesentlichen seitlich davon erstreckenden Tragstrukturen gehalten, die zumeist aus zwei sich gegenüberliegenden und über Querträger und wahlweise auch eine Bodeneinheit miteinander verbundenen Seitenwandeinheiten gebildet sind. Der Begriff „Fahrwegvorrichtung“ bezieht sich weiterhin insbesondere auf modular aufgebaute Fahrwegvorrichtungen, die aus mehreren Längsabschnitten bzw.
Längsabschnittsmodulen mit jeweils individueller bzw. individuell erstellter Tragstruktur modular aufgebaut und modulweise zusammengebaut/montierbar sind. Die Tragstruktur der Fahrwegvorrichtung bzw. des jeweiligen Moduls ist dabei bevorzugt im Wesentlichen durch sich gegenüberliegende Seitenwandeinheiten und diese verbindende Querträger (auch als Querriegel bezeichnet) gebildet, wobei eine jeweilige Seitenwandeinheit durch zumindest eine Seitenwand sowie insbesondere durch einen Obergurt und/oder einen Untergurt gebildet ist. Der hier beschriebene modulweise Herstellungsvorgang kann dabei auch die Verbindung einer Bodeneinheit mit den Seitenwandeinheiten umfassen, es hat sich jedoch gezeigt, dass eine solche Bodeneinheit nicht notwendigerweise eine Tragfunktion erfüllen muss, sondern z.B. hinsichtlich der Funktion ausgestaltet ist, Öl eines/des Antriebs aufzufangen und gegebenenfalls abzuleiten, oder in Hinblick auf eine Abdeckung und/oder Zugänglichkeit von unten zur Tragstruktur bzw. zur Fahrwegvorrichtung optimiert ausgestaltet ist; insofern ist die Bodeneinheit als eine optionale Baueinheit zu verstehen, welche funktional auch separat von der Tragstruktur vorgesehen sein kann, welche optional jedoch auch eine zusätzlich unterstützende lasttragende Funktion übernehmen kann, falls in Einzelfällen gewünscht.
Der Begriff „Seitenwand“ bezieht sich auf eine Seitenstruktur, die beispielsweise zumindest abschnittsweise flächig in nur einer Seitenebene verläuft, jedoch alternativ oder ergänzend zumindest abschnittsweise durch Profile, Streben oder Träger mit Erstreckung über eine/die Seitenebene hinaus ausgebildet und/oder verstärkt ist. Allgemein ist die Seitenwand aus Strukturelementen bzw. Strukturabschnitte gebildet, die als flächig ausgebildete Strukturabschnitte Kräfte in mehreren Richtungen aufnehmen und/oder als stabförmige bzw. strebenartige Strukturelemente/-abschnitte die jeweiligen Kräfte lediglich entlang der durch die Ausrichtung vorgegebenen Längserstreckung aufnehmen (Zug oder Druck). Die Seitenwand ist also beispielsweise als geschlossene Fläche, als reines Fachwerk oder als Struktur mit Anteilen von geschlossenen Flächen und Anteilen mit Fachwerkstruktur ausgebildet. Wahlweise sind zumindest einzelne der Strukturelemente/-abschnitte der Seitenwand aus Flachmaterial, insbesondere Metallblech gebildet, z.B. strukturell flächige Abschnitte oder versteifende (insbesondere) gebogenen L- oder U-Profilabschnitte im Bereich von Schweißverbindungen zu weiteren Strukturelementen/-abschnitten.
Eine „Seitenwandeinheit“ umfasst gemäß Verständnis der vorliegenden Offenbarung die vorbeschriebene Seitenwand sowie als weitere Strukturelemente/-abschnitte dieser Seitenwand zugeordnete Gurte, insbesondere einen Obergurt und einen Untergurt, wobei die Gurte mit der Seitenwand einstückig, integriert oder voneinander separat ausgebildet sein können. Diese Gurte werden alternativ auch als Bänder bezeichnet. Die jeweilige Seitenwand/-einheit kann dabei auch als modulweise bereitgestellte Seitenwand/-einheit zu verstehen sein, je nach Bezugnahme auf eine/die jeweilige Phase des Herstellungsprozesses der einzelnen Module oder der gesamten Fahrwegvorrichtung. Insofern kann der Begriff Seitenwandeinheit die gesamte Seitenstruktur umfassend Ober- und Untergurt bezeichnen, und der Begriff Seitenwand kann die zwischen Ober- und Untergurt angeordnete Seitenstruktur bezeichnen.
Die Begriffe Obergurt und Untergurt, die zusammen auch als Gurte bezeichnet werden, bezeichnen vorliegend sich in Längsrichtung im Bereich einer Oberkante bzw. einer Unterkante der Seitenwand erstreckende Strukturelemente bzw. Strukturabschnitte zum Aufnehmen von Lasten in Längsrichtung der Fahrwegvorrichtung, insbesondere von Biegelasten, die vornehmlich zu Zugbeanspruchungen im Untergurt und zu Druckbeanspruchungen im Obergurt führen. Die Gurte sind dazu bevorzugt als Profile oder Profilabschnitte, insbesondere als L-Profile, U-Profile oder Hohlprofile ausgebildet und weisen somit ein günstiges Flächenträgheitsmoment zur Aufnahme der Biegelasten auf. Die Gurte versteifen also die Tragstruktur und bilden äußere Eckpunkte, wobei wahlweise die Gurte und/oder die Seitenwände zum Befestigen von weiteren Komponenten der Fahrwegvorrichtung dienen. Die Gurte können weiterhin als von der Seitenwand separate Bauteile ausgebildet sein; bevorzugt ist jedoch zumindest ein Teil der Gurte einstückig mit der Seitenwand, beispielsweise durch Biegen der Seitenwand ausgebildet. Besonders bevorzugt ist der Obergurt als Hohlprofil mit vier Wandungen ausgebildet, wobei zwei Wandungen von der L-förmig gebogenen, in diesem Bereich aus Flachmaterial hergestellten Seitenwand und zwei weitere der Wandungen von einem ebenfalls L-förmig gebogenen und von der Seitenwand separaten Flachmaterialbauteil gebildet sind. Weiterhin bevorzugt ist in ähnlicher Weise der Untergurt als Hohlprofil mit vier Wandungen ausgebildet, wobei zwei Wandungen von der L-förmig gebogenen, in diesem Bereich aus Flachmaterial hergestellten Seitenwand und zwei Wandungen von der ebenfalls L-förmig gebogenen, in diesem Bereich aus Flachmaterial hergestellten Bodeneinheit gebildet sind. Die die Wandungen bildenden Komponenten sind dabei bevorzugt miteinander verschweißt. Der Obergurt und/oder der Untergurt können auch gänzlich einstückig mit der Seitenwand oder gänzlich separat von der Seitenwand bereitgestellt sein (insbesondere auch im Sinne einer prozessualen Variation).
