WO2024078841A1 - Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung sowie verfahren zum zusammenbauen einer modulweise aufgebauten fahrwegvorrichtung - Google Patents

Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung sowie verfahren zum zusammenbauen einer modulweise aufgebauten fahrwegvorrichtung Download PDF

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WO2024078841A1
WO2024078841A1 PCT/EP2023/076244 EP2023076244W WO2024078841A1 WO 2024078841 A1 WO2024078841 A1 WO 2024078841A1 EP 2023076244 W EP2023076244 W EP 2023076244W WO 2024078841 A1 WO2024078841 A1 WO 2024078841A1
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WO
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module
modules
longitudinal section
alignment
arrangement
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/076244
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Georg Schleiter
Flemming BERGMANN
Jan Dietrich
Original Assignee
Tk Elevator Innovation And Operations Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tk Elevator Innovation And Operations Gmbh filed Critical Tk Elevator Innovation And Operations Gmbh
Publication of WO2024078841A1 publication Critical patent/WO2024078841A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B23/00—Component parts of escalators or moving walkways

Definitions

  • the present invention relates to a longitudinal section module connection arrangement configured for the relative positioning and alignment of at least two longitudinal section modules of a guideway device comprising at least three separate longitudinal section modules comprising two head modules and at least one intermediate module, for assembling the guideway device by connecting/marrying the modules to one another in pairs. Furthermore, the present invention relates to a method for assembling at least the support structure(s) of a guideway device by providing at least three longitudinal section modules of the guideway device in a coordinated arrangement and alignment for connecting/marrying the modules to one another in pairs, in particular using such a longitudinal section module connection arrangement in an assembly line.
  • the present invention also relates to the use of a longitudinal section module connection arrangement for carrying out final assembly of at least support structures of guideway devices by connecting/marrying the corresponding support structure sections in pairs.
  • the invention relates to a device and a method according to the preamble of the respective independent claim.
  • the components to be assembled in the head areas of the escalator must usually be installed in an inclined position of the head areas, especially if the supporting structure of the escalator has already been created and is present over the entire intended length of the escalator and the angular alignment of an intermediate section between the head modules relative to the head modules is already predefined, i.e. if the intended gradient/inclination of the escalator has already been implemented structurally.
  • a large part of the assembly work is usually carried out in this state, with corresponding requirements for cranes, support arms or similar assembly aids designed for large loads.
  • Examples include publications EP 3 426 588 Bl and EP 3 426 589 Bl, each of which describes a device and a method for producing a passenger transport system based on several joining steps.
  • EP 3 724 118 Bl can also be mentioned, which describes measures intended to facilitate order picking or other measures preparatory to production or the production process, particularly in the case of escalators.
  • the following publications can also be mentioned, which describe support structure modules that rest on assembly aids during handling or assembly: US 2019/134753 Al, JP 2006 213470 A, CN 110 449 785 A. According to the state of the art, it is usually necessary to adapt the assembly process to a relatively high degree specifically for each individual design of an escalator.
  • the task is to provide a method and a corresponding device or structural design or corresponding assembly aids with which escalators or general guideway devices can be assembled as simply as possible. It is also the task to design a concept for the structural design of guideway devices and an assembly process dependent on this in such a way that the guideway devices can be manufactured with the highest possible standardization and efficiency on the one hand and with the highest possible variability and the best possible accessibility on the other.
  • a method for assembling (in particular final assembly) a guideway device by providing at least three longitudinal section modules of the guideway device in a coordinated arrangement and orientation for connecting/marrying the modules in pairs with each other, wherein the guideway device is in a modular configuration with at least three separate longitudinal section modules comprising two head modules and at least one intermediate module is provided, wherein the modules are provided for final assembly for connecting a/the respective support structure of the modules to one another in pairs, wherein one of the head modules is arranged and aligned in a coordinated arrangement and orientation on a/the first end face of the at least one intermediate module and the other of the head modules is arranged and aligned in a coordinated arrangement and orientation on a/the second end face of the at least one intermediate module, in each case in an orientation/arrangement that matches the orientation/arrangement of the at least one intermediate module.
  • the arrangement/alignment can preferably be carried out by means of module-specific positioning units in combination with module-specific support and movement devices, in which tilting kinematics can preferably be implemented.
  • module-specific assembly aids which can be aligned relative to one another, for example with respect to side stops or similar absolute position references.
  • assembly line is to be understood here as a predefined path for the process chain from module-specific measures on the separate module to the finished support structure consisting of all (at least three) modules.
  • the assembly line is aligned in a strictly axial line, so it does not require lateral relocation or an azimuth angle change of the longitudinal alignment of the individual modules along the assembly line.
  • the assembly line can be designed to be comparatively slim, i.e. it can only include comparatively few or small or inexpensive assembly aids, and can also be implemented, for example, decoupled from any specific design of a machine hall floor (e.g. no guide rails embedded in the floor or attached to the floor).
  • longitudinal section module connection arrangement is to be understood here in particular as an arrangement of assembly aids that can be provided separately or independently of a specific configuration of assembly halls or similar facilities and that can be integrated into a production line in the most flexible way possible. At least some of the assembly aids are preferably designed for coupling-positioning interaction with reference recesses provided integrally in the support structure of the respective module.
  • the present invention provides an advantageous process and an advantageous device design, in particular such that the respective longitudinal section module can be arranged and connected or supported in a predefined/predefinable manner with respect to the relative position to at least one further longitudinal section module (in particular by means of several support and movement devices), so that a comparatively high degree of accuracy in positioning relative to one another can also be ensured.
  • this makes it easier to handle and hold the individual modules, and on the other hand, it can also make the process of connecting/connecting modules in pairs easier, in particular when arranged in alignment on an assembly line from the time of module-specific assembly, in particular when the intermediate module and the respective end section of the head modules are aligned horizontally.
  • the modular design of the support structure of the individual modules described here offers process-related advantages (particularly with regard to handling individual longitudinal sections) when the support structure can be handled as efficiently and precisely as possible during the manufacture of the guideway device.
  • a longitudinal section module connection arrangement designed for this purpose advantageously has the following components: positioning system for the individual modules, in particular comprising guides or plugs on alignment plates (in particular in the sense of assembly aids provided at the factory, which are preferably compatible with a position reference coupling on the respective module); a first support and movement device, in particular with lifting / tilting kinematics, set up for positioning and aligning the upper head module for connection to the at least one horizontally aligned intermediate module; a second support and movement device, in particular with lifting / tilting kinematics, set up for positioning and aligning the lower head module for connection to the at least one horizontally aligned intermediate module;
  • guideway device refers primarily to escalator devices (in particular including escalators) and moving walkway devices (the latter in particular in a stepless design in at least approximately flat alignment or with negligible gradient) as well as related passenger transport devices with continuously rotating transport device.
  • a guideway device comprises, for example, segments or units forming the transport device, in particular steps or pallets, which are connected to driven chains or comparable drive means and guided in guide rails.
  • the guide rails as well as a/the chain (or a comparable traction device) and other components of the guideway device are held, for example, within load-bearing constructions or support structures extending substantially laterally therefrom in the axial direction, which are usually formed from two opposite side wall units connected to one another via crossbeams and optionally also a floor unit and can also comprise struts arranged in a lattice-like manner.
  • the term "guideway device” also refers in particular to modularly constructed guideway devices which consist of several longitudinal sections or longitudinal section modules. with an individual or longitudinal section-specific supporting structure, are modularly constructed and can be assembled/mounted module by module.
  • the guideway devices described here can also comprise moving walkway devices, i.e. guideway devices that are at least approximately horizontally aligned without steps but with individual guideway elements that are not intended to overcome an incline but form a largely flat route; in this respect, a reference to a bend or an inclined section is to be understood here to mean that the corresponding section is described largely independently of any incline actually realized.
  • the general term "assembly” or the more specific term “final assembly” generally refers to the assembly of the entire/complete support structure of the guideway device, which can also include all of the intended longitudinal section modules (two head modules and at least one intermediate module); this final assembly is also described here as a pairwise modular connection/connection of the support structures of at least two longitudinal section modules, or comprising at least this connection step.
  • the term "assembly” can also include preparatory steps such as picking/providing/keeping components ready for a respective longitudinal section or module or for the entire guideway device; according to the present disclosure, the invention primarily relates to steps and aspects which are downstream of picking, i.e. do not include picking in the narrower sense.
  • module refers specifically to the assembly or assembly of only certain individual modules or their components in the corresponding module, for example specifically in the case of a head module, where, for example, components of a/the drive are installed in the upper head module, or guides, rails, cladding parts or components of the balustrade are (pre-)assembled in only one of the modules.
  • the assembly of components can take place at least partially in a phase in which the modules are still handled separately from one another, or in a phase in which the modules are already married to one another; this variation possibility affects, for example, the individual steps/pallets; in this respect too, the use of the term "assembly” is not to be understood as restricting certain phases of the process of creating the complete guideway device or its supporting structure. According to the present disclosure, “marriage” is to be understood as the process of finally fastening the individual modules to one another as part of the creation of the entire supporting structure of the complete guideway device.
  • longitudinal section module in the sense of the present disclosure is generally to be understood as a load-bearing longitudinal module of the guideway device, i.e. as a module that forms a longitudinal or length section of the guideway device and provides the support structure for it (i.e. a component of the guideway device in the corresponding length range that is at least structurally complete).
  • This term therefore includes the terms “head module” and “intermediate module”.
  • head module refers to a module arranged at one of the ends of the guideway device and refers optionally to both types of head modules (upper and lower head module, also referred to as upper part and lower part); in this respect, this term can equally refer to the module at the upper or lower end of the guideway device.
  • head modules In guideway devices designed as escalators, head modules usually extend over one or the angle of inclination of the guideway device and thus span the bend or the transition from the inclined longitudinal section to the respective horizontal longitudinal section.
  • the term "platform section” refers to the section of the respective head module which, in the intended arrangement, is aligned at least approximately in a horizontal plane; in this respect, when describing the arrangement/alignment of the respective head module, reference is also made to the alignment of this platform section (or its main extension plane), in particular if the absolute length of the platform section is greater than the absolute length of the inclined section.
  • the "connecting inclined section” (also referred to as a stub in the specialist literature) is to be understood in particular as the inclined/inclined section intended for connecting/connecting to another longitudinal section module, and this inclined section can be more or less long depending on the function of the respective head module; this means that the individual modules are intended to be connected to one another in the area of a/the intended inclined longitudinal section; If several intermediate modules are planned, the intermediate modules are first connected/married to one another, depending on the process preference, or the respective head module and intermediate module are first connected.
  • the general term "longitudinal section” can refer either to a longitudinal section module or to a specific longitudinal section, particularly of the head module (i.e. platform section or inclined section).
  • longitudinal section compared to the term “longitudinal section module” refers, unless further specified, equally to the head sections and the at least one intermediate section and is used according to the present disclosure when modularity or a modular design or a strictly modular process is not necessarily required or can also be varied or modified according to the invention, or when reference is made to a process or a device-related state which is still prior to the intended modular construction of the individual modules, e.g. relating to connecting individual longitudinal sections of a head module to form the entire head module.
  • individual longitudinal sections are mentioned without explicitly referring to them as longitudinal section modules, not only the individual modules but also longitudinal sections of an individual module can be affected, in particular a platform section (e.g. first longitudinal section) and an inclined section (e.g. second longitudinal section) of a head module, for which two sections a specific connection process can be provided (in particular in the area of the bend);
  • a platform section e.g. first longitudinal section
  • an inclined section e.g. second longitudinal section
  • individual longitudinal sections of a module can be positioned relative to one another by means of form-fitting contours, e.g. in connection with a material-locking connection of these longitudinal sections to create the entire supporting structure of the respective module.
  • A/the support structure of a/the guideway device or of a/the respective module can essentially be formed by opposing side wall units and cross members (also referred to as crossbars) connecting them, wherein a/the side wall unit is formed by at least one side wall and in particular by an upper chord and/or a lower chord; the modular manufacturing process described here can also include the connection of a floor unit to the side wall units; however, it has been shown that such a floor unit does not necessarily have to fulfill a support function, but is designed, for example, with regard to the function of collecting oil from a/the drive and, if necessary, draining it away, or is designed in an optimized manner with regard to a cover and/or accessibility from below to the support structure or the guideway device; in this respect, the floor unit is to be understood as an optional structural unit, which can also be functionally provided separately from the support structure, but which can optionally also take on an additional supporting load-bearing function if desired in individual cases.
  • side wall refers to a side structure which, for example, runs flat in only one side plane at least in sections, but alternatively or additionally at least in sections by profiles, struts or supports extending beyond one/the side plane formed and/or reinforced.
  • the side wall is made up of structural elements or structural sections which, as flat structural sections, absorb forces in several directions and/or, as rod-shaped or strut-like structural parts/sections/elements, absorb the respective forces only along the longitudinal extent specified by the orientation (tension or compression); such components of the load-bearing structure can also be referred to by the English term "truss member” or "truss section", whereby according to the present disclosure, a truss-like structure does not necessarily have to be present; the term “truss” can nevertheless be considered appropriate here, because the side wall usually has a truss-like structure at least in sections, i.e.
  • the side wall is therefore designed, for example, as a closed surface, as a pure truss or as a structure with parts (or sections) of closed surfaces and parts with a truss structure.
  • at least some of the load-bearing structural partsZ-sections of the side wall are made of flat material, in particular sheet metal, e.g. structurally flat sections or stiffening (in particular) curved L- or U-profile sections in the area of welded connections to other structural parts/elementsZ-sections.
  • a “side wall unit” comprises the side wall described here and belts assigned to this side wall, in particular an upper belt and a lower belt, wherein the belts can be formed integrally with the side wall, integrated or separate from one another. These belts are alternatively also referred to as bands.
  • the respective side wallZ-unit can also be understood as a side wallZ-unit provided in modules, depending on the reference to a/the respective phase of the manufacturing process of the individual modules or the entire guideway device.
  • the term side wall unit can refer to the entire side structure comprising upper and lower belts
  • the term side wall can refer to the side structure arranged between the upper and lower belts.
  • chords refer to structural parts or corresponding load-bearing sections extending longitudinally in the area of an upper edge or a lower edge of the side wall for absorbing loads in the longitudinal direction of the guideway device, in particular bending loads, which primarily lead to tensile stresses in the lower chord and to compressive stresses in the upper chord.
  • the chords are preferably designed as profiles or profile sections, in particular as U-profiles, U-profiles or hollow profiles and thus have a favorable area moment of inertia for absorbing the bending loads.
  • the chords therefore stiffen the supporting structure and form external corner points, whereby the chords and/or the side walls can optionally be used to attach further components of the
  • the belts can also be designed as components separate from the side wall; however, at least some of the belts are preferably formed in one piece with the side wall, for example by bending the side wall.
  • the upper belt is particularly preferably designed as a hollow profile with four walls, with two walls being formed by the L-shaped side wall made from flat material in this area, and two further walls being formed by a flat material component that is also L-shaped and separate from the side wall.
  • the lower belt is also preferably designed in a similar way as a hollow profile with four walls, with two walls being formed by the L-shaped side wall made from flat material in this area, and two walls being formed by the floor unit that is also L-shaped and made from flat material in this area.
  • the components forming the walls are preferably welded to one another.
  • the upper belt and/or the lower belt can also be provided entirely in one piece with the side wall or entirely separately from the side wall (particularly in the sense of a process variation).
  • structurally load-bearing refers to a point or component of the supporting structure that can be temporarily loaded to absorb at least the forces resulting from the dead mass of the guideway device or the corresponding module, e.g. in connection with individual assembly steps. This term is used, for example, in relation to the reference points described here.
  • load-bearing is understood to mean a component or a part (section) of the supporting structure which is designed to withstand the prevailing static and dynamic forces and moments, even under continuous loading over several years, when the guideway device is used as intended.
  • connecting means in the sense of the present disclosure is to be understood as a screw connection or a rivet connection, in particular a so-called locking ring bolt connection, in particular in connection with a connection between modules, whereby the connecting means are applied, for example, for sheet metal connections for the force-fitting connection of the supporting structures of adjacent modules.
  • the person skilled in the art can specify whether such a preferred rivet connection or locking ring bolt connection should be replaced in individual cases or at individual connection points by, for example, a screw connection.
  • the rivet connection or locking ring bolt connection preferably also comprises at least one visual inspection marking, in particular one which lifts off the material. In this way, not least The assembly of the individual supporting structure sections is designed to be particularly flexible and variable.
  • the present invention is also based in particular on the concept that at least a significant portion of a side wall, an upper flange, a lower flange and/or the entire side wall unit, which defines the overall shape, is made of flat material, in particular sheet metal, with at least one reference point preferably being defined on the flat material.
  • a side wall, an upper flange, a lower flange and/or the entire side wall unit, which defines the overall shape is made of flat material, in particular sheet metal, with at least one reference point preferably being defined on the flat material.
  • the invention particularly preferably includes the teaching of introducing further references, in particular corresponding recesses (in the sense of additional component-specific assembly reference points) on the flat material in addition to the at least one reference point arranged in particular in the corresponding side wall during the course of the same processing method, on which further components can be arranged directly and thus in a defined position relative to the at least one (master) reference point with high accuracy.
  • references or reference recesses are also introduced in particular in areas of the flat material which can be subjected to further processing steps, in particular bending processes, following the laser/water jet cutting, whereby the referencing concept described here can also be implemented for multi-dimensional positioning in space with respect to at least two or all three spatial directions.
  • the invention further includes the teaching that the reference point is defined by, for example, a circular recess or by its center point, to which further positioning devices (i.e. assembly aids such as, for example, side support units) for positioning individual longitudinal sections or components can be clamped, for example.
  • the respective component with the reference point or the entire module or the entire guideway device is lifted at at least one reference point or supported around a reference axis formed by several reference points, e.g.
  • At least a significant portion of an upper chord or a Lower flange can be formed from a profile, whereby corresponding processing methods, in particular tube laser cutting methods or water jet cutting, for forming a reference point and/or further references are also available for profiles.
  • components refers to components to be installed in the respective guideway devices or in the respective modules of the guideway device, e.g. relating to electrics, drive, guidance or the like. If a load-bearing function is to be fulfilled by a structural component, in particular for the intended continuous load, the term “load-bearing components” or structural parts/elements/sections is used in connection with the supporting structure.
  • At least one of the head modules is tilted from an oblique/inclined arrangement of its connecting oblique section into a horizontal arrangement of the oblique section and is thereby aligned horizontally in a coordinated arrangement and orientation on the first front end side of the at least one intermediate module, in particular in a module-specific arrangement on a support and movement device.
  • this also enables flexible specification of the time and the relative position for the tilting process.
  • both head modules are tilted from an inclined arrangement of the respective connecting inclined section to a horizontal arrangement of the inclined section (in particular in opposite directions) and are thereby aligned horizontally in a coordinated arrangement and orientation on opposite end faces of the at least one intermediate module, each in an orientation/arrangement that matches the (at least approximately) horizontal orientation/arrangement of the at least one intermediate module. Thanks to the assembly concept according to the invention, this can be done either in temporal/spatial coordination or independently of one another on a module-specific basis.
  • one of the head modules can be tilted from an oblique arrangement of its connecting oblique section into a horizontal orientation of the oblique section and the other of the head modules can be tilted from an oblique arrangement of its connecting oblique section into a horizontal orientation of the oblique section, wherein the tilting directions can be the same and wherein the tilting axes can run parallel to one another and wherein the respective module is tilted about a/the tilting axis arranged on the side of the oblique section.
  • the tilting axis can be formed, for example, by reference points provided in side wall units of the respective module (eg by laser-cut or water-jet-cut reference recesses).
  • all longitudinal section modules i.e. the at least one intermediate module as such and the head modules each with their platform section, are arranged in an at least approximately horizontal alignment in one plane before the support structures of the modules are connected to one another in pairs. Last but not least, this also promotes standardization and enables the modules to be aligned in an advantageously flat/deep assembly plane.
  • the head modules are tilted into the alignment plane of the at least one intermediate module in such a way that the support structure of a/the corresponding connecting inclined section of the respective head module is brought into alignment with the alignment plane of the support structure of the intermediate module, in particular by raising the head modules at reference points (Z axes) integrated in their side wall units.
  • This can be carried out in a particularly advantageous manner in conjunction with a tilting movement about a structurally predefined tilting Z reference axis.
  • the tilting movement can take place around a structurally predefined tilting reference axis, which is formed by reference points provided in the side wall units of the respective module, in particular by laser-cut or water jet-cut reference recesses.
  • the respective longitudinal section module can be arranged and aligned in coordination with at least one of the other longitudinal section modules, in particular by means of a positioning unit that can be controlled individually for each longitudinal section module.
  • the upper head module can be tilted against the ground or into a pit in a particularly advantageous manner (in particular without having to be lifted) if it is mounted at corresponding reference points around a reference axis in the area of the inner end pointing to the corresponding intermediate module (front side of the inclined section).
  • the upper head module can be tilted against the ground in a particularly advantageous manner (in particular by also being lifted in the process) if it is mounted at corresponding reference points around a reference axis in the area of the outer end (front side of the platform section).
  • the head modules advantageously have reference axes on both front sides, which are provided integrally by the side wall units or on corresponding flat material sections.
  • the respective head module is held in a predetermined relative position relative to the (corresponding) intermediate module with the inclined section in at least approximately horizontal alignment axially aligned with the axial alignment of the intermediate module, for positive/non-positive connection (marriage) with the (corresponding) intermediate module, in particular by means of at least one tilting and holding device for moving/tilting/positioning a/the platform section of the upper or lower head module into the inclined position (angle of inclination a).
  • positive/non-positive connecting means e.g. screws, classic rivets, locking ring bolts
  • the respective module is advantageously mounted around two reference axes that are as far apart as possible in the longitudinal direction and are provided in side wall units of the respective module, e.g. provided by laser-cut or water jet-cut recesses when the respective side wall unit is created. This further improves the achievable accuracy.
  • one of the head modules with its platform section is tilted into a negative height range below the height level of the adjacent intermediate module, optionally into an area below a floor level of a machine hall or the like (i.e., for example, into an assembly pit provided for this purpose).
  • This also makes it possible to use an advantageously low assembly level (close to the ground) for the modules.
  • a recess or pit is dispensed with insofar as the assembly level can be raised at least at the end of the manufacturing process described here (in particular with the intermediate module remaining horizontal) or can be tilted by slightly tilting the intermediate module. The person skilled in the art can understand this variation option and use it for optimization in individual cases.
  • a longitudinal section module connection arrangement according to the corresponding independent device claim, namely by a longitudinal section module connection arrangement set up for the relative positioning and alignment of at least two longitudinal section modules of a guideway device comprising at least three separate longitudinal section modules comprising two head modules and at least one intermediate module for the assembly (in particular final assembly) of the guideway device by connecting/connecting the modules to one another in pairs, wherein the longitudinal section module connection arrangement is set up for such relative positioning and aligning the modules so that one of the head modules can be connected to the intermediate module in a coordinated arrangement and alignment on a/the first end face of the at least one intermediate module and the other of the head modules can be connected to the (corresponding) intermediate module in a coordinated arrangement and alignment on a/the second end face of the at least one intermediate module, in particular abutting each end face, in particular with a predefined/predefinable axial gap/axial distance of the modules to be connected in pairs relative to each other, in particular also with/through module-specific use of
  • a “longitudinal section module connection arrangement” is to be understood as an arrangement by means of which or with the help of which at least two longitudinal section modules or their support structures can be connected to one another in pairs, whereby the respective module can be arranged/aligned/positioned and held.
  • the connection as a specific assembly process can optionally be carried out at least partially by means of the longitudinal section module connection arrangement
  • the longitudinal section module connection arrangement can be used essentially for arranging and aligning the modules relative to one another, in particular when the connection can/should be carried out essentially by manual steps.
  • any additional upstream or downstream assembly/assembly steps do not necessarily have to be carried out in connection with this longitudinal section module connection arrangement, but can also be implemented on an assembly line relating to a plurality of guideway devices or at least also relating to other installation components.
  • the relative alignment of the individual modules is the main focus of the longitudinal section module connection arrangement in functional terms.
  • the longitudinal section module connection arrangement in connection with the longitudinal section module connection arrangement, a purely force-fitting/positive connection of the modules is achieved by means of sheet metal connections.
  • the longitudinal section module connection arrangement does not necessarily have robotics such as welding machines or similar automated process systems.
  • the longitudinal section module connection arrangement comprises at least one positioning unit configured to position at least one of the modules relative to at least one other of the modules, in particular comprising alignment plates, guides and/or pins. Last but not least, this facilitates easy handling even without bulky assembly aids.
  • the longitudinal section module connection arrangement comprises a first and a second tilting and holding device, each set up for moving/tilting/positioning a/the platform section of the first or second head module into an inclined position, in particular when supported against the ground or against a support and movement device. This can be done, for example, by lowering or raising on one side, wherein storage can take place around a reference axis introduced into the respective module.
  • the longitudinal section module connection arrangement provides at least one positioning unit for each module, wherein the respective positioning unit can be aligned axially in the longitudinal direction against a side stop and/or along at least one rail. This also provides comparatively great independence from specific assembly aids that may not be available everywhere or at all times.
  • the longitudinal section module connection arrangement provides module-specific side support units which are designed to support the respective module laterally against the ground so that it can be tilted about a horizontal axis, namely at Z-axis reference points provided integrally in the side wall units of the modules.
  • the side support units are preferably designed to be coupled to Z-axis reference points integrated in the side wall units of the longitudinal section modules and are designed to be supported in a predefined/predefinable relative position on the positioning units relative to the ground.
  • the longitudinal section module connection arrangement provides at least one of the following assembly aids, in particular module-specific: support and movement devices, lifting or tilting kinematics, side support units, positioning units. This not least promotes both module-specific handling and coordination of the positioning process relating to (simultaneous) several modules.
  • the longitudinal section module connection arrangement is/can be integrated into an assembly line already provided for the module-specific handling of the individual longitudinal section modules in advance, in particular with a/the longitudinal alignment of the longitudinal section module connection arrangement aligned with the longitudinal alignment of the assembly line, in particular with the individual support and movement devices and/or positioning units in axial/longitudinal positions predefined relative to one another by reference recesses in the respective longitudinal section module.
  • this also facilitates the implementation of a process that is coherently aligned from the module-specific assembly to the final assembly with minimal handling and alignment effort (in particular along a single longitudinal axis without the need for lateral displacements).
  • the support and movement devices can also be positioned relative to one another by means of the modules; in this respect, no further positioning means are required as assembly aids, rather the support structures of the modules themselves can be used via the reference points described here on the respective support structure to position the modules relative to one another.
  • the support and movement devices described here by means of which the individual modules can be arranged, positioned and aligned, can also be provided by so-called trolleys or trolleys, which are available in many machine halls or production facilities, especially if the trolleys or trolleys have an integrated height and/or lateral adjustment. It has therefore been shown that the positioning accuracy described here cannot necessarily be achieved solely by means of the reference hole grid described here in predefined/standardized positioning means (see the disclosure of the positioning units equipped in particular with standardized guides or plug connections on alignment plates), but also by means of comparatively simply designed trolleys or trolleys, which can be used, for example, in conjunction with a traverse tree placed on them.
  • the respective truss tree is provided by two welded L-angles made of 8mm sheet steel (in particular for a respective upper head module), with laser-cut or water-jet-cut reference recesses or corresponding Coupling holes can be provided/introduced.
