WO2024078840A1 - Verfahren zum zusammenbauen einer modularen fahrwegvorrichtung sowie vorrichtung und verwendung - Google Patents

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WO2024078840A1
WO2024078840A1 PCT/EP2023/076240 EP2023076240W WO2024078840A1 WO 2024078840 A1 WO2024078840 A1 WO 2024078840A1 EP 2023076240 W EP2023076240 W EP 2023076240W WO 2024078840 A1 WO2024078840 A1 WO 2024078840A1
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WO
WIPO (PCT)
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module
modules
longitudinal section
support
guideway
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/076240
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Georg Schleiter
Flemming BERGMANN
Original Assignee
Tk Elevator Innovation And Operations Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tk Elevator Innovation And Operations Gmbh filed Critical Tk Elevator Innovation And Operations Gmbh
Publication of WO2024078840A1 publication Critical patent/WO2024078840A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B23/00—Component parts of escalators or moving walkways

Definitions

  • the present invention relates to a method for assembling a modular guideway device by providing and connecting at least two longitudinal section modules of the guideway device, wherein the guideway device is provided in a modular configuration with at least three separate longitudinal section modules consisting of two head modules and at least one intermediate module, wherein the modules are advantageously arranged relative to one another and then connected to one another. Furthermore, the present invention relates to a guideway device with a structural design of the support structure that is correspondingly coordinated with this method, in particular with regard to module-specific support of the support structure on the ground. Last but not least, the present invention also relates to the use of assembly aids optimized for the modular construction and process on an assembly line that is preferably provided or usable for numerous of the assembly steps. In particular, the invention relates to a device and a method according to the preamble of the respective independent claim.
  • the components to be assembled in the head areas of the escalator must usually be installed in an inclined position of the head areas, especially if the supporting structure of the escalator has already been constructed and is present over the entire intended length of the escalator and the angular alignment of an intermediate section between the head modules relative to the head modules is already predefined, i.e. if the intended gradient/inclination of the escalator has already been structurally implemented.
  • a large part of the assembly work usually takes place in this state, with corresponding requirements for cranes, support arms or similar assembly aids designed for large loads.
  • Examples include publications EP 3 426 588 Bl and EP 3 426 589 Bl, each of which describes a device and a method for producing a passenger transport system based on several joining steps.
  • EP 3 724 118 Bl can also be mentioned, which describes measures intended to facilitate order picking or other measures preparatory to production or the production process, particularly in the case of escalators.
  • the following publications can also be mentioned, which describe support structure modules that rest on assembly aids during handling or assembly: JP 2006 213470 A, US 2019/134753 AL
  • the task is to provide a method and a corresponding device or structural design with which escalators or general guideway devices can be assembled as simply as possible, particularly with regard to final assembly. It is also the task to design a concept for the process flow in the manufacture of guideway devices with the simplest and most standardizable assembly/assembly process possible, so that the guideway devices can be manufactured with the highest possible standardization and efficiency on the one hand and with the highest possible variability and with the highest possible accuracy on the other.
  • a method for assembling a modular guideway device by providing and connecting at least two longitudinal section modules of the guideway device with a coordinated arrangement and alignment of the longitudinal section modules relative to one another, wherein the guideway device is provided in a modular configuration with at least three separate longitudinal section modules consisting of two head modules and at least one intermediate module, wherein before carrying out the connection/marriage of load-bearing support structures of the longitudinal section modules (final assembly of the support structures provided in modules to form the entire support structure of the guideway device), the support structure of at least one of the head modules, in particular initially the intended lower head module, in an alignment and/or arrangement that matches the alignment/arrangement of the support structure of the at least one intermediate module (which is preferably aligned horizontally).
  • the assembly is initially carried out module by module and that this is coordinated with the module-specific, optimizable installation/assembly of further components in the respective module, whereby the individual modules can already be arranged in an advantageous orientation in this phase (i.e. before final assembly), namely in such a way that final assembly or the connection of the individual modules to one another can then take place without great handling effort.
  • the individual modules are advantageously provided or kept in a horizontal orientation (in the case of the head modules, this means with the end section or platform section in a horizontal orientation). Not only is the equipping of the modules with built-in components advantageous in such a horizontal orientation of the corresponding longitudinal section to be equipped, but also the application of sheet metal connections which are intended to connect adjacent support structures to one another, in particular in the case of sheet metal connections which preferably act as a force-fit connection and which are applied using screws or locking ring bolt connections (or rivets), for example exclusively manually with a manually applied assembly tool.
  • the present invention provides an advantageous process and an advantageous device-technical structure for downstream steps relating to the assembly of all longitudinal section modules of the respective guideway device, in particular such that the respective longitudinal section module can be arranged in a predefined/predefinable manner with respect to the relative position to at least one further longitudinal section module (in particular with reference to several module-specific reference points) and can also be connected or supported for this purpose in the further course of the assembly process, whereby a comparatively high accuracy in positioning relative to one another can also be ensured.
  • this facilitates the handling and mounting of the individual modules, and on the other hand, it can also facilitate the process of connecting/marrying modules in pairs, particularly when arranged in alignment on an assembly line from the time of completion of the module-specific equipment with built-in components such as a drive unit on the upper head module, particularly when (initially) the respective end section of the head modules is aligned horizontally and also when the intermediate module is aligned horizontally.
  • the concept according to the invention can therefore also be described as follows:
  • the separate assembly of longitudinal section modules offers considerable advantages, particularly in terms of ergonomics, occupational safety, assembly efficiency and space utilization.
  • the process described here can minimize the effort required for handling and positioning the modules, particularly in a phase in which they are connected to form a complete unit (with the support structure then extending over the entire length of the guideway device). This does not diminish the positive aspects of modular assembly.
  • the modules are preferably fed to a/the final assembly line in the correct orientation and order (particularly in the sense of provision "just in sequence” or accordingly correctly following one another); after separate/module-specific assembly of the modules, they are connected to one another in a longitudinal section module connection arrangement.
  • the modules can be held in the same clamp or aligned very precisely with unchanged storage/support, e.g. by supporting them at module-specific integral reference points on the side walls of the respective support structure).
  • guideway device refers primarily to escalator devices (in particular including moving walkways) and moving walkway devices (the latter in particular in a stepless design in an at least approximately flat alignment or with a negligible gradient) as well as related passenger transport devices with a continuously rotating transport device.
  • a guideway device comprises, for example, segments or units forming the transport device, in particular steps or pallets, which are connected to driven chains or comparable drive means and guided in guide rails.
  • the guide rails as well as a/the chain (or a comparable traction device) and other components of the guideway device are held, for example, within load-bearing constructions or support structures that extend axially from them essentially to the side, which are usually made up of two side wall units that are opposite one another and are connected to one another via crossbeams and optionally also a floor unit, and can also include struts arranged in a lattice-like manner.
  • the term "guideway device” also refers in particular to modularly constructed guideway devices that are modularly constructed from several longitudinal sections or longitudinal section modules, each with an individual or longitudinal section-specific support structure, and can be assembled/mounted in modules.
  • the guideway devices described here can also comprise moving walkway devices, i.e. guideway devices that are at least approximately horizontally aligned without steps but with individual guideway elements that are not intended to overcome an incline but form a largely flat route; in this respect, a reference to a bend or an inclined section is to be understood here to mean that the corresponding section is described largely independently of any incline actually realized.
  • the general term "assembly” or the more specific term “final assembly” generally refers to the assembly of the entire/complete support structure of the guideway device, which can also include all of the intended longitudinal section modules (two head modules and at least one intermediate module); this final assembly is also described here as a pairwise modular connection/connection of the support structures of at least two longitudinal section modules, or at least comprising this connection step.
  • the term "assembly” can also include preparatory steps such as picking/providing/keeping components ready for a respective longitudinal section or module or for the entire guideway device; according to the present disclosure, the invention primarily relates to steps and aspects that are downstream of picking, i.e. do not include picking in the narrower sense.
  • module refers specifically to the assembly or assembly of only certain individual modules or their components in the corresponding module, for example specifically in the case of a head module, where, for example, components of a/the drive are installed in the upper head module, or guides, rails, cladding parts or components of the balustrade are (pre-)assembled in only one of the modules.
  • the assembly of components can be carried out at least partially in one phase.
  • arriage is to be understood as the process of finally fastening the individual modules to one another as part of the creation of the entire supporting structure of the complete guideway device.
  • longitudinal section module in the sense of the present disclosure is generally to be understood as a load-bearing longitudinal module of the guideway device, i.e. as a module that forms a longitudinal or length section of the guideway device and provides the support structure for it (i.e. a component of the guideway device in the corresponding length range that is at least structurally complete).
  • This term therefore includes the terms “head module” and “intermediate module”.
  • head module refers to a module arranged at one of the ends of the guideway device and refers optionally to both types of head modules (upper and lower head module, also referred to as upper part and lower part); in this respect, this term can equally refer to the module at the upper or lower end of the guideway device.
  • head modules In guideway devices designed as escalators, head modules usually extend over one or the angle of inclination of the guideway device and thus span the bend or the transition from the inclined longitudinal section to the respective horizontal longitudinal section.
  • the term "platform section” refers to the section of the respective head module that is aligned at least approximately in a horizontal plane in the intended arrangement; in this respect, when describing the arrangement/alignment of the respective head module, reference is also made to the alignment of this platform section (or its main extension plane), in particular if or when the absolute length of the platform section is greater than the absolute length of the inclined section.
  • the "connecting inclined section” (also referred to in the specialist literature as a stub) is to be understood in particular as the inclined/inclined section intended for connecting/marrying with another longitudinal section module, and this inclined section can be more or less long depending on the function of the respective head module; this means that the individual modules are intended to be connected to one another in the area of a/the intended inclined longitudinal section; if several intermediate modules are intended, a Connecting/marrying the intermediate modules with each other or first connecting the respective head module and intermediate module.
  • the general term "longitudinal section” can refer either to a longitudinal section module or a specific longitudinal section, particularly of the head module (i.e. platform section or inclined section).
  • longitudinal section compared to the term “longitudinal section module” refers, unless further specified, equally to the head sections and the at least one intermediate section and is used according to the present disclosure when modularity or a modular design or a strictly modular process is not necessarily required or can also be varied or modified according to the invention, or when reference is made to a process or a device-related state which is still prior to the intended modular construction of the individual modules, e.g. relating to connecting individual longitudinal sections of a head module to form the entire head module.
  • individual longitudinal sections are referred to without explicitly referring to them as longitudinal section modules, not only the individual modules but also longitudinal sections of an individual module can be affected, in particular a platform section (e.g. first longitudinal section) and an inclined section (e.g. second longitudinal section) of a head module, for which two sections a specific connection process can be provided (in particular in the area of the bend);
  • a platform section e.g. first longitudinal section
  • an inclined section e.g. second longitudinal section
  • individual longitudinal sections of a module can be positioned relative to one another by means of form-fitting contours, e.g. in connection with a material-locking connection of these longitudinal sections to create the entire supporting structure of the respective module.
  • A/the supporting structure of a/the guideway device or of a/the respective module can essentially be formed by opposing side wall units and cross members (also referred to as crossbars) connecting them, wherein a/the side wall unit is formed by at least one side wall and in particular by an upper flange and/or a lower flange; the modular manufacturing process described here can also include the connection of a floor unit to the side wall units; however, it has been shown that such a floor unit does not necessarily have to fulfill a supporting function, but is designed, for example, with regard to the function of collecting oil from a/the drive and, if necessary, draining it, or is designed in an optimized manner with regard to a cover and/or accessibility from below to the supporting structure or to the guideway device; in this respect, the floor unit is to be understood as an optional structural unit, which can also be functionally provided separately from the supporting structure, but which can optionally can also take on an additional supporting load-bearing function if desired in individual cases.
  • side wall refers to a side structure which, for example, runs flat in only one side plane at least in sections, but is alternatively or additionally formed and/or reinforced at least in sections by profiles, struts or supports extending beyond one/the side plane.
  • the side wall is formed from structural elements or structural sections which, as flat structural sections, absorb forces in several directions and/or, as rod-shaped or strut-like structural parts/sections/elements, absorb the respective forces only along the longitudinal extension specified by the orientation (tension or compression); such components of the load-bearing structure can also be referred to by the English term “truss member” or "truss section”, whereby according to the present disclosure, a truss-like structure does not necessarily have to be present; the term “truss” can nevertheless be considered appropriate here, because the side wall usually has a truss-like structure at least in sections, i.e.
  • the side wall is therefore designed, for example, as a closed surface, as a pure framework or as a structure with parts (or sections) of closed surfaces and parts with a framework structure.
  • the load-bearing structural partsZ-sections of the side wall are made of flat material, in particular sheet metal, e.g. structurally flat sections or stiffening (in particular) curved L- or U-profile sections in the area of welded connections to other structural parts/elementsZ-sections.
  • a “side wall unit” comprises the side wall described here and belts assigned to this side wall, in particular an upper belt and a lower belt, wherein the belts can be formed in one piece with the side wall, integrated or separate from one another. These belts are alternatively also referred to as bands.
  • the respective side wallZ-unit can also be understood as a side wallZ-unit provided in modules, depending on the reference to a/the respective phase of the manufacturing process of the individual modules or the entire guideway device.
  • the term side wall unit can refer to the entire side structure comprising the upper and lower chords, and the term side wall can refer to the side structure arranged between the upper and lower chords.
  • chords refer to structural parts or corresponding load-bearing sections extending longitudinally in the area of an upper edge or a lower edge of the side wall for receiving Loads in the longitudinal direction of the guideway device, in particular bending loads, which primarily lead to tensile stresses in the lower chord and to compressive stresses in the upper chord.
  • the chords are preferably designed as profiles or profile sections, in particular as L-profiles, U-profiles or hollow profiles and thus have a favorable area moment of inertia for absorbing the bending loads.
  • the chords therefore stiffen the support structure and form external corner points, with the chords and/or the side walls optionally serving to attach further components of the guideway device.
  • the chords can also be designed as components separate from the side wall; however, at least some of the chords are preferably formed in one piece with the side wall, for example by bending the side wall.
  • the upper chord is particularly preferably designed as a hollow profile with four walls, with two walls being formed by the L-shaped side wall, which is made of flat material in this area, and two further walls being formed by a flat material component that is also L-shaped and separate from the side wall.
  • the lower chord is preferably designed in a similar manner as a hollow profile with four walls, with two walls being formed by the L-shaped side wall made from flat material in this area and two walls being formed by the base unit, which is also L-shaped and made from flat material in this area.
  • the components forming the walls are preferably welded together.
  • the upper chord and/or the lower chord can also be provided entirely in one piece with the side wall or entirely separately from the side wall (particularly in the sense of a process variation).
  • structurally load-bearing refers to a point or component of the supporting structure that can be temporarily loaded to absorb at least the forces resulting from the dead mass of the guideway device or the corresponding module, e.g. in connection with individual assembly steps. This term is used, for example, in relation to the reference points described here.
  • load-bearing is understood to mean a component or a part (section) of the supporting structure which is designed to withstand the prevailing static and dynamic forces and moments, even under continuous loading over several years, when the guideway device is used as intended.
  • connection means is to be understood as meaning a screw connection or a rivet connection, in particular a so-called locking ring bolt connection, particularly in connection with the marriage of modules with one another.
  • the person skilled in the art can specify whether such a preferred rivet connection or Locking ring bolt connection is to be replaced in individual cases or at individual connection points by, for example, a screw connection.
  • Locking ring bolt connection at least one visual inspection marking, in particular one that lifts off the material.
  • the connecting means are preferably applied in conjunction with force-fitting sheet metal connections to the supporting structures of adjacent modules.
  • the present invention is also based in particular on the concept that at least a significant portion of a side wall, an upper flange, a lower flange and/or the entire side wall unit, which defines the overall shape, is made of flat material, in particular sheet metal, with at least one reference point preferably being defined on the flat material.
  • a side wall, an upper flange, a lower flange and/or the entire side wall unit, which defines the overall shape is made of flat material, in particular sheet metal, with at least one reference point preferably being defined on the flat material.
  • the invention particularly preferably includes the teaching of introducing further references, in particular corresponding recesses (in the sense of additional component-specific assembly reference points) on the flat material in addition to the at least one reference point arranged in particular in the corresponding side wall during the course of the same processing method, on which further components can be arranged directly and thus in a defined position relative to the at least one (master) reference point with high accuracy.
  • references or reference recesses are also introduced in particular in areas of the flat material which can be subjected to further processing steps, in particular bending processes, following the laser/water jet cutting, whereby the referencing concept described here can also be implemented for multi-dimensional positioning in space with respect to at least two or all three spatial directions.
  • the invention further includes the teaching that the reference point is defined by a circular recess or by its center, for example, on which further positioning devices (i.e. assembly aids such as side support units) can be clamped for positioning individual longitudinal sections or components, for example.
  • the respective component with the reference point or the entire module or even the entire guideway device is raised at at least one reference point or supported about a reference axis formed by several reference points, e.g.
  • an upper chord or a lower chord can also be formed from a profile, whereby corresponding processing methods, in particular tube laser cutting methods or water jet cutting, for forming a reference point and/or further references are also available for profiles.
  • components refers to components to be installed in the respective guideway devices or in the respective modules of the guideway device, e.g. relating to electrics, drive, guidance or the like. If a load-bearing function is to be fulfilled by a structural component, in particular for the intended continuous load, the term “load-bearing components” or structural parts/elements/sections is used in connection with the supporting structure.
  • the two head modules with their support structures are arranged and aligned in an orientation and/or arrangement for the final assembly (in particular for module-specific assembly with advantageous accessibility), which corresponds to the orientation of the at least one intermediate module provided between the head modules, in particular by aligning (tilting) a/the platform section of the respective head module at least approximately horizontally and a/the connecting inclined section of the respective head module (thereby) inclined upwards or downwards.
  • this also minimizes the handling effort.
  • a connection/connection can also be made in a purely form-fitting/force-fitting manner, which makes the assembly process even more flexible and variable, and also enables a sequential manufacturing method to be implemented in a comparatively simple manner with minimized storage and space requirements.
  • a respective longitudinal section module is arranged and supported in a module-specific manner by means of at least one support and movement device and is supported in reference points provided integrally on the support structure of the longitudinal section module.
  • the reference points can form a reference axis around which the guideway device can be tilted.
  • the support and movement devices described here by means of which the individual modules can be arranged, positioned and aligned, can also be provided by so-called trolleys or trolleys, which are available in many machine halls or production facilities, especially if the trolleys or trolleys have an integrated height and/or lateral adjustment. It has therefore been shown that the positioning accuracy described here cannot necessarily be achieved solely by means of the reference hole grid described here in predefined/standardized positioning means (see the disclosure of the positioning units equipped in particular with standardized guides or plug connections on alignment plates), but also by means of comparatively simply designed trolleys or trolleys, which can be used, for example, in conjunction with a traverse tree placed on them.
  • the respective traverse tree is provided by two L-angles made of 8mm sheet steel that are welded together (in particular for a/the respective upper head module), whereby laser-cut or water-jet-cut reference recesses or corresponding coupling holes can be provided/introduced in the L-angles.