Eine Führung ist insbesondere zum Führen einer Führungsrolle oder einer Kettenrolle einer Stufe bzw. Palette einer Fahrweg Vorrichtung vorgesehen, an der die jeweilige Rolle auf- oder einliegt und auf diese Weise geführt wird. Alternativ zu einer solchen Rolle ist ein entsprechendes geführtes Element als Walze, Gleitstein oder Ähnliches ausgebildet. Die Führung ist alternativ zum Führen eines Handlaufs vorgesehen. Die Führung weist insbesondere eine Lauf-/Gleitfläche auf. Insbesondere sind bei der Fahrwegvorrichtung je geführtem Element zwei sich in der Querrichtung der Fahrwegvorrichtung gegenüberliegende, an jeweiligen Seitenwandeinheiten angeordnete Führungen vorgesehen, die insbesondere in ihrem Abstand zueinander für eine sichere und störungsfreie Führung positioniert/ausgerichtet sein müssen.
Als eine definierte Positionierung wird verstanden, dass in der Fertigung der Fahrwegvorrichtung bzw. der Tragstruktur die zueinander definiert positionierten Elemente lediglich mit Bezug aufeinander positioniert werden. Wird also ein Element wie etwa eine Ausnehmung, ein Befestigungsmittel oder ein Verbindungsmittel gegenüber dem Referenzpunkt definiert positioniert, wird in der Fertigung lediglich der Abstand gegenüber dem Referenzpunkt berücksichtigt. Etwaige Maßungenauigkeiten anderer Komponenten/Elemente sind dann für die Positionierung des Elements belanglos. Als Referenzpunkt wird ein materieller Punkt einer Komponente verstanden, zu dem eine Positionierung in zumindest einer Raumrichtung maßgenau möglich ist. Dabei handelt es sich beispielsweise um eine Kante oder eine Ecke einer Komponente, ein an der Komponente vorgesehenes Verbindungsmittel und/oder eine/n in der Komponente vorgesehene Ausnehmung oder Vorsprung. Insbesondere ist als Referenzpunkt eine runde Ausnehmung vorgesehen, die sich durch ihren Mittelpunkt als Referenzpunkt definiert und den Angriff eines Montagehilfsmittels wie einer Halterung oder einer Lehre ermöglicht.
Die Lösung der Aufgabe mit der vorbeschriebenen Tragstruktur umfasst nun die Lehre, dass an einer jeweiligen Seitenwand das Tragelement an der gegenüber dem Referenzpunkt positionierten ersten Ausnehmung positioniert wird, beispielsweise durch formschlüssiges Eingreifen in die erste Ausnehmung. Die erste Ausnehmung ist gegenüber dem Referenzpunkt definiert positioniert, also mit hoher Maßgenauigkeit gegenüber dem Referenzpunkt angeordnet, etwa indem die Seitenwand mit einem entsprechend präzisen Verfahren hergestellt ist oder die erste Ausnehmung mit einer entsprechend genauen Vorrichtung eingebracht wird, sodass das Tragelement entsprechend präzise an einer jeweiligen Seitenwand positioniert ist. Durch die Referenzierung des Referenzpunkts an beiden Seitenwandeinheiten und die genannte Präzision ist das Positionieren der Führung an dem Tragelement derart möglich, dass eine Ausrichtung vorteilhaft ohne ein weiteres Hilfsmittel oder ein weiteres Einmessen erfolgen kann. Dabei erfolgt das Anschlägen und das dadurch bedingte Ausrichten zumindest in einer Raumrichtung, bevorzugt jedoch in allen Raumrichtungen an dem Tragelement bzw. der zweiten Ausnehmung. Durch die Erfindung ist es insbesondere ermöglicht, sich gegenüberliegende und miteinander korrespondierende Führungen an den beiden Seitenwandeinheiten bzw. Seitenwänden in ihrem Abstand zueinander für eine sichere und störungsfreie Führung mittels einfachem Anschlägen an den jeweiligen Tragelementen auszurichten, wobei sämtliche dazu vorgesehenen Referenzen mittelbar oder unmittelbar auf den gleichen Referenzpunkt bezogen positioniert sind.