  • the respective lower head module and the respective intermediate module are, for example, mounted on U-profiles made of 8 mm laser-cut sheet metal, which form a/the traverse tree.
  • Flat iron can be welded onto one of the L-angles or onto the respective U-profile.
  • the traverse trees described here as double L-angles or as U-profiles made of preferably 8 mm sheet steel (laser-cut or water-jet cut) can each be arranged and secured on the respective support and movement device using angles and supports (in this respect, the positioning units described here can be characterized by these features). For example, one angle is screwed onto a support so that slipping out can be prevented.
  • A/the respective side support unit can also be provided by a preferably laser/water-jet cut and welded L-angle made of 8 mm sheet metal, which can be screwed to the respective traverse tree.
  • the through bolts described here can also be applied to side support units designed in this way in conjunction with the relative positioning by using the reference recesses in the respective side wall.
  • an absolute (lateral) position reference particularly in the transverse direction, can also be provided, for example, by a tree (beam, vertical support) or point in a/the machine hall (e.g. also door frame), from which a geometric definition of at least individual sections of the assembly line can be specified, e.g. using at least one dimensionally stable profile (e.g. L-profile) which is fixed to the floor in a strictly axial alignment (or a differently defined fixed bearing side, compare the disclosure on the optionally usable side stop), if necessary also using optical assembly aids such as a laser beam or a flat laser beam plane.
  • a tree beam, vertical support
  • a/the machine hall e.g. also door frame
  • a geometric definition of at least individual sections of the assembly line can be specified, e.g. using at least one dimensionally stable profile (e.g. L-profile) which is fixed to the floor in a strictly axial alignment (or a differently defined fixed bearing side, compare the disclosure on the optionally usable side stop),
  • the reference recesses described here can also be used for the arrangement of adapter plates, in particular in a preparatory phase when positioning two modules face-to-face, before the form-fitting/non-positive connection/connection of the modules.
  • the adapter plates can be mounted on the reference recesses of a first module and facilitate flush docking of the adjacent (second) module, in particular by providing corresponding tapered guides (at least one) on the respective adapter plate; the adapter plates are advantageously mounted on the outside of the respective side wall, in particular at least approximately centrally with respect to the total height of the cross-section of the support structure.
  • a corresponding guide bolt can be mounted on the adjacent (second) module, in particular also on at least one reference recess, in particular also in the relative position relative to the supporting structure described here.
  • Such adapter plates can be provided in a simple and cost-effective manner, in particular from sheet metal.
  • the adapter plates can make it easier to connect the modules both when working with a pit (one of the head modules is tilted with its end section below the working level and reaches deeper than a machine hall floor into a pit and can optionally be supported there) and when working without a pit; when working without a pit, the working level for the entire support structure (i.e.
  • the head module to be tilted downwards is still positioned with its free end above the floor of the machine hall; in this phase, at least the head module may be suspended from a crane, so that the adapter plates can make it easier to align or at least guide the module when approaching the adjacent module until it touches the edge (or until a gap specified/specified by the adapter plate).
  • the respective adapter plate is used as follows, here using the example of a final assembly of the supporting structure without using a pit:
  • -at least one bolt is loosened on an external support and movement device (e.g. rear trolley) of a lower head module (lower part), whereupon the lower head module can be lifted (or pushed upwards) on the platform section and can be tilted about the reference axis on the inclined section until the inclined section is aligned horizontally (pivot point realized in particular via a pair of bolts);
  • an external support and movement device e.g. rear trolley
  • the lower head module (lower part) can be connected to the adjacent intermediate module (middle part) in a form-fitting/non-positive manner, in particular by riveting;
  • the middle part (intermediate module) connected to the lower part (lower head module) can then be raised (or pushed upwards) by a tilting movement around reference recesses in the lower part to such an extent that a sufficiently large clearance is created to the machine hall floor in order to marry the upper head module (also in a tilted orientation) to the intermediate module - in this case, a pivot point is preferably specified exclusively by a pair of bolts arranged in the corresponding reference recesses on the lower head module; preferably at the same time, the upper part (upper head module) is raised (or pushed upwards) by a tilting movement, whereby the upper part is thereby raised by a pivot point in the area of the free end of the
  • the reference axis arranged on the platform section rotates and then the upper part is placed in the adapter plates mounted on the intermediate module, whereby a screw clamp or similar tool can be clamped between the modules to bring the modules axially closer together;
  • the upper head module (upper part) can now be connected to the adjacent intermediate module (middle part) in a form-fitting/non-positive manner, in particular by riveting;
  • the steps shown here show that the form-fitting/force-locking connection concept for marrying the modules can be implemented in a very flexible and variable manner with high precision and with minimal assembly aids, largely independent of location (i.e. both as a preparatory measure at the manufacturer's site and on a construction site for final assembly at the destination).
  • the respective adapter plate can be provided without any problem regardless of location and can also be designed so inexpensively that even a single use (if not reusable) can be priced in without any problems.
  • the aforementioned object is also achieved by using a longitudinal section module connection arrangement for carrying out a method previously described above for assembling at least support structures of longitudinal section modules of a guideway device by connecting/connecting the corresponding support structure section in pairs (in particular by applying non-positively acting sheet metal connections), wherein the longitudinal section module connection arrangement provides at least one of the following assembly aids, in particular module-specific: support and movement devices, lifting or tilting kinematics, side support units, positioning units.
  • support and alignment of the respective module can preferably take place on reference recesses integrally introduced into the side wall units of the respective module.
  • the aforementioned object is also achieved by an assembly line for assembling guideway devices, with a longitudinal section module connection arrangement described above, set up to carry out a method described above, in particular in connection with the use of support and movement devices, lifting or tilting kinematics, side support units and/or positioning units.
  • This makes it possible to realize the aforementioned advantages, in particular with regard to the greatest possible flexibility/variability on the one hand and maximum accuracy on the other. Summary: In the case of guideway devices, it is important to ensure a good compromise between standardization and variability, in particular with regard to the support structure or the manufacturing process.
  • a modular concept is provided both with regard to the structural design and with regard to a corresponding assembly method, whereby it is provided that the individual modules are first assembled module-specifically, but are already positioned in an advantageous arrangement and orientation in order to then bring the modules together in this advantageous relative position for the final assembly (in particular connecting/connecting the module-specific support structures) in a longitudinal section module connection arrangement.
  • this can be done on the same assembly line with comparatively little handling effort and high accuracy or minimized position tolerance.
  • the structural advantages of the modular design of the support structures can also be reflected in the manufacturing process, in particular up to the final assembly phase.
  • the invention further relates to a corresponding longitudinal section module connection arrangement or an assembly line equipped with it.
  • Figure 1 shows a schematic side view of an escalator according to the state of the art, i.e. with a supporting structure constructed over the absolute length of the escalator, without structural subdivision into longitudinal section modules;
  • Figures 2A, 2B each show a side view of a first head module and a second head module of a guideway device according to an embodiment, wherein the head modules are each mounted/supported in two support points on the platform section with the platform section in an at least approximately parallel alignment to the ground;
  • Figure 3 shows a side view of four longitudinal section modules of a guideway device according to an embodiment, comprising a first head module and a second head module and two intermediate modules arranged therebetween, wherein the modules are each mounted/supported in two support points in an at least approximately parallel alignment to the ground and are also aligned at least approximately axially flush relative to one another or in a/the predefined assembly axis;
  • Figures 4A, 4B, 4C each show in a perspective side view the support structure of a first (upper) head module and an intermediate module and a second (lower) head module of a Guideway device according to an embodiment, wherein at least the side walls of the respective support structure module are at least substantially made of flat material;
  • Figures 5A, 5B, 5C each show a perspective side view of the support structure of a first head module and an intermediate module and a second head module of a guideway device according to an embodiment, wherein the respective support structure is already equipped with further installation components and is arranged in at least two support points on support and movement devices and is aligned in a positioning unit relative to the ground;
  • Figure 6 shows a side view in a schematic representation of four longitudinal section modules of a guideway device according to an embodiment, arranged in a longitudinal section module connection arrangement on an assembly line, wherein the individual modules are aligned relative to one another in such a way that their end faces or joint planes can each be connected to one another in pairs in at least approximately vertically aligned connection planes;
  • Figure 7 shows a perspective side view of an arrangement of individual modules in a longitudinal section module connection arrangement on an assembly line for assembling or for connecting the support structure sections in pairs according to embodiments, wherein the platform section of the head module extends below the floor level;
  • Figure 8 shows a sequence of a method for the construction or assembly of the support structure according to embodiments, wherein an exemplary division into seven steps is made;
  • Figures 9A, 9B, 9C, 9D, 9E each show, in a side view, a schematic representation of individual phases of the connection/connection of the modules (step S6) to form a complete support structure of a guideway device according to embodiments on a flat floor/subsurface, wherein no pit is used;
  • Figures 10A, 10B, 10C, 10D, 10E, 10F each show in a side view (cut or not cut) in a schematic representation the support and alignment of individual longitudinal section modules, in particular when arranging and aligning (relative positioning) several modules or when connecting/connecting the modules (step S6) to form a complete support structure of a guideway device according to embodiments;
  • FIGS. 11A, 11B, 11C each show, in a perspective side view, a schematic representation of individual phases of connecting/marrying the modules (step S6) to form a complete support structure of a guideway device according to embodiments on a flat floor/subsurface, wherein no pit is used, wherein Fig. 12C shows in detail an adapter plate which can be used, among other things, for this step; DETAILED DESCRIPTION OF THE FIGURES
  • a travel path device 10 is provided (in particular an escalator device) having at least three longitudinal section modules 11, namely an upper head module 11a and a lower head module 11b and at least one intermediate module (in particular a straight module without a bend) 11c, with which the head modules are connected.
  • the respective head module 11a, 11b has a platform section 11.1 (or landing section or first longitudinal section or end section) with a horizontal orientation as intended.
  • the platform section changes into an inclined section 11.3 (or second longitudinal section of the respective head module) with an inclined orientation as intended.
  • the support structure therefore spans an angle of inclination a, corresponding to the inclination between the platform section and the inclined section.
  • a free end 11.1a of the platform section marks the beginning or the end of the guideway device at its respective front end 11.4.
  • several interconnected intermediate modules can also be provided, so that the respective (first) intermediate module is/will be connected to at least one further intermediate module 1 lc' (advantageous length scaling based on a comparatively short basic module length unit of a standard intermediate module).
  • a/the support structure 15 of the respective longitudinal section module 11 is constructed in a conceptually comparable manner:
  • Opposite side wall units 17, in particular comprising at least one profile section bent from flat material are each formed from a side wall 17a, 17b and an upper band (upper flange section) 17.7 and a lower band (lower flange section) 17.9 and are connected to one another by means of crossbars 16.1 (e.g. cross members, in particular with a hollow profile).
  • the side walls 17a, 17b are preferably formed largely or optionally exclusively from flat material, which can be bent at least in edge areas and welded to further flat material sections. In this respect, any sectional structuring can also be provided from flat material sections, in particular without the need to install profile semi-finished products.
  • the support structure 15 can also have, at least in sections, a lattice-like configuration of individual strut-like structural sections intended primarily for tensile or compressive loading, whereby such a lattice-like design or orientation of the individual sections can also be individualized, in particular depending on the structural components selected in each case, in particular already in a phase of flat material processing.
  • a lattice-like configuration also advantageously comprises at least partially or even essentially only flat material sections (instead of profiles predetermined by semi-finished product production). This is because it has been shown that this design, which is at least largely made of flat material, is particularly advantageous also with regard to the modular production concept described here and a scalability favored in this context, not least with regard to the achievable accuracy.
  • the respective longitudinal section module 11 can also have a base unit 14, which, however, does not necessarily have to have a load-bearing function.
  • the base unit extends only two-dimensionally and rather only fulfills a panel function (the base unit can also have recesses, for example, which make it easier to access the support structure), optionally the base unit can also comprise bent profile sections (in particular L-shaped bent end areas) and be connected to the actual support structure 15 in a structurally stiffening manner.
  • the base unit can also comprise bent profile sections (in particular L-shaped bent end areas) and be connected to the actual support structure 15 in a structurally stiffening manner.
  • the respective completed module 11 can also have a balustrade 12 and a handrail 13 or the corresponding longitudinal section thereof.
  • At least one reference point 17.1 is formed in the respective side wall unit 17, which can be defined, for example, by a geometrically predefined (in particular laser-cut or water jet-cut) reference recess 17.3 (in particular a material recess introduced by material processing).
  • a geometrically predefined (in particular laser-cut or water jet-cut) reference recess 17.3 in particular a material recess introduced by material processing.
  • further assembly/fastening points for at least one further component to be fastened to the support structure can also be provided or positioned relative to the corresponding reference point 17.1 (for example also predefined by laser cutting or water jet cutting or a comparably precisely adjustable processing method), in particular with reference to reference points which are arranged in a height or length section of the corresponding flat material section, for which a comparatively high (manufacturing) accuracy can be ensured, in particular in the context of laser/water jet cutting processes.
  • the corresponding reference point 17.1 for example also predefined by laser cutting or water jet cutting or a comparably precisely adjustable processing method
  • the reference points 17.1 can considerably facilitate the storage and handling (in particular a tilting movement) of the respective module 11, in particular in connection with connecting/marrying the modules in pairs, and increase the accuracy that could previously be achieved using comparatively simple and compact assembly aids (in particular in coordination with other assembly aids that enable comparably precise storage on the floor 1, such as side support units, by means of which predefined coupling points are provided, via which the modules can be coupled to the reference recesses).
  • the individual modules 11 are connected to one another by means of form-fitting and/or force-fitting (load-)bearing module connections or sheet metal connections 31 in a plurality of fastening axes, while the modules 11 are supported in the reference recesses.
  • This comparatively precise and yet easy-to-use connection technology is described in more detail elsewhere.
  • the following reference numerals indicate reference planes or similar geometrical conditions which facilitate the understanding of the present invention: floor 1 (in particular floor, subsurface, machine hall floor level or the like); floor level El (eg level of a machine assembly hall); alignment support height level Exy of the intermediate module, in particular horizontal; structurally loadable reference axis Y17 in particular for tilting movement, provided by means of the side wall units; horizontal longitudinal direction x, transverse direction y, vertical direction z;
  • the present invention also makes it possible to overcome disadvantages and handling difficulties associated with escalators 3 (Fig. 1) with a standard design, which require an inclined arrangement/alignment of all longitudinal sections or of the support structure already constructed over the entire longitudinal extent during a comparatively long phase of the manufacturing process.
  • the respective module can be supported against the ground at support points 11.11 provided/provided for the module on the supporting structure.
  • the support points 11.11 can be provided, for example, on the underside of the respective supporting structure and enable the respective longitudinal section module to be laid down/supported independently of support at the reference points, thus making handling even easier.
  • the support points can also be used to temporarily store or transport the entire supporting structure after completion.
  • the support structure 15 or the corresponding side wall can be provided with a height section 15.1 with minimized tolerances (middle, arranged at least approximately in the middle between the upper and lower chords), in which a comparatively high position accuracy or a comparatively small tolerance can be ensured, in particular if the corresponding support structure section is preferably formed in one piece from flat material.
  • a comparatively large tolerance can also be uncritical. This also applies to a lower height section 15b of the support structure, in particular in the area of a/the floor unit.
  • the present invention is also based on the concept of enabling referencing to this middle height section 15.1 during relative and/or absolute positioning by providing at least one, preferably at least two structurally loadable reference recesses in this middle height section, e.g. set up for support on side support units.
  • the support structure 15 has, for example, several structural sections 15.3 (in particular flat material sections) and several support structure units 16, each with several profiles 16.1 or profile sections 16.1a with a hollow cross-section (in particular sheet metal profiles or flat material profiles), e.g. square profile sections, L-profile sections and/or U-profile sections. Individual surface sections or struts of the support structure units 16 can also be provided for connecting opposite side wall units.
  • several support structure units 16 together form a longitudinal section module, e.g. if the intermediate module is to be composed of several similarly constructed support structure units 16 or designed to be scalable and extendable.
  • recesses 16.2 can be structurally planned in the area of a connection interface/plane.
  • Adjacent side wall sections can preferably be connected to one another in a flat, level connection interface 18 by coupling corresponding form-fitting contours to one another, in particular for the purpose of subsequent material-locking connection at the connection interface.
  • a form-fitting coupling is provided in particular for defining a relative position for subsequent welding of adjacent longitudinal sections, in each case by means of a first form-fitting contour on a first longitudinal section and a corresponding second form-fitting contour (in particular negative form) on a second longitudinal section, wherein several individual flange plate couplings (flat, acting two-dimensionally) can also be provided for each connection interface, in particular at height positions that are as far apart as possible. This promotes a high level of positional accuracy and reduces the risk of tilting and distortion.
  • Figures 5A to 5C show several longitudinal section modules 11 of a guideway device 10 that is constructed in modules and can be assembled in modules, namely Figure 5C a longitudinal section module 11b designed as a lower head module, Figure 5B a longitudinal section module 11c designed as an intermediate module, and Figure 5A a longitudinal section module 11a designed as an upper head module.
  • the longitudinal section modules 11 each have a support structure 15 with two side wall units 17 and cross members 16.1.
  • each side wall unit 17 has at least one side wall 17a, 17b, an upper chord 17.7 and a lower chord 17.9.
  • the structure of the support structure 15 of the respective module consists of side walls or side wall units made largely of flat material.
  • the side wall 17a, 17b is essentially made of flat material at least in an external plane and/or at least over a middle height section 15.1 (the middle height section can certainly make up at least 75% or even at least 85% of the total height of the corresponding side wall/unit), whereby structural sections designed as structural posts and/or structural sections designed as simple diagonal or cross-shaped cross braces are formed in the flat material in the corresponding side wall plane or slightly offset therefrom by means of recesses made in the flat material.
  • the offset arrangement in several planes can be realized, for example, by bending the flat material in one piece, simply or also multiple angles.
  • the structural sections designed as structural posts divide the side wall 17a, 17b or the corresponding side wall unit 17 into fields. Furthermore, support elements and cross braces 16.1 are arranged or attached to the structural sections provided by the flat material, in particular welded or otherwise connected, e.g. by means of a material bond.
  • the respective side wall 17a, 17b is further preferably formed integrally in one piece with the corresponding upper flange 17.7 and the lower flange 17.9, at least in sections; in particular, the flat material forming the respective side wall 17a, 17b forms a first wall (or a corresponding flat material section) and a second wall of the upper flange 17.7 bent in an L-shape from the first wall; a third wall and a fourth wall of the upper flange 17.7 are formed by a further structural element or section formed from an L-shaped bent flat material and welded to the flat material forming the corresponding side wall 17a, 17b.
  • a first wall is formed on the lower flange 17.9 by the flat material forming the side wall bent in an L-shape from the side wall and a second wall is formed in an L-shape from the first wall; a third wall and a fourth wall of the lower chord 17.9 are formed by a base unit 14 which is bent into an L-shape at least in sections.
  • the structural design of the upper and lower chords can be based on the same design principle, but differ in details such as the cross-sectional geometry and/or area, in particular because the lower chord is primarily subjected to tensile stress and the upper chord is primarily or at least largely subjected to compressive forces.
  • This structural design in particular the use of flat material bent into an L-shape at least in individual sections, which is installed to form further profiles, also enables a good compromise between material use, strength, variability and precision. It has been shown that a particularly advantageous arrangement can be provided if several (preferably only two) flat material sections bent into an L-shape in the end area are welded together to form a closed (square) profile.
  • the supporting structures of the longitudinal section modules 11 are shown in Figures 5A to 5C in combination with other (built-in) components of the guideway device.
  • the lower head module 11b has a comb plate, a base section and several guides for chain rollers, step/pallet rollers and/or handrails. Corresponding guide rails are also arranged on the intermediate module. The guide rails rest on structural sections (in particular made of flat material) of the supporting structure.
  • the upper head module has (in particular in addition to the components already present in the lower head module and/or intermediate module) a drive for driving a chain and optionally also a handrail circuit.
  • the upper head module 11a has a balustrade 12 with a handrail 13 arranged thereon; the balustrade is connected to the supporting structure, as can be seen in particular from Fig. 5B.
  • the longitudinal section modules 11 each have reference points 17.1 or corresponding geometrically predefined (in particular circular) reference recesses 17.3 introduced into the flat material on the support structures 15 or side wall units 17 or side walls 17a, 17b (Fig. 5B).
  • the reference points 17.1 are partially covered by side support units 44 which are predefined and positionable on support and movement devices 40a, 40b and which can be coupled to the reference points 17.1 by means of coupling units 46 (Fig. 5C) shown schematically here (e.g. by means of plug-in coupling bolts which couple to the corresponding coupling points 45 of the support and movement devices 40a, 40b without tolerances).
  • the reference points 17.1 are preferably formed during the manufacturing process of the side walls 17a, 17b on the corresponding structural section, in particular in the at least single-layer flat material, preferably by laser/water jet cutting, whereby thanks to a comparatively high level of accuracy (in particular in the case of a material processing process that is partially or fully automated in the plane, e.g.
  • tiltable storage or suspension/mounting of the longitudinal section modules 11 also ensures a comparatively exact alignment of the longitudinal section modules 11 relative to one another, in particular in connection with the pairwise connection/marriage of the modules to one another (if their abutment planes are aligned parallel to one another, in particular in each case in a connection plane predefined by a longitudinal section module connection arrangement with at least approximately vertical alignment), which also noticeably facilitates the use of the sheet metal connections described here in combination with, for example, essentially manually introduced force/form-fitting connecting means 37 (in particular locking ring bolts) and the feasibility of the modular concept described here can be further improved.
  • the form-fitting contours described here also facilitate the arrangement of the corresponding material sections on a work table unit for the production of the side walls or the side wall units or the supporting structure of individual longitudinal sections or modules.
  • a (load-)bearing module connection is preferably provided, each comprising a plurality of sheet metal connections 31 with sheet metal angle units or plate units.
  • the respective sheet metal connections 31 are preferably based on purely force-locking/positive locking connection technology, wherein the holding force produced is preferably a frictional force, i.e. can be ensured without a positive locking.
  • the respective sheet metal connection 31 can comprise individual ones of the following connection components depending on the connection position: butt plate, inner angle or plate (in particular curved angle piece), angle/angle piece (in particular in a curved design), counter plate.
  • connection components are connected to one another in a form-locking/positive locking manner by means of connecting means 37 (in particular screw connection or rivet connection), in particular such that the supporting structures of the adjacent longitudinal section modules are held together in a friction-locking manner.
  • connecting means 37 in particular screw connection or rivet connection
  • fastening axes are provided which are defined by the sheet metal connection and the supporting structure, in particular by several (through) holes or optionally fastening holes which are at least partially designed as elongated holes (in particular oversized in the axial longitudinal direction for the purpose of position adjustment).
  • Screws and/or rivets are suitable as connecting means 37, whereby a lock nut or a similarly acting counterpart (e.g. a locking ring bolt connection) is also preferably provided.
  • a longitudinal section module connection arrangement 40 (or module connection process arrangement) enables the individual longitudinal section modules to be connected/married, whereby the handling and relative positioning can be carried out in an advantageous manner.
  • the respective longitudinal section module can be supported against the ground by means of support and movement devices 40a, 40b or correspondingly acting supports (assembly aids) (in particular first and second support and movement devices 40a, 40b for each longitudinal section module), whereby a lifting or tilting kinematics 41 can also be integrated into the individual support and movement devices;
  • a tilting device 42 enables a movement in the form of a tilting about a transverse axis for positioning a/the desired longitudinal section, for example for aligning a respective platform section in an inclined position in order to be able to position the corresponding inclined section in a horizontal alignment on the adjacent intermediate module.
  • the support and movement devices 40a, 40b can be mounted on wheels or rollers 43.
  • the support and movement devices 40a, 40b can preferably also each comprise side support units 44, by means of which the respective module can be supported via reference recesses made in the side wall units and positioned with minimal tolerances.
  • coupling points 45 arranged predefined with high precision can be provided on the side support unit 44, to which coupling units 46 (e.g. plug-in coupling bolts) can be coupled.
  • the longitudinal section module connection arrangement 40 or a corresponding section of a/the assembly line 100 can comprise further positioning units 50 (in particular equipped with guides or plug connections 53 on alignment plates) depending on the preferred design of the assembly process, with the respective side support unit 44 preferably coupling in a standardized manner with a/the correspondingly provided positioning unit 50.
  • the side support units 44 can optionally be designed as comparatively slim side arm levers (eg also individually for each type of travel device), and the positioning units 50 can eg be provided as largely standardized assembly aids by means of which the support on the ground is carried out. This further reduces the effort for any desired type-specific adaptation of assembly aids.
  • the longitudinal section module connection arrangement 40 is preferably provided as a component of an assembly line 100 for the assembly of support structures of modularly constructed guideway devices (in particular process production lines), namely in the end region of this assembly line 100, on which the individual longitudinal section modules are preferably already arranged and supported in a phase of module-specific assembly in the intended order and optionally also already in an alignment coordinated for the connection. are/will be.
  • the assembly line 100 can also comprise one or more alignment devices 101 (e.g.
  • a clamp (clamp connection) enables individual assembly aids to be temporarily held/fixed.
  • the assembly line 100 also comprises a spatially planned cavity or an assembly space 110 below the alignment/support plane of the respective intermediate module, in particular a space below the floor level, so that the intermediate modules can also advantageously be arranged flat above the floor when aligned horizontally (both for the module-specific assembly and for completing the entire support structure by connecting/marrying the individual modules).
  • connection plane is to be understood as an end side defined at least by the ends of the supporting structure of the respective module, on/in which a connection is provided in an abutting arrangement with the adjacent module
  • connection plane is to be understood in a narrower sense, also in a mathematical/geometric sense, as a plane in which the respective applied connecting means should be arranged or at least act.
  • several connecting means can be provided which are arranged axially overlapping the joint plane(s) in several connecting planes, e.g. parallel and/or orthogonal to one another, or which act in each case there.
  • a material processing comprising a material recess is carried out, in particular by laser cutting or water jet cutting; this processing step is preferably carried out when the flat material is arranged on a work table.
  • a material-locking connection step S2, in particular welding with a comparable arrangement of the flat material (on a/the same) work table.
  • butt welding can also be carried out in the area of the bend, in particular after the corresponding adjacent longitudinal sections of the head module in question have been positioned in a form-fitting manner relative to one another on correspondingly introduced form-fitting contours.
  • a module-specific assembly (step S3) of at least the most important support structure components can then take place, optionally in the same plane or on the work table (or in its extension) that was used for steps S1 and/or S2.
  • step S4 is followed by an arrangement and alignment (or relative positioning) of several modules (step S4) in such a way that the modules can remain in the selected relative arrangement to one another during the further course of the production process, i.e.
  • module-specific handling and module-specific assembly step S5 of e.g.
  • Installation components can be provided, with the respective module being advantageously aligned, in particular in a horizontal plane (head modules with their platform section in horizontal alignment).
  • a preferably form-fitting/non-positive connection of several modules (step S6) can then take place to form the supporting structure of the entire guideway device, with the head modules preferably only being tilted about a reference axis for this purpose in order to align the inclined section of the respective head module in a/the horizontal plane in which the intermediate module is/remains preferably arranged.