  • the respective lower head module and the respective intermediate module are, for example, mounted on U-profiles made of 8mm laser-cut sheet metal, which form a/the traverse tree. Flat iron can be welded onto one of the L-angles or the respective U-profile.
  • the traverse trees described here as double L-angles or as U-profiles made of preferably 8mm sheet steel (laser-cut or water-jet-cut) can each be arranged and secured by means of angles and supports on the respective support and movement device (in this respect, the positioning units described here can be characterized by these features). For example, one angle is screwed onto a support in each case so that slipping out can be prevented.
  • A/the respective The side support unit can also be provided by an L-angle made of 8mm sheet metal, preferably laser/water jet cut and welded, which can be screwed to the respective truss tree.
  • the through bolts described here can also be applied to side support units designed in this way in conjunction with the relative positioning by using the reference recesses in the respective side wall.
  • an absolute (lateral) position reference particularly in the transverse direction, can also be provided, for example, by a tree (beam, vertical support) or point in a/the machine hall (e.g. also door frame), from which a geometric definition of at least individual sections of the assembly line can be specified, e.g. using at least one dimensionally stable profile (e.g. L-profile) which is fixed to the floor in a strictly axial alignment (or a differently defined fixed bearing side, compare the disclosure on the optionally usable side stop), if necessary also using optical assembly aids such as a laser beam or a flat laser beam plane.
  • a tree beam, vertical support
  • a/the machine hall e.g. also door frame
  • a geometric definition of at least individual sections of the assembly line can be specified, e.g. using at least one dimensionally stable profile (e.g. L-profile) which is fixed to the floor in a strictly axial alignment (or a differently defined fixed bearing side, compare the disclosure on the optionally usable side stop),
  • At least one of the head modules is tilted from a horizontal orientation of a/the platform section of the head module selected for the upstream assembly into an inclined orientation of the platform section, so that a/the connecting inclined section of the head module is aligned horizontally and is aligned with the longitudinal orientation of the intermediate module (arranged in line), wherein the tilting movement is preferably carried out by means of a tilting device/tilting kinematics, wherein the tilting movement is preferably carried out after the module-specific assembly from module to module and immediately before the modules are connected.
  • this also enables an advantageous arrangement/alignment of the respective end/platform section over a long phase of the manufacturing process.
  • the tilting device/tilting kinematics can also be integrated, for example, into a/the respective support and movement device on which the respective module can be arranged.
  • the tilting movement can be achieved, for example, by supporting the module on its own reference axes, i.e., by tilting around reference points/axes arranged in side wall units of the supporting structure.
  • the supporting structures of adjacent longitudinal section modules are connected/married in pairs (final assembly).
  • This step is variable with regard to the order of the pairwise Connection; it has been shown that it is particularly advantageous to first connect the lower head module to the corresponding intermediate module.
  • the modules can already be arranged in line relative to one another in the arrangement in which the connection is to be made, e.g. by simply positioning the modules relative to one another in the axial direction and, if necessary, tilting them around a (reference) axis.
  • a respective longitudinal section module is arranged and supported by means of a support and movement device and is/remains optionally movable relative to the ground by means of the support and movement device, wherein the support and movement device is configured for horizontally aligning a/the platform section and/or a/the inclined section of the head module, and wherein a/the support and movement device is preferably configured for inclining/tilting the head module by a minimum tilt angle (in particular with the minimum tilt angle corresponding to a structurally predetermined inclination angle of the travel path device), so that a/the platform section and an inclined section (if required or at a given time in the process) change their inclination/orientation in a mirror image (in particular from a horizontal orientation to an inclined orientation and vice versa).
  • this design also facilitates a variation of the orientation in each case with regard to good accessibility of the platform section or the inclined section.
  • the respective head module is arranged and supported by means of a support and movement device which is designed such that a/the platform section of the head module can be tilted from a horizontal orientation to an inclined orientation, so that a/the connecting inclined section of the head module is/will be aligned horizontally and is/will be aligned in the longitudinal orientation of the intermediate module (falls in a line).
  • a support and movement device which is designed such that a/the platform section of the head module can be tilted from a horizontal orientation to an inclined orientation, so that a/the connecting inclined section of the head module is/will be aligned horizontally and is/will be aligned in the longitudinal orientation of the intermediate module (falls in a line).
  • At least one of the head modules with its platform section is tilted towards the ground and aligned in such a way that a/the platform section of the head module is in an inclined orientation in the intended angular oblique arrangement with the structurally predefined angle of inclination (a) at least below the alignment-support plane of the (horizontally aligned) intermediate module, optionally below the
  • Subsoil/ground e.g. in a pit. This also makes it possible to allow the intermediate module to remain in at least an approximately horizontal position.
  • An arrangement/extension of the platform section of the upper head module in a pit or the like is not necessarily required, but can be advantageous, for example, if the intermediate module is to be aligned as strictly horizontally as possible and is also to be arranged comparatively close to the ground, i.e. flat just above the ground.
  • the head modules and the at least one intermediate module of the guideway device to be assembled are stored, supported and aligned one after the other in the correct order, whereby the longitudinal alignment of the modules can also be aligned with one another. Last but not least, this also facilitates an assembly process that requires little space and only comparatively slim assembly aids.
  • the longitudinal section modules of several guideway devices are each stored, supported and aligned in the correct order, one after the other, along one/the same assembly line, for example a first guideway device comprising three longitudinal section modules and a second guideway device comprising four longitudinal section modules. Last but not least, this also facilitates efficient production of larger quantities without having to forego the high degree of variability, flexibility and customizability described here.
  • assembly line can also be understood in the sense that the individual modules are arranged along a line/axis, which can be predefined either by rails or by a side stop or similar guide aids.
  • the expert can specify in individual cases which guide aids are particularly useful; in this respect too, the concept according to the invention provides comparatively large degrees of freedom and is not limited to a specific design of an assembly line.
  • At least one intermediate module of the guideway device to be constructed is lifted and tilted into such an orientation that an upper head module can be connected to the intermediate module in an arrangement with its platform section in at least approximately horizontal orientation.
  • the upper head module is arranged with its inclined section in an at least approximately horizontal orientation such that it can be connected to an at least approximately horizontally oriented intermediate module. Last but not least, this also favors a process in which the intermediate module can remain in a horizontal orientation.
  • the individual longitudinal section modules are transferred to a longitudinal section module connection arrangement, in particular on the same assembly line, wherein the longitudinal section modules in the longitudinal section module connection arrangement can be connected to one another in pairs, in particular purely force-fitting/form-fitting without material bonding, in particular in an arrangement supported relative to one another in reference axes and reference recesses via the side walls of the support structures.
  • the transfer can be carried out, for example, by a pure translational movement, in which the individual modules are moved closer to one another and, for example, are only spaced apart from one another in the longitudinal direction so that a tilting movement on the respective head module positions the sections of the support structures to be connected to one another relative to one another.
  • the assembly line can, for example, initially only serve to bring the individual modules into line in alignment, and in a/the downstream longitudinal section module connection arrangement, for example, the respective module or the entire support structure of the guideway device can also be tilted and/or raised or lowered.
  • the longitudinal section module connection arrangement optionally also includes a lifting/tilting kinematics at least module-specific for the respective support structure and optionally also for the entire guideway device, in particular ground-based without additional cranes or the like, means that lift the modules from above.
  • the support structures of the individual longitudinal section modules can be positioned relative to one another in such a way that the sheet metal connections described here can be applied to form the respective load-bearing module connection, optionally also manually.
  • a guideway device according to the corresponding independent device claim, namely by a guideway device with at least three interconnected longitudinal section modules consisting of two head modules and at least one intermediate module, manufactured by a method previously described above, in particular by positive/non-positive connection of the individual longitudinal section modules in pairs in a relative position realized by aligning and arranging the at least three longitudinal section modules forming the guideway device on an assembly line (in particular on the same assembly line); wherein the guideway device is integrally mounted on the
  • the reference points provided on the support structure of a respective longitudinal section module can be supported in a load-bearing manner on at least one support and movement device and preferably also on side support units supported thereon; in particular also when/by using the assembly aids described here in combination with the reference points Z-recesses (preferably circular recesses) provided integrally on the support structure of a respective longitudinal section module.
  • the guideway device can be tilted about at least one reference axis formed by the reference points in the reference points provided integrally on the support structure of a respective longitudinal section module.
  • a respective longitudinal section module has at least one reference axis formed by reference points provided integrally on the support structure of the longitudinal section module and loadable by the deadweight of the guideway device, on which the longitudinal section module can be supported on at least one support and movement device, in particular with the number of reference axes correlating to the number of support and movement devices or similar support points used, in particular at least two reference axes per module.
  • the guideway device can be supported on at least one support and movement device in structurally loadable reference recesses integrally introduced into side wall units of the support structure of a respective longitudinal section module and can preferably also be tilted about at least one reference axis formed by the reference recesses. Last but not least, this also facilitates (final) assembly in a comparatively slim assembly line using comparatively slim assembly aids, which also allows the equipment and space requirements for production to be further reduced. Good accuracy of the reference recesses and thus also of the arrangement and alignment of the reference axis can be achieved in particular by means of laser cutting or water jet cutting. in particular introduced during the creation of the flat material geometry of the respective side wall (unit).
  • the reference recesses described here can also be used for the arrangement of adapter plates, in particular in a preparatory phase when positioning two modules end-on, before the form-fitting/non-positive connection/connection of the modules.
  • the adapter plates can be mounted on the reference recesses of a first module and facilitate flush docking of the adjacent (second) module, in particular by providing corresponding tapered guides (at least one) on the respective adapter plate; the adapter plates are advantageously mounted on the outside of the respective side wall, in particular at least approximately centrally with respect to the total height of the cross-section of the support structure.
  • a corresponding guide bolt can be mounted on the adjacent (second) module, in particular also on at least one reference recess, in particular also in the relative position described here relative to the support structure.
  • Such adapter plates can be provided in a simple and cost-effective manner, in particular from sheet metal.
  • the adapter plates can make it easier to connect the modules both when working with a pit (one of the head modules is tilted with its end section below the working level and reaches deeper than a machine hall floor into a pit and can optionally be supported there) and when working without a pit; when working without a pit, the working level for the entire support structure (i.e.
  • the head module to be tilted downwards is still positioned with its free end above the floor of the machine hall; in this phase, at least the head module may hang from a crane, so that the adapter plates can make it easier to align or at least guide the module when approaching the adjacent module until it touches the edge (or until a gap specified/specified by the adapter plate).
  • the respective adapter plate is used as follows, here using the example of a final assembly of the supporting structure without using a pit:
  • -at least one bolt is loosened on an external support and movement device (e.g. rear trolley) of a lower head module (lower part), whereupon the lower head module can be lifted (or pushed upwards) on the platform section and thereby moved around the Reference axis on the inclined section can be tilted until the inclined section is aligned horizontally (pivot point realized in particular via a pair of bolts);
  • an external support and movement device e.g. rear trolley
  • the lower head module (lower part) can be connected to the adjacent intermediate module (middle part) in a form-fitting/non-positive manner, in particular by riveting;
  • the middle part (intermediate module) connected to the lower part (lower head module) can then be raised (or pushed upwards) by a tilting movement around reference recesses in the lower part to such an extent that a sufficiently large clearance is created to the machine hall floor in order to marry the upper head module (also in a tilted orientation) to the intermediate module - a pivot point is preferably specified exclusively by a pair of bolts arranged in the corresponding reference recesses on the lower head module; preferably at the same time, the upper part (upper head module) is raised (or pushed upwards) by a tilting movement, with the upper part rotating around a reference axis arranged in the area of the free end of the platform section, and then the upper part is placed in the adapter plates mounted on the intermediate module, whereby a screw clamp or similar tool can also be clamped between the modules to bring the modules axially closer to one another;
  • the upper head module (upper part) can now be connected to the adjacent intermediate module (middle part) in a form-fitting/non-positive manner, in particular by riveting;
  • the steps outlined here show that the form-fitting/non-positive connection concept for marrying the modules can be implemented in a very flexible and variable manner with high precision and with minimal assembly aids, largely independent of location (i.e. both as a preparatory measure at the manufacturer's site and on a construction site for final assembly at the destination).
  • the respective adapter plate can be provided without any problem regardless of location and can also be designed so inexpensively that even a single use (if not reusable) can be priced in without any problems.
  • the above-mentioned object is also achieved by using assembly aids for forming an assembly line for aligning and arranging and feeding a support structure of a guideway device (in particular a guideway device previously described above) consisting of at least three longitudinal section modules to be connected to one another to a longitudinal section module connection arrangement which is provided for connecting the individual longitudinal section modules in pairs (in particular positive/positive connection), namely, use of module-specific support and movement devices and positioning units for supporting and aligning the respective longitudinal section module for carrying out a method previously described above on the same assembly line, wherein a respective longitudinal section module is arranged and supported module-specifically by means of at least one of the support and movement devices and is supported in reference points provided integrally on the support structure of the longitudinal section module.
  • the aforementioned advantages can be achieved in this way, in particular with reference to reference points provided integrally on the respective module.
  • a modular concept is provided both with regard to the structural design and with regard to the assembly process relating to the entire support structure of the guideway device, whereby by providing and connecting at least two longitudinal section modules of the guideway device, which is provided in a modular configuration with at least three separate longitudinal section modules consisting of two head modules and at least one intermediate module, a connection/connection of load-bearing support structures of the longitudinal section modules of at least one of the head modules, in particular initially the intended lower head module, takes place in an orientation and/or arrangement that matches the orientation/arrangement of the support structure of the at least one intermediate module, in particular with the platform section of the (respective) head module in a horizontal orientation.
  • the invention further relates to a corresponding guideway device.
  • Figure 1 shows a schematic side view of an escalator according to the state of the art, i.e. with a supporting structure constructed over the absolute length of the escalator, without structural subdivision into longitudinal section modules;
  • Figures 2A, 2B each show a side view of a first head module and a second head module of a guideway device according to an embodiment, wherein the head modules are each mounted/supported in two support points on the platform section with the platform section in an at least approximately parallel alignment to the ground;
  • Figure 3 shows a side view of four longitudinal section modules of a guideway device according to an embodiment, comprising a first head module and a second head module and two intermediate modules arranged therebetween, wherein the modules are each mounted/supported in two support points in an at least approximately parallel alignment to the ground and are also aligned at least approximately axially flush relative to one another or in a/the predefined assembly axis;
  • Figures 4A, 4B, 4C each show a perspective side view of the support structure of a first (upper) head module and of an intermediate module and of a second (lower) head module of a guideway device according to an exemplary embodiment, wherein at least the side walls of the respective support structure module are at least substantially made of flat material;
  • Figures 5A, 5B, 5C each show in a perspective side view the support structure of a first head module and an intermediate module and a second head module of a guideway device according to an exemplary embodiment, wherein the respective support structure is already equipped with further installation components and is arranged in at least two support points on support and movement devices and is aligned in a positioning unit relative to the ground;
  • Figure 6 shows a side view in a schematic representation of four longitudinal section modules of a guideway device according to an embodiment arranged on an assembly line, wherein the individual modules are aligned relative to one another in such a way that their end faces or joint planes can each be connected to one another in pairs in at least approximately vertically aligned connecting planes;
  • Figure 7 shows a sequence of a method for the construction or assembly of the support structure according to embodiments, wherein an exemplary division into seven steps takes place;
  • Figures 8A, 8B, 8C each show a schematic plan view of individual phases of connecting the modules (step S6) to form a complete support structure of a guideway device according to embodiments;
  • Figure 9 shows a side view in a schematic representation of an assembly line with several groups of modules of guideway devices to be produced arranged one behind the other, wherein the support structures of the respective modules at the end of the assembly line are aligned relative to one another in a longitudinal section module connection arrangement by a process according to embodiments and are connected to one another in pairs;
  • Figures 10A, 10B, IOC, 10D, 10E each show in a side view in schematic representation individual phases of connecting/marrying the modules (step S6) to form a complete Supporting structure of a guideway device according to embodiments on a flat floor/subsurface, whereby no pit is used;
  • Figures 11A, 11B, 11C, HD, HE, HF each show in a side view (cut or not cut) in a schematic representation the support and alignment of individual longitudinal section modules, in particular when arranging and aligning (relative positioning) several modules or when connecting/marrying the modules (step S6) to form a complete support structure of a guideway device according to exemplary embodiments;
  • Figures 12A, 12B, 12C each show, in a perspective side view, a schematic representation of individual phases of connecting/marrying the modules (step S6) to form a complete support structure of a guideway device according to embodiments on a flat floor/subsurface, wherein no pit is used, wherein Fig. 12C shows in detail an adapter plate which can be used, inter alia, for this step;
  • a travel path device 10 is provided (in particular an escalator device) having at least three longitudinal section modules 11, namely an upper head module 11a and a lower head module 11b and at least one intermediate module (in particular a straight module without a bend) 11c, with which the head modules are connected.
  • the respective head module 11a, 11b has a platform section 11.1 (or landing section or first longitudinal section or end section) with a horizontal orientation as intended.
  • the platform section changes into an inclined section 11.3 (or second longitudinal section of the respective head module) with an inclined orientation as intended.
  • the support structure therefore spans an angle of inclination a, corresponding to the inclination between the platform section and the inclined section.
  • a free end 11.1a of the platform section marks the beginning or the end of the guideway device at its respective front end 11.4.
  • several interconnected intermediate modules can also be provided, so that the respective (first) intermediate module is/will be connected to at least one further intermediate module 1 lc' (advantageous length scaling based on a comparatively short basic module length unit of a standard intermediate module).
  • a/the support structure 15 of the respective longitudinal section module 11 is constructed in a conceptually comparable manner:
  • Opposite side wall units 17, in particular comprising at least one profile section bent from flat material are each formed from a side wall 17a, 17b and an upper band (upper flange section) 17.7 and a lower band (lower flange section) 17.9 and are connected to one another by means of crossbars 16.1 (e.g. cross members, in particular with a hollow profile).
  • the side walls 17a, 17b are preferably formed largely or optionally exclusively from flat material, which can be bent at least in edge areas and welded to further flat material sections. In this respect, any sectional structuring can also be provided from flat material sections, in particular without the need to install profile semi-finished products.
  • the support structure 15 can also have, at least in sections, a lattice-like configuration of individual strut-like structural sections intended primarily for tensile or compressive loading, whereby such a lattice-like design or orientation of the individual sections can also be individualized, in particular depending on the structural components selected in each case, in particular already in a phase of flat material processing.
  • a lattice-like configuration also advantageously comprises at least partially or even essentially only flat material sections (instead of profiles predetermined by semi-finished product production). This is because it has been shown that this design, which is at least largely made of flat material, is particularly advantageous also with regard to the modular production concept described here and a scalability favored in this context, not least with regard to the achievable accuracy.
  • the respective longitudinal section module 11 can also have a base unit 14, which, however, does not necessarily have to have a load-bearing function.
  • the base unit extends only two-dimensionally and rather only fulfils a panel function (whereby the base unit can also have recesses, for example, which facilitate access to the support structure), optionally the base unit can also comprise bent profile sections (in particular L-shaped bent end areas) and be connected to the actual support structure 15 in a structurally stiffening manner.