Der vorliegenden Offenbarung liegt insbesondere das Konzept zugrunde, dass zumindest ein wesentlicher und die Gesamtform definierender Anteil der Seitenwände aus Flachmaterial, insbesondere Metallblech, ausgebildet ist, wobei an dem Flachmaterial wenigstens ein Referenzpunkt definiert ist/wird. Durch heutzutage für Flachmaterialien verfügbare Bearbeitungsmethoden mit sehr geringen Toleranzen, insbesondere durch die Bearbeitung mittels Laserschneidwerkzeugen oder Wasserstrahlschneidwerkzeugen, kann im weiteren Verlauf der Montage der Fahrwegvorrichtung auf diesen wenigstens einen Referenzpunkt Bezug genommen werden, sodass die Montage bei sehr kleinen Montagetoleranzen ausführbar ist und die Fahrwegvorrichtung mit vorteilhaft hoher Maßgenauigkeit hergestellt werden kann. Auf diese Weise kann auch das vergleichsweise exakte relative oder absolute Positionieren von einzelnen Komponenten der Fahrwegvorrichtung mit Bezug zum wenigstens einen Referenzpunkt ermöglicht werden, und darüber hinausgehende Maßnahmen zum Ausrichten und Positionieren der Komponenten, insbesondere relativ zueinander, können weitgehend entfallen. Insbesondere umfasst die Erfindung die Lehre, an dem Flachmaterial neben dem insbesondere in der entsprechenden Seitenwand angeordneten wenigstens einen Referenzpunkt im Zuge der gleichen Bearbeitungsmethode weitere Referenzen, insbesondere entsprechende Ausnehmungen wie die erste Ausnehmung einzubringen (im Sinne von zusätzlichen komponentenspezifischen Montagereferenzpunkten), an denen weitere Komponenten direkt und somit in definierter Positionierung zum wenigstens einen (Master-)Referenzpunkt mit hoher Genauigkeit angeordnet werden können. Die Referenzen werden insbesondere auch in Bereichen des Flachmaterials eingebracht, die im Anschluss an die vorgenannte Bearbeitungsmethode weiteren Bearbeitungsschritten, insbesondere Biegeverfahren, unterzogen werden können, wodurch das hier beschriebene Referenzierungskonzept auch zur mehrdimensionalen Positionierung im Raum bezüglich wenigstens zwei oder aller drei Raumrichtungen umgesetzt werden kann. Das beschriebene Referenzierungssystem weist weiterhin den Vorteil auf, dass eine gegenüber der üblichen Fachwerkkonstruktion besonders leichte Tragstruktur geschaffen wird.
Die Seitenwände sind also bevorzugt jeweils im Wesentlichen aus einem Flachmaterial, insbesondere aus einem Metallblech, ausgebildet, wobei die erste Ausnehmung mittels Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden ausgebildet ist, um die vorgenannten Vorteile einer besonders präzisen Anordnung der ersten Ausnehmung zu erreichen. Insofern eine Ausnehmung mittels Laserschneiden bzw. mittels einem Laserschneidwerkzeug ausgebildet wird, so wird das Material durch einen entsprechend ausgerichteten und ausgelegten Laserstrahl durchtrennt. Insofern eine Ausnehmung mittels Wasserstrahlschneiden bzw. mittels einem Wasserstrahlschneidwerkzeug ausgebildet wird, so wird das Material durch einen entsprechend ausgerichteten und ausgelegten konzentrierten Wasserstahl durchtrennt. Ein (entsprechendes) Laserschneidwerkzeug bzw. Wasserstrahlschneidwerkzeug ist insbesondere zur Bearbeitung aus einer Richtung ausgebildet, wobei ein Laserkopf bzw. Wasserstrahlkopf senkrecht zu dem Werkstück ausgerichtet und in einer Ebene parallel zu dem Werkstück relativ zu dem Werkstück beweglich ausgebildet ist. Das Laserschneidwerkzeug bzw. Wasserstrahlschneidwerkzeug ist dann bevorzugt zur Bearbeitung von Flachmaterial vorgesehen, wobei der Laserkopf bzw. Wasserstrahlkopf auch von seiner senkrechten Ausrichtung abweichend ausrichtbar sein kann. Ein Laserschneidwerkzeug bzw. Wasserstrahlschneidwerkzeug kann auch einen räumlich um ein Werkstück, insbesondere das Profil, beweglichen Laserkopf bzw. Wasserstrahlkopf umfassen, wobei besonders vorteilhaft an dem Profil aus einer beliebigen Raumrichtung und unabhängig von der Geometrie des Profils Ausnehmungen einbringbar sind. Zudem ist es möglich, bei einem Profil mit sich gegenüberliegenden Wandungen, etwa einem Hohlprofil, Ausnehmungen in eine Wandung einzubringen, ohne dass der Laserstrahl bzw. Wasserstrahl die in seiner Richtung hinter der Wandung liegende Wandung beschädigt. Das Laserschneiden wird bei Profilen mit sich gegenüberliegenden Wandungen, insbesondere Hohlprofilen, auch als Rohrlaserschneiden bezeichnet.
In einer Ausführungsform bildet das Tragelement zumindest eine Wandung eines auf die Seitenwand aufgesetzten Strukturpfostens aus. Ein Strukturpfosten ist ein an der Seitenwand in einer Hochrichtung verlaufendes Strukturelement, das bevorzugt in wiederkehrenden Abständen entlang der Längserstreckung der Seitenwand angeordnet ist. Insbesondere dient der Strukturpfosten der Versteifung der Seitenwand bzw. der Tragstruktur und/oder der Aufnahme von Lasten an der Seitenwand bzw. der Tragstruktur. Bevorzugt erstreckt sich das Tragelement senkrecht von der Seitenwand und bildet mit einem an dem Tragelement und an der Seitenwand angeschweißten L- Winkel ein Hohlprofil aus. Dazu weisen die Seitenwand, das Tragelement und/oder der L- Winkel jeweils Ausnehmungen und Vorsprünge auf, die ineinander zum Positionieren aneinander eingreifen. Die Ausnehmungen und Vorsprünge sind bevorzugt mittels Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden ausgebildet, wobei insbesondere sämtliche Teile des Strukturpfostens gegenüber dem Referenzpunkt definiert positioniert sind. Durch das Integrieren des Tragelements in den Strukturpfosten ist das Tragelement vorteilhaft besonders gut zum Aufhehmen von auf den Führungen aufliegenden Traglasten geeignet bzw. solche Traglasten werden besonders günstig, nämlich an dem steifen Strukturpfosten, in die Seitenwand eingeleitet. Weiterhin wird durch das Integrieren des Tragelements, das durch die definierte Positionierung der Teile aneinander erst ermöglicht ist, das vorsehen voneinander separater Tragelemente und Strukturpfosten ersetzt, sodass die Tragstruktur mit insgesamt weniger Bauteilen ausgebildet ist.