  • the guideway device can then be completed (step S7), e.g. by further assembly measures, for example relating to the balustrade or completing circumferential drive or handrail components or installing the steps (the latter can optionally also be done module-specifically).
  • Steps S4 to S6 and optionally also S7 are preferably carried out in the same assembly line, i.e. with the order of the individual modules unchanged and with alignment in the longitudinal direction of the assembly line.
  • steps S4 to S6 reference is preferably made to reference recesses provided integrally in the respective module-specific support structure. taken, whereby these reference recesses are preferably introduced in step S1 in a module-specific manner.
  • Fig. 1 a conventional orientation of an escalator 3 in the manner of a supporting Z-letter is illustrated. In this orientation, however, many assembly and handling processes are disadvantageously complicated.
  • Fig. 2A, 2B the two head modules 11a, 11b of a modularly provided guideway device are shown in an arrangement resting on support and movement devices 40a, 40b and with the respective platform section 11.1 in at least approximately, preferably exactly horizontal alignment (horizontal plane Exy).
  • horizontal plane Exy horizontal alignment
  • the installation of drive components or other installation components is also considerably easier.
  • Fig. 3 illustrates, among other things, the process-related advantage associated with the present invention of an advantageous arrangement/alignment of the individual modules on the one hand in a phase of module-specific assembly/mounting, and on the other hand also in/for an assembly line 100 for the assembly of the entire support structure or the complete guideway device.
  • the individual modules are still accessible from the front and advantageously aligned (in particular exactly horizontally), but the modules can be brought into a final relative position by a comparatively short/small translational movement (x) and by tilting (head modules), in particular about the reference axes (y) described here, which are provided integrally by the side wall units, and can be positioned/held there comparatively precisely (such as in the relative position shown in Fig. 6).
  • the longitudinal section module connection arrangement 40 described here is designed by means of the support and movement devices and integrated lifting/tilting kinematics for the relative arrangement and alignment of the support structures of the individual modules for the final assembly, be it it is in a phase in which only the supporting structures as such are to be handled, be it for handling the supporting structures together with the components attached to them, such as balustrades and drive components.
  • Fig. 5A, 5B, 5C Further details regarding the overall structure of the guideway device and its installation components connected to the support structure 15 can be seen in Fig. 5A, 5B, 5C with reference to the respective module 11a, 11b, 11c.
  • the associated structural and procedural advantages of the present invention have already been described in detail elsewhere; in this respect, with regard to Fig. 5, it can also be mentioned here that the longitudinal section module connection arrangement 40 is set up for arranging and aligning the modules in such a way that the sheet metal connections 31 can be applied in the respective fastening plane(s) El 8, in particular in that form-fitting/non-positive fastening means can be applied manually or at least partially with robot support.
  • the respective side wall is optionally designed completely as a flat material section with recesses made therein (e.g. laser-cut or water-jet-cut recesses that result in an X-arrangement of diagonal strut sections, e.g. laser-cut or water-jet-cut X-contour), or has diagonal struts designed as welded profiles (in particular folded U-profiles) that interact with the flat material or are integrated into the structure via flat material sections.
  • a combination of these two alternative designs along a single module or individually for each module along the entire guideway device is also feasible. This variation option also applies in particular to the designs or embodiments shown in Figures 4B, 5B.
  • Fig. 6 individual modules 11a, 11b, 11c, 11c' of a guideway device 10 are shown in a phase of the assembly process in which the adjacent and to be connected joint planes are already aligned parallel to each other, in particular in that the head modules 11a, 11b are/were tilted about the reference axes provided integrally by the side wall units of the respective module and supported on the support and movement devices 40a, 40b, optionally using a lifting/tilting kinematics 41, which can be activated or operated, for example, by means of a tilting device 42 provided on the respective support and movement device.
  • a hoist can also be provided, depending on the equipment of a machine hall.
  • handling can also be carried out without a crane or above the Modules of load transfer devices can be ensured; this also increases variability/flexibility and also occupational safety, thus also reducing the safety requirements placed on the process.
  • Fig. 7 shows components of the longitudinal section module connection arrangement 40 described here, wherein the individual modules have already undergone the process of module-specific handling and module-specific installation of module-specific components, and are therefore in the phase of pair-wise connection/marriage and final assembly.
  • the individual modules are already provided with the balustrade 12, and the head modules also already have the comb plate.
  • the sheet metal connections 31 described here can be applied in a simple manner by means of positive/non-positive connecting means (in particular locking ring bolts) at a large number of positions, in particular including the upper and lower chords, as well as in a large number of fastening levels defined by the corresponding flat material sections, in particular for essentially frictionally connecting adjacent modules.
  • the individual modules can be brought to the desired relative distance from one another in the longitudinal direction by displacing the modules against one another until they dock onto axial spacers, which can be provided, for example, in the form of adapter plates and a coupling point designed thereon (e.g. end position of a tapered guide).
  • the angular alignment of the individual modules relative to one another can also be made considerably easier (whether with or without floor-mounted guide rails for the support and movement devices 40a, 40b), whereby a tilting movement of the head modules can already take place with the head modules in the intended aligned longitudinal alignment, here only roughly indicated by the reference axis Y17 of the upper head module 11a or the lower head module 11b, which is used as a tilting axis and is provided module-specifically integrally in the side wall units by corresponding reference recesses. At least two reference axes can also be used for each longitudinal position to hold the respective head module in position. Shown here are coupling units (e.g.
  • the free end 11.1a of the platform section of the upper head module 11a can be arranged either freely in space or additionally supported.
  • the longitudinal section module connection arrangement 40 also facilitates the application of the sheet metal connections 31 described here of essentially force-fitting module connections, in particular since the head modules can also be positioned and aligned relatively precisely around the respective reference axis Y17 using the lifting and tilting kinematics 41 described here (for example provided by actuators, hydraulic cylinders or the like). This also facilitates the use of manual assembly steps with the greatest possible flexibility/variability.
  • the upper head module is shown in an arrangement extending below the floor level El; optionally, the alignment level Exy (Fig. 6) of the intermediate module can be raised or increased in such a way that the free end of the head module is still arranged above the floor level El even when its inclined section is aligned horizontally; the expert can specify the advantageous working height for the alignment level Exy, in particular depending on the available assembly aids and the equipment of a production facility.
  • the side stop 101.1 also indicated in Fig. 7 can be provided, for example, as an alternative to floor-mounted rails or in addition to, for example, optically implemented alignment means.
  • step S1 material processing
  • step S2 material processing
  • step S2 material-locking connection
  • step S3 A module-specific assembly (step S3) of at least the most important support structure components (side wall units or at least side walls and crossbars) can then already take place.
  • step S4 This is followed by an arrangement and alignment (or relative positioning) of several modules (step S4) in such a way that the modules can remain in the selected relative arrangement to one another in the further course of the creation process, in particular with the intermediate module and the respective platform section in an exactly horizontal alignment.
  • module-specific handling and module-specific assembly step S5) of, for example, built-in components can be provided; in particular, Drive components and guide rails are mounted.
  • a preferably form-fitting/non-positive connection of several modules (step S6) can then take place to form the supporting structure of the entire guideway device, with the head modules preferably only being tilted about a/the corresponding reference axis to align the joint plane of the respective module, in particular in an at least approximately vertical connection plane.
  • the form-fitting/non-positive connection can be carried out using optionally pre-assembled sheet metal connections, in particular in the area of the respective upper/lower chord.
  • the guideway device can then be completed (step S7), e.g. by further assembly measures, for example relating to the balustrade or completing the all-round drive or handrail components or installing the steps.
  • Steps S4 to S6 are preferably carried out in the same assembly line, with the order of the individual modules unchanged and with flush alignment in the longitudinal direction of the assembly line, whereby during alignment, support and positioning reference is made to the reference recesses provided integrally in the respective module-specific support structure.
  • step S6 this step or process can be divided into the following steps, which are explained in detail here using the example of final assembly of the support structure without using a pit: step S6.1 (optional: attaching adapter plates), step S6.2 (arranging/tilting the lower head module), step S6.3 (optional: inserting/placing the lower head module in adapter plates), step S6.4 (connecting/connecting the lower head module with adjacent intermediate module), step S6.5 (arranging/tilting the lower head module together with the intermediate module), step S6.6 (arranging/tilting the upper head module with its inclined section aligned with the longitudinal extension of the intermediate module), step S6.7 (optional: inserting/placing the upper head module in adapter plates on the intermediate module, or vice versa), step S6.8 (connecting/marrying the upper head module with the intermediate module).
  • step S6.5 is adapted by arranging the lower head module together with the intermediate module without tilting the lower head module and intermediate module, because the upper head module can be arranged with its inclined section in alignment (in particular strictly horizontal) with the intermediate module, without having to adjust the alignment of the intermediate module; the height position of the upper head module does not have to be noticeably changed either.
  • FIGS 9A to 9E illustrate individual phases of step S6; first, according to sub-step S6.1, adapter plates are attached, in particular to two
  • the upper head module 11a is arranged/tilted with its inclined section aligned with the longitudinal extension of the intermediate module 11c; then, according to sub-step S6.7 in Fig. 9E, the upper head module 1 la is inserted/placed in the adapter plates mounted on the reference recesses of the side wall units of the intermediate module on the intermediate module 11c, or vice versa; then, according to sub-step S6.8 in Fig. 9E, the upper head module 1 la is connected/married to the intermediate module 11c. It is worth mentioning that in sub-step according to Fig.
  • adapter plates can advantageously be used which are designed in such a way that guide bolts mounted on the corresponding head module can be used as counter-coupling components; in this way, a situation-dependent or process-coordinated retrofitting of assembly aids on the respective module can be carried out in a simple manner without complex assembly aids, depending on whether it is necessary or advantageous or not (here, for example, depending on whether a pit can/should be used)
  • FIGS 10A to 10F describe an advantageous embodiment of support and movement devices 40a, 40b.
  • a traverse tree 51 rests on supports 57, which are positioned on a/the respective positioning unit 50 by means of mounting brackets 55.
  • the respective traverse tree 51 can advantageously be formed by angle profiles 51.1 (L or U profiles), in particular in the form of a welded construction.
  • Structurally reinforcing flat irons 51.3 or similar load-bearing means can be provided on the upper side (support) of the respective traverse tree 51 (e.g. welded-on 8 mm flat irons).
  • the traverse trees 51 provided for the respective upper head module are made of laser-cut or water-jet-cut L-angles made of 8 mm sheet steel, which are welded together.
  • the respective traverse tree can advantageously (alternatively) also be formed by a U-profile, in particular from laser-cut or water-jet-cut 8 mm sheet metal.
  • the respective truss tree rests, for example, loosely on the corresponding support 57 without additional fixation; the respective mounting bracket 55 is connected to the support, e.g. screwed, and prevents the truss tree from slipping/lagging.
  • the corresponding side support unit 44 can also be manufactured as a laser-cut or water-jet-cut L-angle made of e.g. 8 mm sheet metal and connected to the truss tree, in particular screwed.
  • the components of the respective positioning unit 50 described here can be provided at advantageously low production costs, in particular if these components are all made of e.g. 8 mm sheet steel; in this respect, too, minimal set-up effort can be ensured.
  • Fig. 11A, 11B, 11C The use of one or more adapter plates 60 is illustrated in detail in Fig. 11A, 11B, 11C; the respective adapter plate 60 is fastened with paired coupling points to two reference recesses of a respective side wall of the corresponding module, so that the guide 61 converging/tapering in the module's longitudinal direction leads to a/the desired coupling point 65a defined by the end position of the guide; the end position (target position for the corresponding reference recess of the adjacent module or of a reference bolt mounted thereon) is indicated here by a dashed circle (Fig. 1 IC).
  • the adapter plates 60 can be used for the desired axial positioning; optionally, the corresponding reference bolts can also have a shoulder or similar reference edge, by means of which a positioning reference can also be provided in the transverse direction, in particular relative to the inside or outside of the adapter plate.
  • the concept according to the invention also becomes apparent in the overall context of the manufacture of guideway devices (in particular escalators), whereby it becomes clear how an advantageous symbiosis of process-related special features and design features can be realized, in particular with regard to a process or a phase of the assembly process, in which the individual longitudinal sections or modules are to be connected to one another (preferably in a form-fitting/non-positive manner), i.e. in which the support structure is to be created over the entire longitudinal extent of the guideway device.
  • Head module in particular upper head module
  • support element e.g. cross beam
  • hollow profile e.g. cross beam
  • la Profile (section) with hollow cross-section in particular sheet metal profile, e.g. square tube profile (section)
  • Reference point in side wall 17.3 Reference recess (in particular laser cut or water jet cut)
  • Sheet metal connection in particular sheet metal angle unit or plate unit
  • Tilting device for moving/tilting/positioning a/the platform section of the (upper or lower) head module into an inclined position
  • Coupling unit e.g. plug-in coupling bolt
  • El floor level e.g. level of a machine assembly hall
  • Y17 structurally loadable reference axis, especially for tilting movement x, y, z horizontal longitudinal direction, transverse direction, vertical direction

Landscapes

  • Escalators And Moving Walkways (AREA)

Abstract

Bei Fahrwegvorrichtungen gilt es, einen guten Kompromiss aus Standardisierbarkeit und Variabilität sicherzustellen, insbesondere auch betreffend die Tragstruktur bzw. den Herstellungsprozess. Erfindungsgemäß wird ein modulares Konzept sowohl bezüglich des konstruktiven Aufbaus als auch bezüglich eines entsprechenden Zusammenbauverfahrens bereitgestellt, wobei vorgesehen ist, dass die einzelnen Module zunächst modulspezifisch zusammengebaut werden, dabei jedoch bereits in vorteilhafter Anordnung und Ausrichtung positioniert sind, um die Module daraufhin in dieser vorteilhaften Relativposition für die Endmontage (insbesondere Verbinden/Verheiraten der modulspezifischen Tragstrukturen) in einer Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung zusammenzuführen. Erfindungsgemäß kann dies auf derselben Montagelinie bei vergleichsweise geringem Handhabungsaufwand und hoher Genauigkeit bzw. minimierter Lagetoleranz erfolgen. Hierdurch können die konstruktiven Vorteile des modularen Aufbaus der Tragstrukturen auch auf den Herstellungsprozess gespiegelt werden, insbesondere bis zur Phase der Endmontage. Die Erfindung betrifft ferner eine entsprechende Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung bzw. eine damit ausgestattete Montagelinie.

Description

Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung sowie Verfahren zum Zusammenbauen einer modulweise aufgebauten Fahrwegvorrichtung
TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung eingerichtet zum relativen Positionieren und Ausrichten von wenigstens zwei Längsabschnittsmodulen einer Fahrwegvorrichtung umfassend wenigstens drei separate Längsabschnittsmodule umfassend zwei Kopfinodule und wenigstens ein Zwischenmodul, für das Zusammenbauen der Fahrwegvorrichtung durch paarweises Vcrbindcn/Vcrhciratcn der Module untereinander. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Zusammenbauen zumindest der Tragstruktur(en) einer Fahrwegvorrichtung durch Bereitstellen von wenigstens drei Längsabschnittsmodulen der Fahrwegvorrichtung in koordinierter Anordnung und Ausrichtung zum paarweisen Vcrbindcn/Vcrhciratcn der Module untereinander, insbesondere unter Verwendung einer solchen Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung in einer Montagelinie. Nicht zuletzt betrifft die vorliegende Erfindung auch die Verwendung einer Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung zum Durchfuhren einer Endmontage zumindest von Tragstrukturen von Fahrwegvorrichtungen durch paarweises Verbinden/Verheiraten der entsprechenden Tragstrukturabschnitte. Insbesondere betrifft die Erfindung eine Vorrichtung und ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des jeweiligen unabhängigen Anspruchs.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Bei der Erstellung von Fahrtreppen und dergleichen Personentransportsystemen ist einerseits eine vergleichsweise hohe Flexibilität und Variabilität sowohl in konstruktiver als auch in prozessualer Hinsicht gewünscht, andererseits ist das Vorsehen/Berücksichtigen einer Standardisierbarkeit bereits in Hinblick auf die Herstellungskosten insbesondere im Zusammenhang mit im Einzelfall gewünschten großen Stückzahlen erforderlich. Dies gilt insbesondere auch für die lasttragende Tragstruktur von Fahrtreppen.
Bisher war der Zeitaufwand für die Herstellung einer jeweiligen Fahrtreppe vergleichsweise groß, insbesondere auch im Zusammenhang mit mehreren aufeinanderfolgenden Montage- und Demontagevorgängen, die z.B. hinsichtlich Probeläufen, Einfahren, exakter Lagepositionierung und Ausrichtung, Justierung von Einbaukomponenten, Transportierbarkeit und Einbaumöglichkeiten der gesamten Fahrtreppe vor Ort oder weiterer dergleichen Randbedingungen. Derartige Zwischenschritte wurden bisher im Verlaufe der Wertschöpfungskette häufiger erforderlich als dies gewünscht oder für einen effizienten Wertschöpfiingsprozess zweckdienlich wäre. Damit einher ging bisher auch ein vergleichsweise großer Platzbedarf zum Handhaben und (Zwischen-)Lagem der Fahrtreppen oder der dafür vorgesehenen Komponenten und Halbzeuge. Auch dies wirkte sich vor dem Ziel eines möglichst schlanken Prozesses und einer kosteneffizienten und variablen Fahrtreppenkonstruktion bisher spürbar nachteilig aus, und diese Nachteile konnten bisher nicht auf einfache Weise überwunden werden.
Beispielsweise müssen bei der Montage von Fahrtreppen bzw. von deren Komponenten in/an der Fahrtreppe die in den Kopfbereichen der Fahrtreppe zu montierenden Komponenten üblicherweise in einer Schräglage der Kopfbereiche eingebaut werden, insbesondere dann, wenn die Tragstruktur der Fahrtreppe bereits erstellt wurde und über die gesamte vorgesehene Länge der Fahrtreppe vorliegt und dabei auch die winkelige Ausrichtung eines/des Zwischenabschnitts zwischen den Kopfmodulen relativ zu den Kopfmodulen bereits vordefmiert ist, wenn also die vorgesehene Steigung/Neigung der Fahrtreppe konstruktiv/strukturell bereits realisiert ist. In diesem Zustand erfolgt üblicherweise ein großer Teil der Montage-ZZusammenbaumaßnahmen, mit entsprechenden Anforderungen an Kräne, Tragarme oder dergleichen auch für große Lasten ausgelegte Montagehilfsmittel.
Die hier beschriebenen Nachteile bzw. der hier beschriebene hohe Aufwand entsteht vornehmlich im Zusammenhang mit der Erstellung der üblicherweise zumindest in Seitenebenen zumindest abschnittsweise fachwerkartig aufgebauten lasttragenden Tragstruktur von Fahrtreppen, wobei versucht wird, durch zumindest teilweise automatisierbare Prozesse das Verbinden von einzelnen lasttragenden Komponenten möglichst effizient auszugestalten, üblicherweise unter Verwendung mehrerer aufeinanderfolgender Fügeeinrichtungen. Dass es dabei nicht trivial ist, die Komplexität zu reduzieren, zeigen insbesondere im Zusammenhang mit einem möglichst exakten, toleranzminimierten Anordnen und Ausrichten der Komponenten erforderliche Anstrengungen.
Beispielhaft können die Veröffentlichungen EP 3 426 588 Bl und EP 3 426 589 Bl genannt werden, welche jeweils eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen einer Personentransportanlage basierend auf mehreren Fügeschritten beschreiben. Ferner kann auch die EP 3 724 118 Bl genannt werden, aus welcher Maßnahmen hervorgehen, welche ein Kommissionieren oder sonstige die Fertigung vorbereitende Maßnahmen oder auch den Ablauf der Fertigung insbesondere bei Fahrtreppen erleichtern sollen. Ferner können die folgenden Veröffentlichungen genannt werden, welche Tragstrukturmodule beschreiben, die bei der Handhabung bzw. Montage auf Montagehilfsmitteln auflagem: US 2019/134753 Al, JP 2006 213470 A, CN 110 449 785 A. Gemäß dem Stand der Technik ist es üblicherweise erforderlich, das Montage- /Zusammenbauverfahren spezifisch je individueller Ausgestaltung einer Fahrtreppe vergleichsweise stark anzupassen. Es besteht einerseits Interesse daran, diesen typen-/anwendungsbezogenen Aufwand zu minimieren, andererseits ist ausgehend vom Stand der Technik auch ein Bedarf an leichterer Standardisierbarkeit von Herstellungsschritten auch im Zusammenhang mit einzelnen Montageschritten zu spüren bzw. es ist ein Bedarf an allgemeineren vordefmierbaren Arbeitsabläufen entlang der Prozesskette bis hin zur vollständig montierten/zusammengebauten Fahrtreppe zu spüren. Nicht zuletzt besteht insbesondere hinsichtlich Arbeitssicherheit und Komplexität der Arbeitsabläufe auch Interesse an einem möglichst sicheren, zuverlässigen Prozess ohne große Risiken sondern mit minimiertem Fehlerpotential.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Aufgabe ist, ein Verfahren und einen damit korrespondierenden vorrichtungstechnischen bzw. konstruktiven Aufbau bzw. entsprechende Montagehilfsmittel bereitzustellen, womit Fahrtreppen bzw. allgemein Fahrwegvorrichtungen auf möglichst einfache Weise zusammengebaut werden können. Auch ist es Aufgabe, ein Konzept für die konstruktionstechnische Struktur von Fahrwegvorrichtungen und ein davon abhängiges Montage-ZZusammenbauverfahren derart auszugestalten, dass die Fahrwegvorrichtungen bei einerseits möglichst hoher Standardisierung und Effizienz und andererseits auch bei möglichst hoher Variabilität und möglichst guter Zugänglichkeit hergestellt werden können.
Diese Aufgabe wird durch eine Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung gemäß Anspruch 1 sowie durch ein Verfahren gemäß dem nebengeordneten Verfahrensanspruch gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung werden in den jeweiligen Unteransprüchen erläutert. Die Merkmale der im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispiele sind miteinander kombinierbar, sofern dies nicht explizit verneint ist.
Im Folgenden wird zunächst das Zusammenbauverfahren beschrieben. Dies erleichtert nicht zuletzt auch das Verständnis zur Funktionsweise der Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung im Gesamtkontext des Herstellungsprozesses.
Bereitgestellt wird ein Verfahren zum Zusammenbauen (insb. Endmontage) einer Fahrwegvorrichtung durch Bereitstellen von wenigstens drei Längsabschnittsmodulen der Fahrwegvorrichtung in koordinierter Anordnung und Ausrichtung zum paarweisen Verbinden/Verheiraten der Module untereinander, wobei die Fahrwegvorrichtung in modularer Konfiguration mit wenigstens drei separaten Längsabschnittsmodulen umfassend zwei Kopfinodule und wenigstens ein Zwischenmodul bereitgestellt wird, wobei die Module zur Endmontage zum paarweisen Verbinden einer/der jeweiligen Tragstruktur der Module untereinander bereitgestellt werden, wobei eines der Kopfmodule in koordinierter Anordnung und Ausrichtung an einer/der ersten Stimendseite des wenigstens einen Zwischenmoduls angeordnet und ausgerichtet wird und das andere der Kopfmodule in koordinierter Anordnung und Ausrichtung an einer/der zweiten Stimendseite des wenigstens einen Zwischenmoduls angeordnet und ausgerichtet wird, jeweils in mit der Ausrichtung/Anordnung des wenigstens einen Zwischenmoduls übereinstimmender Ausrichtung/Anordnung. Dies liefert einen besonders vorteilhaften Kompromiss aus Flexibilität und Variabilität einerseits und Standardisierbarkeit andererseits, insbesondere auch im Zusammenhang mit herstellerintemen Testläufen oder Einfahrvorgängen (testweise Inbetriebnahme der jeweiligen Fahrwegvorrichtung). Das Anordnen/Ausrichten kann dabei bevorzugt mittels modulspezifisch bereitgestellter Positioniereinheiten in Kombination mit modulspezifisch bereitgestellten Abstütz- und Bewegungseinrichtung erfolgen, in welchen bevorzugt eine Kipp-Kinematik implementierbar ist.
Erfindungsgemäß wird demnach vorgeschlagen, ein Positionieren und Verlagern modulspezifisch und in Abstimmung der einzelnen Module aufeinander zu ermöglichen, insbesondere mittels modulspezifischer Montagehilfsmittel, die z.B. in Bezug auf Seitenanschläge oder dergleichen absoluter Positionsreferenzen fluchtend relativ zueinander ausgerichtet werden können.
Dabei wird (prozessual) hinsichtlich einerseits modulspezifischer Zusammenbauschritte und Ausrichtungs-ZPositionierungsmaßnahmen und andererseits die gesamte Fahrwegvorrichtung (also die wenigstens drei Längsabschnittsmodule) betreffende Zusammenbauschritte und Ausrichtungs- /Positionierungsmaßnahmen unterschieden, wobei die vorliegende Erfindung auch auf dem Konzept basiert, beide Schritte/Maßnahmen in einer einzigen bzw. in derselben Montagelinie durchführen zu können.
Als „Montagelinie“ ist hier insbesondere ein vordefmierter Pfad für die Prozesskette von modulspezifischen Maßnahmen am separaten Modul bis hin zur fertiggestellten, aus allen (wenigstens drei) Modulen bestehenden Tragstruktur zu verstehen. Im engeren Sinne ist die Montagelinie streng axial fluchtend in Linie ausgerichtet, erfordert also weder ein seitliches Umsetzen noch eine Azimuthwinkeländerung der Längsausrichtung der einzelnen Module entlang der Montagelinie. Die Montagelinie kann vergleichsweise schlank ausgestaltet sein, also nur vergleichsweise wenige oder kleine oder kostengünstige Montagehilfsmittel umfassen, und ist z.B. auch entkoppelt von irgendeiner spezifischen Ausgestaltung eines Maschinenhallenbodens realisierbar (z.B. Verzicht auf im Boden eingelassene oder am Boden befestigte Führungsschienen). Als „Längsabschnitsmodulverbindungsanordnung“ ist hier insbesondere eine losgelöst bzw. unabhängig von einer bestimmten Konfiguration von Montagehallen oder dergleichen Einrichtungen bereitstellbare Anordnung von Montagehilfsmitteln zu verstehen, welche auf möglichst flexible Weise in eine Fertigungslinie integriert werden können. Zumindest einige der Montagehilfsmittel sind dabei bevorzugt eingerichtet zur kuppelnd positionierenden Interaktion mit integral in der Tragstruktur des jeweiligen Moduls bereitgestellten Referenzaussparungen.
Personifizierte Begriffe, soweit sie hier nicht im Neutrum formuliert sind, können im Rahmen der vorliegenden Offenbarung alle Geschlechter betreffen. Etwaige hier verwendete englischsprachige Ausdrücke oder Abkürzungen sind jeweils branchenübliche Fachausdrücke und sind dem Fachmann in englischer Sprache geläufig.