  • the expert can find a suitable solution for the respective application. Integration of the floor unit into the supporting structure; in this respect too, the construction method according to the invention opens up possibilities for variation.
  • the respective completed module 11 can also have a balustrade 12 and a handrail 13 or the corresponding longitudinal section thereof.
  • At least one reference point 17.1 is formed in the respective side wall unit 17, which can be defined, for example, by a geometrically predefined (in particular laser-cut or water-jet-cut) reference recess 17.3 (in particular a material recess introduced by material processing).
  • a geometrically predefined (in particular laser-cut or water-jet-cut) reference recess 17.3 in particular a material recess introduced by material processing.
  • a significant part of the referencing during the relative and/or positioning of the individual components can advantageously be carried out via these reference recesses 17.3, which can also be repeated, for example, after a predefined length unit of e.g. two or three meters and can therefore be provided redundantly, optionally also concerning all handling and assembly steps downstream of the introduction of the reference recesses 17.3 up to the final creation of at least the support structure and optionally also the entire guideway device.
  • further assembly/fastening points for at least one further component to be fastened to the support structure can also be provided or positioned relative to the corresponding reference point 17.1 (for example also predefined by laser/water jet cutting or a comparably precisely adjustable processing method), in particular with reference to reference points which are arranged in a height or length section of the corresponding flat material section, for which a comparatively high (manufacturing) accuracy can be ensured, in particular in the context of laser/water jet cutting processes.
  • the corresponding reference point 17.1 for example also predefined by laser/water jet cutting or a comparably precisely adjustable processing method
  • the reference points 17.1 can considerably facilitate the storage and handling (in particular a tilting movement) of the respective module 11, in particular in connection with a pairwise connection/marriage of the modules, and increase the accuracy that could previously be achieved using comparatively simple and compact assembly aids (in particular in coordination with other assembly aids that enable a comparably precise storage on the floor 1, such as side support units, by means of which predefined positioned coupling points are provided, via which the modules can be coupled to the reference recesses).
  • the individual modules 11 are connected to one another by means of form-fitting and/or force-fitting (load-)bearing module connections 30 or sheet metal connections 31 in a plurality of fastening axes 34, while the modules 11 are supported in the reference recesses.
  • floor 1 in particular floor, subsurface, machine hall floor level or the like
  • floor level El e.g. level of a machine assembly hall
  • alignment support height level Exy of the intermediate module in particular horizontal
  • structurally loadable reference axis Y17 in particular for tilting movement, provided by means of the side wall units
  • horizontal longitudinal direction x, transverse direction y, vertical direction z
  • Figures 5A to 5C show several longitudinal section modules 11 of a guideway device 10 that is constructed in modules and can be assembled in modules, namely Figure 5C a longitudinal section module 11b designed as a lower head module, Figure 5B a longitudinal section module 11c designed as an intermediate module, and Figure 5A a longitudinal section module 11a designed as an upper head module.
  • the longitudinal section modules 11 each have a support structure 15 with two side wall units 17 and cross members 16.1.
  • each side wall unit 17 has at least one side wall 17a, 17b, an upper chord 17.7 and a lower chord 17.9.
  • the construction of the support structure 15 of the respective module consists largely of side walls or side wall units made of flat material.
  • the side wall 17a, 17b is essentially made of flat material at least in one outer plane andZor at least over a middle height section 15.1 (the middle height section can certainly make up at least 75% or even at least 85% of the total height of the corresponding side wallZ-unit), with structural sections designed as structural posts andZor structural sections designed as simple diagonal or cross-shaped cross braces being formed in the flat material in the corresponding side wall plane or slightly offset from it through recesses made in the flat material.
  • the offset arrangement in several planes can be realized, for example, by bending the flat material in one piece, at a single angle or at multiple angles.
  • the structural sections designed as structural posts divide the side wall 17a, 17b or the corresponding side wall unit 17 into fields. Furthermore, support elements and cross struts 16.1 are arranged or fastened to the structural sections provided by the flat material, in particular welded or otherwise connected, e.g. by means of a material bond.
  • the respective side wall 17a, 17b is further preferably formed integrally in one piece with the corresponding upper flange 17.7 and the lower flange 17.9, at least in sections; in particular, the flat material forming the respective side wall 17a, 17b forms a first wall (or a corresponding flat material section) and a second wall of the upper flange 17.7 bent in an L-shape from the first wall; a third wall and a fourth wall of the upper flange 17.7 are formed by a further structural element or section formed from an L-shaped bent flat material and welded to the flat material forming the corresponding side wall 17a, 17b.
  • a first wall is formed on the lower flange 17.9 by the flat material forming the side wall bent in an L-shape from the side wall and a second wall is formed in an L-shape from the first wall; a third wall and a fourth wall of the lower chord 17.9 are formed by a base unit 14 which is bent into an L-shape at least in sections.
  • the structural design of the upper and lower chords can be based on the same design principle, but differ in details such as the cross-sectional geometry and/or area, in particular because the lower chord is primarily subjected to tensile stress and the upper chord is primarily or at least largely subjected to compressive forces.
  • This structural design in particular the use of flat material bent into an L-shape at least in individual sections, which is installed to form further profiles, also enables a good compromise between material use, strength, variability and precision. It has been shown that a particularly advantageous arrangement can be provided if several (preferably only two) flat material sections bent into an L-shape in the end area are welded together to form a closed (square) profile.
  • the support structures of the longitudinal section modules 11 are shown in Figures 5A to 5C in combination with other (built-in) components of the guideway device.
  • the lower head module 11b has a comb plate, a base section and several guides for chain rollers, step/pallet rollers and/or handrails.
  • Corresponding guide rails are also arranged on the intermediate module.
  • the guide rails rest on structural sections (in particular made of flat material) of the support structure.
  • the upper head module has (in particular in addition to the components already present in the lower head module and/or intermediate module) a drive for driving a chain and optionally also a handrail circuit.
  • the upper head module 11a has a balustrade 12 with a handrail 13 arranged on it; the balustrade is connected to the support structure, as can be seen in particular from Fig. 5B.
  • the longitudinal section modules 11 each have reference points 17.1 or corresponding geometrically predefined (in particular circular) reference recesses 17.3 introduced into the flat material on the support structures 15 or side wall units 17 or side walls 17a, 17b (Fig. 5B).
  • the reference points 17.1 are partially covered by side support units 44 which are predefined and positionable on support and movement devices 40a, 40b and which can be coupled to the reference points 17.1 by means of coupling units 46 (Fig. 5C) shown schematically here (e.g.
  • the reference points 17.1 are preferably formed during the manufacturing process of the side walls 17a, 17b on the corresponding structural section, in particular in the at least single-layer flat material, preferably by laser/water jet cutting, whereby thanks to a comparatively high level of accuracy (in particular in the case of a material processing process that is partially or fully automated in the plane, e.g.
  • a comparatively exact alignment of the longitudinal section modules 11 relative to one another is also ensured, in particular in connection with the pairwise connection/marriage of the modules to one another (if their abutment planes are aligned parallel to one another, in particular in a connection plane predefined by a module connection process arrangement with at least approximately vertical alignment), which, for example, also makes the application of the sheet metal connections described here in combination with, for example, essentially manually introduced force/form-fitting connecting means 37 (in particular locking ring bolts) noticeably easier and the feasibility of the modular concept described here can be further improved.
  • the present invention also makes it possible to overcome disadvantages and handling difficulties associated with escalators 3 (Fig. 1) with a standard design, which require an inclined arrangement/alignment of all longitudinal sections or of the support structure already constructed over the entire longitudinal extent during a comparatively long phase of the manufacturing process.
  • the respective module can be supported against the ground at support points 11.11 provided/provided for the module on the supporting structure.
  • the support points 11.11 can be provided, for example, on the underside of the respective supporting structure and enable the respective longitudinal section module to be laid down/supported independently of support at the reference points, thus making handling even easier.
  • the support points can also be used to temporarily store or transport the entire supporting structure after completion.
  • the support structure 15 or the corresponding side wall can be provided with a height section 15.1 with minimized tolerances (middle, arranged at least approximately in the middle between the upper and lower chords), in which a comparatively high position accuracy or a comparatively small tolerance can be ensured, in particular if the corresponding support structure section is preferably formed in one piece from flat material.
  • a comparatively large tolerance can also be uncritical. This also applies to a lower height section 15b of the support structure, in particular in the area of a/the floor unit.
  • the present invention is also based on the concept of enabling referencing to this middle height section 15.1 during relative and/or absolute positioning by providing at least one, preferably at least two structurally loadable reference recesses in this middle height section, e.g. set up for support on side support units.
  • the supporting structure 15 has, for example, several structural sections 15.3 (in particular
  • each supporting structure unit 16 each with several profiles 16.1 or profile sections 16.1a with a hollow cross-section (in particular sheet metal profiles or flat material profiles), e.g. square profile sections, L-profile sections and/or U-profile sections.
  • Individual surface sections or struts of the support structure units 16 can also be provided for connecting opposite side wall units.
  • several support structure units 16 together form a longitudinal section module, e.g. if the intermediate module is to be composed of several similarly constructed support structure units 16 or is to be designed to be scalable and extendable.
  • recesses 16.2 can be structurally planned in the area of a connecting interface/plane.
  • Adjacent side wall sections can preferably be connected to one another in a flat, level connecting interface 18 by coupling corresponding form-fitting contours to one another, in particular for the purpose of subsequent material-locking connection at the connecting interface.
  • a form-fitting coupling is provided in particular for defining a relative position for subsequent welding of adjacent longitudinal sections, in each case by means of a first form-fitting contour on a first longitudinal section and a corresponding second form-fitting contour (in particular negative form) on a second longitudinal section, wherein several individual flange plate couplings (flat, acting in two dimensions) can also be provided for each connecting interface, in particular at height positions that are as far apart as possible. This promotes a high level of positioning accuracy and reduces the risk of jamming.
  • the form-fitting contours described here also facilitate the arrangement of the corresponding material sections on a work table unit for the production of the side walls or the side wall units or the supporting structure of individual longitudinal sections or modules.
  • a (load-)bearing module connection 30 is preferably provided, each comprising several sheet metal connections 31 with sheet metal angle units or plate units.
  • the respective sheet metal connections 31 are preferably based on purely force-positive connection technology, whereby the holding force produced is preferably a friction force, i.e. can be ensured without a positive connection.
  • the respective sheet metal connection 31 can comprise individual ones of the following connection components depending on the connection position: butt plate 31.1, inner angle or plate 31a (in particular curved angle piece), angle/angle piece 31b (in particular in a curved design), Counter plate 32.
  • connection components are connected to one another in a form-fitting/non-positive manner by means of connecting means 37 (in particular screw connection or rivet connection), in particular such that the supporting structures of the adjacent longitudinal section modules are held together by friction.
  • connecting means 37 in particular screw connection or rivet connection
  • fastening axes 34 are provided, which are defined by the sheet metal connection and the supporting structure, in particular by several (through) holes or optionally fastening holes that are at least partially designed as elongated holes (in particular oversized in the axial longitudinal direction for the purpose of position adjustment).
  • Screws and/or rivets are suitable as connecting means 37, with a lock nut or a similarly acting counterpart (e.g. a locking ring bolt connection) also preferably being provided.
  • a longitudinal section module connection arrangement 40 (or module connection process arrangement) enables the individual longitudinal section modules to be connected/married, whereby the handling and relative positioning can be carried out in an advantageous manner.
  • the respective longitudinal section module can be supported against the ground by means of support and movement devices 40a, 40b or correspondingly acting supports (assembly aids) (in particular first and second support and movement devices 40a, 40b for each longitudinal section module), whereby a lifting or tilting kinematics 41 can also be integrated into the individual support and movement devices;
  • a tilting device 42 enables a movement in the form of a tilting about a transverse axis for positioning a/the desired longitudinal section, for example for aligning a respective platform section in an inclined position in order to be able to position the corresponding inclined section in a horizontal alignment on the adjacent intermediate module.
  • the support and movement devices 40a, 40b can be mounted on wheels or rollers 43.
  • the support and movement devices 40a, 40b can preferably also each comprise side support units 44, by means of which the respective module can be supported via reference recesses made in the side wall units and positioned with minimal tolerances.
  • predefined coupling points 45 arranged with high precision can be provided on the side support unit 44, to which coupling units 46 (eg plug-in coupling bolts) can be coupled.
  • the longitudinal section module connection arrangement 40 or a corresponding section of a/the assembly line 100 can, depending on the preferred design of the assembly process, comprise further positioning units 50 (in particular equipped with guides or plug connections 53 on alignment plates), wherein the respective side support unit 44 preferably couples in a standardized manner with a/the correspondingly provided positioning unit 50, optionally directly or via the support and movement devices described here.
  • the side support units 44 can optionally be designed as comparatively slim side arm levers (eg also individually for each type of travel device), and the positioning units 50 can eg be provided as largely standardized assembly aids by means of which the support on the ground is carried out. This further reduces the effort for any desired type-specific adaptation of assembly aids.
  • the longitudinal section module connection arrangement 40 is preferably provided as a component of an assembly line 100 for assembling support structures of modularly constructed guideway devices (in particular process production lines), namely in the end region of this assembly line 100, on which the individual longitudinal section modules are preferably already arranged and supported in a phase of module-specific assembly in the intended order and optionally also in an alignment coordinated for the connection.
  • the assembly line 100 can also comprise one or more alignment devices 101 (e.g.
  • a clamp (clamp connection) enables individual assembly aids to be held/fixed temporarily.
  • the assembly line 100 also includes a spatially planned cavity or an assembly space 110 below the alignment/support plane of the respective intermediate module, in particular a space below the floor level, so that the intermediate modules can also be advantageously arranged flat above the floor when aligned horizontally (both for the module-specific assembly and for completing the entire support structure by connecting/marrying the individual modules).
  • connection plane is to be understood as an end side defined at least by the ends of the supporting structure of the respective module, on/in which a connection is provided in an abutting arrangement with the adjacent module, and the term "connection plane” is to be understood in a narrower sense, also in a mathematical/geometric sense, as a plane in which the respective applied connecting means should be arranged or at least act.
  • several connecting means can be provided which are arranged axially overlapping the joint plane(s) in several connecting plane
  • step S1 The material intended for the creation of the support structure, in particular in the form of a flat material, is subjected to material processing (step S1) comprising a material recess, in particular by laser cutting or water jet cutting; this processing step is preferably carried out when the flat material is arranged on a work table. In this way, in particular the essential sections of the respective side wall (unit) can also be created.
  • step S2 a material-locking connection, in particular welding with a comparable arrangement of the flat material (on a/the same) work table.
  • butt welding can also be carried out in the area of the bend, in particular after the corresponding adjacent longitudinal sections of the head module in question have been positively positioned relative to one another on correspondingly introduced form-fitting contours.
  • a module-specific assembly (step S3) of at least the most important support structure components can then take place (side wall units or at least side walls and cross bars), optionally on the same level or on the work table (or in its extension) that was used for steps S1 and/or S2.
  • step S4 arranging and aligning (or relatively positioning) several modules in such a way that the modules can remain in the selected relative arrangement to one another during the further course of the production process, i.e.
  • Module-specific handling and module-specific assembly (step S5) of e.g.
  • Installation components can be provided, whereby the respective module is advantageously aligned, in particular in a horizontal plane (head modules with their platform section in horizontal alignment).
  • This can then be used to connect several Modules (step S6) to form the supporting structure of the entire guideway device, whereby the head modules are preferably only tilted about a reference axis to align the inclined section of the respective head module in a/the horizontal plane in which the intermediate module is/remains preferably arranged.
  • the guideway device can then be completed (step S7), e.g. by further assembly measures, for example relating to the balustrade or completing the peripheral drive or handrail components or installing the steps (the latter can optionally also be done module-specifically).
  • Steps S4 to S6 and optionally also S7 are preferably carried out in the same assembly line, i.e. with the order of the individual modules unchanged and with alignment in the longitudinal direction of the assembly line.
  • steps S4 to S6 reference is preferably made to reference recesses provided integrally in the respective module-specific support structure, whereby these reference recesses are preferably introduced in step S1 in a module-specific manner.
  • Fig. 1 a conventional orientation of an escalator 3 in the manner of a supporting Z-letter is illustrated. In this orientation, however, many assembly and handling processes are disadvantageously complicated.
  • Fig. 2A, 2B the two head modules 11a, 11b of a modularly provided guideway device are shown in an arrangement resting on support and movement devices 40a, 40b and with the respective platform section 11.1 in at least approximately, preferably exactly horizontal alignment (horizontal plane Exy).
  • horizontal plane Exy horizontal alignment
  • the installation of drive components or other installation components is also considerably easier.
  • Fig. 3 illustrates, among other things, the process-related advantage associated with the present invention of an advantageous arrangement/alignment of the individual modules on the one hand in a phase of module-specific assembly/mounting, and on the other hand also in/for an assembly line 100 for the assembly of the entire support structure or the complete guideway device.
  • the process-related advantage associated with the present invention of an advantageous arrangement/alignment of the individual modules on the one hand in a phase of module-specific assembly/mounting, and on the other hand also in/for an assembly line 100 for the assembly of the entire support structure or the complete guideway device.
  • the individual modules are still accessible on the front side and advantageously aligned (in particular exactly horizontally), nevertheless
  • the modules can be moved into a final relative position by a comparatively lean process by a comparatively short/small translational movement (x) and by tilting (head modules), in particular about the reference axes (y) described here, which are provided integrally by the side wall units, and can be positioned/held there comparatively precisely (such as in the relative position shown in Fig. 6).
  • FIG. 4A, 4B, 4C Further details of the support structure 15 of the respective module 11a, 11b, 11c can be seen in Fig. 4A, 4B, 4C.
  • the special design features have already been described in detail elsewhere; in this respect, with regard to Fig. 4, it can also be mentioned here that the connection of the individual longitudinal section modules to form the entire support structure can be carried out either in the raw state of the module-specific support structures or with fittings already created therein, depending on the desired process design.
  • the pairwise connection/connection of adjacent modules takes place by means of the sheet metal connections described here, in particular at least in the area of the respective upper/lower chord, preferably in at least two fastening levels, preferably in a form-fitting/non-positive manner such that the sheet metal connections connect the modules to one another in a force-fitting/friction-fitting manner.
  • Fig. 5A, 5B, 5C Details regarding the overall structure of the guideway device and its installation components connected to the support structure 15 can be seen in Fig. 5A, 5B, 5C with reference to the respective module 11a, 11b, 11c.
  • the associated structural and procedural advantages of the present invention have already been described in detail elsewhere; in this respect, it can be mentioned here in addition with regard to Fig. 5 that the relative arrangement and alignment of the individual modules for the purpose of connecting/locking the modules to one another can optionally also be carried out using the floor-fixed rails 101 shown here, or alternatively using side stop units 101.1 or similar assembly/alignment aids.