Besonders bevorzugt ist/sind in einer Ausgestaltung der vorgenannten Ausfuhrungsform das Tragelement und/oder der Strukturpfosten aus einem Flachmaterial, insbesondere aus einem Metallblech, ausgebildet. Die Ausnehmungen und/oder Vorsprünge sind dann auf einfache und besonders präzise Weise mittels Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden daran ausbildbar und es ist eine gegenüber der üblichen Fachwerkkonstruktion besonders leichte Tragstruktur geschaffen. Insbesondere sind Vorsprünge an Kanten des Flachmaterials durch entsprechende Konturierung ausgebildet.
Bevorzugt - und im Wesentlichen bereits vorbeschrieben - ist die zumindest eine zweite Ausnehmung zum Positionieren einer Führung zum Führen einer Kettenrolle und/oder zum Führen von Führungsrollen zumindest einer Stufe oder Palette der Fahrwegvorrichtung ausgebildet. Die durch die Erfindung erreicht Maßgenauigkeit bzw. die geringen Toleranzen beim Positionieren und Ausrichten der Führung führen insbesondere bei derartigen Ketten- oder Führungsrollen zu besonders großen Vorteilen, da dort eine genaue Ausrichtung zum sicheren, ruhigen und störungsfreien Betrieb der Fahrwegvorrichtung wesentlich ist.
In einer weiteren Ausführungsform weist das Tragelement zumindest eine dritte Ausnehmung zum Aufnehmen, insbesondere zum Positionieren und Ausrichten durch Anschlägen an der dritten Ausnehmung, eines Sockels der Fahrwegvorrichtung auf. Ein solcher Sockel dient der Verblendung der Tragstruktur bzw. Seitenwandeinheit zu einer Innenseite der Fahrwegvorrichtung in einem Bereich oberhalb der Stufen bzw. Paletten. Vorteilhaft wird auch der Sockel auf einfache Weise sicher positioniert und ausgerichtet an dem Tragelement gehalten und es ist kein weiteres Tragelement oder eine anderweitige Befestigung des Sockels an der Tragstruktur bzw. Seitenwandeinheit bzw. Seitenwand vorzusehen.
In noch einer weiteren Ausführungsform weist das Tragelement zumindest eine vierte Ausnehmung zum Aufnehmen, insbesondere zum Positionieren und Ausrichten durch Anschlägen an der vierten Ausnehmung, zumindest einer Handlaufführung auf. An einer solchen Handlaufführung wird ein Handlauf in einer der Fahrrichtung entgegengesetzten Richtung der Fahrwegvorrichtung im Bereich der Tragstruktur geführt, um einen Umlauf des Handlaufs zu bilden. Entsprechend zu der dritten Ausnehmung mit dem daran/darin aufgenommenen Sockel ist durch die vierte Ausnehmung der Verzicht auf ein weiteres Tragelement oder das Vorsehen einer anderweitigen Befestigung der Handlaufführung ermöglicht.
In einer Ausführungsform weist die Tragstruktur zumindest eine zur zweiten Ausnehmung, zur dritten Ausnehmung und/oder zur vierten Ausnehmung benachbarte fünfte Ausnehmung zum Aufnehmen eines Befestigungsmittels zum Befestigen der Führung, des Sockels und/oder der Handlaufführung. Die Führung, der Sockel und/oder die Handlaufführung sind dann auf einfache Weise und in der durch das Anschlägen definierten Position/ Ausrichtung an dem Tragelement festgelegt, sodass eine Änderung der definierten Position/ Ausrichtung im Betrieb der Fahrwegvorrichtung sicher vermieden ist. Die Befestigungsmittel sind beispielsweise als Klemmen oder Schraubzwingen ausgebildet.
Alternativ oder ergänzend ist/ sind die zweite Ausnehmung, die dritte Ausnehmung und/oder die vierte Ausnehmung zum unmittelbaren Befestigen der Führung, des Sockels oder der Handlaufführung ausgebildet. Die zweite Ausnehmung, die dritte Ausnehmung und/oder die vierte Ausnehmung sind dann beispielsweise zum Einklicken der Führung, des Sockels oder der Handlaufführung ausgebildet. Es ist so eine besonders einfache Befestigung, insbesondere ohne weitere Befestigungsmittel, erreicht.
Weiterhin bevorzugt ist/sind die zweite Ausnehmung, die dritte Ausnehmung und/oder die vierte Ausnehmung mittels Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden an dem Tragelement ausgebildet. Die entsprechend dem vorbeschriebenen Referenzierungskonzept erreichte Maßgenauigkeit bzw. die geringen Toleranzen ist/sind dann für die zweite Ausnehmung, die dritte Ausnehmung und/oder die vierte Ausnehmung erreicht, sodass daran positionierte/ausgerichtete Führungen, Sockel und oder Handlaufführungen besonders sicher positioniert und ausgerichtet sind.
Weiterhin bevorzugt ist zumindest ein Vorsprung des Tragelements zum Eingreifen in die erste Ausnehmung zum Positionieren des Tragelements an der Seitenwand mittels Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden ausgebildet. Die entsprechend dem vorbeschriebenen Referenzierungskonzept erreichte Maßgenauigkeit bzw. die geringen Toleranzen ist/sind dann für die Positionierung/ Ausrichtung des Tragelements an der ersten Ausnehmung erreicht, sodass daran positionierte/ausgerichtete Führungen, Sockel und oder Handlauffuhrungen besonders sicher positioniert und ausgerichtet sind.