Insbesondere auch im Zusammenhang mit der Erkenntnis, dass Fahrwegvorrichtungen auf besonders vorteilhafte Weise modular bzw. modulweise hergestellt bzw. zusammengebaut werden können, liefert die vorliegende Erfindung einen vorteilhaften Prozess und einen vorteilhaften vorrichtungstechnischen Aufbau, insbesondere derart dass das jeweilige Längsabschnittsmodul bezüglich der Relativposition zu wenigstens einem weiteren Längsabschnittsmodul (insbesondere durch mehrere Abstütz- und Bewegungseinrichtungen) auf vordefmierte/vordefmierbare Weise angeordnet und verbunden bzw. abgestützt werden kann, so dass auch eine vergleichsweise große Genauigkeit beim Positionieren relativ zueinander sichergestellt werden kann. Dies erleichtert einerseits die Handhabung und Halterung der einzelnen Module, andererseits kann dadurch auch der Prozess des Vcrbindcns/Vcrhciratcns paarweiser Module erleichtert werden, insbesondere bei fluchtender Anordnung auf einer Montagelinie ab dem Zeitpunkt eines modulspezifischen Zusammenbaus, insbesondere bei horizontaler Ausrichtung des Zwischenmoduls und des jeweiligen Endabschnitts der Kopfmodule.
Es hat sich gezeigt, dass der hier beschriebene modulare Aufbau der Tragstruktur der einzelnen Module vor allem dann auch prozessuale Vorteile bietet (insbesondere hinsichtlich Handhabung einzelner Längsabschnitte), wenn die Handhabung der Tragstruktur während der Herstellung der Fahrwegvorrichtung auf möglichst effiziente und exakte Weise erfolgen kann. Dann nämlich lassen sich besonders effektiv und spürbar auch die folgenden Vorteile realisieren: Ergonomie, Arbeitssicherheit, Montageeffizienz, vorteilhafte Raumausnutzung. Da es bei vielen Herstellungsprozessen erforderlich ist, die gesamte Fahrwegvorrichtung insbesondere zwecks Testlauf bereits im jeweiligen Werk (Herstellungsstätte) mindestens einmal zusammenzubauen, können auch bei Gesamtbetrachtung hinsichtlich Output einer Herstellungsstätte große Vorteile realisiert werden, wenn auch dieser hier auch als Endmontage der Tragstruktur bezeichnete Prozess sehr effizient und möglichst exakt reproduzierbar durchführbar ist. In diesem Zusammenhang wurde nun auch die Erkenntnis erarbeitet, dass eine dafür konzipierte Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung (bzw. ein entsprechender gleichwirkender Abschnitt einer Fertigungslinie) vorteilhaft die folgenden Bestandteile aufweist: Positionierungssystem für die einzelnen Module, insbesondere umfassend Führungen oder Stecker auf Ausrichtungsplatten (insbesondere im Sinne von werksseitig bereitgestellten Montagehilfsmitteln, die bevorzugt kompatibel zu einer Positionsreferenzkupplung am jeweiligen Modul sind); eine erste Abstütz- und Bewegungseinrichtung insbesondere mit Hub- /Kippkinematik, eingerichtet zum Positionieren und Ausrichten des oberen Kopfinoduls zum Verbinden mit dem wenigstens einen horizontal ausgerichteten Zwischenmodul; eine zweite Abstütz- und Bewegungseinrichtung insbesondere mit Hub-/Kippkinematik, eingerichtet zum Positionieren und Ausrichten des unteren Kopfinoduls zum Verbinden mit dem wenigstens einen horizontal ausgerichteten Zwischenmodul;
Mittels einer solchen Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung können die Vorteile der modularen Fertigung genutzt und dabei auch z.B. Kundenanforderungen hinsichtlich Testläufen oder dergleichen Vorab-Maßnahmen im Werk auf einfache Weise erfüllt werden; insbesondere kann dadurch auch die Inbetriebnahme beim Kunden detaillierter vorbereitet werden, so dass nicht zuletzt auch im Nachgang bei Auslieferung der jeweiligen Fahrwegvorrichtung Synergieeffekte zu erwarten sind.
Im Sinne der vorliegenden Offenbarung bezieht sich der allgemeine Begriff „Fahrwegvorrichtung“ vornehmlich auf Fahrtreppenvorrichtungen (insbesondere umfassend Rolltreppen) und Fahrsteigvorrichtungen (letztere insbesondere in stufenloser Ausgestaltung in zumindest annähernd ebener Ausrichtung oder bei vemachlässigbarer Steigung) sowie artverwandte Personentransporteinrichtungen mit endlos umlaufender Transporteinrichtung. Eine Fahrwegvorrichtung umfasst dabei beispielsweise die Transporteinrichtung bildende Segmente oder Einheiten, insbesondere Stufen oder Paletten, welche mit angetriebenen Ketten oder vergleichbaren Triebmitteln verbunden und in Führungsschienen geführt sind. Die Führungsschienen sowie eine/die Kette (oder ein vergleichbar wirkendes Zugmittel) und weitere Komponenten der Fahrwegvorrichtung werden beispielsweise innerhalb von sich in axialer Richtung im Wesentlichen seitlich davon erstreckenden lasttragenden Konstruktionen bzw. Tragstrukturen gehalten, die zumeist aus zwei sich gegenüberliegenden und über Querträger und wahlweise auch eine Bodeneinheit miteinander verbundenen Seitenwandeinheiten gebildet sind und auch fachwerkartig angeordnete Streben umfassen können. Der Begriff „Fahrwegvorrichtung“ bezieht sich weiterhin insbesondere auf modular aufgebaute Fahrwegvorrichtungen, die aus mehreren Längsabschnitten bzw. Längsabschnittsmodulen mit jeweils individueller bzw. längsabschnittsspezifisch erstellter Tragstruktur modular aufgebaut und modulweise zusammengebaut/montierbar sind.
Insofern können die hier beschriebenen Fahrwegvorrichtungen jeweils auch Fahrsteigvorrichtungen umfassen, also zumindest annähernd horizontal ausgerichtete Fahrwegvorrichtungen ohne Stufen jedoch mit einzelnen Fahrwegelementen, welche nicht zur Überwindung einer Steigung vorgesehen sind, sondern eine weitgehend ebene Trasse bilden; insoweit ist eine Bezugnahme auf eine Knickstelle oder einen Schrägabschnitt hier dahingehend zu verstehen, dass der entsprechende Abschnitt weitgehend unabhängig von einer/der tatsächlich realisierten Neigung beschrieben wird.
Im Sinne der vorliegenden Offenbarung bezieht sich der allgemeine Begriff „Montage“ oder der spezifischere Begriff „Endmontage“ im Allgemeinen auf die Montage der gesamten/kompletten Tragstruktur der Fahrwegvorrichtung, die dabei auch alle bestimmungsgemäß vorgesehenen Längsabschnittsmodule umfassen kann (zwei Kopfmodule und wenigstens ein Zwischenmodul); diese Endmontage wird hier auch als ein paarweises modulares Vcrbindcn/Vcrhciratcn der Tragstrukturen von wenigstens zwei Längsabschnittsmodulen beschrieben, bzw. umfassend zumindest diesen Verbindungsschritt. Wahlweise kann der Begriff „Montage“ auch vorbereitende Schritte wie ein Kommissionieren/Bereitstellen/Bereithalten von Komponenten bezüglich eines jeweiligen Längsabschnitts bzw. Moduls oder bezüglich der gesamten Fahrwegvorrichtung umfassen; gemäß der vorliegenden Offenbarung betrifft die Erfindung vornehmlich Schritte und Aspekte, welche einem Kommissionieren nachgelagert sind, also ein Kommissionieren im engeren Sinne nicht umfassen.
In Abgrenzung davon bezieht sich der Begriff „modulare Montage“ (bzw. synonym „modularer/modulweiser/modulspezifischer Zusammenbau“) speziell auf die Montage bzw. auf den Zusammenbau nur bestimmter einzelner Module oder deren Komponenten im entsprechenden Modul, beispielsweise spezifisch bei einem Kopfmodul, wobei z.B. Komponenten eines/des Antriebs im oberen Kopfmodul verbaut werden, oder es werden Führungen, Schienen, Verkleidungsteile oder Komponenten der Balustrade in nur einem der Module (vor-)montiert. Je nach Ausgestaltung des Herstellungsverfahrens kann die Montage von Komponenten zumindest teilweise in einer Phase erfolgen, in welcher die Module noch separat voneinander gehandhabt werden, oder in einer Phase, in welcher die Module bereits miteinander verheiratet sind; diese Variationsmöglichkeit betrifft beispielsweise die einzelnen Stufen/Paletten; auch insofern ist die Verwendung des Begriffes „Montage“ nicht einschränkend bezüglich bestimmter Phasen des Erstellungsprozesses der vollständigen Fahrwegvorrichtung bzw. deren Tragstruktur zu verstehen. Als „Verheiraten“ ist gemäß der vorliegenden Offenbarung der Vorgang des finalen Befestigens der einzelnen Module aneinander zu verstehen, im Rahmen der Erstellung der gesamten Tragstruktur der kompletten Fahrwegvorrichtung.
Der Begriff „Längsabschnittsmodul“ ist im Sinne der vorliegenden Offenbarung allgemein als ein lasttragendes Längsmodul der Fahrwegvorrichtung zu verstehen, d.h. als ein Modul, das einen Längs- oder Längenabschnitt der Fahrwegvorrichtung bildet und dafür die Tragstruktur bereitstellt (also einen zumindest in struktureller Hinsicht vollständigen Bestandteil der Fahrwegvorrichtung im entsprechenden Längenbereich). Dieser Begriff umfasst daher die Begriffe „Kopfmodul“ und „Zwischenmodul“. Der Begriff „Kopfmodul“ bezeichnet ein an einem der Enden der Fahrwegvorrichtung angeordnetes Modul und bezieht sich dabei wahlweise auf beide Arten von Kopfmodulen (oberes und unteres Kopfmodul, auch als Oberteil und Unterteil bezeichnet); insofern kann dieser Begriff gleichermaßen das Modul am oberen oder am unteren Ende der Fahrwegvorrichtung bezeichnen. Kopfmodule erstrecken sich bei Fahrwegvorrichtungen in Ausgestaltung als Fahrtreppen üblicherweise über einen/den Neigungswinkel der Fahrwegvorrichtung und Überspannen also die Knickstelle bzw. den Übergang vom geneigten Längsabschnitt zum jeweiligen horizontalen Längsabschnitt. In diesem Zusammenhang bezieht sich der Begriff „Podestabschnitt“ auf den in bestimmungsgemäßer Anordnung zumindest annähernd in einer Horizontalebene ausgerichteten Abschnitt des jeweiligen Kopfmoduls; insofern wird bei einer Beschreibung der Anordnung/Ausrichtung des jeweiligen Kopfmoduls auch auf die Ausrichtung dieses Podestabschnitts (bzw. dessen Haupterstreckungsebene) Bezug genommen, insbesondere auch da bzw. wenn die absolute Länge des Podestabschnitts größer ist als die absolute Länge des Schrägabschnitts. Als „verbindender Schrägabschnitt“ (in der Fachliteratur auch als Stummel bezeichnet) ist insbesondere der für das Vcrbindcn/Vcrhciratcn mit einem weiteren Längsabschnittsmodul vorgesehene schräg/geneigt ausgerichtete Abschnitt zu verstehen, und dieser Schrägabschnitt kann je nach Funktion des jeweiligen Kopfmoduls mehr oder weniger lang ausgeprägt sein; daraus ergibt sich, dass vorgesehen ist, die einzelnen Module untereinander im Bereich eines/des bestimmungsgemäß geneigten Längsabschnitts miteinander zu verbinden; sofern mehrere Zwischenmodule vorgesehen sind, erfolgt je nach prozessualer Bevorzugung zunächst ein Verbinden/Verheiraten der Zwischenmodule miteinander oder zunächst ein Verbinden von jeweiligem Kopfmodul und Zwischenmodul. Der allgemeine Begriff „Längsabschnitt“ kann dabei wahlweise ein Längsabschnittsmodul oder einen spezifischen Längsabschnitt insbesondere des Kopfmoduls betreffen (also Podestabschnitt oder Schrägabschnitt). Der im Vergleich zum Begriff „Längsabschnitsmodul“ noch allgemeinere Begriff „Längsabschnit“ bezieht sich, sofern nicht weiter konkretisiert, gleichermaßen auf die Kopfabschnitte und den wenigstens einen Zwischenabschnitt und wird gemäß der vorliegenden Offenbarung dann verwendet, wenn eine Modularität oder eine modulare Ausgestaltung oder ein streng modular durchgeführter Prozess nicht notwendigerweise erforderlich ist oder erfindungsgemäß auch variiert bzw. abgewandelt werden kann, oder wenn auf einen Prozess oder einen vorrichtungstechnischen Zustand Bezug genommen wird, welcher dem bestimmungsgemäßen modulartigen Aufbau der einzelnen Module noch vorgelagert ist, z.B. betreffend ein Verbinden einzelner Längsabschnitte eines Kopfmoduls zum Bilden des gesamten Kopfmoduls. Anders ausgedrückt: Sofern gemäß der vorliegenden Offenbarung von einzelnen Längsabschnitten gesprochen wird, ohne diese explizit als Längsabschnittsmodule zu bezeichnen, so können nicht nur die einzelnen Module sondern auch Längsabschnitte eines einzelnen der Module betroffen sein, insbesondere ein Podestabschnitt (z.B. erster Längsabschnitt) und ein Schrägabschnitt (z.B. zweiter Längsabschnitt) eines Kopfmoduls, für welche beiden Abschnitte ein spezifischer Verbindungsprozess vorgesehen sein kann (insbesondere im Bereich der Knickstelle); beispielsweise können einzelne Längsabschnitte eines Moduls mittels formschlüssiger Konturen relativ zueinander positioniert werden, z.B. im Zusammenhang mit einem stoffschlüssigen Verbinden dieser Längsabschnitte zum Erstellen der gesamten Tragstruktur des jeweiligen Moduls.
Eine/die Tragstruktur einer/der Fahrwegvorrichtung bzw. eines/des jeweiligen Moduls kann dabei im Wesentlichen durch sich gegenüberliegende Seitenwandeinheiten und diese verbindende Querträger (auch als Querriegel bezeichnet) gebildet sein, wobei eine/die Seitenwandeinheit durch zumindest eine Seitenwand sowie insbesondere durch einen Obergurt und/oder einen Untergurt gebildet ist; der hier beschriebene modulweise Herstellungsvorgang kann dabei auch die Verbindung einer Bodeneinheit mit den Seitenwandeinheiten umfassen; es hat sich jedoch gezeigt, dass eine solche Bodeneinheit nicht notwendigerweise eine Tragfunktion erfüllen muss, sondern z.B. hinsichtlich der Funktion ausgestaltet ist, Öl eines/des Antriebs aufzufangen und gegebenenfalls abzuleiten, oder in Hinblick auf eine Abdeckung und/oder Zugänglichkeit von unten zur Tragstruktur bzw. zur Fahrwegvorrichtung optimiert ausgestaltet ist; insofern ist die Bodeneinheit als eine optionale Baueinheit zu verstehen, welche funktional auch separat von der Tragstruktur vorgesehen sein kann, welche optional jedoch auch eine zusätzlich unterstützende lasttragende Funktion übernehmen kann, falls in Einzelfällen gewünscht.
Der Begriff „Seitenwand“ bezieht sich dabei auf eine Seitenstruktur, die beispielsweise zumindest abschnittsweise flächig in nur einer Seitenebene verläuft, jedoch alternativ oder ergänzend zumindest abschnittsweise durch Profile, Streben oder Träger mit Erstreckung über eine/die Seitenebene hinaus ausgebildet und/oder verstärkt ist. Allgemein ist die Seitenwand aus Strukturelementen bzw. Strukturabschnitte gebildet, die als flächig ausgebildete Strukturabschnitte Kräfte in mehreren Richtungen aufhehmen und/oder als stabförmige bzw. strebenartige Strukturteile/-abschnitte/-elemente die jeweiligen Kräfte lediglich entlang der durch die Ausrichtung vorgegebenen Längserstreckung aufnehmen (Zug oder Druck); derartige Bestandteile der lasttragenden Struktur können auch durch den englischsprachigen Begriff „truss member“ oder „truss section“ bezeichnet sein, wobei gemäß der vorliegenden Offenbarung nicht notwendigerweise ein fachwerkartiger Aufbau vorliegen muss; der Begriff „truss“ kann hier gleichwohl als treffend angesehen werden, denn üblicherweise weist die Seitenwand zumindest abschnittsweise eine fachwerkartigen Aufbau auf, d.h., die Kraftweiterleitung soll gemäß strukturell vordefmierter Richtungen erfolgen. Die Seitenwand ist also beispielsweise als geschlossene Fläche, als reines Fachwerk oder als Struktur mit Anteilen (bzw. Abschnitten) von geschlossenen Flächen und Anteilen mit Fachwerkstruktur ausgebildet. Wahlweise sind zumindest einzelne der lasttragenden StrukturteileZ-abschnitte der Seitenwand aus Flachmaterial, insbesondere Metallblech gebildet, z.B. strukturell flächige Abschnitte oder versteifende (insbesondere) gebogenen L- oder U-Profilabschnitte im Bereich von Schweißverbindungen zu weiteren Strukturteilen/- elementenZ-abschnitten. Eine „Seitenwandeinheit“ umfasst gemäß Verständnis der vorliegenden Offenbarung die hier beschriebene Seitenwand sowie dieser Seitenwand zugeordnete Gurte, insbesondere einen Obergurt und einen Untergurt, wobei die Gurte mit der Seitenwand einstückig, integriert oder voneinander separat ausgebildet sein können. Diese Gurte werden alternativ auch als Bänder bezeichnet. Die jeweilige SeitenwandZ-einheit kann dabei auch als modulweise bereitgestellte SeitenwandZ-einheit zu verstehen sein, je nach Bezugnahme auf eine/die jeweilige Phase des Herstellungsprozesses der einzelnen Module oder der gesamten Fahrwegvorrichtung. Insofern kann der Begriff Seitenwandeinheit die gesamte Seitenstruktur umfassend Ober- und Untergurt bezeichnen, und der Begriff Seitenwand kann die zwischen Ober- und Untergurt angeordnete Seitenstruktur bezeichnen.
Die Begriffe Obergurt und Untergurt, die zusammen auch als Gurte bezeichnet werden, bezeichnen vorliegend sich in Eängsrichtung im Bereich einer Oberkante bzw. einer Unterkante der Seitenwand erstreckende Strukturteile-Zelemente bzw. entsprechende lasttragende Abschnitte zum Aufhehmen von Fasten in Uängsrichtung der Fahrwegvorrichtung, insbesondere von Biegelasten, die vornehmlich zu Zugbeanspruchungen im Untergurt und zu Druckbeanspruchungen im Obergurt führen. Die Gurte sind dazu bevorzugt als Profile oder Profilabschnitte, insbesondere als U-Profile, U-Profile oder Hohlprofile ausgebildet und weisen somit ein günstiges Flächenträgheitsmoment zur Aufnahme der Biegelasten auf. Die Gurte versteifen also die Tragstruktur und bilden äußere Eckpunkte, wobei wahlweise die Gurte und/oder die Seitenwände zum Befestigen von weiteren Komponenten der Fahrwegvorrichtung dienen. Die Gurte können weiterhin als von der Seitenwand separate Bauteile ausgebildet sein; bevorzugt ist jedoch zumindest ein Teil der Gurte einstückig mit der Seitenwand, beispielsweise durch Biegen der Seitenwand ausgebildet. Besonders bevorzugt ist der Obergurt als Hohlprofd mit vier Wandungen ausgebildet, wobei zwei Wandungen von der L-förmig gebogenen, in diesem Bereich aus Flachmaterial hergestellten Seitenwand und zwei weitere der Wandungen von einem ebenfalls L-förmig gebogenen und von der Seitenwand separaten Flachmaterialbauteil gebildet sind. Weiterhin bevorzugt ist in ähnlicher Weise der Untergurt als Hohlprofd mit vier Wandungen ausgebildet, wobei zwei Wandungen von der L-förmig gebogenen, in diesem Bereich aus Flachmaterial hergestellten Seitenwand und zwei Wandungen von der ebenfalls L-förmig gebogenen, in diesem Bereich aus Flachmaterial hergestellten Bodeneinheit gebildet sind. Die die Wandungen bildenden Komponenten sind dabei bevorzugt miteinander verschweißt. Der Obergurt und/oder der Untergurt können auch gänzlich einstückig mit der Seitenwand oder gänzlich separat von der Seitenwand bereitgestellt sein (insbesondere auch im Sinne einer prozessualen Variation).
Als „strukturell belastbar“ ist dabei ein Punkt oder eine Komponente der Tragstruktur zu verstehen, welche/r zeitweise belastbar ist zum Aufhehmen zumindest der aus der Eigenmasse der Fahrwegvorrichtung oder des entsprechenden Moduls resultierenden Kräfte, z.B. im Zusammenhang mit einzelnen Montage-ZZusammenbauschritten. Diese Begrifflichkeit wird z.B. bezüglich der hier beschriebenen Referenzpunkte genutzt.
Als „lasttragend“ ist dabei eine Komponente bzw. ein Bauteil(-abschnitt) der Tragstruktur zu verstehen, welcher dafür ausgelegt ist, bei bestimmungsgemäßem Gebrauch der Fahrwegvorrichtung den dann vorherrschenden statischen und dynamischen Kräften und Momenten auch bei Dauerbelastung über mehrere Jahre gerecht zu werden.
Unter dem Begriff „Verbindungsmittel“ ist im Sinne der vorliegenden Offenbarung insbesondere im Zusammenhang mit einer Verbindung von Modulen untereinander eine Schraubverbindung oder eine Nietverbindung zu verstehen, insbesondere eine so genannte Schließringbolzenverbindung, wobei die Verbindungsmittel z.B. für Metallblechanbindungen zum kraftschlüssigen Verbinden der Tragstrukturen aneinandergrenzender Module appliziert werden. Der Fachmann kann vorgeben, ob eine solche bevorzugte Nietverbindung bzw. Schließringbolzenverbindung im Einzelfall bzw. an einzelnen Verbindungspunkten durch z.B. eine Schraubverbindung ersetzt werden soll. Bevorzugt umfasst die Nietverbindung bzw. Schließringbolzenverbindung dabei auch wenigstens eine insbesondere materialabhebende Sichtprüfungsmarkierung. Auf diese Weise wird nicht zuletzt auch der Zusammenbau der einzelnen Tragstrukturabschnite als besonders flexibel und variabel ausgestaltet.
Es ist erwähnenswert, dass der vorliegenden Erfindung insbesondere auch das Konzept zugrunde hegt, dass zumindest ein wesentlicher und die Gesamtform definierender Anteil einer Seitenwand, eines Obergurts, eines Untergurts und/oder die gesamte Seitenwandeinheit aus Flachmaterial, insbesondere Metallblech hergestellt ist, wobei an dem Flachmaterial bevorzugt wenigstens ein Referenzpunkt definiert ist/wird. Durch heutzutage für Flachmaterialien verfügbare Bearbeitungsmethoden, insbesondere durch die Bearbeitung mitels Laserschneidwerkzeugen oder Wasserstrahlschneidwerkzeugen, kann im weiteren Verlauf der Montage der Fahrwegvorrichtung auf einen entsprechend eingebrachten wenigstens einen Referenzpunkt Bezug genommen werden, so dass die Montage bei sehr kleinen Montagetoleranzen ausführbar ist und die Fahrwegvorrichtung mit vorteilhaft hoher Maß-Genauigkeit erstellt werden kann. Auf diese Weise kann auch das vergleichsweise exakte relative oder absolute Positionieren von einzelnen Komponenten der Fahrwegvorrichtung mit Bezug zum wenigstens einen Referenzpunkt ermöglicht werden, und darüber hinausgehende Maßnahmen zum Ausrichten und Positionieren der Komponenten, insbesondere relativ zueinander, können weitgehend entfallen. Ganz besonders bevorzugt umfasst die Erfindung die Lehre, am Flachmaterial neben dem insbesondere in der entsprechenden Seitenwand angeordneten wenigstens einen Referenzpunkt im Zuge der gleichen Bearbeitungsmethode weitere Referenzen, insbesondere entsprechende Ausnehmungen einzubringen (im Sinne von zusätzlichen komponentenspezifischen Montagereferenzpunkten), an denen weitere Komponenten direkt und somit in definierter Positionierung zum wenigstens einen (Master-)Referenzpunkt mit hoher Genauigkeit angeordnet werden können. Die Referenzen bzw. Referenzaussparungen werden insbesondere auch in Bereichen des Flachmaterials eingebracht, die im Anschluss an das Laser-/Wasserstrahlschneiden weiteren Bearbeitungsschriten, insbesondere Biegeverfahren unterzogen werden können, wodurch das hier beschriebene Referenzierungskonzept auch zur mehrdimensionalen Positionierung im Raum bezüglich wenigstens zwei oder aller drei Raumrichtungen umgesetzt werden kann. Weiterhin umfasst die Erfindung die Lehre, dass der Referenzpunkt durch eine z.B. kreisrunde Ausnehmung bzw. durch deren Mitelpunkt definiert wird, an welcher weitere Positioniervorrichtungen (also Montagehilfsmitel wie z.B. Seitenabstützeinheiten) zum Positionieren von einzelnen Längsabschniten oder Komponenten z.B. eingespannt werden können. Insbesondere wird die jeweilige Komponente mit dem Referenzpunkt bzw. das gesamte Modul oder auch die gesamte Fahrwegvorrichtung am wenigstens einen Referenzpunkt angehoben oder um eine durch mehrere Referenzpunkte gebildete Referenzachse gelagert, z.B. auch daran aufgehängt bzw. angehoben oder um diese Achse gekippt. Es kann auch zumindest ein wesentlicher Anteil eines Obergurts oder eines Untergurts aus einem Profil gebildet sein, wobei entsprechende Bearbeitungsverfahren, insbesondere Rohrlaserschneidverfahren oder Wasserstrahlschneiden, zum Ausbilden eines Referenzpunkts und/oder weiterer Referenzen auch für Profile verfügbar sind.
Der allgemeine Begriff „Komponenten“ betrifft in den jeweiligen Fahrwegvorrichtungen bzw. in den jeweiligen Modulen der Fahrwegvorrichtung zu montierende Komponenten z.B. betreffend Elektrik, Antrieb, Führung oder dergleichen. Sofern eine lasttragende Funktion durch ein strukturelles Bauteil insbesondere für die bestimmungsgemäße Dauerbelastung zu erfüllen ist, wird im Zusammenhang mit der Tragstruktur von „lasttragenden Komponenten“ oder Strukturteilen/-elementen/-abschnitten gesprochen.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird wenigstens eines der Kopfinodule aus einer schrägen/geneigten Anordnung seines verbindenden Schrägabschnitts in eine horizontale Anordnung des Schrägabschnitts gekippt und dadurch in koordinierter Anordnung und Ausrichtung an der ersten stimseitigen Endseite des wenigstens einen Zwischenmoduls horizontal ausgerichtet, insbesondere bei modulspezifischer Anordnung auf einer Abstütz- und Bewegungseinrichtung. Dies ermöglicht nicht zuletzt auch eine flexible Vorgabe des Zeitpunkts und der Relativposition für den Kippvorgang.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel werden beide Kopfinodule von einer geneigten Anordnung des jeweiligen verbindenden Schrägabschnitts zu einer horizontalen Anordnung des Schrägabschnitts gekippt (insbesondere in entgegengesetzten Richtungen) und dadurch in koordinierter Anordnung und Ausrichtung an gegenüberliegenden Stimendseiten des wenigstens einen Zwischenmoduls horizontal ausgerichtet, jeweils in mit der (zumindest annähernd) horizontalen Ausrichtung/Anordnung des wenigstens einen Zwischenmoduls übereinstimmender Ausrichtung/Anordnung. Dies kann dank des erfindungsgemäßen Montage-ZZusammenbaukonzeptes wahlweise in zeitlicher/örtlicher Abstimmung oder unabhängig voneinander modulspezifisch erfolgen.