  • the respective side wall is optionally designed completely as a flat material section with recesses introduced into it (e.g. laser-cut or water-jet cut recesses that form an X-arrangement of Diagonal strut sections, e.g. laser-cut or water-jet-cut X-contour), or diagonal struts in the form of welded profiles (in particular folded U-profiles), which interact with the flat material or are integrated into the structure via flat material sections.
  • recesses e.g. laser-cut or water-jet cut recesses that form an X-arrangement of Diagonal strut sections, e.g. laser-cut or water-jet-cut X-contour), or diagonal struts in the form of welded profiles (in particular folded U-profiles), which interact with the flat material or are integrated into the structure via flat material sections.
  • a combination of these two alternative designs along a single module or individually for each module along the entire guideway device is also feasible. This variation option also applies in particular to the designs
  • Fig. 6 individual modules 11a, 11b, 11c, 11c' of a guideway device 10 are shown in a phase of the assembly process in which the adjacent and to be connected joint planes are already aligned parallel to each other, in particular in that the head modules 11a, 11b are/were tilted about the reference axes provided integrally by the side wall units of the respective module and supported on the support and movement devices 40a, 40b, optionally using a lifting/tilting kinematics 41, which can be activated or operated, for example, by means of a tilting device 42 provided on the respective support and movement device.
  • a hoist can also be provided, depending on the equipment of a machine hall.
  • the tilting device(s) 42 indicated here can advantageously also ensure handling without a crane or load transfer means arranged above the modules; This also increases variability/flexibility and occupational safety, thus also reducing the safety requirements placed on the process.
  • step S1 material processing
  • step S2 material processing
  • step S2 material-locking connection
  • step S3 A module-specific assembly of at least the most important support structure components (side wall units or at least side walls and crossbars) can then already take place.
  • step S4 This is followed by an arrangement and alignment (or relative positioning) of several modules (step S4) in such a way that the modules can remain in the selected relative arrangement to one another in the further course of the creation process, in particular with the intermediate module and the respective platform section in an exactly horizontal alignment.
  • module-specific handling and module-specific assembly step S5 of, for example, built-in components can be provided. be; in particular, drive components and guide rails are mounted.
  • a preferably form-fitting/non-positive connection of several modules can then take place to form the support structure of the entire guideway device, wherein the head modules are preferably only tilted about a/the corresponding reference axis Y17 for this purpose, in order to align the joint plane of the respective module, in particular in an at least approximately vertical connection plane.
  • the form-fitting/non-positive connection can be carried out by means of optionally pre-assembled sheet metal connections 31, in particular in the area of the respective upper/lower flange 17.7, 17.9; for this process, the respective module can remain arranged on the support and movement devices 40a, 40b of the longitudinal section module connection arrangement 40 described here and be held in position by means of the corresponding lifting/tilting actuators (bearing around the corresponding reference axis Y 17).
  • the head module is connected to the adjacent intermediate module (Fig. 8B), and then the at least one further module to this intermediate module (Fig. 8C).
  • the guideway device can then be completed (step S7), for example by further assembly measures, for example concerning the balustrade or a completion of circumferential drive or handrail components or an installation of the steps.
  • the steps S4 to S6 and optionally also S7 are preferably carried out in the same assembly line 100, with the order of the individual modules unchanged and with aligned alignment in the longitudinal direction XI 00 of the assembly line, wherein during alignment, support and positioning reference is made to the reference recesses provided integrally in the respective module-specific support structure; in addition to the support and movement devices 40a, 40b described here, the longitudinal section module connection arrangement 40 has, for example, only floor-fixed or otherwise floor-bound guides or side stop units or similar assembly aids for setting the aligned longitudinal alignment for all modules.
  • step S6 this step or process can be divided into the following steps, which are explained in detail here using the example of final assembly of the support structure without using a pit: Step S6.1 (optional: attaching adapter plates), Step S6.2 (arranging/tilting the lower head module), Step S6.3 (optional: inserting/placing the lower head module in adapter plates), Step S6.4 (connecting/connecting the lower head module with the adjacent intermediate module), Step S6.5 (arranging/tilting the lower head module together with the intermediate module), Step S6.6 (arranging/tilting the upper head module with its inclined section aligned with the longitudinal extension of the intermediate module), Step S6.7 (optional: Inserting/placing the upper head module into adapter plates on the intermediate module, or vice versa), step S6.8 (Connecting/marrying the upper head module with the intermediate module).
  • step S6.5 is adapted by arranging the lower head module together with the intermediate module without the lower head module and intermediate module tipping over, because the upper head module can be arranged with its inclined section flush (in particular strictly horizontal) with the intermediate module without the alignment of the intermediate module having to be adjusted; the height position of the upper head module does not have to be noticeably changed either.
  • Fig. 8A, 8B, 8C Individual handling steps for step S6 can be seen from Fig. 8A, 8B, 8C: the modules 11a, 11b, 11c, which are each stored module-specifically in the support and movement devices 40a, 40b in alignment in the assembly direction X100 on the assembly line 100, are initially arranged at a distance from one another, then are stored in pairs adjacent to one another by translation and tilting (pivoting) of at least the respective head module 11a, 11b about the corresponding module-specific reference axes Y17 provided by the side wall units 17.
  • the individual support and movement devices 40a, 40b can be axially positioned relative to one another in the axial direction, e.g. by means of spacers; optionally, an adjustment in the transverse direction also takes place before or after this, e.g. with reference to a fixed point in the machine hall (e.g. door frame).
  • Fig. 8C the module connections 30 or the individual sheet metal connections 31 already mounted between the head module 11a and the intermediate module 11c are indicated.
  • the connecting means 37 described here can be mounted in the direction of the respective fastening axis 34, in particular in at least approximately horizontal direction and in at least approximately vertical direction, manually and/or at least partially supported by robotics, e.g. by applying a tool for fixing locking ring bolts.
  • Fig. 9 an assembly line 100 is shown on which three groups of longitudinal section modules are arranged in a row in the order in which they are already intended.
  • Fig. 9 therefore also shows three phases, whereby the connection/marriage of the modules (step S6) only takes place in the third phase shown, i.e. after a relative arrangement and alignment (step S4) and a module-specific assembly (step S5) have taken place.
  • step S6 it is advantageous if the head module with whose free end can be pivoted into a floor recess or pit 110, in particular since the entire horizontal working plane Exy can then remain arranged comparatively low for the entire assembly process (i.e. also for preceding steps).
  • the support and movement devices 40a, 40b of the longitudinal section module connection arrangement 40 can also have lifting devices which enable the horizontal working plane Exy to be raised, in particular in such a way that the free end of the downwardly pivoted head module still remains arranged above the floor.
  • FIG. 10A to 10E illustrate individual phases of step S6; first, according to sub-step S6.1, adapter plates are attached, in particular to two reference recesses at least on the intermediate module 11c; then, according to sub-step S6.2 according to Fig. 10A, 10B, the lower head module 11b is arranged/tilted until its inclined section is horizontal; then (optionally) according to sub-step S6.3, the lower head module is inserted/placed in adapter plates on the intermediate module 11c, or vice versa - optionally, this sub-step is carried out without the use of adapter plates; then, according to sub-step S6.4, the lower head module 11b is connected/married to the adjacent intermediate module 11c; then, according to sub-step S6.5 according to Fig.
  • the lower head module 11b is arranged/tilted together with the intermediate module 11c; then, according to sub-step S6.6 in Fig. 10D, the upper head module 11a is arranged/tilted with its inclined section aligned with the longitudinal extension of the intermediate module 11c; then, according to sub-step S6.7 in Fig. 10E, the upper head module 11a is inserted/placed in the adapter plates mounted on the reference recesses of the side wall units of the intermediate module on the intermediate module 11c, or vice versa; then, according to sub-step S6.8 in Fig. 10E, the upper head module 11a is connected/married to the intermediate module 11c. It is worth mentioning that in sub-step according to Fig.
  • adapter plates can advantageously be used which are designed in such a way that guide bolts mounted on the corresponding head module can be used as counter-coupling components; This means that assembly aids can be retrofitted to the respective module in a simple manner, depending on the situation or the process, without the need for complex assembly aids, depending on whether they are necessary or advantageous or not (here, for example, depending on whether a pit can/should be used)
  • FIG. HA to HF describe an advantageous embodiment of support and movement devices 40a, 40b.
  • a traverse tree 51 rests on supports 57, which are positioned on a/the respective positioning unit 50 by means of mounting brackets 55.
  • the respective traverse tree 51 can advantageously be formed by angle profiles 51.1 (L or U profiles), in particular in the form of a welded construction.
  • Structurally reinforcing flat irons 51.3 or similar load-bearing means can be provided on the upper side (support) of the respective traverse tree 51 (eg welded-on 8 mm flat irons).
  • the traverse trees 51 provided for the respective upper head module are made of laser-cut or water-jet-cut L-angles made of 8 mm sheet steel, which are welded together.
  • This design is particularly advantageous in connection with the requirement that the upper head module should be arranged higher on the respective positioning unit 50 than the corresponding lower head module and the intermediate module due to the downward-facing bevel (kink).
  • the respective traverse tree can advantageously (alternatively) also be formed by a U-profile, in particular from laser-cut or water-jet-cut 8 mm sheet metal.
  • the respective truss tree rests, for example, loosely on the corresponding support 57 without additional fixation; the respective mounting bracket 55 is connected to the support, e.g. screwed, and prevents the truss tree from slipping/lodging
  • the corresponding side support unit 44 can also be manufactured as a laser/water jet cut L-angle made of e.g. 8mm sheet metal and connected to the truss tree, in particular screwed.
  • the components of the respective positioning unit 50 described here can be provided at advantageously low production costs, in particular if these components are all made of e.g. 8 mm sheet steel; in this respect, too, minimal set-up effort can be ensured.
  • Fig. 12A, 12B, 12C the application of one or more adapter plates 60 is illustrated in detail; the respective adapter plates 60 are fastened with paired coupling points to two reference recesses of a respective side wall of the corresponding module, so that the guide 61 converging/tapering in the module's longitudinal direction leads to a/the desired coupling point 65a defined by the end position of the guide; the end position (target position for the corresponding reference recess of the adjacent module or of a module mounted thereon The position of the reference bolt is indicated here by a dashed circle (Fig. 12C).
  • the adapter plates 60 can be used for the desired axial positioning; optionally, the corresponding reference bolts can also have a shoulder or similar reference edge, by means of which a positioning reference can also be provided in the transverse direction, in particular relative to the inside or outside of the adapter plate.
  • Head module in particular upper head module
  • support element e.g. cross beam
  • hollow profile e.g. cross beam
  • la Profile (section) with hollow cross-section in particular sheet metal profile, e.g. square tube profile (section)
  • Sheet metal connection in particular sheet metal angle unit or plate unit
  • Tilting device for moving/tilting/positioning a/the platform section of the (upper or lower) head module into an inclined position
  • Coupling unit e.g. plug-in coupling bolt
  • El floor level e.g. level of a machine assembly hall
  • 56.3 optional: Inserting/depositing the lower head module into adapter plates on the intermediate module, or vice versa
  • Y17 structurally loadable reference axis, especially for tilting movement x, y, z horizontal longitudinal direction, transverse direction, vertical direction

Landscapes

  • Escalators And Moving Walkways (AREA)

Abstract

Bei Fahrwegvorrichtungen gilt es, einen guten Kompromiss aus Standardisierbarkeit und Variabilität sicherzustellen, insbesondere auch betreffend die Tragstruktur. Erfindungsgemäß wird ein modulares Konzept sowohl bezüglich des konstruktiven Aufbaus als auch bezüglich des Zusammenbauverfahrens betreffend die gesamte Tragstruktur der Fahrwegvorrichtung bereitgestellt, wobei durch Bereitstellen und Verbinden von wenigstens zwei Längsabschnittsmodulen der Fahrwegvorrichtung, die in modularer Konfiguration mit wenigstens drei separaten Längsabschnittsmodulen bestehend aus zwei Kopfmodulen und wenigstens einem Zwischenmodul bereitgestellt ist, ein Verbinden/Verheiraten von lasttragenden Tragstrukturen der Längsabschnittsmodule wenigstens eines der Kopfmodule, insbesondere zunächst das bestimmungsgemäß untere Kopfmodul, in einer mit der Ausrichtung/Anordnung der Tragstruktur des wenigstens einen Zwischenmoduls übereinstimmenden Ausrichtung und/oder Anordnung erfolgt, insbesondere mit dem Podestabschnitt des (jeweiligen) Kopfmoduls in horizontaler Ausrichtung. Hierdurch kann auch eine gute Zugänglichkeit und Ergonomie bis hin zur Phase der Endmontage sichergestellt werden. Die Erfindung betrifft ferner eine entsprechende Fahrwegvorrichtung.

Description

Verfahren zum Zusammenbauen einer modularen Fahrwegvorrichtung sowie Vorrichtung und Verwendung
TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zusammenbauen einer modularen Fahrwegvorrichtung durch Bereitstellen und Verbinden von wenigstens zwei Längsabschnittsmodulen der Fahrwegvorrichtung, wobei die Fahrwegvorrichtung in modularer Konfiguration mit wenigstens drei separaten Längsabschnittsmodulen bestehend aus zwei Kopfinodulen und wenigstens einem Zwischenmodul bereitgestellt wird, wobei die Module auf vorteilhafte Weise relativ zueinander angeordnet und daraufhin miteinander verbunden werden. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung eine Fahrwegvorrichtung mit einem entsprechend auf dieses Verfahren abgestimmten konstruktiven Aufbau der Tragstruktur, insbesondere in Hinblick auf ein modulspezifisches Abstützen der Tragstruktur am Boden. Nicht zuletzt betrifft die vorliegende Erfindung auch die Verwendung von für den modulweisen Aufbau und Prozess optimierten Montagehilfsmitteln auf einer/der bevorzugt für zahlreiche der Zusammenbauschritte bereitgestellten bzw. nutzbaren Montagelinie. Insbesondere betrifft die Erfindung eine Vorrichtung und ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des jeweiligen unabhängigen Anspruchs.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Bei der Erstellung von Fahrtreppen und dergleichen Personentransportsystemen wird einerseits eine vergleichsweise hohe Flexibilität und Variabilität sowohl in konstruktiver als auch in prozessualer Hinsicht gewünscht, andererseits ist das Vorsehen/Berücksichtigen einer Standardisierbarkeit bereits in Hinblick auf die Herstellungskosten insbesondere im Zusammenhang mit im Einzelfall gewünschten großen Stückzahlen erforderlich. Dies gilt insbesondere auch für die lasttragende Tragstruktur von Fahrtreppen.
Bisher war der Zeitaufwand für die Herstellung einer jeweiligen Fahrtreppe vergleichsweise groß, insbesondere auch im Zusammenhang mit mehreren aufeinanderfolgenden Montage- und Demontagevorgängen, die z.B. hinsichtlich Probeläufen, Einfahren, exakter Lagepositionierung und Ausrichtung, Justierung von Einbaukomponenten, Transportierbarkeit und Einbaumöglichkeiten der gesamten Fahrtreppe vor Ort oder weiterer dergleichen Randbedingungen. Derartige Zwischenschritte wurden bisher im Verlaufe der Wertschöpfungskette häufiger erforderlich als dies gewünscht oder für einen effizienten Wertschöpfiingsprozess zweckdienlich wäre. Damit einher ging bisher auch ein vergleichsweise großer Platzbedarf zum Handhaben und (Zwischen-)Lagem der Fahrtreppen oder der dafür vorgesehenen Komponenten und Halbzeuge. Auch dies wirkte sich vor dem Ziel eines möglichst schlanken Prozesses und einer kosteneffizienten und variablen Fahrtreppenkonstruktion bisher spürbar nachteilig aus, und diese Nachteile konnten bisher nicht auf einfache Weise überwunden werden.
Beispielsweise müssen bei der Montage von Fahrtreppen bzw. von deren Komponenten in/an der Fahrtreppe die in den Kopfbereichen der Fahrtreppe zu montierenden Komponenten üblicherweise in einer Schräglage der Kopfbereiche eingebaut werden, insbesondere dann, wenn die Tragstruktur der Fahrtreppe bereits erstellt wurde und über die gesamte vorgesehene Länge der Fahrtreppe vorliegt und dabei auch die winkelige Ausrichtung eines/des Zwischenabschnitts zwischen den Kopfinodulen relativ zu den Kopfinodulen bereits vordefmiert ist, wenn also die vorgesehene Steigung/Neigung der Fahrtreppe konstruktiv bereits realisiert ist. In diesem Zustand erfolgt üblicherweise ein großer Teil der Montage-ZZusammenbaumaßnahmen, mit entsprechenden Anforderungen an Kräne, Tragarme oder dergleichen auch für große Lasten ausgelegte Montagehilfsmittel.
Die hier beschriebenen Nachteile bzw. der hier beschriebene hohe Aufwand entsteht vornehmlich im Zusammenhang mit der Erstellung der üblicherweise zumindest in Seitenebenen zumindest abschnittsweise fachwerkartig aufgebauten lasttragenden Tragstruktur von Fahrtreppen, wobei versucht wird, durch zumindest teilweise automatisierbare Prozesse das Verbinden von einzelnen lasttragenden Komponenten möglichst effizient auszugestalten, üblicherweise unter Verwendung mehrerer aufeinanderfolgender Fügeeinrichtungen. Dass es dabei nicht trivial ist, die Komplexität zu reduzieren, zeigen insbesondere im Zusammenhang mit einem möglichst exakten, toleranzminimierten Anordnen und Ausrichten der Komponenten erforderliche Anstrengungen.
Beispielhaft können die Veröffentlichungen EP 3 426 588 Bl und EP 3 426 589 Bl genannt werden, welche jeweils eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen einer Personentransportanlage basierend auf mehreren Fügeschritten beschreiben. Ferner kann auch die EP 3 724 118 Bl genannt werden, aus welcher Maßnahmen hervorgehen, welche ein Kommissionieren oder sonstige die Fertigung vorbereitende Maßnahmen oder auch den Ablauf der Fertigung insbesondere bei Fahrtreppen erleichtern sollen. Ferner können die folgenden Veröffentlichungen genannt werden, welche Tragstrukturmodule beschreiben, die bei der Handhabung bzw. Montage auf Montagehilfsmitteln auflagem: JP 2006 213470 A, US 2019/134753 AL
Gemäß dem Stand der Technik ist es üblicherweise erforderlich, das Montage- /Zusammenbauverfahren spezifisch je individueller Ausgestaltung einer Fahrtreppe vergleichsweise stark anzupassen. Es besteht einerseits Interesse daran, diesen typen-Zanwendungsbezogenen Aufwand zu minimieren, andererseits ist ausgehend vom Stand der Technik auch ein Bedarf an leichterer Standardisierbarkeit von Herstellungsschritten auch im Zusammenhang mit einzelnen Montageschritten zu spüren bzw. ein Bedarf an allgemeineren vordefmierbaren Arbeitsabläufen entlang der Prozesskette bis hin zur vollständig montierten/zusammengebauten Fahrtreppe zu spüren. Nicht zuletzt besteht insbesondere hinsichtlich Flexibilität und Komplexität der Arbeitsabläufe auch Interesse an einem möglichst sicheren, zuverlässigen Prozess, welcher auf einfache Weise weitgehend unabhängig von lokalen Gegebenheiten oder maschinentechnischer Ausstattung einer Produktionsstätte implementiert werden kann.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Aufgabe ist, ein Verfahren und einen damit korrespondierenden vorrichtungstechnischen bzw. konstruktiven Aufbau bereitzustellen, womit Fahrtreppen bzw. allgemein Fahrwegvorrichtungen auf möglichst einfache Weise zusammengebaut werden können, insbesondere auch hinsichtlich Endmontage. Auch ist es Aufgabe, ein Konzept für den prozessualen Ablauf bei der Herstellung von Fahrwegvorrichtungen bei möglichst einfachem und standardisierbarem Montage- /Zusammenbauverfahren derart auszugestalten, dass die Fahrwegvorrichtungen bei einerseits möglichst hoher Standardisierung und mit möglichst großer Effizienz und andererseits auch bei möglichst hoher Variabilität und mit möglichst hoher Genauigkeit hergestellt werden können.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 sowie durch eine Vorrichtung gemäß dem nebengeordneten Vorrichtungsanspruch gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung werden in den jeweiligen Unteransprüchen erläutert. Die Merkmale der im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispiele sind miteinander kombinierbar, sofern dies nicht explizit verneint ist.