Die Aufgabe wird weiterhin gelöst durch ein Längsabschnittsmodul einer modulweise zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung, insbesondere einer Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend eine vorbeschriebene Tragstruktur. Der Begriff „Längsabschnittsmodul“ ist im Sinne der vorliegenden Offenbarung allgemein als ein Längsmodul der Fahrwegvorrichtung zu verstehen, d.h. als ein Modul, das einen Längs- oder Längenabschnitt der Fahrwegvorrichtung bildet (also einen zumindest in struktureller Hinsicht vollständigen Bestandteil im entsprechenden Längenbereich). Dieser Begriff umfasst daher die Begriffe „Kopfmodul“ und „Zwischenmodul“. Der Begriff „Kopfmodul“ bezeichnet ein an einem der Enden der Fahrwegvorrichtung angeordnetes Modul und bezieht sich dabei wahlweise auf beide Arten von Kopfmodulen (oberes und unteres Kopfmodul, auch als Oberteil und Unterteil bezeichnet); insofern kann dieser Begriff gleichermaßen das Modul am oberen oder am unteren Ende der Fahrwegvorrichtung bezeichnen. Kopfmodule erstrecken sich üblicherweise über einen/den Neigungswinkel der Fahrwegvorrichtung, Überspannen also die Knickstelle bzw. den Übergang vom geneigten Längsabschnitt zum jeweiligen horizontalen Abschnitt. In diesem Zusammenhang bezieht sich der Begriff „Podestabschnitt“ auf den in bestimmungsgemäßer Anordnung zumindest annähernd in einer Horizontalebene ausgerichteten Abschnitt des jeweiligen Kopfmoduls; insofern wird bei einer Beschreibung der Anordnung/ Ausrichtung des jeweiligen Kopfmoduls auch auf die Ausrichtung dieses Podestabschnitts (bzw. dessen Haupterstreckungsebene) Bezug genommen, insbesondere da bzw. wenn die absolute Länge des Podestabschnitts größer ist als die absolute Länge des Schrägabschnitts. Der Begriff „verbindender Schrägabschnitt“, der in der Literatur auch als Stummel bezeichnet wird, ist insbesondere auch als der für das Verbinden/Verheiraten mit einem weiteren Längsabschnittsmodul vorgesehene schräg/geneigt ausgerichtete Abschnitt zu verstehen und kann je nach Funktion des jeweiligen Kopfmoduls mehr oder weniger lang ausgeprägt sein; daraus ergibt sich, dass vorgesehen ist, die einzelnen Module untereinander im Bereich eines/des geneigten Längsabschnitts miteinander zu verbinden. Der allgemeine Begriff „Längsabschnitt“ kann dabei wahlweise ein Längsabschnittsmodul oder einen spezifischen Längsabschnitt insbesondere des Kopfmoduls betreffen (also Podestabschnitt oder Schrägabschnitt).
Ein solches Längsabschnittsmodul weist die bezüglich der Tragstruktur vorbeschriebenen Vorteile entsprechend auf. Insbesondere ist bei einem Längsabschnittsmodul vorgesehen, dass als Referenzpunkt ein Verbindungsmittel zum Ausbilden einer tragenden Modulverbindung des Längsabschnittsmodul mit einem weiteren Längsabschnittsmodul dient oder, dass das Verbindungsmittel auf den gleichen Referenzpunkt bezogen positioniert sind. Das weitere Längsabschnittsmodul kann dann einen entsprechenden absoluten Referenzpunkt aufweisen oder auf einen absoluten Referenzpunkt des Längsabschnittsmoduls referenzieren, wobei auf den absoluten Referenzpunkt bevorzugt auch während der Montage der Fahrwegvorrichtung referenziert wird. Bevorzugt ist das Längsabschnittsmodul als Zwischenmodul zwischen zwei Kopfmodulen ausgebildet.
In einer Ausgestaltung bildet das Tragelement oder ein das Tragelement integrierender Strukturpfosten eine Verbindung mit einem Querträger zum Verbinden von zwei Seitenwandeleinheiten. Auf diese Weise ist der durch den Querträger und die Tragelemente bestimmte Abstand der Führungen, Sockel und/oder Handlauffuhrungen in der Querrichtung besonders sicher bzw. mit geringen Toleranzen bestimmt.
Die Aufgabe wird weiterhin auch gelöst durch eine Fahrwegvorrichtung, insbesondere Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend eine vorbeschriebene Tragstruktur. Insbesondere weist die Fahrwegvorrichtung zumindest ein vorbeschriebenes Längsabschnittsmodul auf. Eine solche Fahrwegvorrichtung weist die bezüglich der Tragstruktur bzw. bezüglich des Längsabschnittmoduls vorbeschriebenen Vorteile entsprechend auf.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Die Formulierung Figur ist in den Zeichnungen mit Fig. abgekürzt.
In den Zeichnungen zeigen Fig. la eine Perspektive Ansicht eines teilweise montierten Kopfmoduls einer modulweise zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung mit einer Tragstruktur;
Fig. lb eine Perspektive Ansicht eines teilweise montierten Zwischenmoduls einer modulweise zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung mit einer Tragstruktur;
Fig. lc eine Perspektive Ansicht eines weiteren teilweise montierten Kopfmoduls einer modulweise zusammenbaubaren Fahrweg Vorrichtung mit einer Tragstruktur;
Fig. Id eine Detailansicht einer Tragstruktur gemäß Fig. la bis lc;
Fig. le eine Querschnittsansicht einer Tragstruktur gemäß Fig. la bis Id.
Fig. 2 eine Detailansicht einer Seitenwandeinheit mit daran angeordneten Führungen; und
Fig. 3 eine Detailansicht eines Strukturpfostens mit integriertem Tragelement.