Dabei kann eines der Kopfinodule aus einer schrägen Anordnung seines verbindenden Schrägabschnitts in eine horizontale Ausrichtung des Schrägabschnitts gekippt und das andere der Kopfinodule aus einer schrägen Anordnung seines verbindenden Schrägabschnitts in eine horizontale Ausrichtung des Schrägabschnitts gekippt werden, wobei die Kipprichtungen dieselbe sein kann, und wobei die Kippachsen parallel zueinander verlaufen können, und wobei das jeweilige Modul um eine/die seitens des Schrägabschnitts angeordnete Kippachse gekippt wird. Die Kippachse kann dabei z.B. durch in Seitenwandeinheiten des jeweiligen Moduls vorgesehene Referenzpunkte gebildet sein (z.B. durch lasergeschnittene oder wasserstrahlgeschnittene Referenzaussparungen). Gemäß einem Ausführungsbeispiel werden alle Längsabschnitsmodule, also das wenigstens eine Zwischenmodul als solches und die Kopfmodule jeweils mit deren Podestabschnitt, in zumindest annähernd horizontaler Ausrichtung in einer Ebene angeordnet, bevor die Tragstrukturen der Module paarweise miteinander verbunden werden. Dies begünstigt nicht zuletzt auch eine Standardisierung und ermöglicht das fluchtende Ausrichten der Module in einer vorteilhaft flach/tief angeordneten Montageebene.
Erfindungsgemäß werden die Kopfmodule derart in die Ausrichtungsebene des wenigstens einen Zwischenmoduls gekippt, dass die Tragstruktur eines/des entsprechenden verbindenden Schrägabschnitts des jeweiligen Kopfmoduls fluchtend in die Ausrichtungsebene der Tragstruktur des Zwischenmoduls verbracht ist/wird, insbesondere indem die Kopfmodule jeweils an in deren Seitenwandeinheiten integrierten ReferenzpunktenZ-achsen angehoben werden. Dies kann auf besonders vorteilhafte Weise in Verbindung mit einer Kippbewegung um eine konstruktiv vordefmierte Kipp-ZReferenzachse erfolgen.
Dabei kann die Kippbewegung um eine konstruktiv vordefmierte Kipp-ZReferenzachse erfolgen, welche durch in den Seitenwandeinheiten des jeweiligen Moduls vorgesehene Referenzpunkte gebildet ist, insbesondere durch lasergeschnittene oder wasserstrahlgeschnittene Referenzaussparungen.
Dabei kann das jeweilige Längsabschnittsmodul in Abstimmung auf wenigstens eines der weiteren Längsabschnittsmodule angeordnet und ausgerichtet werden, insbesondere mittels einer individuell je Längsabschnittsmodul ansteuerbaren Positioniereinheit.
Das obere Kopfmodul kann insbesondere dann auf vorteilhafte Weise gegen den Boden bzw. in eine Grube gekippt werden (insbesondere ohne angehoben werden zu müssen), wenn es im Bereich des innenliegenden zum entsprechenden Zwischenmodul weisenden Endes (Stirnseite des Schrägabschnitts) an entsprechenden Referenzpunkten um eineZdie Referenzachse gelagert ist. Alternativ kann das obere Kopfmodul insbesondere dann auf vorteilhafte Weise gegen den Boden gekippt werden (insbesondere indem es dabei auch angehoben wird), wenn es im Bereich des außenliegenden Endes (Stirnseite des Podestabschnitts) an entsprechenden Referenzpunkten um eineZdie Referenzachse gelagert ist. Insofern weisen die Kopfmodule vorteilhaft an beiden Stimendseiten Referenzachsen auf, welche integral durch die Seitenwandeinheiten bzw. an entsprechenden Flachmaterialabschnitten bereitgestellt sind. Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird das jeweilige Kopfmodul in einer bestimmungsgemäßen vordefmierten Relativposition relativ zum (entsprechenden) Zwischenmodul mit dem Schrägabschnitt in zumindest annähernd horizontaler Ausrichtung axial fluchtend mit der axialen Ausrichtung des Zwischenmoduls gehalten, zur form-/kraftschlüssigen Verbindung (Verheiraten) mit dem (entsprechenden) Zwischenmodul, insbesondere mittels wenigstens einer Kipp- und Haltevorrichtung zum Bewegen/Kippen/Positionieren eines/des Podestabschnitts des oberen oder unteren Kopfmoduls in die Schräglage (Neigungswinkel a). Hierdurch kann auch ein guter Hebelarm genutzt und eine gute Genauigkeit sichergestellt werden, insbesondere im Zusammenhang mit form-/kraftschlüssigen Verbindungsmitteln (z.B. Schrauben, klassische Nieten, Schließringbolzen) an der jeweiligen Verbindungsschnittstelle. Vorteilhaft ist das jeweilige Modul dabei um zwei in Längsrichtung möglichst weit beabstandete Referenzachsen gelagert, welche in Seitenwandeinheiten des jeweiligen Moduls vorgesehen sind, z.B. bereitgestellt durch bereits bei der Erstellung der jeweilige Seitenwandeinheit lasergeschnittene oder wasserstrahlgeschnittene Aussparungen. Hierdurch wird die erzielbare Genauigkeit noch weiter verbessert.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird eines der Kopfmodule mit dessen Podestabschnitt in einen negativen Höhenbereich unter die Höhenebene des benachbarten Zwischenmoduls gekippt, wahlweise in einen Bereich unterhalb einer Bodenebene einer Maschinenhalle oder dergleichen (also z.B. in eine dafür vorgesehene Montage-Grube). Hierdurch kann auch eine vorteilhaft niedrige Montageebene (nahe über dem Boden) für die Module genutzt werden. Wahlweise wird insoweit auf eine Vertiefung oder Grube verzichtet, als die Montageebene zumindest zum Ende des hier beschriebenen Herstellungsprozesses angehoben sein/werden kann (insbesondere bei gleichbleibender horizontaler Ausrichtung des Zwischenmoduls) oder durch leichtes Kippen des Zwischenmoduls geneigt werden kann. Der Fachmann kann diese Variationsmöglichkeit verstehen und für Optimierungen im Einzelfall nutzen.
Die zuvor genannte Aufgabe wird auch gelöst durch eine Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung gemäß dem entsprechenden nebengeordneten Vorrichtungsanspruch, nämlich durch eine Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung eingerichtet zum relativen Positionieren und Ausrichten von wenigstens zwei Längsabschnittsmodulen einer Fahrwegvorrichtung umfassend wenigstens drei separate Längsabschnittsmodule umfassend zwei Kopfinodule und wenigstens ein Zwischenmodul für das Zusammenbauen (insb. Endmontage) der Fahrwegvorrichtung durch paarweises Vcrbindcn/Vcrhciratcn der Module untereinander, wobei die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung eingerichtet ist zum derartigen relativen Positionieren und Ausrichten der Module, dass eines der Kopfinodule in koordinierter Anordnung und Ausrichtung an einer/der ersten Stimendseite des wenigstens einen Zwischenmoduls mit dem Zwischenmodul verbindbar ist und das andere der Kopfmodule in koordinierter Anordnung und Ausrichtung an einer/der zweiten Stimendseite des wenigstens einen Zwischenmoduls mit dem (entsprechenden) Zwischenmodul verbindbar ist, insbesondere jeweils stimseitig auf Stoß, insbesondere bei vordefiniertem/vordefmierbarem Axialspalt/Axialabstand der jeweils paarweise zu verbindenden Module relativ zueinander, insbesondere auch bei/durch modulspezifische Verwendung wenigstens einer bereits zuvor weiter oben beschriebenen, integral in Seitenwandeinheiten des jeweiligen Moduls bereitgestellten Referenzachse. Hierdurch ergeben sich zuvor genannte Vorteile, insbesondere in Hinblick auf größtmögliche Genauigkeit bei gleichzeitig möglichst einfachen bzw. schlank aufgebauten Montagehilfsmitteln (die z.B. auch in einer kaum ausgestatteten Maschinenhalle problemlos zeiteffizient nachgerüstet werden können). Hierdurch kann auch die globale Herstellungskapazität verbessert werden, wobei auch Logistikkosten weiter reduziert werden können.
Als „Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung“ ist dabei eine Anordnung zu verstehen, mittels welcher bzw. mit Hilfe welcher wenigstens zwei Längsabschnittsmodule bzw. deren Tragstrukturen jeweils paarweise miteinander verbunden werden können, wobei ein Anordnen/Ausrichten/Positionieren und Halten des jeweiligen Moduls erfolgen kann. Anders ausgedrückt: Das Verbinden als spezifischer Zusammenbauvorgang kann wahlweise zumindest teilweise mittels der Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung erfolgen, wahlweise kann die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung im Wesentlichen für das Anordnen und Ausrichten der Module relativ zueinander genutzt werden, insbesondere dann, wenn das Verbinden im Wesentlichen durch manuelle Schritte erfolgen kann/soll. Darüber hinaus gehende vor- oder nachgelagerte Montage- /Zusammenbauschritte müssen nicht notwendigerweise im Zusammenhang mit dieser Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung erfolgen, sondern können auch auf einer Montagelinie betreffend eine Mehrzahl von Fahrwegvorrichtungen oder zumindest betreffend auch weitere Einbaukomponenten realisiert werden. Insofern steht bei der Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung in funktionaler Hinsicht das relative Ausrichten der einzelnen Module im Vordergrund.
Beispielsweise wird im Zusammenhang mit der Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung ein rein kraft-/formschlüssiges Verbinden der Module durch Metallblechanbindungen realisiert. Insofern weist die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung nicht notwendigerweise eine Robotik wie z.B. Schweißautomaten oder dergleichen automatisierte Prozessanlagen auf. Gemäß einer Ausführungsform umfasst die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung wenigstens eine Positioniereinheit eingerichtet zum Positionieren wenigstens eines der Module relativ zu wenigstens einem anderen der Module, insbesondere umfassend Ausrichtplatten, Führungen und/oder Zapfen. Dies begünstigt nicht zuletzt eine einfache Handhabung auch ohne voluminöse Montagehilfsmittel .
Gemäß einer Ausführungsform umfasst die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung eine erste und zweite Kipp- und Haltevorrichtung jeweils eingerichtet zum Bewegen/Kippen/Positionieren eines/des Podestabschnitts des ersten oder zweiten Kopfmoduls in eine Schräglage, insbesondere bei Abstützung gegen den Boden oder gegen eine Abstütz- und Bewegungseinrichtung. Dies kann beispielsweise durch einseitige Absenken oder Anheben erfolgen, wobei eine Lagerung um eine im jeweiligen Modul eingebrachte Referenzachse erfolgen kann.
Gemäß einer Ausführungsform stellt die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung modulspezifisch wenigstens eine Positioniereinheit bereit, wobei die jeweilige Positioniereinheit gegen einen Seitenanschlag und/oder entlang wenigstens einer Schiene axial in Längsrichtung ausrichtbar ist. Dies liefert auch vergleichsweise große Unabhängigkeit von spezifischen möglicherweise nicht überall oder jederzeit verfügbaren Montagehilfsmitteln.
Erfindungsgemäß stellt die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung dabei modulspezifische Seitenabstützeinheiten bereit, die eingerichtet sind, das jeweilige Modul kippbar um eine Horizontalachse seitlich gegen den Boden abzustützen, nämlich an integral in Seitenwandeinheiten der Module bereitgestellten ReferenzpunktenZ-achsen. Dies liefert auch weitere prozessuale Flexibilität. Dabei sind die Seitenabstützeinheiten bevorzugt kuppelbar zu jeweils an Seitenwandeinheiten der Längsabschnittsmodule integrierten ReferenzpunktenZ-achsen ausgestaltet und in vordefinierter/vordefinierbarer Relativposition an den Positioniereinheiten relativ zum Boden abstützbar ausgestaltet. Diese Art der funktionalen Integration der Positionierung und Abstützung und Ausrichtung in die Positioniereinheiten, unter Nutzung der durch Referenzaussparungen an den einzelnen Modulen bereitgestellten ReferenzpunktenZ-achsen, begünstigt nicht zuletzt eine sehr schlanke und variable Ausgestaltung von Montagehilfsmitteln, insbesondere ohne das Erfordernis einer Positionierung mittels Kränen oder dergleichen lasthebenden und über Kopf angeordneten Zugmittelvorrichtungen. Auch dies begünstigt nicht zuletzt eine Nutzung der hier beschriebenen Technologie auch auf einer Baustelle oder im Freien, also dort wo keine Maschinenhalle mit Tragkränen oder über Kopf an einer Decke angeordneten Lastaufhahmemitteln verfügbar ist/sind. Gemäß einer Ausführungsform stellt die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung wenigstens eines der folgenden Montagehilfsmittel bereit, insbesondere modulspezifisch: Abstütz- und Bewegungseinrichtungen, Hub- bzw. Kippkinematiken, Seitenabstützeinheiten, Positioniereinheiten. Dies begünstigt nicht zuletzt sowohl eine modulspezifische Handhabung als auch eine Abstimmung des Positioniervorgangs betreffend (simultan) mehrere Module.
Gemäß einer Ausführungsform ist die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung in eine bereits für die zeitlich vorgelagerte modulspezifische Handhabung der einzelnen Längsabschnittsmodule vorgesehene Montagelinie integriert/integrierbar, insbesondere mit einer/der Längsausrichtung der Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung fluchtend zur Längsausrichtung der Montagelinie, insbesondere mit den einzelnen Abstütz- und Bewegungseinrichtungen und/oder Positioniereinheiten in relativ zueinander durch Referenzaussparungen des jeweiligen Längsabschnittsmoduls vordefmierten Axial-/Längspositionen. Dies erleichtert nicht zuletzt auch die Implementierung eines kohärent von der modulspezifischen Montage bis hin zur Endmontage ausgerichteten Prozesses bei minimiertem Handhabungs- und Ausrichtaufwand (insbesondere entlang einer einzigen Längsachse ohne das Erfordernis seitlicher Verlagerungen). Die Abstütz- und Bewegungseinrichtungen können dabei auch mittels der Module relativ zueinander positioniert sein; insofern sind keine weiteren Positioniermittel als Montagehilfsmittel erforderlich, vielmehr können die Tragstrukturen der Module selbst über die hier beschriebenen Referenzpunkte an der jeweiligen Tragstruktur genutzt werden, um die Module relativ zueinander zu positionieren.
Erwähnenswert ist, dass die hier beschriebenen Abstütz- und Bewegungseinrichtungen, mittels welchen die einzelnen Module angeordnet, positioniert und ausgerichtet werden können, auch durch so genannte Loren oder Rollwagen bereitgestellt werden können, welche in vielen Maschinenhallen oder Fertigungsstätten verfügbar sind, insbesondere dann wenn die Loren oder Rollwagen eine integrierte Höhen- und/oder Seitenjustage aufweisen. Demnach hat sich gezeigt, dass die hier beschriebene Positionierungsgenauigkeit also nicht notwendigerweise allein nur mittels der hier beschriebenen Referenzlochraster in vordefmierten/standardisierten Positioniermitteln (vergleiche hierzu die Offenbarung zu den insbesondere mit standarisierten Führungen oder Steckverbindungen auf Ausrichtplatten ausgestatteten Positioniereinheiten) realisiert werden kann, sondern auch mittels vergleichsweise einfach ausgestalteter Loren oder Rollwagen, die z.B. in Verbindung mit einem darauf abgelegten Traversenbaum zur Anwendung kommen können. Beispielsweise ist/wird der jeweilige Traversenbaum durch zwei miteinander verschweißte L-Winkel aus 8mm-Stahlblech bereitgestellt (insbesondere für ein/das jeweilige obere Kopfinodul), wobei in den L-Winkeln lasergeschnittene oder wasserstrahlgeschnittene Referenzaussparungen oder entsprechende Kupplungslöcher vorgesehen/eingebracht sein können. Das jeweilige untere Kopfmodul und das jeweilige Zwischenmodul sind beispielsweise auf U-Profilen aus 8mm-Laserblech gelagert, welche einen/den Traversenbaum bilden. An einem der L-Winkel bzw. am jeweiligen U-Profil können Flacheisen aufgeschweißt sein. Die hier als doppelte L-Winkel oder als U-Profil beschriebenen Traversenbäume aus bevorzugt 8mm-Stahlblech (lasergeschnitten oder wasserstrahlgeschnitten) können jeweils mittels Winkeln und Auflagern auf der jeweiligen Abstütz- und Bewegungseinrichtung angeordnet und gesichert sein (insofern können die hier beschriebenen Positioniereinheiten durch diese Merkmale gekennzeichnet sein). Beispielsweise wird jeweils ein Winkel auf einem Auflager verschraubt, so dass ein Herausrutschen verhindert werden kann. Eine/die jeweilige Seitenabstützeinheit kann dabei auch durch einen bevorzugt laser-/wasserstrahlgeschnittenen und geschweißten L-Winkel aus 8mm-Blech bereitgestellt sein/werden, welcher mit dem jeweiligen Traversenbaum verschraubt werden kann. Auch an auf diese Weise ausgestalteten Seitenabstützeinheiten können die hier beschriebenen Durchsteckbolzen in Verbindung mit der relativen Positionierung durch Nutzung der Referenzaussparungen in der jeweiligen Seitenwand appliziert werden.
Dabei kann eine absolute (seitliche) Positionsreferenz insbesondere in Querrichtung z.B. auch durch einen Baum (Träger, Vertikalstütze) oder Punkt in einer/der Maschinenhalle bereitgestellt werden (z.B. auch Türzarge), ab welchem eine geometrische Definition zumindest einzelner Abschnitte der Montagelinie vorgegeben werden kann, z.B. unter Verwendung wenigstens eines formstabilen Profis (z.B. L-Profil), welches am Boden in streng axialer Ausrichtung fixiert wird (oder eine andersartig definierte Festlagerseite, vergleiche hierzu die Offenbarung zum wahlweise verwendbaren Seitenanschlag), gegebenenfalls auch unter Verwendung optischer Montagehilfsmittel wie z.B. eines Laserstrahls oder einer flächigen Laserstrahlebene.
Erwähnenswert ist, dass die hier beschriebenen Referenzaussparungen auch für die Anordnung von Adapterplatten genutzt werden können, insbesondere in einer vorbereitenden Phase beim Positionieren von zwei Modulen stimseitig aneinander, vor dem form-/kraftschlüssigen Vcrbindcn/Vcrhciratcn der Module. Die Adapterplatten können an den Referenzaussparungen eines ersten Moduls montiert werden, und ein fluchtendes Andocken des angrenzenden (zweiten) Moduls erleichtern, insbesondere indem an der jeweiligen Adapterplatte entsprechende sich veijüngende Führungen (wenigstens eine) vorgesehen sind; vorteilhaft sind die Adapterplatten außen an der jeweiligen Seitenwand montiert, insbesondere zumindest annähernd mittig bezüglich der Gesamthöhenerstreckung des Querschnitts der Tragstruktur. Am angrenzenden (zweiten) Modul kann ein entsprechender Führungsbolzen montiert sein, insbesondere ebenfalls an wenigstens einer Referenzaussparung, insbesondere ebenfalls in der hier beschriebenen Relativposition relativ zur Tragstruktur. Derartige Adapterplatten können auf einfache und kostengünstige Weise bereitgestellt werden, insbesondere aus Blech.
Erwähnenswert ist auch, dass die Adapterplatten das Verheiraten der Module sowohl beim Arbeiten mit einer Grube (eines der Kopfmodule wird mit dessen Endabschnitt bis unter die Arbeitsebene gekippt und reicht tiefer als ein Maschinenhallenboden bis in eine Grube hinein und kann dort wahlweise auch abgestützt sein/werden) als auch beim Arbeiten ohne Grube erleichtern können; beim Arbeiten ohne Grube kann die Arbeitsebene für die gesamte Tragstruktur (also für alle zu verheiratenden Module) angehoben werden, und/oder es erfolgt ein Kippen derart, dass das nach unten zu kippenden Kopfmodul mit dessen freiem Ende noch oberhalb des Bodens der Maschinenhalle angeordnet ist/wird; in dieser Phase hängt zumindest das Kopfmodul gegebenenfalls an einem Kran, so dass die Adapterplatten die Ausrichtung oder zumindest das Führen des Moduls beim Annähem an das benachbarte Modul bis auf Stoß (oder bis auf ein durch die Adapterplatte vorgegebenes/vorgebbares Spaltmaß) erleichtern können.
Beispielsweise wird die jeweilige Adapterplatte wie folgt angewandt, hier am Beispiel einer Endmontage der Tragstruktur ohne Nutzung einer Grube:
-Anbringen der Adapterplatte an den entsprechenden Referenzaussparungen eines/des ersten Moduls, insbesondere an wenigstens zwei Referenzaussparungen;
-an einer/der außenliegenden Abstütz- und Bewegungseinrichtung (z.B. hintere Lore) eines/des unteren Kopfmoduls (Unterteil) wird wenigstens ein Bolzen gelöst, woraufhin das untere Kopfmodul am Podestabschnitt angehoben (bzw. nach oben gedrückt) werden kann und dabei um die Referenzachse am Schrägabschnitt gekippt werden kann, bis der Schrägabschnitt horizontal ausgerichtet ist (Drehpunkt insbesondere über ein Bolzenpaar realisiert);
-nach Abstecken über die Referenzaussparungen kann das untere Kopfmodul (Unterteil) mit dem angrenzenden Zwischenmodul (Mittelteil) form-/kraftschlüssig verbunden werden, insbesondere vernietet werden;
-daraufhin kann das mit dem Unterteil (unteres Kopfmodul) verbundene Mittelteil (Zwischenmodul) derart weit durch eine Kippbewegung um Referenzaussparungen des Unterteils angehoben (bzw. nach oben gedrückt) werden, dass ein ausreichend großer Freiraum zum Maschinenhallenboden geschaffen ist, um das obere Kopfmodul (ebenfalls in gekippter Ausrichtung) mit dem Zwischenmodul zu verheiraten - dabei wird ein/der Drehpunkt bevorzugt ausschließlich durch ein in den entsprechenden Referenzaussparungen am unteren Kopfmodul angeordnetes Bolzenpaar vorgegeben; bevorzugt gleichzeitig wird das Oberteil (oberes Kopfmodul) durch eine Kippbewegung angehoben(bzw. nach oben gedrückt), wobei das Oberteil dabei um eine/die im Bereich des freien Endes des Podestabschnits angeordnete Referenzachse dreht, und dann wird das Oberteil in den am Zwischenmodul montierten Adapterplaten abgelegt, wobei zur Axialannäherung der Module aneinander z.B. auch eine Schraubzwingen oder dergleichen Werkzeug zwischen den Modulen verspannt werden kann;
-nach Abstecken über die Referenzaussparungen kann nun auch das obere Kopfmodul (Oberteil) mit dem angrenzenden Zwischenmodul (Mitelteil) form-/kraftschlüssig verbunden werden, insbesondere vernietet werden;
An den hier aufgezeigten Schriten ist ersichtlich, dass das form-/kraftschlüssige Verbindungskonzept zum Verheiraten der Module auf sehr flexible und variable Weise mit hoher Genauigkeit und bei minimaler Montagehilfsmitel-Ausstatung weitgehend ortsunabhängig realisiert werden kann (also sowohl als vorbereitende Maßnahme beim Hersteller als auch auf einer Baustelle für die Endmontage am Bestimmungsort). Die jeweilige Adapterplate kann problemlos ortsunabhängig bereitgestellt werden und kann auch derart kostengünstig ausgestaltet sein, dass sogar eine Einmalverwendung (falls nicht erneut nutzbar) unproblematisch eingepreist werden kann.
Die zuvor genannte Aufgabe wird auch gelöst durch Verwendung einer Längsabschnitsmodulverbindungsanordnung zum Durchführen eines zuvor weiter oben beschriebenen Verfahrens zum Zusammenbauen zumindest von Tragstrukturen von Längsabschnitsmodulen einer Fahrwegvorrichtung durch paarweises Vcrbindcn/Vcrhciratcn des entsprechenden Tragstrukturabschnits (insbesondere durch Applikation von kraftschlüssig wirkenden Metallblechanbindungen), wobei die Längsabschnitsmodulverbindungsanordnung wenigstens eines der folgenden Montagehilfsmitel bereitstellt, insbesondere modulspezifisch: Abstütz- und Bewegungseinrichtungen, Hub- bzw. Kippkinematiken, Seitenabstützeinheiten, Positioniereinheiten. Dabei kann eine Abstützung und Ausrichtung des jeweiligen Moduls bevorzugt an integral in den Seitenwandeinheiten des jeweiligen Moduls eingebrachten Referenzaussparungen erfolgen.
Die zuvor genannte Aufgabe wird auch gelöst durch eine Montagelinie für den Zusammenbau von Fahrwegvorrichtungen, mit einer zuvor weiter oben beschriebenen Längsabschnitsmodulverbindungsanordnung, eingerichtet zum Ausführen eines zuvor weiter oben beschriebenen Verfahrens, insbesondere im Zusammenhang mit der Verwendung von Abstütz- und Bewegungseinrichtungen, Hub- bzw. Kippkinematiken, Seitenabstützeinheiten und/oder Positioniereinheiten. Hierdurch lassen sich zuvor genannte Vorteile realisieren, insbesondere in Hinblick auf größtmögliche Flexibilität/Variabilität einerseits und maximale Genauigkeit andererseits. Zusammenfassung: Bei Fahrwegvorrichtungen gilt es, einen guten Kompromiss aus Standardisierbarkeit und Variabilität sicherzustellen, insbesondere auch betreffend die Tragstruktur bzw. den Herstellungsprozess. Erfmdungsgemäß wird ein modulares Konzept sowohl bezüglich des konstruktiven Aufbaus als auch bezüglich eines entsprechenden Zusammenbauverfahrens bereitgestellt, wobei vorgesehen ist, dass die einzelnen Module zunächst modulspezifisch zusammengebaut werden, dabei jedoch bereits in vorteilhafter Anordnung und Ausrichtung positioniert sind, um die Module daraufhin in dieser vorteilhaften Relativposition für die Endmontage (insbesondere Vcrbindcn/Vcrhciratcn der modulspezifischen Tragstrukturen) in einer Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung zusammenzuführen. Erfmdungsgemäß kann dies auf derselben Montagelinie bei vergleichsweise geringem Handhabungsaufwand und hoher Genauigkeit bzw. minimierter Lagetoleranz erfolgen. Hierdurch können die konstruktiven Vorteile des modularen Aufbaus der Tragstrukturen auch auf den Herstellungsprozess gespiegelt werden, insbesondere bis zur Phase der Endmontage. Die Erfindung betrifft ferner eine entsprechende Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung bzw. eine damit ausgestattete Montagelinie.
KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
In den nachfolgenden Zeichnungsfiguren wird die Erfindung noch näher beschrieben, wobei für Bezugszeichen, die nicht explizit in einer jeweiligen Zeichnungsfigur beschrieben werden, auf die anderen Zeichnungsfiguren verwiesen wird. Es zeigen:
Figur 1 in einer Seitenansicht in schematischer Darstellung eine Fahrtreppe gemäß dem Stand der Technik, also mit über die absolute Länge der Fahrtreppe erstellter Tragstruktur, ohne konstruktive Unterteilung in Längsabschnittsmodule;
Figuren 2A, 2B jeweils in einer Seitenansicht ein erstes Kopfinodul und ein zweites Kopfinodul einer Fahrwegvorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel, wobei die Kopfmodule jeweils in zwei Auflagerpunkten am Podestabschnitt mit dem Podestabschnitt in zumindest annähernd paralleler Ausrichtung zum Boden gelagert/abgestützt sind;
Figur 3 in einer Seitenansicht vier Längsabschnittsmodule einer Fahrwegvorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel, umfassend ein erstes Kopfinodul und ein zweites Kopfinodul und zwei dazwischen angeordnete Zwischenmodule, wobei die Module jeweils in zwei Auflagerpunkten in zumindest annähernd paralleler Ausrichtung zum Boden gelagert/abgestützt sind und dabei auch zumindest annähernd axial fluchtend relativ zueinander bzw. in einer/der vordefmierten Montageachse ausgerichtet sind;
Figuren 4A, 4B, 4C jeweils in einer perspektivischen Seitenansicht die Tragstruktur eines ersten (oberen) Kopfinoduls und eines Zwischenmoduls und eines zweiten (unteren) Kopfinoduls einer Fahrwegvorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel, wobei zumindest die Seitenwände des jeweiligen Tragstrukturmoduls zumindest im Wesentlichen aus Flachmaterial ausgestaltet sind; Figuren 5A, 5B, 5C jeweils in einer perspektivischen Seitenansicht die Tragstruktur eines ersten Kopfmoduls und eines Zwischenmoduls und ein zweites Kopfmodul einer Fahrwegvorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel, wobei die jeweilige Tragstruktur bereits mit weiteren Einbaukomponenten bestückt ist und in wenigstens zwei Auflagerpunkten auf Abstütz- und Bewegungseinrichtungen angeordnet ist und in einer Positioniereinheit relativ zum Boden ausgerichtet ist;
Figur 6 in einer Seitenansicht in schematischer Darstellung vier in einer Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung auf einer Montagelinie angeordnete Längsabschnittsmodule einer Fahrwegvorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel, wobei die einzelnen Module derart relativ zueinander ausgerichtet sind, dass deren Stirnseiten bzw. Stoßebenen jeweils paarweise in zumindest annähernd vertikal ausgerichteten Verbindungsebenen miteinander verbunden werden können;
Figur 7 in perspektivischer Seitenansicht eine Anordnung einzelner Module in einer Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung auf einer Montagelinie für den Zusammenbau bzw. für das paarweise Verbinden (Verheiraten) der Tragstrukturabschnitte gemäß Ausführungsbeispielen, wobei der Podestabschnitt des Kopfmoduls sich bis unterhalb der Bodenebene erstreckt;
Figur 8 eine Abfolge eines Verfahrens für die Erstellung bzw. den Zusammenbau der Tragstruktur gemäß Ausführungsbeispielen, wobei eine exemplarische Unterteilung in sieben Schritte erfolgt;
Figuren 9A, 9B, 9C, 9D, 9E jeweils in einer Seitenansicht in schematischer Darstellung einzelne Phasen des Vcrbindcns/Vcrhciratcns der Module (Schritt S6) zu einer vollständigen Tragstruktur einer Fahrwegvorrichtung gemäß Ausführungsbeispielen auf einem ebenen Boden/Untergrund, wobei keine Grube genutzt wird;
Figuren 10A, 10B, IOC, 10D, 10E, 10F jeweils in einer Seitenansicht (geschnitten oder nicht geschnitten) in schematischer Darstellung die Abstützung und Ausrichtung einzelner Längsabschnittsmodule insbesondere beim Anordnen und Ausrichten (relatives Positionieren) mehrerer Module oder beim Vcrbindcn/Vcrhciratcn der Module (Schritt S6) zu einer vollständigen Tragstruktur einer Fahrwegvorrichtung gemäß Ausführungsbeispielen;
Figuren 11A, 11B, 11C jeweils in einer perspektivischen Seitenansicht in schematischer Darstellung einzelne Phasen des Verbindens /Verheiratens der Module (Schritt S6) zu einer vollständigen Tragstruktur einer Fahrwegvorrichtung gemäß Ausführungsbeispielen auf einem ebenen Boden/Untergrund, wobei keine Grube genutzt wird, wobei Fig. 12C im Detail eine/die unter anderem für diesen Schritt verwendbare Adapterplatte zeigt; DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
Die Erfindung wird zunächst unter allgemeiner Bezugnahme auf alle Bezugsziffem und Figuren erläutert. Besonderheiten oder Einzelaspekte oder in der jeweiligen Figur gut sichtbare/darstellbare Aspekte der vorliegenden Erfindung werden individuell im Zusammenhang mit der jeweiligen Figur thematisiert.
Bereitgestellt wird eine Fahrwegvorrichtung 10 (insbesondere Fahr-/Rolltreppenvorrichtung) aufweisend wenigstens drei Längsabschnittsmodule 11, nämlich ein oberes Kopfmodul 1 la und ein unteres Kopfmodul 11b sowie wenigstens ein Zwischenmodul (insbesondere geradliniges Modul ohne Knickstelle) 11c, mit welchem die Kopfmodule verbunden werden. Das jeweilige Kopfmodul 11a, 11b weist einen Podestabschnitt 11.1 (bzw. Landeabschnitt bzw. erster Längsabschnitt bzw. Endabschnitt) mit bestimmungsgemäß vorgesehener horizontaler Ausrichtung auf. In einem Übergangsbereich 11.2 (Knickstelle) geht der Podestabschnitt in einen Schrägabschnitt 11.3 (bzw. zweiter Längsabschnitt des jeweiligen Kopfmoduls) mit bestimmungsgemäß geneigter Ausrichtung über. An der Knickstelle spannt die Tragstruktur insofern einen Neigungswinkel a auf, entsprechend der Neigung zwischen Podestabschnitt und Schrägabschnitt. Ein freies Ende 11.1a des Podestabschnitts markiert den Anfang bzw. das Ende der Fahrwegvorrichtung an deren jeweiliger Stimendseite 11.4. Je nach Ausgestaltung der Fahrwegvorrichtung 10 können auch mehrere miteinander verbundene Zwischenmodule vorgesehen sein, so dass das jeweilige (erste) Zwischenmodul mit wenigstens einem weiteren Zwischenmodul 1 lc‘ verbunden ist/wird (vorteilhafte Längenskalierung basierend auf einer vergleichsweise kurzen Grundmodul-Längeneinheit eines Standardzwischenmoduls) .
Vorteilhaft ist eine/die Tragstruktur 15 des jeweiligen Längsabschnittsmoduls 11 konzeptuell vergleichbar aufgebaut: Gegenüberliegende Seitenwandeinheiten 17 insbesondere umfassend wenigstens einen aus Flachmaterial gebogenen Profilabschnitt sind jeweils aus einer Seitenwand 17a, 17b und einem Oberband (Obergurtabschnitt) 17.7 und einem Unterband (Untergurtabschnitt) 17.9 gebildet und mittels Querriegeln 16.1 (z.B. Querträger insbesondere mit Hohlprofil) miteinander verbunden. Die Seitenwände 17a, 17b sind bevorzugt zu großen Teilen oder wahlweise auch ausschließlich aus Flachmaterial gebildet, welches zumindest in Randbereichen umgebogen und mit weiteren Flachmaterialabschnitten verschweißt sein kann. Insofern kann auch eine etwaige fachwertartige Strukturierung aus Flachmaterialabschnitten bereitgestellt sein, insbesondere ohne das Erfordernis, Profilhalbzeuge zu verbauen. Dies ermöglicht nicht zuletzt eine Art Standardisierung von gegebenenfalls im Einzelfall individuellen spezifisch bevorzugten Materialstärken auch im Bereich von Strukturversteifungen, wodurch nicht zuletzt auch die jeweils applizierte Verbindungstechnik (sei es Stoffschluss oder Kraft-/Formschluss) noch exakter appliziert werden kann, in Hinblick auf noch höhere Maßgenauigkeit (minimierte Toleranzen).
Insofern kann die Tragstruktur 15 auch zumindest abschnittsweise eine fachwerkartige Konfiguration einzelner strebenartig vornehmlich für Zug- oder Druckbelastung vorgesehener Strukturabschnitte aufweisen, wobei eine solche fachwerkartige Ausprägung oder Ausrichtung der einzelnen Abschnitte auch individualisiert werden kann, insbesondere in Abhängigkeit von den jeweils gewählten Strukturkomponenten, insbesondere bereits in einer Phase einer Flachmaterialbearbeitung. Vorteilhaft umfasst auch eine fachwerkartige Konfiguration zumindest anteilig oder sogar im Wesentlichen nur Flachmaterialabschnitte (anstelle von durch Halbzeugfertigung vorgegebener Profile). Denn es hat sich gezeigt, dass diese zumindest größtenteils aus Flachmaterial geschaffene Ausgestaltung besonders vorteilhaft ist auch in Hinblick auf das hier beschriebene modulare Fertigungskonzept und eine in diesem Zusammenhang favorisierte Skalierbarkeit, nicht zuletzt auch hinsichtlich der erzielbaren Genauigkeit.
Ferner kann das jeweilige Längsabschnittsmodul 11 auch eine Bodeneinheit 14 aufweisen, welcher jedoch nicht notwendigerweise eine lasttragende Funktion zukommen muss. Wahlweise erstreckt sich die Bodeneinheit lediglich zweidimensional und erfüllt eher nur eine Blendenfimktion (wobei die Bodeneinheit z.B. auch Aussparungen aufweisen kann, welche die Zugänglichkeit zur Tragstruktur erleichtern), wahlweise kann auch die Bodeneinheit umgebogene Profilabschnitte (insbesondere L- förmig gebogene Endbereiche) umfassen und strukturell versteifend mit der eigentlichen Tragstruktur 15 verbunden sein. Der Fachmann kann eine für den jeweiligen Anwendungsfall zweckdienliche Integration der Bodeneinheit in die Tragstruktur vorgeben; auch insoweit eröffnet die erfindungsgemäße Konstruktionsweise Variationsmöglichkeiten.
Das jeweilige fertiggestellte Modul 11 kann auch eine Balustrade 12 und einen Handlauf 13 bzw. den entsprechenden Längsabschnitt davon aufweisen.
Vorteilhaft ist in der jeweiligen Seitenwandeinheit 17 wenigstens ein Referenzpunkt 17.1 ausgebildet, welcher jeweils z.B. durch eine geometrisch vordefmierte (insbesondere lasergeschnittene oder wasserstrahlgeschnittene) Referenzaussparung 17.3 definiert sein kann (insbesondere durch Materialbearbeitung eingebrachte Materialausnehmung). Über diese Referenzaussparungen 17.3, die sich beispielsweise auch nach einer vordefmierbaren Längeneinheit von z.B. zwei oder drei Metern wiederholen können und insofern redundant vorgesehen sein können, kann vorteilhaft ein wesentlicher Teil der Referenzierung beim relativen und/oder Positionieren der einzelnen Komponenten erfolgen, wahlweise auch betreffend alle dem Einbringen der Referenzaussparungen 17.3 nachgelagerte Handhabungs- und Zusammenbauschritte bis zum finalen Erstellen zumindest der Tragstruktur und wahlweise auch der gesamten Fahrwegvorrichtung. Dabei können auch weitere Montage- /Befestigungspunkte für wenigstens eine weitere an der Tragstruktur zu befestigende Komponente relativ zum entsprechenden Referenzpunkt 17.1 vorgesehen bzw. positioniert sein (beispielsweise ebenfalls vordefmiert durch Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden oder ein vergleichbar exakt einstellbares Bearbeitungsverfahren), insbesondere unter Bezugnahme auf Referenzpunkte, welche in einem Höhen- oder Längenabschnitt des entsprechenden Flachmaterialabschnitts angeordnet sind, für welchen eine vergleichsweise hohe (Fertigungs-)Genauigkeit insbesondere im Rahmen von Laser-/ Wasserstrahlschneidprozessen sichergestellt werden kann.
Die Referenzpunkte 17.1 können die (Ver-)Lagerung und Handhabung (insbesondere eine Kippbewegung) des jeweiligen Moduls 11 insbesondere auch im Zusammenhang mit einem paarweisen Verbinden/Verheiraten der Module beträchtlich erleichtern und die bisher erzielbare Genauigkeit unter Verwendung von vergleichsweise einfachen und kompakten Montagehilfsmitteln steigern (insbesondere in Abstimmung mit weiteren eine vergleichbar exakte Lagerung am Boden 1 ermöglichenden Montagehilfsmitteln wie z.B. Seitenabstützeinheiten, mittels welchen vordefmiert positionierte Kupplungspunkte bereitgestellt werden, über welche die Module an den Referenzaussparungen gekuppelt werden können). Bevorzugt werden die einzelnen Module 11 mittels form- und/oder kraftschlüssiger (last-)tragende Modulverbindungen bzw. Metallblechanbindungen 31 jeweils in einer Vielzahl von Befestigungsachsen miteinander verbunden, derweil die Module 11 in den Referenzaussparungen abgestützt sind/werden. Diese vergleichsweise exakt und gleichwohl einfach anwendbare Verbindungstechnologie (z.B. auch rein manuell) wird an anderer Stelle noch detaillierter beschrieben.
Die folgenden Bezugsziffem bezeichnen Bezugsebenen oder dergleichen geometrische Gegebenheiten, welche das Verständnis der vorliegenden Erfindung erleichtern: Boden 1 (insbesondere Fußboden, Untergrund, Maschinenhallenbodenebene oder dergleichen); Bodenebene El (z.B. Ebene einer Maschinen-ZMontagehalle); Ausrichtungs-ZStützhöhenebene Exy des Zwischenmoduls, insbesondere horizontal; strukturell belastbare Referenzachse Y17 insbesondere für Kippbewegung, bereitgestellt mittels der Seitenwandeinheiten; horizontale Längsrichtung x, Querrichtung y, vertikale Richtung z; Die vorliegende Erfindung ermöglicht insbesondere auch eine Überwindung von Nachteilen und Handhabungsschwierigkeiten im Zusammenhang mit Fahrtreppen 3 (Fig. 1) mit standardmäßiger Konstruktion, welche eine geneigte Anordnung/Ausrichtung aller Längsabschnitte bzw. der bereits über die gesamte Längserstreckung erstellten Tragstruktur während einer vergleichsweise langen Phase des Herstellungsprozesses erfordern.
Das jeweilige Modul kann an modulspezifisch an der Tragstruktur bereitgestellte/vorgesehenen Auflagerpunkten 11.11 gegen den Boden gelagert werden. Die Auflagerpunkte 11.11 können z.B. an der Unterseite der jeweiligen Tragstruktur vorgesehen sein und ein Ablegen/Auflagem des jeweiligen Längsabschnittsmoduls auch unabhängig von einer Abstützung in den Referenzpunkten ermöglichen und somit die Handhabung weiter erleichtern. Beispielsweise können die Auflagerpunkte auch dazu dienen, die gesamte Tragstruktur nach Fertigstellung zwischenzulagem oder zu transportieren.
Die Tragstruktur 15 bzw. die entsprechende Seitenwand kann mit einem toleranzminimierten (mittleren, zumindest annähernd mittig zwischen Ober- und Untergurt angeordneten) Höhenabschnitt 15.1 bereitgestellt werden, in welchem eine vergleichsweise hohe Positionsgenauigkeit bzw. eine vergleichsweise kleine Toleranz sichergestellt werden kann, insbesondere dann wenn der entsprechende Tragstrukturabschnitt bevorzugt einstückig aus Flachmaterial ausgebildet ist. In einem oberen Höhenabschnitt 15a der Tragstruktur insbesondere auch im Bereich der Befestigung der Balustrade kann auch eine vergleichsweise große Toleranz unkritisch sein. Dies gilt auch für einen unteren Höhenabschnitt 15b der Tragstruktur insbesondere im Bereich einer/der Bodeneinheit. Insofern basiert die vorliegende Erfindung auch auf dem Konzept, beim relativen und/oder absoluten Positionieren eine Referenzierung auf diesen mittleren Höhenabschnitt 15.1 zu ermöglichen, indem wenigstens eine, bevorzugt wenigstens zwei strukturell belastbare Referenzaussparungen in diesem mittleren Höhenabschnitt vorgesehen sind, z.B. eingerichtet zur Abstützung an Seitenabstützeinheiten.
Die Tragstruktur 15 weist beispielsweise mehrere Strukturabschnitte 15.3 (insbesondere Flachmaterialabschnitte) und mehrere Tragstruktureinheiten 16 jeweils mit mehreren Profilen 16.1 bzw. Profilabschnitten 16.1a mit hohlem Querschnitt auf (insbesondere Blechprofile bzw. Flachmaterialprofile), z.B. Vierkantprofilabschnitte, L-Profilabschnitte und/oder U-Profilabschnitte. Einzelne Flächenabschnitte oder Streben der Tragstruktureinheiten 16 können dabei auch zur Verbindung gegenüberliegender Seitenwandeinheiten vorgesehen sein. Wahlweise bilden mehrere Tragstruktureinheiten 16 zusammen ein Längsabschnittsmodul, z.B. wenn das Zwischenmodul aus mehreren vergleichbar aufgebauten Tragstruktureinheiten 16 zusammengesetzt oder skalierbar verlängerbar ausgestaltet sein soll. An zwei aneinandergrenzenden Längsabschnitten der Tragstruktur, insbesondere auch an der Knickstelle, können Aussparungen 16.2 (bzw. ein entsprechender Freiraum) im Bereich einer/der Verbindungsschnittstelle/-ebene konstruktiv eingeplant sein. Aneinandergrenzende Seitenwandabschnitte können dabei bevorzugt in einer flächig -ebenen Verbindungsschnittstelle 18 miteinander verbunden werden, indem korrespondierende Formschlusskonturen aneinander gekuppelt werden, insbesondere zwecks nachfolgendem stoffschlüssigen Verbinden an der Verbindungsschnittstelle. Beispielsweise wird eine formschlüssige Kupplung insbesondere zum Definieren einer/der Relativposition für ein nachfolgendes Verschweißen aneinandergrenzender Längsabschnitte jeweils mittels einer ersten Formschlusskontur an einem ersten Längsabschnitt und einer korrespondierenden zweiten Formschlusskontur (insbesondere Negativform) an einem zweiten Längsabschnitt bereitgestellt, wobei je Verbindungsschnittstelle auch mehrere einzelne Flanschblechkupplungen (eben, zweidimensional wirkend) insbesondere an möglichst weit auseinanderliegenden Höhenpositionen vorgesehen sein können. Dies begünstigt eine hohe Lagegenauigkeit und mindert ein Verkantungs-ZVerspannungsrisiko.
Die Figuren 5 A bis 5C zeigen mehrere Längsabschnittsmodule 11 einer modulweise aufgebauten und modulweise zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung 10, nämlich Figur 5C ein als unteres Kopfmodul ausgebildetes Längsabschnittsmodul 11b, Figur 5B ein als Zwischenmodul ausgebildetes Längsabschnittsmodul 11c, und Figur 5A ein als oberes Kopfmodul ausgebildetes Längsabschnittsmodul 11a. Die Längsabschnittsmodule 11 weisen jeweils eine Tragstruktur 15 mit jeweils zwei Seitenwandeinheiten 17 und Querträgern 16.1 auf. Eine jeweilige Seitenwandeinheit 17 weist in struktureller Hinsicht zumindest eine Seitenwand 17a, 17b, einen Obergurt 17.7 und einen Untergurt 17.9 auf.
Der Aufbau der Tragstruktur 15 des jeweiligen Moduls besteht aus zu großen Teilen aus Flachmaterial erstellten Seitenwänden bzw. Seitenwandeinheiten. Dabei ist die Seitenwand 17a, 17b zumindest in einer außenliegenden Ebene und/oder zumindest über einen mittleren Höhenabschnitt 15.1 im Wesentlichen aus Flachmaterial ausgebildet (der mittlere Höhenabschnitt kann dabei durchaus mindestens 75% oder sogar mindestens 85% der gesamten Höhe der entsprechenden Seitenwand/- einheit ausmachen), wobei durch ins Flachmaterial eingebrachte Aussparungen als Strukturpfosten ausgestaltete Strukturabschnitte und/oder als einfach diagonal oder kreuzförmige angeordnete Querstreben ausgestaltete Strukturabschnitte im Flachmaterial in der entsprechenden Seitenwandebene oder leicht versetzt dazu ausgebildet sind. Die versetzte Anordnung in mehreren Ebenen kann z.B. dadurch realisiert werden, dass das Flachmaterial einstückig umgebogen wird, einfach oder auch mehrfach winkelig. Die als Strukturpfosten ausgestalteten Strukturabschnitte unterteilen die Seitenwand 17a, 17b bzw. die entsprechende Seitenwandeinheit 17 in Felder. Ferner sind an den durch das Flachmaterial bereitgestellten Strukturabschnitten Tragelemente und Querstreben 16.1 angeordnet bzw. befestigt, insbesondere verschweißt oder anderweitig z.B. stoffschlüssig verbunden.
Die jeweilige Seitenwand 17a, 17b ist weiterhin bevorzugt zumindest abschnittsweise integral einstückig mit dem korrespondierenden Obergurt 17.7 und dem Untergurt 17.9 ausgebildet; insbesondere ist durch das die jeweilige Seitenwand 17a, 17b ausbildende Flachmaterial eine erste Wandung (bzw. ein entsprechender Flachmaterialabschnitt) und eine L-förmig von der ersten Wandung abgebogene zweite Wandung des Obergurts 17.7 gebildet; eine dritte Wandung und eine vierte Wandung des Obergurts 17.7 sind durch ein weiteres, aus einem L-förmig gebogenen Flachmaterial gebildeten und mit dem die entsprechende Seitenwand 17a, 17b ausbildenden Flachmaterial verschweißten Strukturelement oder -abschnitt gebildet. In gleicher bzw. vergleichbarer Weise sind am Untergurt 17.9 durch das die Seitenwand ausbildende Flachmaterial L-förmig von der Seitenwand abgebogen eine erste Wandung sowie L-förmig von der ersten Wandung abgebogen eine zweite Wandung gebildet; eine dritte Wandung und eine vierte Wandung des Untergurts 17.9 sind durch eine zumindest abschnittsweise L-förmig gebogene Bodeneinheit 14 gebildet. Der strukturelle Aufbau von Ober- und Untergurt kann dabei auf demselben konstruktiven Prinzip beruhen, sich jedoch in Details wie z.B. der Querschnittsgeometrie und/oder -fläche unterscheiden, insbesondere da der Untergurt vornehmlich auf Zug beansprucht wird und der Obergurt wird vornehmlich oder zumindest auch zu großem Anteil durch Druckkräfte belastet. Dieser strukturelle Aufbau, insbesondere die Verwendung von zumindest in einzelnen Abschnitten L-förmig gebogenem Flachmaterial, welches zu weiteren Profilen verbaut wird, ermöglicht auch einen guten Kompromiss aus Materialeinsatz, Festigkeit, Variabilität und Genauigkeit. Es hat sich gezeigt, dass eine besonders vorteilhafte Anordnung bereitgestellt werden kann, wenn mehrere (bevorzugt nur zwei) L-förmig im Endbereich abgebogene Flachmaterialabschnitte zu einem geschlossenen (Vierkant-)Profil miteinander verschweißt werden.
Die Tragstrukturen der Längsabschnittsmodule 11 sind in den Figuren 5A bis 5C in Kombination mit weiteren (Einbau-)Komponenten der Fahrwegvorrichtung dargestellt. So weist das untere Kopfinodul 11b eine Kammplatte, einen Sockelabschnitt und mehrere Führungen für hier Kettenrollen, Stufen- /Palettenrollen und/oder Handläufe auf. Entsprechende Führungsschienen sind auch am Zwischenmodul angeordnet. Die Führungsschienen hegen dabei auf Strukturabschnitten (insbesondere aus Flachmaterial) der Tragstruktur auf. Das obere Kopfmodul weist (insbesondere zusätzlich den bereits im unteren Kopfinodul und/oder Zwischenmodul vorhandenen Komponenten) einen Antrieb zum Antreiben einer Kette und wahlweise auch eines Handlaufumlaufs auf. Zudem weist das obere Kopfmodul 1 la eine Balustrade 12 mit darauf angeordnetem Handlauf 13 auf; die Balustrade ist mit der Tragstruktur verbunden, wie insbesondere aus Fig. 5B ersichtlich.
Die Längsabschnittsmodule 11 weisen jeweils an den Tragstrukturen 15 bzw. Seitenwandeinheiten 17 bzw. Seitenwänden 17a, 17b ins Flachmaterial eingebrachte Referenzpunkte 17.1 bzw. entsprechende geometrisch vordefmierte (insbesondere kreisrunde) Referenzaussparungen 17.3 auf (Fig. 5B). In den Figuren 5 A bis 5C sind die Referenzpunkte 17.1 teilweise von auf Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b vordefmiert positionierten/positionierbaren Seitenabstützeinheiten 44 überdeckt, welche mittels hier schematisch angedeuteter Kupplungseinheiten 46 (Fig. 5C) an die Referenzpunkte 17.1 kuppelbar sind (z.B. mittels Steckkupplungsbolzen, welche toleranzfrei an die entsprechenden Kupplungspunkte 45 der Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b kuppeln). Durch ein Lagern (insbesondere Aufhängen) der einzelnen Längsabschnitte an den entsprechenden integral bereitgestellten Referenzpunkten 17.1 kann insbesondere im Zusammenhang mit einzelnen Zusammenbau- und Montageschritten immer wieder und bevorzugt ausschließlich, insbesondere auch bei der Positionierung/Ausrichtung von zusätzlichen Einbau-Komponenten, auf diese Positionierungs- Referenzpunkte 17.1 Bezug genommen werden. Die Referenzpunkte 17.1 werden bevorzugt im Rahmen des Fertigungsprozesses der Seitenwände 17a, 17b am entsprechenden Strukturabschnitt insbesondere im zumindest einlagigen Flachmaterial ausgebildet, bevorzugt durch Laser- /Wasserstrahlschneiden, wobei dank einer vergleichsweise hohen Genauigkeit (insbesondere bei teil- oder vollautomatisiert in der Ebene z.B. auf einem entsprechend exakt ausgerichteten Arbeitstisch erfolgendem Materialbearbeitungsprozess) weitere an den Strukturabschnitten bzw. am Flachmaterial eingebrachte Ausnehmungen oder Ausschnitte vergleichsweise exakt bei sehr guter Genauigkeit in Bezug auf die Referenzpunkte 17.1 positioniert/positionierbar sind und insofern (optional) ihrerseits ebenfalls als Referenz bei der Positionierung/Ausrichtung von Komponenten dienen können (bevorzugt wird jedoch auf die erste Master-Referenz Bezug genommen, hier als die eigentlichen ursprünglichen Referenzpunkte des jeweiligen Längsabschnitts beschrieben). Insbesondere gilt dies auch für die Positionierung von Metallblechanbindungen 31 (Fig. 5B), die mit kraft-/formschlüssigen Verbindungsmitteln 37 zum paarweisen Verbinden der Längsabschnittmodule 11 appliziert werden können (insbesondere manuell), sowie für Schlitze oder dergleichen weitere Aussparungen zum Aufhehmen bzw. zum vordefmierten Anordnen von weiteren Komponenten der Fahrwegvorrichtung 10 oder weiteren Tragstrukturelementen (bzw. Flachmaterialabschnitten) wie etwa einzelner Tragstrukturabschnitte oder Tragelemente bzw. Querriegel, insbesondere auch in einer Anordnung orthogonal auf Stoß zur Seitenwandebene. Mittels der Referenzpunkte 17.1 und insbesondere der hier beschriebenen bevorzugt um eine durch wenigstens zwei der Referenzpunkte gebildete Referenzachse Y17 (Fig. 5C) kippbaren Lagerung bzw. Aufhängung/Halterung der Längsabschnittmodule 11 ist auch eine vergleichsweise exakte Ausrichtung der Längsabschnittmodule 11 relativ zueinander insbesondere im Zusammenhang mit dem paarweisen Verbinden/Verheiraten der Module miteinander sichergestellt (wenn deren Stoßebenen parallel zueinander ausgerichtet werden, insbesondere jeweils in einer durch eine Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung vordefmierten Verbindungsebene mit zumindest annähernd vertikaler Ausrichtung), wodurch z.B. auch die Anwendung der hier beschriebenen Metallblechanbindungen in Kombination mit z.B. im Wesentlichen manuell eingebrachten kraft-/formschlüssigen Verbindungsmitteln 37 (insbesondere Schließringbolzen) spürbar erleichtert wird und die Umsetzbarkeit des hier beschriebenen modularen Konzepts weiter verbessert werden kann.