Bereitgestellt wird ein Verfahren zum Zusammenbauen einer modularen Fahrwegvorrichtung durch Bereitstellen und Verbinden von wenigstens zwei Längsabschnittsmodulen der Fahrwegvorrichtung bei aufeinander abgestimmter Anordnung und Ausrichtung der Längsabschnittsmodule relativ zueinander, wobei die Fahrwegvorrichtung in modularer Konfiguration mit wenigstens drei separaten Längsabschnittsmodulen bestehend aus zwei Kopfmodulen und wenigstens einem Zwischenmodul bereitgestellt wird, wobei vor der Durchführung des Verbindens /Verheiratens von lasttragenden Tragstrukturen der Längsabschnittsmodule (Endmontage der modulweise bereitgestellten Tragstrukturen zur gesamten Tragstruktur der Fahrwegvorrichtung) die Tragstruktur wenigstens eines der Kopfinodule, insbesondere zunächst das bestimmungsgemäß untere Kopfinodul, in einer mit der Ausrichtung/Anordnung der Tragstruktur des wenigstens einen Zwischenmoduls (welches vorzugsweise horizontal ausgerichtet ist) übereinstimmenden Ausrichtung und/oder Anordnung angeordnet und wahlweise auch ausgerichtet wird (insbesondere im Zusammenhang mit vorhergehenden oder gleichzeitig im Zeitpunkt der jeweiligen Relativposition des jeweiligen Moduls durchgeführten individuellen modulweisen Zusammenbaumaßnahmen an einzelnen der Längsabschnittsmodule), insbesondere mit dessen Endabschnitt/Podestabschnitt in horizontaler Ausrichtung. Dies begünstigt auch eine hohe prozessuale Variabilität und ermöglicht die Realisierung einer prozessualen Spiegelung eines modularen konstruktiven Konzeptes auch in prozessualer bzw. verfahrenstechnischer Hinsicht bis hin zu einer Phase der Endmontage. Erfindungsgemäß wird demnach vorgeschlagen, die Montage zunächst modulweise vorzunehmen und dabei mit dem modulspezifisch optimierbaren Einbau/Zusammenbau von weiteren Komponenten in das jeweilige Modul abzustimmen, wobei die einzelnen Module bereits in dieser Phase (also vor der Endmontage) in vorteilhafter Ausrichtung angeordnet werden können, nämlich derart dass daraufhin ohne großen handhabungsaufwand auch eine Endmontage bzw. das Verbinden der einzelnen Module miteinander erfolgen kann.
Vorteilhaft werden die einzelnen Module dabei jeweils in horizontaler Ausrichtung bereitgestellt bzw. vorgehalten (bei den Kopfmodulen also mit dem Endabschnitt bzw. Podestabschnitt in horizontaler Ausrichtung). Nicht nur das Bestücken der Module mit Einbaukomponenten ist in einer solchen jeweils horizontalen Ausrichtung des entsprechenden zu bestückenden Längsabschnitts von Vorteil, sondern auch das Applizieren von Metallblechanbindungen, welche aneinandergrenzende Tragstrukturen miteinander verbinden sollen, insbesondere bei bevorzugt kraftschlüssig wirkenden Metallblechanbindungen, die mittels Schrauben oder Schließringbolzenverbindungen (bzw. Nieten) appliziert werden, beispielsweise ausschließlich manuell mit einem manuell applizierten Montagewerkzeug .
Insbesondere auch im Zusammenhang mit der Erkenntnis, dass Fahrwegvorrichtungen auf besonders vorteilhafte Weise modular bzw. modulweise hergestellt bzw. zusammengebaut werden können (zumindest soweit das Einbauen weiterer Einbaukomponenten in die Tragstruktur betroffen ist), liefert die vorliegende Erfindung einen vorteilhaften Prozess und einen vorteilhaften vorrichtungstechnischen Aufbau für nachgelagerte Schritte betreffend den Zusammenbau aller Längsabschnittsmodule der jeweiligen Fahrwegvorrichtung, insbesondere derart dass das jeweilige Längsabschnittsmodul bezüglich der Relativposition zu wenigstens einem weiteren Längsabschnittsmodul auf vordefmierte/vordefmierbare Weise angeordnet werden kann (insbesondere unter Bezugnahme auf mehrere modulspezifisch bereitgestellte Referenzpunkte) und im weiteren Verlauf des Zusammenbauprozesses auch verbunden bzw. dafür abgestützt werden kann, wobei auch eine vergleichsweise große Genauigkeit beim Positionieren relativ zueinander sichergestellt werden kann. Dies erleichtert einerseits die Handhabung und Halterung der einzelnen Module, andererseits kann dadurch auch der Prozess des Verbindens/Verheiratens paarweiser Module erleichtert werden, insbesondere bei fluchtender Anordnung auf einer Montagelinie ab dem Zeitpunkt der Vervollständigung der modulspezifischen Ausstattung mit Einbaukomponenten wie z.B. einer Antriebseinheit am oberen Kopfmodul, insbesondere bei (zunächst) horizontaler Ausrichtung des jeweiligen Endabschnitts der Kopfmodule und auch bei horizontaler Ausrichtung des Zwischenmoduls .
Das erfindungsgemäße Konzept kann demnach auch wie folgt beschrieben werden: Anstelle des Zusammenbaus kompletter Fahrwegvorrichtungen (z.B. Fahrtreppen) bietet die getrennte Montage von Längsabschnittsmodulen erhebliche Vorteile insbesondere in Bezug auf Ergonomie, Arbeitssicherheit, Montageeffizienz und Raumausnutzung. Das hier beschriebene prozessuale Vorgehen kann dabei den Aufwand für die Handhabung und Positionierung der Module minimieren, insbesondere auch in einer Phase, in welcher sie zu einer kompletten Einheit verbunden werden (mit der sich dann über die gesamte Länge der Fahrwegvorrichtung erstreckenden Tragstruktur). Dabei werden die positiven Aspekte einer modularen Montage nicht geschmälert. Bevorzugt werden die Module dabei bereits in der richtigen Ausrichtung und Reihenfolge einer/der Endmontagelinie zugeführt (insbesondere im Sinne einer Bereitstellung , just in sequence“ bzw. entsprechend korrekt aufeinanderfolgend); nach separater/modulspezifischer Montage der Module werden diese in einer Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung miteinander verbunden. Hierdurch kann der Handhabungsaufwand spürbar minimiert werden, insbesondere auch hinsichtlich eines Positionierungsaufwands vor dem Verbinden (beispielsweise können die Module dafür in der gleichen Klemmung gehalten werden bzw. bei unveränderter Lagerung/Abstützung sehr exakt ausgerichtet werden, z.B. indem eine Abstützung an modulspezifisch bereitgestellten integralen Referenzpunkten an den Seitenwänden der jeweiligen Tragstruktur erfolgt).
Im Sinne der vorliegenden Offenbarung bezieht sich der allgemeine Begriff „Fahrwegvorrichtung“ vornehmlich auf Fahrtreppenvorrichtungen (insbesondere umfassend Rolltreppen) und Fahrsteigvorrichtungen (letztere insbesondere in stufenloser Ausgestaltung in zumindest annähernd ebener Ausrichtung oder bei vemachlässigbarer Steigung) sowie artverwandte Personentransporteinrichtungen mit endlos umlaufender Transporteinrichtung. Eine Fahrwegvorrichtung umfasst dabei beispielsweise die Transporteinrichtung bildende Segmente oder Einheiten, insbesondere Stufen oder Paletten, welche mit angetriebenen Ketten oder vergleichbaren Triebmitteln verbunden und in Führungsschienen geführt sind. Die Führungsschienen sowie eine/die Kette (oder ein vergleichbar wirkendes Zugmittel) und weitere Komponenten der Fahrwegvorrichtung werden beispielsweise innerhalb von sich in axialer Richtung im Wesentlichen seitlich davon erstreckenden lasttragenden Konstruktionen bzw. Tragstrukturen gehalten, die zumeist aus zwei sich gegenüberliegenden und über Querträger und wahlweise auch eine Bodeneinheit miteinander verbundenen Seitenwandeinheiten gebildet sind und auch fachwerkartig angeordnete Streben umfassen können. Der Begriff „Fahrwegvorrichtung“ bezieht sich weiterhin insbesondere auf modular aufgebaute Fahrwegvorrichtungen, die aus mehreren Längsabschnitten bzw. Längsabschnittsmodulen mit jeweils individueller bzw. längsabschnittsspezifisch erstellter Tragstruktur modular aufgebaut und modulweise zusammengebaut/montierbar sind.
Insofern können die hier beschriebenen Fahrwegvorrichtungen jeweils auch Fahrsteigvorrichtungen umfassen, also zumindest annähernd horizontal ausgerichtete Fahrwegvorrichtungen ohne Stufen jedoch mit einzelnen Fahrwegelementen, welche nicht zur Überwindung einer Steigung vorgesehen sind, sondern eine weitgehend ebene Trasse bilden; insoweit ist eine Bezugnahme auf eine Knickstelle oder einen Schrägabschnitt hier dahingehend zu verstehen, dass der entsprechende Abschnitt weitgehend unabhängig von einer/der tatsächlich realisierten Neigung beschrieben wird.
Im Sinne der vorliegenden Offenbarung bezieht sich der allgemeine Begriff „Montage“ oder der spezifischere Begriff „Endmontage“ im Allgemeinen auf die Montage der gesamten/kompletten Tragstruktur der Fahrwegvorrichtung, die dabei auch alle bestimmungsgemäß vorgesehenen Längsabschnittsmodule umfassen kann (zwei Kopfmodule und wenigstens ein Zwischenmodul); diese Endmontage wird hier auch als ein paarweises modulares Vcrbindcn/Vcrhciratcn der Tragstrukturen von wenigstens zwei Längsabschnittsmodulen beschrieben, bzw. umfassend zumindest diesen Verbindungsschritt. Wahlweise kann der Begriff „Montage“ auch vorbereitende Schritte wie ein Kommissionieren/Bereitstellen/Bereithalten von Komponenten bezüglich eines jeweiligen Längsabschnitts bzw. Moduls oder bezüglich der gesamten Fahrwegvorrichtung umfassen; gemäß der vorliegenden Offenbarung betrifft die Erfindung vornehmlich Schritte und Aspekte, welche einem Kommissionieren nachgelagert sind, also ein Kommissionieren im engeren Sinne nicht umfassen.
In Abgrenzung davon bezieht sich der Begriff „modulare Montage“ (bzw. synonym „modularer/modulweiser/modulspezifischer Zusammenbau“) speziell auf die Montage bzw. auf den Zusammenbau nur bestimmter einzelner Module oder deren Komponenten im entsprechenden Modul, beispielsweise spezifisch bei einem Kopfmodul, wobei z.B. Komponenten eines/des Antriebs im oberen Kopfmodul verbaut werden, oder es werden Führungen, Schienen, Verkleidungsteile oder Komponenten der Balustrade in nur einem der Module (vor-)montiert. Je nach Ausgestaltung des Herstellungsverfahrens kann die Montage von Komponenten zumindest teilweise in einer Phase erfolgen, in welcher die Module noch separat voneinander gehandhabt werden, oder in einer Phase, in welcher die Module bereits miteinander verheiratet sind; diese Variationsmöglichkeit betrifft beispielsweise die einzelnen Stufen/Paletten; auch insofern ist die Verwendung des Begriffes „Montage“ nicht einschränkend bezüglich bestimmter Phasen des Erstellungsprozesses der vollständigen Fahrwegvorrichtung bzw. deren Tragstruktur zu verstehen.
Als „Verheiraten“ ist gemäß der vorliegenden Offenbarung der Vorgang des finalen Befestigens der einzelnen Module aneinander zu verstehen, im Rahmen der Erstellung der gesamten Tragstruktur der kompletten Fahrwegvorrichtung.
Der Begriff „Längsabschnittsmodul“ ist im Sinne der vorliegenden Offenbarung allgemein als ein lasttragendes Längsmodul der Fahrwegvorrichtung zu verstehen, d.h. als ein Modul, das einen Längs- oder Längenabschnitt der Fahrwegvorrichtung bildet und dafür die Tragstruktur bereitstellt (also einen zumindest in struktureller Hinsicht vollständigen Bestandteil der Fahrwegvorrichtung im entsprechenden Längenbereich). Dieser Begriff umfasst daher die Begriffe „Kopfmodul“ und „Zwischenmodul“. Der Begriff „Kopfmodul“ bezeichnet ein an einem der Enden der Fahrwegvorrichtung angeordnetes Modul und bezieht sich dabei wahlweise auf beide Arten von Kopfmodulen (oberes und unteres Kopfmodul, auch als Oberteil und Unterteil bezeichnet); insofern kann dieser Begriff gleichermaßen das Modul am oberen oder am unteren Ende der Fahrwegvorrichtung bezeichnen. Kopfmodule erstrecken sich bei Fahrwegvorrichtungen in Ausgestaltung als Fahrtreppen üblicherweise über einen/den Neigungswinkel der Fahrwegvorrichtung und Überspannen also die Knickstelle bzw. den Übergang vom geneigten Längsabschnitt zum jeweiligen horizontalen Längsabschnitt. In diesem Zusammenhang bezieht sich der Begriff „Podestabschnitt“ auf den in bestimmungsgemäßer Anordnung zumindest annähernd in einer Horizontalebene ausgerichteten Abschnitt des jeweiligen Kopfmoduls; insofern wird bei einer Beschreibung der Anordnung/Ausrichtung des jeweiligen Kopfmoduls auch auf die Ausrichtung dieses Podestabschnitts (bzw. dessen Haupterstreckungsebene) Bezug genommen, insbesondere auch da bzw. wenn die absolute Länge des Podestabschnitts größer ist als die absolute Länge des Schrägabschnitts. Als „verbindender Schrägabschnitt“ (in der Fachliteratur auch als Stummel bezeichnet) ist insbesondere der für das Verbinden/Verheiraten mit einem weiteren Längsabschnittsmodul vorgesehene schräg/geneigt ausgerichtete Abschnitt zu verstehen, und dieser Schrägabschnitt kann je nach Funktion des jeweiligen Kopfinoduls mehr oder weniger lang ausgeprägt sein; daraus ergibt sich, dass vorgesehen ist, die einzelnen Module untereinander im Bereich eines/des bestimmungsgemäß geneigten Längsabschnitts miteinander zu verbinden; sofern mehrere Zwischenmodule vorgesehen sind, erfolgt je nach prozessualer Bevorzugung zunächst ein Verbinden/Verheiraten der Zwischenmodule miteinander oder zunächst ein Verbinden von jeweiligem Kopfmodul und Zwischenmodul. Der allgemeine Begriff „Längsabschnitt“ kann dabei wahlweise ein Längsabschnittsmodul oder einen spezifischen Längsabschnitt insbesondere des Kopfmoduls betreffen (also Podestabschnitt oder Schrägabschnitt).
Der im Vergleich zum Begriff „Längsabschnittsmodul“ noch allgemeinere Begriff „Längsabschnitt“ bezieht sich, sofern nicht weiter konkretisiert, gleichermaßen auf die Kopfabschnitte und den wenigstens einen Zwischenabschnitt und wird gemäß der vorliegenden Offenbarung dann verwendet, wenn eine Modularität oder eine modulare Ausgestaltung oder ein streng modular durchgeführter Prozess nicht notwendigerweise erforderlich ist oder erfindungsgemäß auch variiert bzw. abgewandelt werden kann, oder wenn auf einen Prozess oder einen vorrichtungstechnischen Zustand Bezug genommen wird, welcher dem bestimmungsgemäßen modulartigen Aufbau der einzelnen Module noch vorgelagert ist, z.B. betreffend ein Verbinden einzelner Längsabschnitte eines Kopfmoduls zum Bilden des gesamten Kopfmoduls. Anders ausgedrückt: Sofern gemäß der vorliegenden Offenbarung von einzelnen Längsabschnitten gesprochen wird, ohne diese explizit als Längsabschnittsmodule zu bezeichnen, so können nicht nur die einzelnen Module sondern auch Längsabschnitte eines einzelnen der Module betroffen sein, insbesondere ein Podestabschnitt (z.B. erster Längsabschnitt) und ein Schrägabschnitt (z.B. zweiter Längsabschnitt) eines Kopfmoduls, für welche beiden Abschnitte ein spezifischer Verbindungsprozess vorgesehen sein kann (insbesondere im Bereich der Knickstelle); beispielsweise können einzelne Längsabschnitte eines Moduls mittels formschlüssiger Konturen relativ zueinander positioniert werden, z.B. im Zusammenhang mit einem stoffschlüssigen Verbinden dieser Längsabschnitte zum Erstellen der gesamten Tragstruktur des jeweiligen Moduls.
Eine/die Tragstruktur einer/der Fahrwegvorrichtung bzw. eines/des jeweiligen Moduls kann dabei im Wesentlichen durch sich gegenüberliegende Seitenwandeinheiten und diese verbindende Querträger (auch als Querriegel bezeichnet) gebildet sein, wobei eine/die Seitenwandeinheit durch zumindest eine Seitenwand sowie insbesondere durch einen Obergurt und/oder einen Untergurt gebildet ist; der hier beschriebene modulweise Herstellungsvorgang kann dabei auch die Verbindung einer Bodeneinheit mit den Seitenwandeinheiten umfassen; es hat sich jedoch gezeigt, dass eine solche Bodeneinheit nicht notwendigerweise eine Tragfimktion erfüllen muss, sondern z.B. hinsichtlich der Funktion ausgestaltet ist, Öl eines/des Antriebs aufzufangen und gegebenenfalls abzuleiten, oder in Hinblick auf eine Abdeckung und/oder Zugänglichkeit von unten zur Tragstruktur bzw. zur Fahrwegvorrichtung optimiert ausgestaltet ist; insofern ist die Bodeneinheit als eine optionale Baueinheit zu verstehen, welche funktional auch separat von der Tragstruktur vorgesehen sein kann, welche optional jedoch auch eine zusätzlich unterstützende lasttragende Funktion übernehmen kann, falls in Einzelfallen gewünscht.