Detaillierte Beschreibung der Zeichnungen
Die beschriebenen Ausführungsbeispiele sind lediglich Beispiele, die im Rahmen der Ansprüche auf vielfältige Weise modifiziert und/oder ergänzt werden können. Jedes Merkmal, das für ein bestimmtes Ausführungsbeispiel beschrieben wird, kann eigenständig oder in Kombination mit anderen Merkmalen in einem beliebigen anderen Ausführungsbeispiel genutzt werden. Jedes Merkmal, das für ein Ausfuhrungsbeispiel einer bestimmten Anspruchskategorie beschrieben wird, kann auch in entsprechender Weise in einem Ausfuhrungsbeispiel einer anderen Anspruchskategorie eingesetzt werden.
Die Figuren la bis lc zeigen mehrere Längsabschnittsmodule 1.1, 1.2, 1.3 einer modulweise zusammengebauten Fahrwegvorrichtung 1, nämlich Figur la ein als unteres Kopfmodul ausgebildetes erstes Längsabschnittsmodul 1.1, Figur lb ein als Zwischenmodul ausgebildetes zweites Längsabschnittsmodul 1.2 und Figur lc ein als oberes Kopfmodul ausgebildetes drittes Längsabschnittsmodul 1.3. Die Kopfmodule erstrecken sich dabei über Knickstellen hinaus, bzw. weisen einen abgeknickten Stummel auf. Die Längsabschnittsmodule 1.1, 1.2, 1.3 weisen jeweils eine Tragstruktur 2 mit jeweils zwei sich jeweils hauptsächlich in einer Längsrichtung L erstreckenden Seitenwandeinheiten 2.1, 2.2 und sich in einer Querrichtung Q erstreckenden Querträgern 2.3 auf. Eine jeweilige Seitenwandeinheit 2.1, 2.2 weist wiederum jeweils eine Seitenwand 3, einen sich in Längsrichtung L erstreckenden Obergurt 4.1 und einen sich in Längsrichtung L erstreckenden Untergurt 4.2 auf.
Der Aufbau der Tragstrukturen 2 ist in den Figuren ld und le im Detail gezeigt. Dabei ist die Seitenwand 3 aus einem Flachmaterial ausgebildet, bei dem durch Aussparungen 5 Strukturabschnitte 6.1, 6.2 ausgebildet sind. Die Strukturabschnitte 6.1 unterteilen die Seitenwand 3 bzw. die Seitenwandeinheit 2 in Felder. Ferner sind an den Strukturabschnitten 6.1 Strukturpfosten 7 und an den Strukturpfosten 7 die Querstreben 2.3 angeordnet bzw. befestigt, insbesondere verschweißt. Bei den Strukturpfosten 7 bildet die Seitenwand 3 eine erste Wandung 7.1, ein Tragelemente 11 eine zweite Wandung 7.2 und ein L-Winkel 23 eine dritte Wandung 7.3 und eine vierte Wandung 7.4, wie in Figur 3 im Detail dargestellt ist. Figur 3 zeigt dabei einen Strukturpfosten 7 im Bereich einer Knickstelle eines Kopfmoduls. Die Seitenwand 3, das Tragelement 11 und der L-Winkel 23 sind dabei jeweils aus Flachmaterial ausgebildet, wobei die Seitenwand 3 lasergeschnittene oder wasserstrahlgeschnittene erste Ausnehmungen 24.1 zum Positionieren des Tragelements 11 an der Seitenwand aufweist und der Strukturpfosten 7 weitere Ausnehmungen 25, 26, 27 zum Positionieren des L- Winkels 23 und des Querträgers 2.3 an der Seitenwand 3 bzw. dem Tragelement 11 aufweist. Den Ausnehmungen 24.1, 25, 26, 27 sind jeweils an Kanten des Tragelements 7 und dem L-Winkel 23 angeordnete, und ebenfalls mittels Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden ausgebildete Vorsprünge zugeordnet, die in diese zum Positionieren/ Ausrichten der Komponenten zueinander eingreifen.
Das Tragelement 11 ragt von der Seitenwand 3 senkrecht in einen Innenraum der Fahrwegvorrichtung 1 und weist eine zweite Ausnehmung 24.2 zum Aufnehmen einer Führung 14.1, eine dritte Ausnehmung 24.3 zum Aufnehmen eines Sockels 13 sowie weitere Ausnehmungen 28, 29 zum Aufnehmen weiterer Führungen 14.2, 14.3 auf. Die Aufnahme erfolgt bei den Ausnehmungen 24.1, 28, 29 durch Anschlägen, sowohl in der Querrichtung Q als auch in einer Hochrichtung H, sodass die jeweils aufgenommenen Komponenten positioniert und ausgerichtet werden, wie näher in Figur 2 dargestellt ist. Unterhalb der zweiten Ausnehmung 24.2 sowie der weiteren Ausnehmungen 28, 29 sind zudem fünfte Ausnehmungen 24.5 angeordnet, die zum Aufnehmen eines nicht näher dargestellten Befestigungsmittels wie etwa einer Klemme ausgebildet sind.
Die Seitenwand 3 ist weiterhin integral mit dem Obergurt 4.1 und dem Untergurt 4.2 ausgebildet. So ist durch das die Seitenwand 3 ausbildende Flachmaterial eine erste Wandung 8.1 und L-förmig von der ersten Wandung 8.1 abgebogen eine zweite Wandung 8.2 des Obergurts 4.1 gebildet. Eine dritte Wandung 8.3 und eine vierte Wandung 8.4 des Obergurts 4.1 sind durch ein weiteres, aus einem L-förmig gebogenen Flachmaterial gebildeten und mit dem die Seitenwand 3 ausbildenden Flachmaterial verschweißten, Element gebildet. In gleicher Weise sind durch das die Seitenwand 3 ausbildende Flachmaterial L-förmig von der Seitenwand 3 abgebogen eine erste Wandung 9.1 und L-förmig von der ersten Wandung 9.1 abgebogen eine zweite Wandung 9.2 des Untergurts 4.2 gebildet. Eine dritte Wandung 9.3 und eine vierte Wandung 9.4 des Untergurts 4.2 sind durch eine L-förmig gebogene Bodeneinheit 10 gebildet.