Die hier beschriebenen Formschlusskonturen erleichtern insbesondere auch das Anordnen der entsprechenden Materialabschnitte auf einer Arbeitstischeinheit für die Erstellung der Seitenwände bzw. der Seitenwandeinheiten bzw. der Tragstruktur einzelner Längsabschnitte bzw. Module.
Für ein/das paarweise Vcrbindcn/Vcrhci raten der einzelnen Längsabschnittsmodule wird bevorzugt eine (last-)tragende Modulverbindung jeweils umfassend mehrere Metallblechanbindungen 31 mit Blechwinkeleinheiten oder Platteneinheiten bereitgestellt. Die jeweilige Metallblechanbindungen 31 basiert bevorzugt auf rein kraft-/formschlüssiger Verbindungstechnologie, wobei die bewirkte Haltekraft bevorzugt eine Reibkraft ist, also ohne Formschluss sichergestellt werden kann. Demnach kann die jeweilige Metallblechanbindung 31 je nach Verbindungsposition einzelne der folgenden Verbindungskomponenten umfassen: Stosslasche, Innenwinkel oder -platte (insbesondere gebogenes Winkelstück), Winkel/Winkelstück (insbesondere in gebogener Ausführung), Gegenplatte. Die einzelnen Verbindungskomponenten werden mittels Verbindungsmitteln 37 (insbesondere Schraubverbindung oder Nietverbindung) form-/kraftschlüssig miteinander verbunden, insbesondere derart dass die Tragstrukturen der aneinandergrenzenden Längsabschnittsmodule reibschlüssig aneinander gehalten werden. Hierzu sind Befestigungsachsen vorgesehen, welche durch die Blechverbindung und das Tragwerk definiert sind, insbesondere durch mehrere (Durchgangs- )Bohrungen oder wahlweise zumindest teilweise auch als Langlöcher ausgebildete Befestigungslöcher (insbesondere in axialer Längsrichtung überdimensioniert zwecks Positionsjustage). Als Verbindungsmittel 37 bieten sich Schrauben und/oder Niete (beispielsweise in Ausgestaltung als Schließringbolzen) an, wobei jeweils bevorzugt auch eine Kontermutter oder ein vergleichbar wirkendes Gegenstück (z.B. einer Schließringbolzenverbindung) vorgesehen ist. Eine Längsabschnitsmodulverbindungsanordnung 40 (bzw. Modulverbindungsprozessanordnung) ermöglicht ein Verbinden/Verheiraten der einzelnen Längsabschnittsmodule, wobei die Handhabung und das relative Positionieren auf vorteilhafte Weise durchführbar sind. Das jeweilige Längsabschnittsmodul kann mittels Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b bzw. entsprechend wirkenden Auflagern (Montagehilfsmitteln) gegen den Boden abgestützt werden (insbesondere erste und zweite Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b je Längsabschnittsmodul), wobei in die einzelnen Abstütz- und Bewegungseinrichtungen auch eine Hub- bzw. Kippkinematik 41 integriert sein kann; eine Kippvorrichtung 42 ermöglicht eine Bewegung in der Art eines Kippens um eine Querachse zum Positionieren eines/des gewünschten Längsabschnitts, beispielsweise zum Ausrichten eines jeweiligen Podestabschnitts in einer Schräglage, um den entsprechenden Schrägabschnitt in horizontaler Ausrichtung am benachbarten Zwischenmodul positionieren zu können. Die Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b können auf Räder bzw. Rollen 43 gelagert sein. Die Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b können bevorzugt auch jeweils Seitenabstützeinheiten 44 umfassen, mittels welchen das jeweilige Modul über in den Seitenwandeinheiten eingebrachten Referenzaussparungen abgestützt und toleranzminimiert positioniert werden kann. Dazu können an der Seitenabstützeinheit 44 vordefmiert mit hoher Genauigkeit angeordnete Kupplungspunkte 45 vorgesehen sein, an welchen Kupplungseinheiten 46 (z.B. Steckkupplungsbolzen) gekuppelt werden können. Die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung 40 bzw. ein entsprechender Abschnitt einer/der Montagelinie 100 kann je nach prozessual bevorzugter Ausgestaltung des Zusammenbauverfahrens weitere Positioniereinheiten 50 (insbesondere ausgestattet mit Führungen oder Steckverbindungen 53 auf Ausrichtplatten) umfassen, wobei die jeweilige Seitenabstützeinheit 44 bevorzugt auf genormte Weise mit einer/der entsprechend vorgesehenen Positioniereinheit 50 kuppelt. Anders ausgedrückt: Die Seitenabstützeinheiten 44 können wahlweise als vergleichsweise schlanke Seitenarmhebel ausgestaltet sein (z.B. auch individuell je Typ Fahrwegvorrichtung), und die Positioniereinheiten 50 können z.B. als weitgehend standardisierte Montagehilfsmittel bereitgestellt werden, mittels welchen die Abstützung am Boden erfolgt. Dies reduziert den Aufwand für eine etwaige gewünschte typenspezifische Anpassung von Montagehilfsmitteln noch weiter.
Die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung 40 ist bevorzugt als Bestandteil einer/der Montagelinie 100 für den Zusammenbau von Tragstrukturen von modular aufgebauten Fahrwegvorrichtungen (insbesondere Prozess-ZFertigungslinie) vorgesehen, nämlich im Endbereich dieser Montagelinie 100, auf welcher die einzelnen Längsabschnittsmodule bevorzugt bereits in einer Phase des modulspezifischen Zusammenbauens in bestimmungsgemäßer Reihenfolge und wahlweise auch bereits in einer für das Verbinden abgestimmten Ausrichtung angeordnet und abgestützt sind/werden. Die Montagelinie 100 kann auch eine oder mehrere Ausrichtvorrichtungen 101 umfassen (z.B. auch bodenfeste Schienen), und/oder wahlweise wenigstens einen Seitenanschlag 101.1 aufweisen (in Richtung quer zur Längserstreckung des jeweiligen Moduls), welcher bevorzugt eingerichtet ist zum Zusammenwirken mit den Seitenabstützeinheiten 44 (insbesondere ohne das Erfordernis von Schienen oder dergleichen bodenfester Führungen), so dass auch ein Positionieren in Querrichtung über die modulspezifisch integral bereitgestellten Referenzpunkte mittels vergleichsweise schlanker Montagehilfsmittel erfolgen kann. Beispielsweise eine Klemmung (Klemmverbindung) ermöglicht dabei ein zeitweises Halten/Fixieren einzelner Montagehilfsmittel. Optional umfasst die Montagelinie 100 auch einen räumlich eingeplanten Hohlraum bzw. einen Montagefreiraum 110 unterhalb der Ausrichtungs-ZAbstützungsebene des jeweiligen Zwischenmoduls, insbesondere einen Freiraum unterhalb des Bodenniveaus, so dass die Zwischenmodule bei horizontaler Ausrichtung auch vorteilhaft flach über dem Boden angeordnet werden können (sowohl für den modulspezifischen Zusammenbau als auch für das Fertigstellen der gesamten Tragstruktur durch Verbinden/Verheiraten der einzelnen Module).
Die folgenden geometrischen Bezugnahmen erleichtern das Verständnis der vorliegenden Erfindung: horizontale Lage/Ausrichtung Pxy des Podestabschnitts des entsprechenden Kopfinoduls; geneigte Lage/Ausrichtung Pa des Podestabschnitts des entsprechenden Kopfinoduls; Abstand zwischen Referenzpunkt bzw. Referenzaussparung und Montagepunkt (insbesondere Abstand in Seitenwandebene); Stoßebene Ei l; Querriegelebene; Verbindungsebene El 8 definiert durch Verbindungsschnittstelle gekuppelter Module; E30 Verbindungsebene definiert durch Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung; vordefmierten MontageachseZ-richtung XI 00 (axiale Ausrichtung einer Montagelinie);
Als „Stoßebene“ ist dabei eine zumindest durch die Tragstrukturenden des jeweiligen Moduls definierte Endseite zu verstehen, an/in welcher eine Verbindung in einer Anordnung auf Stoß mit dem benachbarten Modul vorgesehen ist, und als „Verbindungsebene“ ist dabei in engerem Sinne auch in mathematischem/geometrischem Sinne eine Ebene zu verstehen, in welcher das jeweils applizierte Verbindungsmittel angeordnet sein soll oder zumindest wirken soll. Insofern können mehrere Verbindungsmittel vorgesehen sein, welche die Stoßebene(n) axial überlappend in mehreren z.B. parallel und/oder orthogonal zueinander ausgerichteten Verbindungsebenen angeordnet sind bzw. dort jeweils wirken.
Im Folgenden werden grob einzelne Verfahrensschritte in einer für den hier beschriebenen Prozess vorteilhaften Chronologie erläutert: Das für die Erstellung der Tragstruktur vorgesehene Material, insbesondere in Ausgestaltung als Flachmaterial, wird einer Materialbearbeitung (Schritt Sl) umfassend eine Materialausnehmung insbesondere durch Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden zugeführt; dieser Bearbeitungsschritt wird bevorzugt bei Anordnung des Flachmaterials auf einem Arbeitstisch ausgeführt. Hierdurch können insbesondere auch die wesentlichen Abschnitte der jeweiligen Seitenwand(einheit) erstellt werden. Daraufhin erfolgt ein stoffschlüssiges Verbinden (Schritt S2), insbesondere ein Schweißen bei vergleichbarer Anordnung des Flachmaterials (auf einem/demselben) Arbeitstisch. Beispielsweise kann auch ein Stupfschweißen im Bereich der Knickstelle erfolgen, insbesondere nachdem die entsprechenden aneinandergrenzenden Längsabschnitte des betreffenden Kopfmoduls formschlüssig an entsprechend eingebrachten Formschlusskonturen relativ zueinander positioniert wurden. Daraufhin kann bereits ein modulspezifischer Zusammenbau (Schritt S3) zumindest der wichtigsten Tragstrukturkomponenten erfolgen (Seitenwandeinheiten oder zumindest Seitenwände und Querriegel), wahlweise in derselben Ebene bzw. auf demjenigen Arbeitstisch (oder in dessen Verlängerung), welcher für die Schritte Sl und/oder S2 genutzt wurde. Daraufhin erfolgt bevorzugt ein Anordnen und Ausrichten (bzw. ein relatives Positionieren) mehrerer Module (Schritt S4) derart, dass die Module im weiteren Verlauf des Erstellungsprozesses in der gewählten relativen Anordnung zueinander verbeiben können, also bereits in derjenigen Reihenfolge in Reihe hintereinander angeordnet sind, dass ein Zusammenbau der gesamten Tragstruktur ohne weiteres Umpositionieren der einzelnen Module in Längsrichtung erfolgen kann (keine Änderung der Reihenfolge entlang der Montagelinie). Nun kann zunächst eine modulspezifische Handhabung und modulspezifische Montage (Schritt S5) von z.B.
Einbaukomponenten vorgesehen sein, wobei das jeweilige Modul vorteilhaft ausgerichtet ist, insbesondere in einer Horizontalebene (Kopfmodule mit deren Podestabschnitt in Horizontalausrichtung). Daraufhin kann ein bevorzugt form-/kraftschlüssiges Verbinden mehrerer Module (Schritt S6) zum Bilden der Tragstruktur der gesamten Fahrwegvorrichtung erfolgen, wobei die Kopfmodule dafür bevorzugt lediglich um eine Referenzachse gekippt werden, zum Ausrichten des Schrägabschnitts des jeweiligen Kopfmoduls in einer/der Horizontalebene, in welcher das Zwischenmodul bevorzugt angeordnet ist/bleibt. Daraufhin kann ein Vervollständigen der Fahrwegvorrichtung (Schritt S7) z.B. durch weitere Montagemaßnahmen beispielsweise betreffend die Balustrade oder eine Vervollständigung von umlaufenden Antriebs- oder Handlaufkomponenten oder ein Einbau der Stufen erfolgen (letzterer kann wahlweise auch modulspezifisch erfolgen).
Die Schritte S4 bis S6 und wahlweise auch S7 werden bevorzugt in derselben Montagelinie ausgeführt, also bei unveränderter Reihenfolge der einzelnen Module und bei fluchtender Ausrichtung in Längsrichtung der Montagelinie. Bei den Schritten S4 bis S6 wird bevorzugt auf integral in der jeweiligen modulspezifisch bereitgestellten Tragstruktur vorgesehenen Referenzaussparungen Bezug genommen, wobei diese Referenzaussparungen bevorzugt in Schritt S1 jeweils modulspezifisch eingebracht werden.
Im Folgenden werden Besonderheiten der Erfindung unter Bezugnahmen auf einzelne Figuren bzw. Ausfiihrungsbeispiele erläutert.
In Fig. 1 ist eine herkömmliche Ausrichtung einer Fahrtreppe 3 in der Art eines hegenden Z- Buchstabens illustriert. In dieser Ausrichtung werden jedoch viele Montage- und Handhabungsprozesse nachteilig erschwert.
In den Fig. 2A, 2B sind die beiden Kopfmodule 1 la, 11b einer modular bereitstellbaren Fahrwegvorrichtung gezeigt, in einer auf Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b auflagemden Anordnung und mit dem jeweiligen Podestabschnitt 11. 1 in zumindest annähernd, bevorzugt exakt horizontaler Ausrichtung (Horizontalebene Exy). In dieser Anordnung/Ausrichtung ist z.B. auch das Einbauen von Antriebskomponenten oder weiteren Einbaukomponenten beträchtlich erleichtert.
Fig. 3 veranschaulicht unter anderem den mit der vorliegenden Erfindung einher gehenden prozessualen Vorteil einer vorteilhaften Anordnung/Ausrichtung der einzelnen Module einerseits in einer Phase des modulspezifischen Bestückens/Montierens, andererseits auch bereits in/fiir eine Montagelinie 100 für den Zusammenbau der gesamten Tragstruktur bzw. der vollständigen Fahrwegvorrichtung. In der in Fig. 3 gezeigten relativen Anordnung sind die einzelnen Module weiterhin stimseitig zugänglich du vorteilhaft ausgerichtet (insbesondere exakt horizontal), gleichwohl können die Module durch einen vergleichsweise schlanken Prozess jeweils durch eine vergleichsweise kurze/kleine Translationsbewegung (x) und durch ein Kippen (Kopfmodule) insbesondere um die hier beschriebenen integral durch die Seitenwandeinheiten bereitgestellten Referenzachsen (y) in eine finale Relativposition verbracht werden und dort vergleichsweise exakt positioniert/gehalten werden (wie z.B. in die in Fig. 6 gezeigte Relativposition).
Aus den Fig. 4A, 4B, 4C sind weitere Details der Tragstruktur 15 des jeweiligen Moduls 1 la, 1 lb, 11c ersichtlich. Die konstruktiven Besonderheiten werden hier bereits an anderer Stelle detailliert beschrieben; insofern kann bezüglich der Figuren 4 hier noch ergänzend erwähnt werden, dass die hier beschriebene Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung 40 mittels der Abstütz- und Bewegungseinrichtungen und integrierter Hub-/Kippkinematik eingerichtet ist zum relativen Anordnen und Ausrichten der Tragstrukturen der einzelnen Module für den finalen Zusammenbau, sei es in einer Phase in welcher lediglich die Tragstrukturen als solche gehandhabt werden sollen, sei es zur Handhabung der Tragstrukturen mitsamt darin/daran angebauten Komponenten wie z.B. Balustrade und Antriebskomponenten.
Aus den Fig. 5A, 5B, 5C sind weitere Details bezüglich des gesamten Aufbaus der Fahrwegvorrichtung und deren mit der Tragstruktur 15 verbundenen Einbaukomponenten unter Bezugnahme auf das jeweilige Modul 1 la, 1 lb, 11c ersichtlich. Die damit einher gehenden konstruktiven und prozessualen Vorteile der vorliegenden Erfindung werden hier bereits an anderer Stelle detailliert beschrieben; insofern kann bezüglich der Figuren 5 hier noch ergänzend erwähnt werden, dass die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung 40 eingerichtet ist zum Anordnen und Ausrichten der Module derart, dass die Metallblechanbindungen 31 in der oder den jeweiligen Befestigungsebene(n) El 8 appliziert werden können, insbesondere indem form -/kraftschlüssige Befestigungsmittel manuell oder zumindest teilweise robotergestützt appliziert werden können.
Es ist erwähnenswert, dass die jeweilige Seitenwand wahlweise komplett als Flachmaterialabschnitt mit darin eingebrachten Ausnehmungen ausgestaltet ist (z.B. lasergeschnittene oder wasserstrahlgeschnittene Ausnehmungen, die eine X-Anordnung von Diagonalstrebenabschnitten ergeben, z.B. lasergeschnittene oder wasserstrahlgeschnittene X-Kontur), oder Diagonalstreben in Ausgestaltung als verschweißte Profde aufweist (insbesondere gekantete U-Profile), welche mit dem Flachmaterial Zusammenwirken bzw. über Flachmaterialabschnitte in die Struktur eingebunden sind. Auch eine Kombination dieser beiden alternativen Ausgestaltungen entlang eines einzelnen Moduls oder individuell je Modul entlang der gesamten Fahrwegvorrichtung ist realisierbar. Diese Variationsmöglichkeit betrifft insbesondere auch die in den Figuren 4B, 5B gezeigten Ausgestaltungen bzw. Ausführungsbeispiele.
In Fig. 6 sind einzelne Module 1 la, 1 lb, 11c, 1 lc‘ einer Fahrwegvorrichtung 10 in einer Phase des Zusammenbauprozesses dargestellt, in welcher die aneinandergrenzenden und miteinander zu verbindenden Stoßebenen bereits parallel zueinander ausgerichtet sind, insbesondere indem die Kopfmodule 1 la, 11b um die integral durch die Seitenwandeinheiten des jeweiligen Moduls bereitgestellten und an den Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b abgestützten Referenzachsen gekippt sind/wurden, wahlweise unter Verwendung einer Hub-/Kippkinematik 41, welche z.B. mittels einer an der jeweiligen Abstütz- und Bewegungseinrichtung bereitgestellten Kippvorrichtung 42 aktiviert bzw. betätigt werden kann. Wahlweise kann auch ein Hebezug vorgesehen sein, je nach Ausstattung einer Maschinenhalle. Vorteilhaft kann mittels der hier angedeuteten Kippvorrichtung(en) 42 eine Handhabung jedoch auch ohne Kran oder oberhalb der Module angeordneter Lastenverlagerungsmittel sichergestellt werden; auch dies steigert nicht zuletzt die Variabilität/Flexibilität und auch die Arbeitssicherheit, verringert also auch die an den Prozess gestellten sicherheitstechnischen Anforderungen.
In Fig. 7 sind Komponenten der hier beschriebenen Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung 40 gezeigt, wobei die einzelnen Module bereits den Prozess einer modulspezifischen Handhabung und eines modulspezifischen Einbaus von modulspezifischen Komponenten durchlaufen haben, sich insoweit also in der Phase eines/des paarweisen Verbindens /Verheiratens und einer/der Endmontage befinden. Die einzelnen Module sind dabei bereits mit der Balustrade 12 versehen, und die Kopfmodule weisen auch bereits die Kammplatte auf. In dieser durch die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung 40 sichergestellten relativen Anordnung/Ausrichtung der Module können die hier beschriebenen Metallblechanbindungen 31 auf einfache Weise mittels form-/kraftschlüssiger Verbindungsmittel (insbesondere Schließringbolzen) an einer Vielzahl von Positionen insbesondere umfassen Ober- und Untergurt sowie in einer Vielzahl von durch die entsprechenden Flachmaterialabschnitte definierten Befestigungsebenen appliziert werden, insbesondere zum im Wesentlichen reibschlüssigen Verbinden aneinandergrenzender Module. Beispielsweise können die einzelnen Module dabei in Längsrichtung auf den gewünschten Relativabstand zueinander gebracht werden, indem die Module gegeneinander verlagert werden bis zum Andocken an Axialabstandshaltem, die z.B. in Form von Adapterplatten und einem jeweils daran ausgestalteten Kupplungspunkt (z.B. Endposition einer sich verjüngenden Führung) vorgesehen sein können.
Mittels der Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung 40 kann insbesondere auch das winkelige Ausrichten der einzelnen Module relativ zueinander beträchtlich erleichtert werden (sei es mit oder ohne bodenfeste Führungsschienen für die Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b), wobei eine Kippbewegung der Kopfmodule mit den Kopfmodulen bereits in bestimmungsgemäßer fluchtender Längsausrichtung erfolgen kann, hier nur grob angedeutet durch die als Kippachse genutzte modulspezifisch integral in den Seitenwandeinheiten durch entsprechende Referenzaussparungen bereitgestellte Referenzachse Y17 des oberen Kopfmoduls 1 la bzw. des unteren Kopfmoduls 11b. Für das Halten des jeweiligen Kopfmoduls in Position können dabei je Längsposition auch wenigstens zwei Referenzachsen genutzt werden. Hier dargestellt sind Kupplungseinheiten (z.B. Steckbolzen) 46 an denjenigen Referenzachsen Y 17, um welche eine/die Kippbewegung erfolgen soll (wobei der Fachmann die jeweils geeignetste Referenzachse Y17 modulspezifisch vorgeben kann, insbesondere dank eines/des schnell und einfach realisierbaren Kupplungsvorgangs mittels der bevorzugt manuell steckbaren Kupplungseinheiten 46). Dabei kann das freie Ende 11.1a des Podestabschnits des oberen Kopfmoduls 1 la wahlweise frei im Raum oder zusätzlich abgestützt angeordnet sein. Mitels der Längsabschnitsmodulverbindungsanordnung 40 wird insbesondere auch eine Applikation der hier beschriebenen Metallblechanbindungen 31 von im Wesentlichen kraftschlüssig wirkender Modulverbindungen erleichtert, insbesondere da die Kopfmodule z.B. auch mitels der hier beschriebenen Hub- und Kippkinematik 41 (beispielsweise bereitgestellt durch Aktuatoren, Hydraulikzylinder oder dergleichen) vergleichsweise exakt um die jeweilige Referenzachse Y17 positioniert und ausgerichtet werden können. Dies begünstigt nicht zuletzt auch die Anwendung manueller Montage-ZZusammenbauschrite bei größtmöglicher Flexibilität/Variabilität.
In Fig. 7 ist das obere Kopfmodul in einer sich unter die Bodenebene El erstreckenden Anordnung gezeigt; wahlweise kann die Ausrichtebene Exy (Fig. 6) des Zwischenmoduls derart angehoben bzw. erhöht sein/werden, dass das freie Ende des Kopfmoduls auch bei horizontaler Ausrichtung von dessen Schrägabschnit noch oberhalb der Bodenebene El angeordnet ist; der Fachmann kann insbesondere in Abhängigkeit der verfügbaren Montagehilfsmitel und der Ausstatung einer Fertigungsstäte die vorteilhafte Arbeitshöhe für die Ausrichtebene Exy vorgeben. Der auch in Fig. 7 angedeutete Seitenanschlag 101.1 (hier positions- und längenunspezifisch angedeutet) kann dabei z.B. alternativ zu bodenfesten Schienen oder in Ergänzung zu beispielsweise optisch implementierten Ausrichtmiteln vorgesehen sein.
In Fig. 8 werden beispielhaft sieben Schrite eines Prozesses zum Erstellen einer hier beschriebenen Fahrwegvorrichtung erläutert, wobei die vorliegende Erfindung vornehmlich auf den Schriten S5, S6, S7 und deren Zusammenwirken bzw. einer Übergangsphase zwischen diesen Schriten beruht, insbesondere auf Schrit S6. Zunächst erfolgt eine Materialbearbeitung (Schrit Sl) umfassend eine Materialausnehmung insbesondere durch Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden, insbesondere betreffend die wesentlichen Abschnite der jeweiligen Seitenwand(einheit). Daraufhin erfolgt ein stoffschlüssiges Verbinden (Schrit S2) insbesondere von Flachmaterialabschniten. Daraufhin kann bereits ein modulspezifischer Zusammenbau (Schrit S3) zumindest der wichtigsten Tragstrukturkomponenten erfolgen (Seitenwandeinheiten oder zumindest Seitenwände und Querriegel). Daraufhin erfolgt bevorzugt ein Anordnen und Ausrichten (bzw. ein relatives Positionieren) mehrerer Module (Schrit S4) derart, dass die Module im weiteren Verlauf des Erstellungsprozesses in der gewählten relativen Anordnung zueinander verbeiben können, insbesondere mit dem Zwischenmodul und dem jeweiligen Podestabschnit in exakt horizontaler Ausrichtung. Nun kann zunächst eine modulspezifische Handhabung und modulspezifische Montage (Schrit S5) von z.B. Einbaukomponenten vorgesehen sein; insbesondere werden Antriebskomponenten und Führungsschienen montiert. Daraufhin kann ein bevorzugt form- /kraftschlüssiges Verbinden mehrerer Module (Schritt S6) zum Bilden der Tragstruktur der gesamten Fahrwegvorrichtung erfolgen, wobei die Kopfmodule dafür bevorzugt lediglich um eine/die entsprechende Referenzachse gekippt werden, zum Ausrichten der Stoßebene des jeweiligen Moduls insbesondere in einer zumindest annähernd vertikalen Verbindungsebene. Das form-/kraftschlüssiges Verbinden kann dabei mittels wahlweise bereits vormontierter Metallblechanbindungen insbesondere im Bereich des jeweiligen Ober-/Untergurts erfolgen. Daraufhin kann ein Vervollständigen der Fahrwegvorrichtung (Schritt S7) z.B. durch weitere Montagemaßnahmen beispielsweise betreffend die Balustrade oder eine Vervollständigung von umlaufenden Antriebs- oder Handlaufkomponenten oder ein Einbau der Stufen erfolgen.