Der Begriff „Seitenwand“ bezieht sich dabei auf eine Seitenstruktur, die beispielsweise zumindest abschnittsweise flächig in nur einer Seitenebene verläuft, jedoch alternativ oder ergänzend zumindest abschnittsweise durch Profile, Streben oder Träger mit Erstreckung über eine/die Seitenebene hinaus ausgebildet und/oder verstärkt ist. Allgemein ist die Seitenwand aus Strukturelementen bzw. Strukturabschnitte gebildet, die als flächig ausgebildete Strukturabschnitte Kräfte in mehreren Richtungen aufhehmen und/oder als stabförmige bzw. strebenartige Strukturteile/-abschnitte/-elemente die jeweiligen Kräfte lediglich entlang der durch die Ausrichtung vorgegebenen Längserstreckung aufnehmen (Zug oder Druck); derartige Bestandteile der lasttragenden Struktur können auch durch den englischsprachigen Begriff „truss member“ oder „truss section“ bezeichnet sein, wobei gemäß der vorliegenden Offenbarung nicht notwendigerweise ein fachwerkartiger Aufbau vorliegen muss; der Begriff „truss“ kann hier gleichwohl als treffend angesehen werden, denn üblicherweise weist die Seitenwand zumindest abschnittsweise eine fachwerkartigen Aufbau auf, d.h., die Kraftweiterleitung soll gemäß strukturell vordefmierter Richtungen erfolgen. Die Seitenwand ist also beispielsweise als geschlossene Fläche, als reines Fachwerk oder als Struktur mit Anteilen (bzw. Abschnitten) von geschlossenen Flächen und Anteilen mit Fachwerkstruktur ausgebildet. Wahlweise sind zumindest einzelne der lasttragenden StrukturteileZ-abschnitte der Seitenwand aus Flachmaterial, insbesondere Metallblech gebildet, z.B. strukturell flächige Abschnitte oder versteifende (insbesondere) gebogenen L- oder U-Profilabschnitte im Bereich von Schweißverbindungen zu weiteren Strukturteilen/- elementenZ-abschnitten. Eine „Seitenwandeinheit“ umfasst gemäß Verständnis der vorliegenden Offenbarung die hier beschriebene Seitenwand sowie dieser Seitenwand zugeordnete Gurte, insbesondere einen Obergurt und einen Untergurt, wobei die Gurte mit der Seitenwand einstückig, integriert oder voneinander separat ausgebildet sein können. Diese Gurte werden alternativ auch als Bänder bezeichnet. Die jeweilige SeitenwandZ-einheit kann dabei auch als modulweise bereitgestellte SeitenwandZ-einheit zu verstehen sein, je nach Bezugnahme auf eine/die jeweilige Phase des Herstellungsprozesses der einzelnen Module oder der gesamten Fahrwegvorrichtung. Insofern kann der Begriff Seitenwandeinheit die gesamte Seitenstruktur umfassend Ober- und Untergurt bezeichnen, und der Begriff Seitenwand kann die zwischen Ober- und Untergurt angeordnete Seitenstruktur bezeichnen.
Die Begriffe Obergurt und Untergurt, die zusammen auch als Gurte bezeichnet werden, bezeichnen vorliegend sich in Längsrichtung im Bereich einer Oberkante bzw. einer Unterkante der Seitenwand erstreckende Strukturteile-Zelemente bzw. entsprechende lasttragende Abschnitte zum Aufhehmen von Lasten in Längsrichtung der Fahrwegvorrichtung, insbesondere von Biegelasten, die vornehmlich zu Zugbeanspruchungen im Untergurt und zu Druckbeanspruchungen im Obergurt fuhren. Die Gurte sind dazu bevorzugt als Profile oder Profilabschnitte, insbesondere als L-Profile, U-Profile oder Hohlprofile ausgebildet und weisen somit ein günstiges Flächenträgheitsmoment zur Aufnahme der Biegelasten auf. Die Gurte versteifen also die Tragstruktur und bilden äußere Eckpunkte, wobei wahlweise die Gurte und/oder die Seitenwände zum Befestigen von weiteren Komponenten der Fahrwegvorrichtung dienen. Die Gurte können weiterhin als von der Seitenwand separate Bauteile ausgebildet sein; bevorzugt ist jedoch zumindest ein Teil der Gurte einstückig mit der Seitenwand, beispielsweise durch Biegen der Seitenwand ausgebildet. Besonders bevorzugt ist der Obergurt als Hohlprofil mit vierWandungen ausgebildet, wobei zwei Wandungen von der L-förmig gebogenen, in diesem Bereich aus Flachmaterial hergestellten Seitenwand und zwei weitere der Wandungen von einem ebenfalls L-förmig gebogenen und von der Seitenwand separaten Flachmaterialbauteil gebildet sind. Weiterhin bevorzugt ist in ähnlicher Weise der Untergurt als Hohlprofil mit vier Wandungen ausgebildet, wobei zwei Wandungen von der L-förmig gebogenen, in diesem Bereich aus Flachmaterial hergestellten Seitenwand und zwei Wandungen von der ebenfalls L-förmig gebogenen, in diesem Bereich aus Flachmaterial hergestellten Bodeneinheit gebildet sind. Die die Wandungen bildenden Komponenten sind dabei bevorzugt miteinander verschweißt. Der Obergurt und/oder der Untergurt können auch gänzlich einstückig mit der Seitenwand oder gänzlich separat von der Seitenwand bereitgestellt sein (insbesondere auch im Sinne einer prozessualen Variation).
Als „strukturell belastbar“ ist dabei ein Punkt oder eine Komponente der Tragstruktur zu verstehen, welche/r zeitweise belastbar ist zum Aufhehmen zumindest der aus der Eigenmasse der Fahrwegvorrichtung oder des entsprechenden Moduls resultierenden Kräfte, z.B. im Zusammenhang mit einzelnen Montage-ZZusammenbauschritten. Diese Begrifflichkeit wird z.B. bezüglich der hier beschriebenen Referenzpunkte genutzt.
Als „lasttragend“ ist dabei eine Komponente bzw. ein Bauteil(-abschnitt) der Tragstruktur zu verstehen, welcher dafür ausgelegt ist, bei bestimmungsgemäßem Gebrauch der Fahrwegvorrichtung den dann vorherrschenden statischen und dynamischen Kräften und Momenten auch bei Dauerbelastung über mehrere Jahre gerecht zu werden.
Unter dem Begriff „Verbindungsmittel“ ist im Sinne der vorliegenden Offenbarung insbesondere im Zusammenhang mit dem Verheiraten von Modulen untereinander eine Schraubverbindung oder eine Nietverbindung zu verstehen, insbesondere eine so genannte Schließringbolzenverbindung. Der Fachmann kann vorgeben, ob eine solche bevorzugte Nietverbindung bzw. Schließringbolzenverbindung im Einzelfall bzw. an einzelnen Verbindungspunkten durch z.B. eine Schraubverbindung ersetzt werden soll. Bevorzugt umfasst die Nietverbindung bzw.
Schließringbolzenverbindung wenigstens eine insbesondere materialabhebende Sichtprüfungsmarkierung. Die Verbindungsmittel werden bevorzugt im Zusammenhang mit kraftschlüssig wirkenden Metallblechanbindungen an den Tragstrukturen benachbarter Module appliziert.
Es ist erwähnenswert, dass der vorliegenden Erfindung insbesondere auch das Konzept zugrunde hegt, dass zumindest ein wesentlicher und die Gesamtform definierender Anteil einer Seitenwand, eines Obergurts, eines Untergurts und/oder die gesamte Seitenwandeinheit aus Flachmaterial, insbesondere Metallblech hergestellt ist, wobei an dem Flachmaterial bevorzugt wenigstens ein Referenzpunkt definiert ist/wird. Durch heutzutage für Flachmaterialien verfügbare Bearbeitungsmethoden, insbesondere durch die Bearbeitung mittels Laserschneidwerkzeugen oder Wasserstrahlschneidwerkzeugen, kann im weiteren Verlauf der Montage der Fahrwegvorrichtung auf einen entsprechend eingebrachten wenigstens einen Referenzpunkt Bezug genommen werden, so dass die Montage bei sehr kleinen Montagetoleranzen ausführbar ist und die Fahrwegvorrichtung mit vorteilhaft hoher Maß-Genauigkeit erstellt werden kann. Auf diese Weise kann auch das vergleichsweise exakte relative oder absolute Positionieren von einzelnen Komponenten der Fahrwegvorrichtung mit Bezug zum wenigstens einen Referenzpunkt ermöglicht werden, und darüber hinausgehende Maßnahmen zum Ausrichten und Positionieren der Komponenten, insbesondere relativ zueinander, können weitgehend entfallen. Ganz besonders bevorzugt umfasst die Erfindung die Lehre, am Flachmaterial neben dem insbesondere in der entsprechenden Seitenwand angeordneten wenigstens einen Referenzpunkt im Zuge der gleichen Bearbeitungsmethode weitere Referenzen, insbesondere entsprechende Ausnehmungen einzubringen (im Sinne von zusätzlichen komponentenspezifischen Montagereferenzpunkten), an denen weitere Komponenten direkt und somit in definierter Positionierung zum wenigstens einen (Master-)Referenzpunkt mit hoher Genauigkeit angeordnet werden können. Die Referenzen bzw. Referenzaussparungen werden insbesondere auch in Bereichen des Flachmaterials eingebracht, die im Anschluss an das Laser-/Wasserstrahlschneiden weiteren Bearbeitungsschritten, insbesondere Biegeverfahren unterzogen werden können, wodurch das hier beschriebene Referenzierungskonzept auch zur mehrdimensionalen Positionierung im Raum bezüglich wenigstens zwei oder aller drei Raumrichtungen umgesetzt werden kann. Weiterhin umfasst die Erfindung die Lehre, dass der Referenzpunkt durch eine z.B. kreisrunde Ausnehmung bzw. durch deren Mittelpunkt definiert wird, an welcher weitere Positioniervorrichtungen (also Montagehilfsmittel wie z.B. Seitenabstützeinheiten) zum Positionieren von einzelnen Längsabschnitten oder Komponenten z.B. eingespannt werden können. Insbesondere wird die jeweilige Komponente mit dem Referenzpunkt bzw. das gesamte Modul oder auch die gesamte Fahrwegvorrichtung am wenigstens einen Referenzpunkt angehoben oder um eine durch mehrere Referenzpunkte gebildete Referenzachse gelagert, z.B. auch daran aufgehängt bzw. angehoben oder um diese Achse gekippt. Es kann auch zumindest ein wesentlicher Anteil eines Obergurts oder eines Untergurts aus einem Profd gebildet sein, wobei entsprechende Bearbeitungsverfahren, insbesondere Rohrlaserschneidverfahren oder Wasserstrahlschneiden, zum Ausbilden eines Referenzpunkts und/oder weiterer Referenzen auch für Profde verfügbar sind.
Der allgemeine Begriff „Komponenten“ betrifft in den jeweiligen Fahrwegvorrichtungen bzw. in den jeweiligen Modulen der Fahrwegvorrichtung zu montierende Komponenten z.B. betreffend Elektrik, Antrieb, Führung oder dergleichen. Sofern eine lasttragende Funktion durch ein strukturelles Bauteil insbesondere für die bestimmungsgemäße Dauerbelastung zu erfüllen ist, wird im Zusammenhang mit der Tragstruktur von „lasttragenden Komponenten“ oder Strukturteilen/-elementen/-abschnitten gesprochen.
Unter dem Begriff „koordinierte Anordnung und Ausrichtung“ ist im Sinne der vorliegenden Offenbarung zu verstehen, dass die einzelnen Module bereits derart vorgehalten werden, dass keine zusätzlichen Montagehilfsmittel zum Anheben, Positionieren und/oder Ausrichten der Module verwendet werden müssen, um diese bestimmungsgemäß miteinander zu verheiraten. Bevorzugt werden zum Verbinden/Verheiraten rein formschlüssig wirkende Metallblechanbindungen mittels kraft-/formschlüssig wirkender Verbindungsmittel appliziert, insbesondere jeweils in wenigstens zwei Befestigungsebenen je Metallblechanbindung.
Personifizierte Begriffe, soweit sie hier nicht im Neutrum formuliert sind, können im Rahmen der vorliegenden Offenbarung alle Geschlechter betreffen. Etwaige hier verwendete englischsprachige Ausdrücke oder Abkürzungen sind jeweils branchenübliche Fachausdrücke und sind dem Fachmann in englischer Sprache geläufig.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel werden vor dem Verbinden/Verheiraten der Tragstrukturen der wenigstens drei Längsabschnittsmodule die beiden Kopfmodule mit deren Tragstrukturen in einer Ausrichtung und/oder Anordnung für die Endmontage angeordnet und ausgerichtet (insbesondere für eine modulspezifische Montage bei vorteilhafter Zugänglichkeit), welche der Ausrichtung des wenigstens einen zwischen den Kopfmodulen vorgesehenen Zwischenmoduls entspricht, insbesondere indem ein/der Podestabschnitt des jeweiligen Kopfmoduls zumindest annähernd horizontal und ein/der verbindende Schrägabschnitt des jeweiligen Kopfmoduls (dadurch) schräg nach oben oder unten geneigt ausgerichtet (gekippt) wird. Dies minimiert nicht zuletzt auch den Handhabungsaufwand hinsichtlich vergleichsweise voluminöser und massiver Tragstrukturabschnitte. Ein Vcrbindcn/Vcrhci raten kann dabei z.B. auch auf rein form-/kraftschlüssige Weise erfolgen, wodurch der Montageprozess noch flexibler und variabler ausgestaltet werden kann, und wodurch auch eine sequentielle Herstellungsmethode bei minimierter Lagerhaltung und minimierten Platzanforderungen auf vergleichsweise einfache Weise implementiert werden kann.
Erfindungsgemäß wird ein jeweiliges Längsabschnittsmodul mittels wenigstens einer Abstütz- und Bewegungseinrichtung modulspezifisch angeordnet und abgestützt und dabei in integral an der Tragstruktur des Längsabschnittsmoduls vorgesehenen Referenzpunkten abgestützt. Dies ermöglicht auch eine vergleichsweise exakte Ausrichtung bei minimiertem Handhabungsaufwand. Dabei können die Referenzpunkte eine Referenzachse bilden, um welche die Fahrwegvorrichtung kippbar ist.
Erwähnenswert ist, dass die hier beschriebenen Abstütz- und Bewegungseinrichtungen, mittels welchen die einzelnen Module angeordnet, positioniert und ausgerichtet werden können, auch durch so genannte Loren oder Rollwagen bereitgestellt werden können, welche in vielen Maschinenhallen oder Fertigungsstätten verfügbar sind, insbesondere dann wenn die Loren oder Rollwagen eine integrierte Höhen- und/oder Seitenjustage aufweisen. Demnach hat sich gezeigt, dass die hier beschriebene Positionierungsgenauigkeit also nicht notwendigerweise allein nur mittels der hier beschriebenen Referenzlochraster in vordefmierten/standardisierten Positioniermitteln (vergleiche hierzu die Offenbarung zu den insbesondere mit standarisierten Führungen oder Steckverbindungen auf Ausrichtplatten ausgestatteten Positioniereinheiten) realisiert werden kann, sondern auch mittels vergleichsweise einfach ausgestalteter Loren oder Rollwagen, die z.B. in Verbindung mit einem darauf abgelegten Traversenbaum zur Anwendung kommen können. Beispielsweise ist/wird der jeweilige Traversenbaum durch zwei miteinander verschweißte L-Winkel aus 8mm-Stahlblech bereitgestellt (insbesondere für ein/das jeweilige obere Kopfmodul), wobei in den L-Winkeln lasergeschnittene oder wasserstrahlgeschnittene Referenzaussparungen oder entsprechende Kupplungslöcher vorgesehen/eingebracht sein können. Das jeweilige untere Kopfmodul und das jeweilige Zwischenmodul sind beispielsweise auf U-Profden aus 8mm-Laserblech gelagert, welche einen/den Traversenbaum bilden. An einem der L-Winkel bzw. am jeweiligen U-Profil können Flacheisen aufgeschweißt sein. Die hier als doppelte L-Winkel oder als U-Profil beschriebenen Traversenbäume aus bevorzugt 8mm-Stahlblech (lasergeschnitten oder wasserstrahlgeschnitten) können jeweils mittels Winkeln und Auflagern auf der jeweiligen Abstütz- und Bewegungseinrichtung angeordnet und gesichert sein (insofern können die hier beschriebenen Positioniereinheiten durch diese Merkmale gekennzeichnet sein). Beispielsweise wird jeweils ein Winkel auf einem Auflager verschraubt, so dass ein Herausrutschen verhindert werden kann. Eine/die jeweilige Seitenabstützeinheit kann dabei auch durch einen bevorzugt laser-/wasserstrahlgeschnittenen und geschweißten L-Winkel aus 8mm-Blech bereitgestellt sein/werden, welcher mit dem jeweiligen Traversenbaum verschraubt werden kann. Auch an auf diese Weise ausgestalteten Seitenabstützeinheiten können die hier beschriebenen Durchsteckbolzen in Verbindung mit der relativen Positionierung durch Nutzung der Referenzaussparungen in der jeweiligen Seitenwand appliziert werden.