Wiederum mit Bezug auf die Figuren la bis lc sind die Längsabschnittsmodule 1.1, 1.2, 1.3 mit mehreren Komponenten der Fahrwegvorrichtung dargestellt. So weist das untere Kopfmodul (Fig. la) eine Kammplatte 12, einen Sockel 13, eine Balustrade 16 mit darauf angeordnetem Handlauf 17 und mehrere Führungen 14.1, 14.2, 14.3 für nicht dargestellte Kettenrollen, Stufen-/Palettenrollen und/oder einen Handlauf auf. Entsprechende Führungen 14.1, 14.2, 14.3, ein Sockel 13 und eine Balustrade 16 sind auch in dem Zwischenmodul (Fig.lb) angeordnet. Die Führungen 14.1, 14.2, 14.3 liegen dabei auf den Tragelementen 7 auf. Das obere Kopfmodul (Fig. lc) weist neben den bereits im unteren Kopfmodul und/oder Zwischenmodul vorhandenen Komponenten einen Antrieb 15 zum Antreiben einer Kette und/oder einem Handlaufümlauf auf. Bei der Darstellung des oberen Kopfmoduls ist eine vorgesehene Balustrade 16 nicht dargestellt.
Die Längsmodule 1.1, 1.2, 1.3 weisen jeweils an den Tragstrukturen 2, bzw.
Seitenwandeinheiten 2.1, 2.2, bzw. Seitenwänden 3 im Flachmaterial eingebrachte Referenzpunkte 18 auf, die in Fig. Id dargestellt sind. In den Figuren la bis le sind die Referenzpunkte 18 von Montagehalterungen 19 überdeckt, die wiederum auf Schlitten 20 befestigt sind. Durch das Aufhängen der Längsabschnitte 1.1, 1.2, 1.3 an den Referenzpunkten 18 ist es ermöglicht, während der Montage immer wieder und bestenfalls ausschließlich bei der Positionierung/ Ausrichtung von Komponenten auf die Referenzpunkte 18 Bezug zu nehmen. Die Referenzpunkte 18 sind bei der Fertigung der Seitenwände 3 durch Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden an dem Flachmaterial ausgebildet, wobei durch für das Laserschneiden bzw. Wasserstrahlschneiden typische Genauigkeit alle weiteren an dem Flachmaterial eingebrachten Ausnehmungen 22, 24.1, 25 oder Ausschnitte exakt gegenüber den Referenzpunkten 18 positioniert sind und insofern ihrerseits als Referenzen bei der Positionierung/ Ausrichtung von Komponenten, insbesondere des Tragelements 11 dienen können. Insbesondere gilt dies auch für zum Verbinden der Längsabschnittmodule 1.1, 1.2, 1.3 vorgesehene Verbindungsmitte 21 und Schlitze 22 zum Aufnehmen von Komponenten der Fahrwegvorrichtung 1. Auch sind die Ausnehmungen 24.2, 24.3, 24.4, 24.5 26, 27, 28, 29 an den jeweiligen Komponenten mittels Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden ausgebildet. Den Ausnehmungen 24.1, 25, 26, 27 zugeordnete Vorsprünge zum Positionieren/ Ausrichten der Komponenten zueinander sind an den jeweiligen Komponenten, insbesondere an dem Tragelement 11 , ebenfalls mittels Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden ausgebildet, sodass sich die Referenz zu dem Referenzpunkt 18 durch jeweils exakte Positionierung der Komponenten zueinander durch alle Komponenten fortsetzt, insbesondere zwischen Seitenwand 3 und Tragelement 11. Mittels der Referenzpunkte 18 und insbesondere der Aufhängung der Längsabschnittmodule 1.1, 1.2, 1.3 ist auch eine exakte Ausrichtung der Längsabschnittmodule 1.1, 1.2, 1.3 zueinander bei deren Verbindung miteinander über die Verbindungsmittel 21 ermöglicht. B ezugszeichenliste
1 Fahrwegvorrichtung
1.1 erstes Längsabschnittsmodul (unteres Kopfmodul)
1.2 zweites Längsabschnittsmodul (Zwischenmodul)
1.3 drittes Längsabschnittsmodul (oberes Kopfmodul)
2 Tragstruktur
2.1 erste Seitenwandeinheit
2.2 zweite Seitenwandeinheit
2.3 Querträger
4.1 Obergurt
4.2 Untergurt
5 Aussparung
6.1 erster Strukturabschnitt (Strukturpfosten)
6.2 zweiter Strukturabschnitt (Querstrebe)
7 Strukturpfosten
7.1 erste Wandung des Strukturpfostens
7.2 zweite Wandung des Strukturpfostens
7.3 dritte Wandung des Strukturpfostens
7.4 vierte Wandung des Strukturpfostens
8.1 erste Wandung des Obergurts
8.2 zweite Wandung des Obergurts
8.3 dritte Wandung des Obergurts
8.4 vierte Wandung des Obergurts
9.1 erste Wandung des Untergurts
9.2 zweite Wandung des Untergurts
9.3 dritte Wandung des Untergurts
9.4 vierte Wandung des Untergurts
10 Bodeneinheit
11 Tragelement
12 Kammplatte
13 Sockel
14.1 erste Führung 14.2 zweite Führung
14.3 dritte Führung
15 Antrieb
16 Balustrade
17 Handlauf
18 Referenzpunkt
19 Montagehalterung
20 Schlitten
21 V erbindungsmittel
22 Schlitz
23 L-Winkel des Strukturpfostens
24.1 erste Ausnehmung
24.2 zweite Ausnehmung
24.3 dritte Ausnehmung
24.5 fünfte Ausnehmung
26 Ausnehmung
27 Ausnehmung
28 Ausnehmung
29 Ausnehmung
L Längsrichtung
Q Querrichtung
H Hochrichtung

Claims

Patentansprüche
1. Tragstruktur (2) für eine Fahrwegvorrichtung (1), insbesondere eine
F ahrtreppenvorrichtung, aufwei send : zwei sich gegenüberliegende Seitenwandeinheiten (2.1, 2.2) jeweils mit einem Obergurt (4.1), einem Untergurt (4.2) und einer sich zwischen Obergurt (4.1) und Untergurt (4.2) erstreckenden Seitenwand (3); und zwei jeweils an einer Seitenwand (3) angeordnete Tragelemente (11); wobei eine jeweilige Seitenwand (3) zumindest eine erste Ausnehmung (24.1) zum Positionieren des ihr zugeordneten Tragelements (11) an der Seitenwand (3) aufweist; wobei die zumindest eine erste Ausnehmung (24.1) gegenüber einem Referenzpunkt (18) der Tragstruktur (2) definiert positioniert ist; wobei das Tragelement (11) zumindest eine zweite Ausnehmung (24.2) zum Positionieren und Ausrichten zumindest einer Führung (14.1, 14.2, 14.3) der Fahrwegvorrichtung (1) durch Anschlägen an der zweiten Ausnehmung (24.2) aufweist; wobei das Tragelement (11) mit einem an der Seitenwand (3) angeschweißten L- Winkel (23) den Strukturpfosten (7) als Hohlprofil ausbildet; wobei das Tragelement (11) zumindest eine Wandung (7.2) des Strukturpfostens (7) ausbildet.