Die Schritte S4 bis S6 werden bevorzugt in derselben Montagelinie ausgeführt, bei unveränderter Reihenfolge der einzelnen Module und bei fluchtender Ausrichtung in Längsrichtung der Montagelinie, wobei beim Ausrichten, Abstützen und Positionieren auf die integral in der jeweiligen modulspezifisch bereitgestellten Tragstruktur vorgesehenen Referenzaussparungen Bezug genommen wird.
Was Schritt S6 betrifft, so kann dieser Schritt bzw. Vorgang unterteilt sein in die folgenden Schritte, die hier am Beispiel einer Endmontage der Tragstruktur ohne Nutzung einer Grube im Einzelnen erläutert werden: Schritt S6.1 (optional: Anbringen von Adapterplatten), Schritt S6.2 (Anordnen/Kippen des unteren Kopfmoduls), Schritt S6.3 (optional: Einführen/Ablegen des unteren Kopfmoduls in Adapterplatten), Schritt S6.4 (Vcrbindcn/Vcrhciratcn des unteren Kopfmoduls mit angrenzendem Zwischenmodul), Schritt S6.5 (Anordnen/Kippen von unterem Kopfmodul zusammen mit Zwischenmodul), Schritt S6.6 (Anordnen/Kippen des oberen Kopfmoduls mit dessen Schrägabschnitt fluchtend zur Längserstreckung des Zwischenmoduls), Schritt S6.7 (optional: Einführen/Ablegen des oberen Kopfmoduls in Adapterplatten am Zwischenmodul, oder umgekehrt), Schritt S6.8 (Verbinden/Verheiraten des oberen Kopfmoduls mit dem Zwischenmodul).
Für den Fall dass eine Grube genutzt werden kann/soll, können die entsprechenden Schritte entsprechend variiert werden, insbesondere was die Ausrichtung des Zwischenmoduls sowie die Höhenposition des Kopfmoduls betrifft; vorteilhaft wird lediglich Schritt S6.5 angepasst, indem ein Anordnen von unterem Kopfmodul zusammen mit dem Zwischenmodul erfolgt, ohne dass ein Kippen von unterem Kopfmodul und Zwischenmodul erfolgt, denn das obere Kopfmodul kann mit dessen Schrägabschnitt fluchtend (insbesondere streng horizontal) zum Zwischenmodul angeordnet werden, ohne dass die Ausrichtung des Zwischenmoduls angepasst werden muss; dabei muss die Höhenposition des oberen Kopfmoduls auch nicht spürbar verändert werden.
In den Figuren 9A bis 9E werden einzelnen Phasen zu Schritt S6 illustriert; zunächst erfolgt gemäß Teilschritt S6.1 ein Anbringen von Adapterplatten insbesondere an jeweils zwei
Referenzaussparungen zumindest am Zwischenmodul 11c; dann erfolgt gemäß Teilschritt S6.2 gemäß Fig. 9A, 9B ein Anordnen/Kippen des unteren Kopfmoduls 11b bis zur horizontalen Ausrichtung von dessen Schrägabschnitts; dann erfolgt (optional) gemäß Teilschritt S6.3 ein Einführen/Ablegen des unteren Kopfmoduls in Adapterplatten am Zwischenmodul 11c, oder umgekehrt - wahlweise wird dieser Teilschritt ohne die Nutzung von Adapterplatten durchgeführt; dann erfolgt gemäß Teilschritt S6.4 ein Verbinden/Verheiraten des unteren Kopfmoduls 11b mit dem angrenzenden Zwischenmodul 11c; dann erfolgt gemäß Teilschritt S6.5 gemäß Fig. 9C, 9D ein Anordnen/Kippen des unteren Kopfmoduls 11b zusammen mit dem Zwischenmodul 11c; dann erfolgt gemäß Teilschritt S6.6 gemäß Fig. 9D ein Anordnen/Kippen des oberen Kopfmoduls 1 la mit dessen Schrägabschnitt fluchtend zur Längserstreckung des Zwischenmoduls 11c; dann erfolgt gemäß Teilschritt S6.7 gemäß Fig. 9E ein Einfuhren/Ablegen des oberen Kopfmoduls 1 la in den an den Referenzaussparungen der Seitenwandeinheiten des Zwischenmoduls montierten Adapterplatten am Zwischenmodul 11c, oder umgekehrt; dann erfolgt gemäß Teilschritt S6.8 gemäß Fig. 9E ein Verbinden/Verheiraten des oberen Kopfmoduls 1 la mit dem Zwischenmodul 11c. Erwähnenswert ist, dass in Teilschritt gemäß Fig. 9D vorteilhaft Adapterplatten zum Einsatz kommen können, welche derart ausgestaltet sind, dass als Gegenkupplungskomponenten am entsprechenden Kopfmodul montierte Führungsbolzen genutzt werden können; so kann auf einfache Weise ohne aufwändige Montagehilfsmittel ein situationsbedingtes bzw. prozessual abgestimmtes Nachrüsten von Montagehilfsmitteln am jeweiligen Modul erfolgen, je nachdem ob erforderlich bzw. vorteilhaft oder nicht (hier z.B. in Abhängigkeit davon, ob eine Grube genutzt werden kann/soll)
In den Figuren 10A bis 10F wird eine vorteilhafte Ausgestaltung von Abstützung- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b beschrieben. Ein Traversenbaum 51 hegt auf Auflagern 57 auf, welche mittels Montagewinkeln 55 auf einer/der jeweiligen Positioniereinheit 50 positioniert sind. Der jeweilige Traversenbaum 51 kann vorteilhaft durch Winkel-Profile 51.1 (L- oder U-Profile) gebildet sein, insbesondere in Ausgestaltung als Schweißkonstruktion. Auf der Oberseite (Auflager) des jeweiligen Traversenbaums 51 können strukturell verstärkende Flacheisen 51.3 oder dergleichen Lastaufnahmemittel vorgesehen sein (z.B. aufgeschweißte 8mm -Flacheisen). Beispielsweise sind die für das jeweilige obere Kopfmodul vorgesehenen Traversenbäume 51 aus lasergeschnitenen oder wasserstrahlgeschnitenen L-Winkeln aus 8mm-Stahlblech gebildet, die miteinander verschweißt sind. Diese Ausgestaltung ist insbesondere auch im Zusammenhang mit der Anforderung vorteilhaft, dass das obere Kopfmodul aufgrund der nach unten gerichteten Schmiege (Knickstelle) höher auf der jeweiligen Positioniereinheit 50 angeordnet sein soll als das korrespondierende untere Kopfmodul und das Zwischenmodul. Für letztere kann der jeweilige Traversenbaum vorteilhaft (alternativ) auch durch ein U-Profil gebildet sein, insbesondere aus lasergeschnitenem oder wasserstrahlgeschnitenem 8mm-Blech.
Der jeweilige Traversenbaum liegt beispielsweise ohne zusätzliche Fixierung lose auf dem entsprechenden Auflager 57 auf; der jeweilige Montagewinkel 55 wird mit dem Auflager verbunden, z.B. verschraubt, und verhindert ein Vcrrutschcn/Vcrlagcm des Traversenbaums
Auch die entsprechende Seitenabstützeinheit 44 kann als lasergeschnitener oder wasserstrahlgeschnitener L-Winkel aus z.B. 8mm-Blech hergestellt sein/werden, und mit dem Traversenbaum verbunden werden, insbesondere verschraubt werden. Die hier bereits an anderer Stelle beschriebenen Durchsteckbolzen 46, die in der jeweils korrespondierenden Referenzaussparung 17.3 des jeweiligen Moduls wirken, verhindern eine Relativverlagerung des jeweiligen Moduls.
Die hier beschriebenen Komponenten der jeweiligen Positioniereinheit 50 können bei vorteilhaft geringen Erstellungskosten bereitgestellt werden, insbesondere dann, wenn diese Komponenten allesamt aus z.B. 8mm-Stahlblech hergestellt sind/werden; auch insofern kann ein minimaler Rüstaufwand sichergestellt werden.
In den Fig. 11A, 11B, 11C wird die Anwendung einer bzw. mehrerer Adapterplaten 60 im Detail illustriert; die jeweilige Adapterplaten 60 wird mit paarweisen Kupplungspunkten jeweils an zwei Referenzaussparungen einer jeweiligen Seitenwand des entsprechenden Moduls befestigt, so dass die sich in Modullängsrichtung konvergierende/veijüngende Führung 61 zu einem/dem gewünschten Kopplungspunkt 65a definiert durch die Endposition der Führung führt; die Endposition (Soll-Position für die entsprechende Referenzaussparung des benachbarten Moduls bzw. eines daran montierten Referenzbolzens) ist hier durch einen Strichlinien-Kreis angedeutet (Fig. 1 IC). Die Adapterplaten 60 können für die gewünschte Axialpositionierung genutzt werden; wahlweise können die korrespondierenden Referenzbolzen auch einen Absatz oder dergleichen Referenzkante aufweisen, mitels welchem eine Positionierungsreferenz auch in Querrichtung bereitgestellt werden kann, insbesondere relativ zur Innen- oder Außenseite der Adapterplate. Insbesondere auch in Zusammenschau der Figuren und der vorliegenden Beschreibung wird das erfindungsgemäße Konzept auch im Gesamtkontext der Fertigung von Fahrwegvorrichtungen (insbesondere Fahrtreppen) ersichtlich, wobei deutlich wird, auf welche Weise eine vorteilhafte Symbiose aus prozessualen Besonderheiten und konstruktiven Merkmalen insbesondere hinsichtlich eines Prozesses bzw. einer Phase des Zusammenbauprozesses realisiert werden kann, in welcher/welchem die einzelnen Längsabschnitte bzw. Module miteinander (bevorzugt form- /kraftschlüssig) verbunden werden sollen, also in welchem die Tragstruktur über die gesamte Längserstreckung der Fahrwegvorrichtung erstellt werden soll.
Bezugszeichenliste
I Boden, Fußboden, Untergrund, Maschinenhallenbodenebene o.dgl.
3 Fahrtreppe mit standardmäßiger Konstruktion
10 Fahrwegvorrichtung, insbesondere Fahr-/Rolltreppenvorrichtung
I I Längsabschnittsmodul
11a Kopfmodul, insbesondere oberes Kopfmodul
11b Kopfmodul, insbesondere unteres Kopfmodul
11.1 Podestabschnitt bzw. Landeabschnitt bzw. erster Längsabschnitt bzw. Endabschnitt (vorgesehene horizontale Ausrichtung)
11.11 Auflagerpunkt
11.1a freies Ende des Podestabschnitts
11.2 Übergangsbereich vom Podestabschnitt in den Schrägabschnitt
11.3 Schrägabschnitt (vorgesehene geneigte Ausrichtung) bzw. zweiter Längsabschnitt
11c Längsabschnittsmodul, nämlich Zwischenmodul (mindestens eines), insbesondere geradliniges Modul ohne Knickstelle
1 lc‘ weiteres Zwischenmodul, das mit einem/dem Zwischenmodul verbunden werden soll
(für bestimmungsgemäß geneigte Ausrichtung)
11.4 Stimendseite
12 Balustrade
13 Handlauf
14 Bodeneinheit
15 Tragstruktur des jeweiligen Moduls oder Längsabschnitts (insbesondere mit zumindest abschnittsweise vorgesehener Fachwerkkonfiguration)
15.1 toleranzminimierter (mittlerer) Höhenabschnitt der Tragstruktur/Seitenwand
15a, 15b oberer und unterer Höhenabschnitt der Tragstruktur
15.3 Strukturabschnitt
16 Tragstruktureinheit
16.1 Traversenelement, Trägerelement (z.B. Querträger), insbesondere mit Hohlprofil
16. la Profil(abschnitt) mit hohlem Querschnitt, insbesondere Blechprofil, z.B. Vierkantrohrprofil(abschnitt)
16.2 Aussparung (Freiraum) im Bereich einer/der Verbindungsschnittstelle/-ebene
17 Seitenwandeinheit, insbesondere mit wenigstens einem gebogenen Profilabschnitt
17a, 17b Seitenwand
17.1 Referenzpunkt in Seitenwand 17.3 Referenzaussparung (insbesondere lasergeschniten oder wasserstrahlgeschniten)
17.7 Oberband, Obergurtabschnit
17.9 Unterband, Untergurtabschnit
18 Verbindungsschnitstelle, insbesondere flächig-eben
31 Metallblechanbindung, insbesondere Blechwinkeleinheit oder Plateneinheit
37 Verbindungsmitel, insbesondere Schraubverbindung oder Nietverbindung
40 Uängsabschnitsmodulverbindungsanordnung
40a, 40b (erste, zweite) Abstütz- und Bewegungseinrichtung (Auflager, Montagehilfsmitel)
41 Hub- bzw. Kippkinematik
42 Kippvorrichtung zum Bewegen/Kippen/Positionieren eines/des Podestabschnits des (oberen oder unteren) Kopfmoduls in eine Schräglage
43 Rad bzw. Rolle
44 Seitenabstützeinheit, insbesondere mit vordefmiert angeordneten Kupplungspunkten (Montagehilfsmitel)
45 Kupplungspunkt an Seitenabstützeinheit
46 Kupplungseinheit, z.B. Steckkupplungsbolzen
50 Positioniereinheit (insbesondere mit Führungen oder Steckverbindungen auf
Ausrichtplaten)
51 Traversenbaum
51.1 Winkel-Profd, U-Profd
51.3 Flacheisen
53 Führung oder Steckverbindung(en)
55 Montagewinkel
57 Auflager
60 Adapterplate
61 konvergierende/verjüngende Führung
65 Kupplungspunkt an Adapterplate
65a Kopplungspunkt an Adapterplate, definiert durch Endposition in Führung
100 Montagelinie für den Zusammenbau von Tragstrukturen von modular aufgebauten Fahrwegvorrichtungen (insbesondere Prozess-ZFertigungslinie)
101 Ausrichtvorrichtung, insbesondere bodenfeste Schiene
101.1 Seitenanschlag (in Richtung quer zur Eängserstreckung des jeweiligen Moduls)
110 Hohlraum bzw. Montagefreiraum unterhalb der Ausrichtungs-ZAbstützungsebene des Zwischenmoduls, insbesondere Freiraum unterhalb des Bodenniveaus
Pxy horizontale EageZAusrichtung des Podestabschnits des Kopfmoduls Pa geneigte Lage/Ausrichtung des Podestabschnitts des Kopfmoduls a Neigung zwischen Podestabschnitt und Schrägabschnitt
El Bodenebene, z.B. Ebene einer Maschinen-ZMontagehalle
Ei l Stoßebene
El 8 Verbindungsebene definiert durch Verbindungsschnittstelle gekuppelter Module
E30 Verbindungsebene definiert durch Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung
Exy Ausrichtungs-ZStützhöhenebene des Zwischenmoduls, insbesondere horizontal
51 Materialbearbeitung umfassend eine Materialausnehmung
52 stoffschlüssiges Verbinden, insbesondere Schweißen
53 modulspezifischer Zusammenbau von Tragstrukturkomponenten
54 Anordnen und Ausrichten (relatives Positionieren) mehrerer Module
55 modulspezifische Handhabung und Montage von z.B. Einbaukomponenten
56 Verbinden mehrerer Module zum Bilden der gesamten Tragstruktur
56. 1 Anbringen von Adapterplatten insbesondere an jeweils zwei Referenzaussparungen
56.2 AnordnenZKippen des unteren Kopfmoduls bis zur horizontalen Ausrichtung des Schrägabschnitts
56.3 optional: EinführenZAblegen des unteren Kopfmoduls in Adapterplatten am Zwischenmodul, oder umgekehrt
56.4 VerbindenZVerheiraten des unteren Kopfmoduls mit angrenzendem Zwischenmodul
56.5 AnordnenZKippen von unterem Kopfmodul zusammen mit Zwischenmodul
56.6 AnordnenZKippen des oberen Kopfmoduls mit dessen Schrägabschnitt fluchtend zur Längserstreckung des Zwischenmoduls
56.7 EinfuhrenZAblegen des oberen Kopfmoduls in Adapterplatten am Zwischenmodul, oder umgekehrt
56.8 VerbindenZVerheiraten des oberen Kopfmoduls mit dem Zwischenmodul
57 Vervollständigen der Fahrwegvorrichtung z.B. durch weitere Montagemaßnahmen
XI 00 vordefmierten MontageachseZ-richtung (axiale Ausrichtung einer Montage linie)
Y17 strukturell belastbare Referenzachse, insbesondere für Kippbewegung x, y, z horizontale Längsrichtung, Querrichtung, vertikale Richtung

Claims

Patentansprüche
1. Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung (40) eingerichtet zum relativen Positionieren und Ausrichten von wenigstens zwei Längsabschnittsmodulen (11) einer Fahrwegvorrichtung (10) umfassend wenigstens drei separate Längsabschnittsmodule (11) umfassend zwei Kopfmodule (11a,
11b) und wenigstens ein Zwischenmodul (11c, 1 lc‘) für das Zusammenbauen der Fahrwegvorrichtung durch paarweises Verbinden/Verheiraten der Module (11) untereinander, wobei die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung (40) eingerichtet ist zum derartigen relativen Positionieren und Ausrichten der Module (11), dass eines der Kopfmodule (1 la) in koordinierter Anordnung und Ausrichtung an einer/der ersten Stimendseite des wenigstens einen Zwischenmoduls (11c) mit dem Zwischenmodul (11c) verbindbar ist und das andere der Kopfmodule (11b) in koordinierter Anordnung und Ausrichtung an einer/der zweiten Stimendseite des wenigstens einen Zwischenmoduls (11c) mit dem Zwischenmodul verbindbar ist, insbesondere jeweils stimseitig auf Stoß, wobei die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung (40) modulspezifische Seitenabstützeinheiten (44) bereitstellt, die eingerichtet sind, das jeweilige Modul (11) kippbar um eine Horizontalachse seitlich gegen den Boden abzustützen, nämlich an integral in Seitenwandeinheiten der Module bereitgestellten ReferenzpunktenZ-achsen.
2. Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung (40) nach dem vorhergehenden Vorrichtungsanspruch, umfassend wenigstens eine Positioniereinheit (50) eingerichtet zum Positionieren wenigstens eines der Module (11) relativ zu wenigstens einem anderen der Module, insbesondere umfassend Ausrichtplatten (51), Führungen (53) und/oder Zapfen (46).
3. Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, umfassend eine erste und zweite Kipp- und Haltevorrichtung (42) jeweils eingerichtet zum Bewegen/Kippen/Positionieren eines/des Podestabschnitts (11.1) des ersten oder zweiten Kopfmoduls (11a, 11b) in eine Schräglage.
4. Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung nach einem der vorangehenden Vorrichtungsansprüche, wobei die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung (40) modulspezifisch wenigstens eine Positioniereinheit (50) bereitstellt, wobei die jeweilige Positioniereinheit (50) gegen einen Seitenanschlag (101.1) und/oder entlang wenigstens einer Schiene axial in Längsrichtung ausrichtbar ist.
5. Längsabschnitsmodulverbindungsanordnung nach einem der vorangehenden Vorrichtungsansprüche, wobei die modulspezifischen Seitenabstützeinheiten (44) eingerichtet sind, das jeweilige Modul (11) kippbar um eine Horizontalachse seitlich gegen den Boden abzustützen, indem die Seitenabstützeinheiten (44) kuppelbar zu jeweils an Seitenwandeinheiten (17) der Längsabschnittsmodule (11) integrierten ReferenzpunktenZ-achsen (17. 1, Y 17) ausgestaltet sind und in vordefinierter/vordefinierbarer Relativposition an den Positioniereinheiten (50) relativ zum Boden abstützbar ausgestaltet sind.
6. Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung nach einem der vorangehenden Vorrichtungsansprüche, wobei die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung (40) wenigstens eines der folgenden Montagehilfsmittel bereitstellt, insbesondere modulspezifisch: Abstütz- und Bewegungseinrichtungen (10a, 10b), Hub- bzw. Kippkinematiken (41), Seitenabstützeinheiten (44), Positioniereinheiten (50).
7. Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung nach einem der vorangehenden Vorrichtungsansprüche, wobei die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung (40) zumindest die folgenden Bestandteile aufweist: Positionierungssystem für die einzelnen Module, insbesondere umfassend Führungen oder Stecker auf Ausrichtungsplatten (51); eine erste Abstütz- und Bewegungseinrichtung (40a) insbesondere mit Hub-/Kippkinematik (41), eingerichtet zum Positionieren und Ausrichten des oberen Kopfmoduls (11a) zum Verbinden mit dem wenigstens einen horizontal ausgerichteten Zwischenmodul (11c); eine zweite Abstütz- und Bewegungseinrichtung (10b) insbesondere mit Hub-/Kippkinematik (41), eingerichtet zum Positionieren und Ausrichten des unteren Kopfmoduls (11b) zum Verbinden mit dem wenigstens einen horizontal ausgerichteten Zwischenmodul (11c).
8. Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung nach einem der vorangehenden Vorrichtungsansprüche, wobei die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung (40) in eine bereits für die zeitlich vorgelagerte modulspezifische Handhabung der einzelnen Längsabschnittsmodule (11) vorgesehene Montagelinie (100) integriert/integrierbar ist, insbesondere mit einer/der Längsausrichtung der Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung (40) fluchtend zur Längsausrichtung der Montagelinie, insbesondere mit einzelnen Abstütz- und Bewegungseinrichtungen (40a, 40b) und/oder Positioniereinheiten (50) in relativ zueinander durch Referenzaussparungen (17.3) des jeweiligen Längsabschnittsmoduls (11) vordefmierten Axial- ZLängspositionen.
9. Verfahren zum Zusammenbauen einer Fahrwegvorrichtung (10) durch Bereitstellen von wenigstens drei Längsabschnittsmodulen (11) der Fahrwegvorrichtung (10) in koordinierter Anordnung und Ausrichtung zum paarweisen Verbinden/Verheiraten der Module (11) untereinander, wobei die Fahrwegvorrichtung (10) in modularer Konfiguration mit wenigstens drei separaten Längsabschnittsmodulen (11) umfassend zwei Kopfmodule (1 la, 11b) und wenigstens ein Zwischenmodul (11c) bereitgestellt wird, wobei die Module (11) zur Endmontage zum paarweisen Verbinden einer/der jeweiligen Tragstruktur (15) der Module untereinander bereitgestellt werden, wobei eines der Kopfmodule (1 la) in koordinierter Anordnung und Ausrichtung an einer/der ersten Stimendseite des wenigstens einen Zwischenmoduls (11c) angeordnet und ausgerichtet wird und das andere der Kopfmodule (11b) in koordinierter Anordnung und Ausrichtung an einer/der zweiten Stimendseite des wenigstens einen Zwischenmoduls (11c) angeordnet und ausgerichtet wird, jeweils in mit der Ausrichtung/Anordnung des wenigstens einen Zwischenmoduls übereinstimmender Ausrichtung/Anordnung, wobei die Kopfmodule (1 la, 11b) derart in eine/die Ausrichtungsebene des wenigstens einen Zwischenmoduls (11c) gekippt werden, dass die Tragstruktur (15) eines/des entsprechenden verbindenden Schrägabschnitts (11.3) des jeweiligen Kopfmoduls (11a, 11b) fluchtend in die Ausrichtungsebene der Tragstruktur (15) des Zwischenmoduls (11c) verbracht ist/wird, indem die Kopfmodule jeweils an in deren Seitenwandeinheiten (17) integrierten ReferenzpunktenZ-achsen (17.a, Y17) angehoben werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei wenigstens eines der Kopfmodule (11b) aus einer schrägen/geneigten Anordnung seines verbindenden Schrägabschnitts (11.3) in eine horizontale Anordnung des Schrägabschnitts (11.3) gekippt und dadurch in koordinierter Anordnung und Ausrichtung an der ersten stimseitigen Endseite des wenigstens einen Zwischenmoduls (11c) horizontal ausgerichtet wird;
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, wobei beide Kopfmodule (11a, 11b) von einer geneigten Anordnung des jeweiligen verbindenden Schrägabschnitts zu einer horizontalen Anordnung des Schrägabschnitts (11.3) gekippt werden und dadurch in koordinierter Anordnung und Ausrichtung an gegenüberliegenden Stimendseiten des wenigstens einen Zwischenmoduls (11c) horizontal ausgerichtet werden, jeweils in mit der horizontalen Ausrichtung/Anordnung des wenigstens einen Zwischenmoduls übereinstimmender Ausrichtung/Anordnung.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei alle Längsabschnittsmodule (11), also das wenigstens eine Zwischenmodul (11c) als solches und die Kopfmodule (11a, 11b) jeweils mit deren Podestabschnitten (11.1), in zumindest annähernd horizontaler Ausrichtung in einer Ebene angeordnet werden, bevor die Tragstrukturen (15) der Module (11) paarweise miteinander verbunden werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, wobei die Kippbewegung um eine konstruktiv vordefmierte Kipp-/Referenzachse erfolgt, welche durch in den Seitenwandeinheiten des jeweiligen Moduls vorgesehene Referenzpunkte gebildet ist, insbesondere durch lasergeschnittene oder wasserstrahlgeschnittene Referenzaussparungen.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, wobei das jeweilige Kopfmodul (1 la, 11b) in einer bestimmungsgemäßen vordefmierten Relativposition relativ zum Zwischenmodul (11c) mit dem Schrägabschnitt (11.3) in zumindest annähernd horizontaler Ausrichtung axial fluchtend mit der axialen Ausrichtung des Zwischenmoduls (11c) gehalten wird zur form-/kraftschlüssigen Verbindung mit dem Zwischenmodul, insbesondere mittels wenigstens einer Kipp- und Haltevorrichtung (42) zum Bewegen/Kippen/Positionieren eines/des Podestabschnitts (11.1) des oberen oder unteren Kopfmoduls in die Schräglage.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14, wobei eines der Kopfmodule mit dessen Podestabschnitt (11.1) in einen negativen Höhenbereich unter die Höhenebene des benachbarten Zwischenmoduls (11c) gekippt wird, wahlweise in einen Bereich unterhalb einer Bodenebene einer Maschinenhalle.
16. Verwendung einer Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung (40) zum Durchführen eines Verfahrens nach einem der Verfahrensansprüche 9 bis 15 zum Zusammenbauen zumindest von Tragstrukturen (15) von Längsabschnittsmodulen (11) einer Fahrwegvorrichtung (10) durch paarweises Vcrbindcn/Vcrhciratcn des entsprechenden Tragstrukturabschnitts, wobei die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung (40) wenigstens eines der folgenden Montagehilfsmittel bereitstellt, insbesondere modulspezifisch: Abstütz- und Bewegungseinrichtungen (40a, 40b), Hub- /Kippkinematiken (41), Seitenabstützeinheiten (44), Positioniereinheiten (50).
17. Montagelinie (100) für den Zusammenbau von modulweise aufgebauten Fahrwegvorrichtungen (10), mit einer Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung (40) nach einem der Vorrichtungsansprüche 1 bis 8, eingerichtet zum Ausfuhren eines Verfahren nach einem der Verfahrensansprüche 9 bis 15.
PCT/EP2023/076244 2022-10-10 2023-09-22 Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung sowie verfahren zum zusammenbauen einer modulweise aufgebauten fahrwegvorrichtung WO2024078841A1 (de)

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Citations (5)

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