Dabei kann eine absolute (seitliche) Positionsreferenz insbesondere in Querrichtung z.B. auch durch einen Baum (Träger, Vertikalstütze) oder Punkt in einer/der Maschinenhalle bereitgestellt werden (z.B. auch Türzarge), ab welchem eine geometrische Definition zumindest einzelner Abschnitte der Montagelinie vorgegeben werden kann, z.B. unter Verwendung wenigstens eines formstabilen Profis (z.B. L-Profil), welches am Boden in streng axialer Ausrichtung fixiert wird (oder eine andersartig definierte Festlagerseite, vergleiche hierzu die Offenbarung zum wahlweise verwendbaren Seitenanschlag), gegebenenfalls auch unter Verwendung optischer Montagehilfsmittel wie z.B. eines Laserstrahls oder einer flächigen Laserstrahlebene.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird wenigstens eines der Kopfmodule aus einer für den vorgelagerten Zusammenbau gewählten horizontalen Ausrichtung eines/des Podestabschnitts des Kopfmoduls in eine geneigte Ausrichtung des Podestabschnitts gekippt, so dass ein/der verbindende Schrägabschnitt des Kopfmoduls horizontal ausgerichtet ist und mit der Längsausrichtung des Zwischenmoduls ausgerichtet ist (auf einer Linie fluchtend angeordnet ist), wobei die Kippbewegung vorzugsweise mittels einer Kippvorrichtung/Kippkinematik durchgeführt wird, wobei die Kippbewegung vorzugsweise nach dem modulspezifischen Zusammenbau von Modul zu Modul und unmittelbar vor dem Verbinden der Module durchgeführt wird. Dies ermöglicht nicht zuletzt auch eine vorteilhafte Anordnung/Ausrichtung des jeweiligen End-/Podestabschnitts über eine lange Phase des Herstellungsprozesses. Dabei kann die Kippvorrichtung/Kippkinematik z.B. auch in eine/die jeweilige Abstütz- und Bewegungseinrichtung, auf welcher das jeweilige Modul anordenbar ist, integriert sein. Die Kippbewegung kann z.B. durch Abstützung an moduleigenen Referenzachsen erfolgen, also z.B. durch Kippen um durch in Seitenwandeinheiten der Tragstruktur angeordneten Referenzpunkten/- achsen.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel werden nach dem modulweisen Zusammenbauen jedes Längsabschnittsmoduls (insbesondere in der genannten koordinierten Anordnung und Ausrichtung) die Tragstrukturen benachbarter Längsabschnittsmodule paarweise miteinander verbunden/verheiratet (Endmontage). Dieser Schritt ist dabei variabel hinsichtlich der Reihenfolge der paarweisen Verbindung; es hat sich gezeigt, dass es besonders vorteilhaft ist, zunächst das untere Kopfinodul mit dem entsprechenden Zwischenmodul zu verbinden. Dabei können die Module bereits in derjenigen Anordnung in Linie relativ zueinander angeordnet sein, in welcher die Verbindung erfolgen soll, also z.B. indem die Module lediglich noch in axialer Richtung relativ zueinander positioniert werden und gegebenenfalls um eine (Referenz-)Achse gekippt werden.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird ein jeweiliges Längsabschnittsmodul mittels einer Abstütz- und Bewegungseinrichtung angeordnet und abgestützt und ist/bleibt dabei optional auch mittels der Abstütz- und Bewegungseinrichtung relativ zum Boden bewegbar, wobei die Abstütz- und Bewegungseinrichtung zum horizontalen Ausrichten eines/des Podestabschnitts und/oder eines/des Schrägabschnitts des Kopfmoduls konfiguriert ist, und wobei eine/die Abstütz- und Bewegungseinrichtung vorzugsweise zum Neigen/Kippen des Kopfmoduls um einen Mindest- Kippwinkel konfiguriert ist (insbesondere mit dem Mindestkippwinkel entsprechend einem/de konstruktiv vorgegebenen Neigungswinkel der Fahrwegvorrichtung), so dass ein/der Podestabschnitt und ein/der Schrägabschnitt (bei Bedarf bzw. zum gegebenen prozessualen Zeitpunkt) ihre Neigung/Ausrichtung spiegelbildlich ändern (insbesondere von einer horizontalen Ausrichtung zu einer geneigten Ausrichtung und umgekehrt). Diese Ausgestaltung begünstigt nicht zuletzt auch eine Variation der Ausrichtung jeweils in Hinblick auf gute Zugänglichkeit des Podestabschnitts oder des Schrägabschnitts .
Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird das jeweilige Kopfinodul mittels einer Abstütz- und Bewegungseinrichtung angeordnet und abgestützt, welche derart ausgebildet ist, dass ein/der Podestabschnitt des Kopfmoduls von einer horizontalen Ausrichtung in eine geneigte Ausrichtung kippbar ist, so dass ein/der verbindende Schrägabschnitt des Kopfmoduls horizontal ausgerichtet ist/wird und in Längsausrichtung des Zwischenmoduls ausgerichtet ist/wird (in eine Linie fällt). Hierdurch kann mittels einer vergleichsweise kleinen Verlagerung bzw. mittels einer vergleichsweise einfach zu handhabenden Kippvorrichtung der Übergang von einer modulspezifischen Herstellungsphase zu einer die gesamte Fahrwegvorrichtung betreffenden Herstellungsphase übergegangen werden, beispielsweise ohne die Anordnung bzw. Relativposition des jeweiligen Moduls in Längsrichtung oder Querrichtung ändern zu müssen.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird wenigstens eines der Kopfmodule mit dessen Podestabschnitt zum Boden hin gekippt und so ausgerichtet, dass ein/der Podestabschnitt des Kopfinoduls in einer geneigten Ausrichtung in bestimmungsgemäßer winkeliger Schräganordnung mit dem konstruktiv vordefmierten Neigungswinkel (a) zumindest unterhalb der Ausrichtungs-ZAbstützungsebene des (horizontal ausgerichteten) Zwischenmoduls angeordnet wird, wahlweise unterhalb des
Untergrundes/Bodens z.B. in einer Grube. Dies ermöglicht nicht zuletzt auch, das Zwischenmodul in zumindest annähernd horizontaler Ausrichtung verweilen zu lassen.
Eine Anordnung/Erstreckung des Podestabschnitts des oberen Kopfmoduls in eine(r) Grube oder dergleichen ist dabei nicht notwendigerweise erforderlich, kann jedoch z.B. dann vorteilhaft sein, wenn das Zwischenmodul möglichst streng horizontal ausgerichtet sein soll und dabei auch vergleichsweise nahe am Boden, also flach knapp über dem Boden, angeordnet sein soll.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel werden die Kopfmodule und das wenigstens eine dazwischen anzuordnende Zwischenmodul der zu montierenden Fahrwegvorrichtung in bestimmungsgemäßer Reihenfolge hintereinander jeweils modulweise gelagert und abgestützt und ausgerichtet, wobei auch bereits die Längsausrichtung der Module fluchtend aufeinander abgestimmt sein kann. Dies begünstigt nicht zuletzt auch einen Zusammenbauprozess, für welchen wenig Platz und nur vergleichsweise schlanke Montagehilfsmittel benötigt werden.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel werden die Längsabschnittsmodule mehrerer Fahrwegvorrichtungen jeweils in bestimmungsgemäßer Reihenfolge hintereinander modulweise entlang einer/derselben Montagelinie gelagert und abgestützt und ausgerichtet, beispielsweise eine erste Fahrwegvorrichtung umfassend drei Längsabschnittsmodule und eine zweite Fahrwegvorrichtung umfassend vier Längsabschnittsmodule. Dies begünstigt nicht zuletzt auch eine effiziente Herstellung größerer Stückzahlen, ohne dabei auf den hier beschriebenen hohen Grad an Variabilität, Flexibilität und Individualisierbarkeit verzichten zu müssen.
Der Begriff „Montagelinie“ kann dabei auch insofern verstanden werden, als die einzelnen Module entlang einer Linie/Achse angeordnet sind/werden, welche wahlweise durch Schienen oder durch einen Seitenanschlag oder dergleichen Führungshilfsmittel vordefmiert sein kann. Der Fachmann kann im Einzelfall vorgeben, welche Führungshilfsmittel besonders zweckdienlich sind; auch insofern liefert das erfmdungsgemäße Konzept vergleichsweise große Freiheitsgrade und ist nicht auf eine bestimmte Ausgestaltung einer/der Montagelinie beschränkt.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird zumindest ein Zwischenmodul der zu erstellenden Fahrwegvorrichtung angehoben und dabei in eine derartige Ausrichtung gekippt, dass ein/das obere Kopfmodul in einer Anordnung mit dessen Podestabschnitt in zumindest annähernd horizontaler Ausrichtung mit dem Zwischenmodul verbindbar ist. Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird das obere Kopfmodul mit dessen Schrägabschnitt in zumindest annähernd horizontaler Ausrichtung derart angeordnet, dass es mit einem/dem zumindest annähernd horizontal ausgerichteten Zwischenmodul verbindbar ist. Dies begünstigt nicht zuletzt jeweils auch einen Prozess, bei welchem das Zwischenmodul in horizontaler Ausrichtung verbleiben kann.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel werden die einzelnen Längsabschnittsmodule in eine Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung übergeführt, insbesondere auf derselben Montagelinie, wobei die Längsabschnittsmodule in der Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung paarweise miteinander verbindbar sind, insbesondere rein kraft-/formschlüssig ohne Stoffschluss, insbesondere in einer in Referenzachsen und Referenzaussparungen über die Seitenwände der Tragstrukturen abgestützten Anordnung relativ zueinander. Das Überführen kann dabei z.B. durch eine reine Translationsbewegung erfolgen, bei welcher die einzelnen Module näher zueinander hin verlagert werden und beispielsweise nur noch derart weit voneinander in Längsrichtung beabstandet sind, dass eine Kippbewegung am jeweiligen Kopfmodul die miteinander zu verbindenden Abschnitte der Tragstrukturen relativ zueinander positioniert. Insofern kann die Montagelinie beispielsweise zunächst nur dazu dienen, die einzelnen Module fluchtend auf Linie zu bringen, und in einer/der nachgelagerten Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung kann z.B. auch ein Kippen und/oder ein Anheben oder Absenken des jeweiligen Moduls oder der gesamten Tragstruktur der Fahrwegvorrichtung erfolgen. Insofern umfasst die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung wahlweise auch eine Hub- /Kippkinematik zumindest modulspezifisch für die jeweilige Tragstruktur und wahlweise auch für die gesamte Fahrwegvorrichtung, insbesondere bodengebunden ohne zusätzliche Kräne oder dergleichen die Module von oben anhebenden Mittel. Mittels der Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung können die Tragstrukturen der einzelnen Längsabschnittsmodule derart relativ zueinander positioniert werden, dass die hier beschriebenen Metallblechanbindungen zum Bilden der jeweiligen lasttragenden Modulverbindung applizierbar sind, wahlweise auch manuell applizierbar sind.
Die zuvor genannte Aufgabe wird auch gelöst durch eine Fahrwegvorrichtung gemäß dem entsprechenden nebengeordneten Vorrichtungsanspruch, nämlich durch eine Fahrwegvorrichtung mit wenigstens drei miteinander verbundenen Längsabschnittsmodulen bestehend aus zwei Kopfmodulen und wenigstens einem Zwischenmodul, hergestellt durch ein zuvor weiter oben beschriebenes Verfahren, insbesondere durch form -/kraftschlüssiges jeweils paarweises Verbinden der einzelnen Längsabschnittsmodule in einer durch das Ausrichten und Anordnen realisierten Relativposition der wenigstens drei die Fahrwegvorrichtung bildenden Längsabschnittsmodule auf einer Montagelinie (insbesondere auf derselben Montagelinie); wobei die Fahrwegvorrichtung in integral an der Tragstruktur eines/des jeweiligen Längsabschnittsmoduls vorgesehenen Referenzpunkten an wenigstens einer Abstütz- und Bewegungseinrichtung und bevorzugt auch darauf abgestützter Seitenabstützeinheiten lasttragend abstützbar ist; insbesondere auch bei/durch Verwendung der hier beschriebenen Montagehilfsmittel in Kombination mit den integral an der Tragstruktur eines/des jeweiligen Längsabschnittsmoduls vorgesehenen ReferenzpunktenZ-aussparungen (bevorzugt kreisrunde Aussparungen). Hierdurch ergeben sich zuvor genannte Vorteile, insbesondere in Hinblick auf eine Spiegelung und Abstimmung von konstruktiven Eigenheiten und prozessualen (fertigungstechnischen) Merkmalen und Anforderungen. Vorteilhaft stellen die Seitenabstützeinheiten genormte Kupplungsmittel bereit.
Gemäß einer Ausführungsform ist die Fahrwegvorrichtung in den integral an der Tragstruktur eines/des jeweiligen Längsabschnittsmoduls vorgesehenen Referenzpunkten um wenigstens eine durch die Referenzpunkte gebildete Referenzachse kippbar. Dies liefert Vorteile einerseits in der Phase des modulspezifischen Zusammenbauens, andererseits auch in der Phase des Zusammenbaus der gesamten Fahrwegvorrichtung (Verheiraten der Tragstrukturen).
Gemäß einer Ausführungsform weist ein jeweiliges Längsabschnittsmodul wenigstens eine durch integral an der Tragstruktur des Längsabschnittsmoduls vorgesehenen Referenzpunkten gebildete und durch das Eigengewicht der Fahrwegvorrichtung belastbare Referenzachse auf, an welcher das Längsabschnittsmodul an wenigstens einer Abstütz- und Bewegungseinrichtung abstützbar ist, insbesondere mit der Anzahl von Referenzachsen korrelierend zur Anzahl von genutzten Abstütz- und Bewegungseinrichtungen oder dergleichen Auflagerpunkten, insbesondere wenigstens zwei Referenzachsen je Modul. Dies liefert Vorteile einerseits hinsichtlich der jeweils optimalen Ausrichtung der einzelnen Module, andererseits auch Variabilität hinsichtlich Relativabstand in Längsrichtung.
Gemäß einer Ausführungsform ist die Fahrwegvorrichtung in integral an Seitenwandeinheiten der Tragstruktur eines/des jeweiligen Längsabschnittsmoduls eingebrachten strukturell belastbaren Referenzaussparungen an wenigstens einer Abstütz- und Bewegungseinrichtung abstützbar und bevorzugt auch um wenigstens eine durch die Referenzaussparungen gebildete Referenzachse kippbar. Dies begünstigt nicht zuletzt auch eine (End-)Montage in einer vergleichsweise schlank gehaltenen Montagelinie unter Verwendung von vergleichsweise schlanken Montagehilfsmitteln, wodurch auch die Ausstattungs- und Platzanforderungen an die Fertigung weiter gesenkt werden können. Eine gute Genauigkeit der Referenzaussparungen und dadurch auch der Anordnung und Ausrichtung der Referenzachse kann insbesondere mittels Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden erzielt werden, insbesondere eingebracht während der Erstellung der Flachmaterialgeometrie der jeweiligen Seitenwand(-einheit) .
Die hier beschriebenen Referenzaussparungen können auch für die Anordnung von Adapterplatten genutzt werden, insbesondere in einer vorbereitenden Phase beim Positionieren von zwei Modulen stimseitig aneinander, vor dem form-/kraftschlüssigen Vcrbindcn/Vcrhciratcn der Module. Die Adapterplatten können an den Referenzaussparungen eines ersten Moduls montiert werden, und ein fluchtendes Andocken des angrenzenden (zweiten) Moduls erleichtern, insbesondere indem an der jeweiligen Adapterplatte entsprechende sich verjüngende Führungen (wenigstens eine) vorgesehen sind; vorteilhaft sind die Adapterplatten außen an der jeweiligen Seitenwand montiert, insbesondere zumindest annähernd mittig bezüglich der Gesamthöhenerstreckung des Querschnitts der Tragstruktur. Am angrenzenden (zweiten) Modul kann ein entsprechender Führungsbolzen montiert sein, insbesondere ebenfalls an wenigstens einer Referenzaussparung, insbesondere ebenfalls in der hier beschriebenen Relativposition relativ zur Tragstruktur. Derartige Adapterplatten können auf einfache und kostengünstige Weise bereitgestellt werden, insbesondere aus Blech.
Erwähnenswert ist, dass die Adapterplatten das Verheiraten der Module sowohl beim Arbeiten mit einer Grube (eines der Kopfmodule wird mit dessen Endabschnitt bis unter die Arbeitsebene gekippt und reicht tiefer als ein Maschinenhallenboden bis in eine Grube hinein und kann dort wahlweise auch abgestützt sein/werden) als auch beim Arbeiten ohne Grube erleichtern können; beim Arbeiten ohne Grube kann die Arbeitsebene für die gesamte Tragstruktur (also für alle zu verheiratenden Module) angehoben werden, und/oder es erfolgt ein Kippen derart, dass das nach unten zu kippenden Kopfinodul mit dessen freiem Ende noch oberhalb des Bodens der Maschinenhalle angeordnet ist/wird; in dieser Phase hängt zumindest das Kopfinodul gegebenenfalls an einem Kran, so dass die Adapterplatten die Ausrichtung oder zumindest das Führen des Moduls beim Annähem an das benachbarte Modul bis auf Stoß (oder bis auf ein durch die Adapterplatte vorgegebenes/vorgebbares Spaltmaß) erleichtern können.
Beispielsweise wird die jeweilige Adapterplatte wie folgt angewandt, hier am Beispiel einer Endmontage der Tragstruktur ohne Nutzung einer Grube:
-Anbringen der Adapterplatte an den entsprechenden Referenzaussparungen eines/des ersten Moduls, insbesondere an wenigstens zwei Referenzaussparungen;
-an einer/der außenliegenden Abstütz- und Bewegungseinrichtung (z.B. hintere Lore) eines/des unteren Kopfinoduls (Unterteil) wird wenigstens ein Bolzen gelöst, woraufhin das untere Kopfinodul am Podestabschnitt angehoben (bzw. nach oben gedrückt) werden kann und dabei um die Referenzachse am Schrägabschnitt gekippt werden kann, bis der Schrägabschnitt horizontal ausgerichtet ist (Drehpunkt insbesondere über ein Bolzenpaar realisiert);
-nach Abstecken über die Referenzaussparungen kann das untere Kopfmodul (Unterteil) mit dem angrenzenden Zwischenmodul (Mittelteil) form-/kraftschlüssig verbunden werden, insbesondere vernietet werden;
-daraufhin kann das mit dem Unterteil (unteres Kopfmodul) verbundene Mittelteil (Zwischenmodul) derart weit durch eine Kippbewegung um Referenzaussparungen des Unterteils angehoben (bzw. nach oben gedrückt) werden, dass ein ausreichend großer Freiraum zum Maschinenhallenboden geschaffen ist, um das obere Kopfmodul (ebenfalls in gekippter Ausrichtung) mit dem Zwischenmodul zu verheiraten - dabei wird ein/der Drehpunkt bevorzugt ausschließlich durch ein in den entsprechenden Referenzaussparungen am unteren Kopfmodul angeordnetes Bolzenpaar vorgegeben; bevorzugt gleichzeitig wird das Oberteil (oberes Kopfmodul) durch eine Kippbewegung angehoben(bzw. nach oben gedrückt), wobei das Oberteil dabei um eine/die im Bereich des freien Endes des Podestabschnitts angeordnete Referenzachse dreht, und dann wird das Oberteil in den am Zwischenmodul montierten Adapterplatten abgelegt, wobei zur Axialannäherung der Module aneinander z.B. auch eine Schraubzwingen oder dergleichen Werkzeug zwischen den Modulen verspannt werden kann;
-nach Abstecken über die Referenzaussparungen kann nun auch das obere Kopfmodul (Oberteil) mit dem angrenzenden Zwischenmodul (Mittelteil) form-/kraftschlüssig verbunden werden, insbesondere vernietet werden;
An den hier aufgezeigten Schritten ist ersichtlich, dass das form-/kraftschlüssige Verbindungskonzept zum Verheiraten der Module auf sehr flexible und variable Weise mit hoher Genauigkeit und bei minimaler Montagehilfsmittel-Ausstattung weitgehend ortsunabhängig realisiert werden kann (also sowohl als vorbereitende Maßnahme beim Hersteller als auch auf einer Baustelle für die Endmontage am Bestimmungsort). Die jeweilige Adapterplatte kann problemlos ortsunabhängig bereitgestellt werden und kann auch derart kostengünstig ausgestaltet sein, dass sogar eine Einmalverwendung (falls nicht erneut nutzbar) unproblematisch eingepreist werden kann.