2. Tragstruktur (2) nach Anspruch 1, wobei eine jeweilige Seitenwand (3) im Wesentlichen aus einem Flachmaterial, insbesondere aus einem Metallblech, ausgebildet ist und die erste Ausnehmung (24.1) mittels Laserschneiden oder Wasserstrahl schnei den ausgebildet ist.
3. Tragstruktur (2) nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Tragelement (11) und/oder der Strukturpfosten (7) aus einem Flachmaterial, insbesondere aus einem Metallblech, ausgebildet ist/sind.
4. Tragstruktur (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die zumindest eine zweite Ausnehmung (24.2) zum Positionieren einer Führung (14.1, 14.2, 14.3) zum Führen einer Kettenrolle und/oder zum Führen von Führungsrollen zumindest einer Stufe oder Palette der Fahrwegvorrichtung (1) ausgebildet ist.
5. Tragstruktur (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Tragelement (11) zumindest eine dritte Ausnehmung (24.3) zum Aufnehmen, insbesondere zum Positionieren und Ausrichten durch Anschlägen an der dritten Ausnehmung (24.3), eines Sockels (13) der Fahrwegvorrichtung (1) aufweist.
6. Tragstruktur (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Tragelement (11) zumindest eine vierte Ausnehmung zum Aufnehmen, insbesondere zum Positionieren und Ausrichten durch Anschlägen an der vierten Ausnehmung, zumindest einer Handlaufführung aufweist.
7. Tragstruktur (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, aufweisend zumindest eine zur zweiten Ausnehmung (24.2), zur dritten Ausnehmung (24.3) und/oder zur vierten Ausnehmung benachbarte fünfte Ausnehmung (24.5) zum Aufnehmen eines Befestigungsmittels zum Befestigen der Führung (14.1, 14.2, 14.3), des Sockels (13) und/oder der Handlaufführung.
8. Tragstruktur (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die zweite Ausnehmung (24.2), die dritte Ausnehmung (24.3) und/oder die vierte Ausnehmung zum unmittelbaren Befestigen der Führung (14.1, 14.2, 14.3), des Sockels (13) oder der Handlaufführung ausgebildet ist/sind.
9. Tragstruktur (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die zweite Ausnehmung (24.2), die dritte Ausnehmung (24.3) und/oder die vierte Ausnehmung mittels Laserschneiden oder Wasserstrahl schnei den an dem Tragelement (11) ausgebildet ist/sind.
10. Tragstruktur (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zumindest ein Vorsprung des Tragelements (11) zum Eingreifen in die erste Ausnehmung (24.1) zum Positionieren des Tragelements (11) an der Seitenwand (3) mittels Laserschneiden oder Wasserstrahl schnei den ausgebildet ist.
11. Längsab schnittsmodul (1.1, 1.2, 1.3) einer modulweise zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung (1), insbesondere einer Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend eine Tragstruktur (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
12. Längsab schnittsmodul (1.1, 1.2, 1.3) nach Anspruch 10, wobei das
Tragelement (11) oder ein das Tragelement (11) integrierender Strukturpfosten (7) eine Verbindung mit einem Querträger (2.3) zum Verbinden von zwei Seitenwandeleinheiten (2.1, 2.2) bildet.
13. Längsab schnittsmodul (1.1, 1.2, 1.3) nach Anspruch 11 oder 12, ausgebildet als
Zwischenmodul zwischen zwei Kopfmodulen.
14. Fahrwegvorrichtung (1), insbesondere Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend eine Tragstruktur (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 10; und insbesondere zumindest ein Längsab schnittsmodul (1.1, 1.2, 1.3) nach einem der
Ansprüche 12 bis 14.
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Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1321424A1 (de) 2001-12-19 2003-06-25 Inventio Ag Tragkonstruktion für Fahrtreppe
WO2011048437A1 (en) * 2009-10-19 2011-04-28 Otis Elevator Company Truss construction for a passenger conveyor
EP2548832A1 (de) * 2011-07-21 2013-01-23 Inventio AG Bauteil mit einer Befestigungsvorrichtung für Anbauteile
EP3150540A1 (de) * 2015-09-29 2017-04-05 Inventio AG Verfahren zum herstellen eines tragwerks für eine personentransportanlage

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