Die zuvor genannte Aufgabe wird auch gelöst durch Verwendung von Montagehilfsmitteln zum Bilden einer Montagelinie zum Ausrichten und Anordnen und Zuführen einer aus wenigstens drei miteinander zu verbindenden Längsabschnittsmodulen bestehenden Tragstruktur einer Fahrwegvorrichtung (insbesondere einer zuvor weiter oben beschriebenen Fahrwegvorrichtung) zu einer Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung, welche für ein jeweils paarweises Verbinden der einzelnen Längsabschnittsmodule (insbesondere form-/kraftschlüssiges Verbinden) vorgesehen ist, nämlich Verwendung von modulspezifisch bereitgestellten Abstütz- und Bewegungseinrichtungen und Positioniereinheiten zum Lagern und Ausrichten des jeweiligen Längsabschnittsmoduls zum Durchfuhren eines zuvor weiter oben beschriebenen Verfahrens auf derselben Montagelinie, wobei ein jeweiliges Längsabschnittsmodul mittels wenigstens einer der Abstütz- und Bewegungseinrichtungen modulspezifisch angeordnet und abgestützt wird und in integral an der Tragstruktur des Längsabschnittsmoduls vorgesehenen Referenzpunkten abgestützt wird. Hierdurch lassen sich zuvor genannte Vorteile realisieren, insbesondere bei Bezugnahme auf integral am jeweiligen Modul bereitgestellten Referenzpunkten.
Zusammenfassung: Bei Fahrwegvorrichtungen gilt es, einen guten Kompromiss aus Standardisierbarkeit und Variabilität sicherzustellen, insbesondere auch betreffend die Tragstruktur. Erfindungsgemäß wird ein modulares Konzept sowohl bezüglich des konstruktiven Aufbaus als auch bezüglich des Zusammenbauverfahrens betreffend die gesamte Tragstruktur der Fahrwegvorrichtung bereitgestellt, wobei durch Bereitstellen und Verbinden von wenigstens zwei Längsabschnittsmodulen der Fahrwegvorrichtung, die in modularer Konfiguration mit wenigstens drei separaten Längsabschnittsmodulen bestehend aus zwei Kopfinodulen und wenigstens einem Zwischenmodul bereitgestellt ist, ein Vcrbindcn/Vcrhci raten von lasttragenden Tragstrukturen der Längsabschnittsmodule wenigstens eines der Kopfmodule, insbesondere zunächst das bestimmungsgemäß untere Kopfinodul, in einer mit der Ausrichtung/Anordnung der Tragstruktur des wenigstens einen Zwischenmoduls übereinstimmenden Ausrichtung und/oder Anordnung erfolgt, insbesondere mit dem Podestabschnitt des (jeweiligen) Kopfinoduls in horizontaler Ausrichtung. Hierdurch kann auch eine gute Zugänglichkeit und Ergonomie bis hin zur Phase der Endmontage sichergestellt werden. Die Erfindung betrifft ferner eine entsprechende Fahrwegvorrichtung.
KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
In den nachfolgenden Zeichnungsfiguren wird die Erfindung noch näher beschrieben, wobei für Bezugszeichen, die nicht explizit in einer jeweiligen Zeichnungsfigur beschrieben werden, auf die anderen Zeichnungsfiguren verwiesen wird. Es zeigen:
Figur 1 in einer Seitenansicht in schematischer Darstellung eine Fahrtreppe gemäß dem Stand der Technik, also mit über die absolute Länge der Fahrtreppe erstellter Tragstruktur, ohne konstruktive Unterteilung in Längsabschnittsmodule;
Figuren 2A, 2B jeweils in einer Seitenansicht ein erstes Kopfinodul und ein zweites Kopfinodul einer Fahrwegvorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel, wobei die Kopfmodule jeweils in zwei Auflagerpunkten am Podestabschnitt mit dem Podestabschnitt in zumindest annähernd paralleler Ausrichtung zum Boden gelagert/abgestützt sind; Figur 3 in einer Seitenansicht vier Längsabschnittsmodule einer Fahrwegvorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel, umfassend ein erstes Kopfmodul und ein zweites Kopfmodul und zwei dazwischen angeordnete Zwischenmodule, wobei die Module jeweils in zwei Auflagerpunkten in zumindest annähernd paralleler Ausrichtung zum Boden gelagert/abgestützt sind und dabei auch zumindest annähernd axial fluchtend relativ zueinander bzw. in einer/der vordefmierten Montageachse ausgerichtet sind;
Figuren 4A, 4B, 4C jeweils in einer perspektivischen Seitenansicht die Tragstruktur eines ersten (oberen) Kopfmoduls und eines Zwischenmoduls und eines zweiten (unteren) Kopfmoduls einer Fahrwegvorrichtung gemäß einem Ausfuhrungsbeispiel, wobei zumindest die Seitenwände des jeweiligen Tragstrukturmoduls zumindest im Wesentlichen aus Flachmaterial ausgestaltet sind;
Figuren 5A, 5B, 5C jeweils in einer perspektivischen Seitenansicht die Tragstruktur eines ersten Kopfmoduls und eines Zwischenmoduls und ein zweites Kopfmodul einer Fahrwegvorrichtung gemäß einem Ausfuhrungsbeispiel, wobei die jeweilige Tragstruktur bereits mit weiteren Einbaukomponenten bestückt ist und in wenigstens zwei Auflagerpunkten auf Abstütz- und Bewegungseinrichtungen angeordnet ist und in einer Positioniereinheit relativ zum Boden ausgerichtet ist;
Figur 6 in einer Seitenansicht in schematischer Darstellung vier auf einer Montagelinie angeordnete Längsabschnittsmodule einer Fahrwegvorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel, wobei die einzelnen Module derart relativ zueinander ausgerichtet sind, dass deren Stirnseiten bzw. Stoßebenen jeweils paarweise in zumindest annähernd vertikal ausgerichteten Verbindungsebenen miteinander verbunden werden können;
Figur 7 eine Abfolge eines Verfahrens für die Erstellung bzw. den Zusammenbau der Tragstruktur gemäß Ausführungsbeispielen, wobei eine exemplarische Unterteilung in sieben Schritte erfolgt;
Figuren 8A, 8B, 8C jeweils in Draufsicht in schematischer Darstellung einzelne Phasen des Verbindens der Module (Schritt S6) zu einer vollständigen Tragstruktur einer Fahrwegvorrichtung gemäß Ausführungsbeispielen;
Figur 9 in einer Seitenansicht in schematischer Darstellung eine Montagelinie mit mehreren hintereinander angeordneten Gruppen von Modulen von zu erstellenden Fahrwegvorrichtungen, wobei die Tragstrukturen der jeweiligen Module am Ende der Montagelinie in einer Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung durch einen Prozess gemäß Ausführungsbeispielen relativ zueinander ausgerichtet und paarweise miteinander verbunden werden;
Figuren 10A, 10B, IOC, 10D, 10E jeweils in einer Seitenansicht in schematischer Darstellung einzelne Phasen des Verbindens /Verheiratens der Module (Schritt S6) zu einer vollständigen Tragstruktur einer Fahrwegvorrichtung gemäß Ausführungsbeispielen auf einem ebenen Boden/Untergrund, wobei keine Grube genutzt wird;
Figuren 11A, 11B, 11C, HD, HE, HF jeweils in einer Seitenansicht (geschnitten oder nicht geschnitten) in schematischer Darstellung die Abstützung und Ausrichtung einzelner Längsabschnittsmodule insbesondere beim Anordnen und Ausrichten (relatives Positionieren) mehrerer Module oder beim Verbinden/Verheiraten der Module (Schritt S6) zu einer vollständigen Tragstruktur einer Fahrwegvorrichtung gemäß Ausfuhrungsbeispielen;
Figuren 12A, 12B, 12C jeweils in einer perspektivischen Seitenansicht in schematischer Darstellung einzelne Phasen des Verbindens /Verheiratens der Module (Schritt S6) zu einer vollständigen Tragstruktur einer Fahrwegvorrichtung gemäß Ausführungsbeispielen auf einem ebenen Boden/Untergrund, wobei keine Grube genutzt wird, wobei Fig. 12C im Detail eine/die unter anderem für diesen Schritt verwendbare Adapterplatte zeigt;
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
Die Erfindung wird zunächst unter allgemeiner Bezugnahme auf alle Bezugsziffem und Figuren erläutert. Besonderheiten oder Einzelaspekte oder in der jeweiligen Figur gut sichtbare/darstellbare Aspekte der vorliegenden Erfindung werden individuell im Zusammenhang mit der jeweiligen Figur thematisiert.
Bereitgestellt wird eine Fahrwegvorrichtung 10 (insbesondere Fahr-/Rolltreppenvorrichtung) aufweisend wenigstens drei Längsabschnittsmodule 11, nämlich ein oberes Kopfinodul 1 la und ein unteres Kopfinodul 11b sowie wenigstens ein Zwischenmodul (insbesondere geradliniges Modul ohne Knickstelle) 11c, mit welchem die Kopfmodule verbunden werden. Das jeweilige Kopfinodul 1 la, 11b weist einen Podestabschnitt 11.1 (bzw. Landeabschnitt bzw. erster Längsabschnitt bzw. Endabschnitt) mit bestimmungsgemäß vorgesehener horizontaler Ausrichtung auf. In einem Übergangsbereich 11.2 (Knickstelle) geht der Podestabschnitt in einen Schrägabschnitt 11.3 (bzw. zweiter Längsabschnitt des jeweiligen Kopfinoduls) mit bestimmungsgemäß geneigter Ausrichtung über. An der Knickstelle spannt die Tragstruktur insofern einen Neigungswinkel a auf, entsprechend der Neigung zwischen Podestabschnitt und Schrägabschnitt. Ein freies Ende 11.1a des Podestabschnitts markiert den Anfang bzw. das Ende der Fahrwegvorrichtung an deren jeweiliger Stimendseite 11.4. Je nach Ausgestaltung der Fahrwegvorrichtung 10 können auch mehrere miteinander verbundene Zwischenmodule vorgesehen sein, so dass das jeweilige (erste) Zwischenmodul mit wenigstens einem weiteren Zwischenmodul 1 lc‘ verbunden ist/wird (vorteilhafte Längenskalierung basierend auf einer vergleichsweise kurzen Grundmodul-Längeneinheit eines Standardzwischenmoduls) . Vorteilhaft ist eine/die Tragstruktur 15 des jeweiligen Längsabschnittsmoduls 11 konzeptuell vergleichbar aufgebaut: Gegenüberliegende Seitenwandeinheiten 17 insbesondere umfassend wenigstens einen aus Flachmaterial gebogenen Profilabschnitt sind jeweils aus einer Seitenwand 17a, 17b und einem Oberband (Obergurtabschnitt) 17.7 und einem Unterband (Untergurtabschnitt) 17.9 gebildet und mittels Querriegeln 16.1 (z.B. Querträger insbesondere mit Hohlprofil) miteinander verbunden. Die Seitenwände 17a, 17b sind bevorzugt zu großen Teilen oder wahlweise auch ausschließlich aus Flachmaterial gebildet, welches zumindest in Randbereichen umgebogen und mit weiteren Flachmaterialabschnitten verschweißt sein kann. Insofern kann auch eine etwaige fachwertartige Strukturierung aus Flachmaterialabschnitten bereitgestellt sein, insbesondere ohne das Erfordernis, Profilhalbzeuge zu verbauen. Dies ermöglicht nicht zuletzt eine Art Standardisierung von gegebenenfalls im Einzelfall individuellen spezifisch bevorzugten Materialstärken auch im Bereich von Strukturversteifimgen, wodurch nicht zuletzt auch die jeweils applizierte Verbindungstechnik (sei es Stoffschluss oder Kraft-/Formschluss) noch exakter appliziert werden kann, in Hinblick auf noch höhere Maßgenauigkeit (minimierte Toleranzen).
Insofern kann die Tragstruktur 15 auch zumindest abschnittsweise eine fachwerkartige Konfiguration einzelner strebenartig vornehmlich für Zug- oder Druckbelastung vorgesehener Strukturabschnitte aufweisen, wobei eine solche fachwerkartige Ausprägung oder Ausrichtung der einzelnen Abschnitte auch individualisiert werden kann, insbesondere in Abhängigkeit von den jeweils gewählten Strukturkomponenten, insbesondere bereits in einer Phase einer Flachmaterialbearbeitung. Vorteilhaft umfasst auch eine fachwerkartige Konfiguration zumindest anteilig oder sogar im Wesentlichen nur Flachmaterialabschnitte (anstelle von durch Halbzeugfertigung vorgegebener Profile). Denn es hat sich gezeigt, dass diese zumindest größtenteils aus Flachmaterial geschaffene Ausgestaltung besonders vorteilhaft ist auch in Hinblick auf das hier beschriebene modulare Fertigungskonzept und eine in diesem Zusammenhang favorisierte Skalierbarkeit, nicht zuletzt auch hinsichtlich der erzielbaren Genauigkeit.
Ferner kann das jeweilige Längsabschnittsmodul 11 auch eine Bodeneinheit 14 aufweisen, welcher jedoch nicht notwendigerweise eine lasttragende Funktion zukommen muss. Wahlweise erstreckt sich die Bodeneinheit lediglich zweidimensional und erfüllt eher nur eine Blendenfimktion (wobei die Bodeneinheit z.B. auch Aussparungen aufweisen kann, welche die Zugänglichkeit zur Tragstruktur erleichtern), wahlweise kann auch die Bodeneinheit umgebogene Profilabschnitte (insbesondere L- förmig gebogene Endbereiche) umfassen und strukturell versteifend mit der eigentlichen Tragstruktur 15 verbunden sein. Der Fachmann kann eine für den jeweiligen Anwendungsfall zweckdienliche Integration der Bodeneinheit in die Tragstruktur vorgeben; auch insoweit eröffnet die erfindungsgemäße Konstruktionsweise Variationsmöglichkeiten.
Das jeweilige fertiggestellte Modul 11 kann auch eine Balustrade 12 und einen Handlauf 13 bzw. den entsprechenden Längsabschnitt davon aufweisen.
Vorteilhaft ist in der jeweiligen Seitenwandeinheit 17 wenigstens ein Referenzpunkt 17.1 ausgebildet, welcher jeweils z.B. durch eine geometrisch vordefmierte (insbesondere lasergeschnittene oder wasserstrahlgeschnittene) Referenzaussparung 17.3 definiert sein kann (insbesondere durch Materialbearbeitung eingebrachte Materialausnehmung). Über diese Referenzaussparungen 17.3, die sich beispielsweise auch nach einer vordefmierbaren Längeneinheit von z.B. zwei oder drei Metern wiederholen können und insofern redundant vorgesehen sein können, kann vorteilhaft ein wesentlicher Teil der Referenzierung beim relativen und/oder Positionieren der einzelnen Komponenten erfolgen, wahlweise auch betreffend alle dem Einbringen der Referenzaussparungen 17.3 nachgelagerte Handhabungs- und Zusammenbauschritte bis zum finalen Erstellen zumindest der Tragstruktur und wahlweise auch der gesamten Fahrwegvorrichtung. Dabei können auch weitere Montage- /Befestigungspunkte für wenigstens eine weitere an der Tragstruktur zu befestigende Komponente relativ zum entsprechenden Referenzpunkt 17.1 vorgesehen bzw. positioniert sein (beispielsweise ebenfalls vordefmiert durch Laser-/Wasserstrahlschneiden oder ein vergleichbar exakt einstellbares Bearbeitungsverfahren), insbesondere unter Bezugnahme auf Referenzpunkte, welche in einem Höhen- oder Längenabschnitt des entsprechenden Flachmaterialabschnitts angeordnet sind, für welchen eine vergleichsweise hohe (Fertigungs-)Genauigkeit insbesondere im Rahmen von Laser- /Wasserstrahlschneidprozessen sichergestellt werden kann.
Die Referenzpunkte 17.1 können die (Ver-)Lagerung und Handhabung (insbesondere eine Kippbewegung) des jeweiligen Moduls 11 insbesondere auch im Zusammenhang mit einem paarweisen Verbinden/Verheiraten der Module beträchtlich erleichtern und die bisher erzielbare Genauigkeit unter Verwendung von vergleichsweise einfachen und kompakten Montagehilfsmitteln steigern (insbesondere in Abstimmung mit weiteren eine vergleichbar exakte Lagerung am Boden 1 ermöglichenden Montagehilfsmitteln wie z.B. Seitenabstützeinheiten, mittels welchen vordefmiert positionierte Kupplungspunkte bereitgestellt werden, über welche die Module an den Referenzaussparungen gekuppelt werden können). Bevorzugt werden die einzelnen Module 11 mittels form- und/oder kraftschlüssiger (last-)tragende Modulverbindungen 30 bzw. Metallblechanbindungen 31 jeweils in einer Vielzahl von Befestigungsachsen 34 miteinander verbunden, derweil die Module 11 in den Referenzaussparungen abgestützt sind/werden. Diese vergleichsweise exakt und gleichwohl einfach anwendbare Verbindungstechnologie (z.B. auch rein manuell) wird an anderer Stelle noch detaillierter beschrieben.
Die folgenden Bezugsziffem bezeichnen Bezugsebenen oder dergleichen geometrische Gegebenheiten, welche das Verständnis der vorliegenden Erfindung erleichtern: Boden 1 (insbesondere Fußboden, Untergrund, Maschinenhallenbodenebene oder dergleichen); Bodenebene El (z.B. Ebene einer Maschinen-ZMontagehalle); Ausrichtungs-ZStützhöhenebene Exy des Zwischenmoduls, insbesondere horizontal; strukturell belastbare Referenzachse Y17 insbesondere für Kippbewegung, bereitgestellt mittels der Seitenwandeinheiten; horizontale Längsrichtung x, Querrichtung y, vertikale Richtung z;
Die Figuren 5 A bis 5C zeigen mehrere Längsabschnittsmodule 11 einer modulweise aufgebauten und modulweise zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung 10, nämlich Figur 5C ein als unteres Kopfmodul ausgebildetes Längsabschnittsmodul 11b, Figur 5B ein als Zwischenmodul ausgebildetes Längsabschnittsmodul 11c, und Figur 5A ein als oberes Kopfmodul ausgebildetes Längsabschnittsmodul 11a. Die Längsabschnittsmodule 11 weisen jeweils eine Tragstruktur 15 mit jeweils zwei Seitenwandeinheiten 17 und Querträgern 16.1 auf. Eine jeweilige Seitenwandeinheit 17 weist in struktureller Hinsicht zumindest eine Seitenwand 17a, 17b, einen Obergurt 17.7 und einen Untergurt 17.9 auf.
Der Aufbau der Tragstruktur 15 des jeweiligen Moduls besteht aus zu großen Teilen aus Flachmaterial erstellten Seitenwänden bzw. Seitenwandeinheiten. Dabei ist die Seitenwand 17a, 17b zumindest in einer außenliegenden Ebene undZoder zumindest über einen mittleren Höhenabschnitt 15.1 im Wesentlichen aus Flachmaterial ausgebildet (der mittlere Höhenabschnitt kann dabei durchaus mindestens 75% oder sogar mindestens 85% der gesamten Höhe der entsprechenden SeitenwandZ- einheit ausmachen), wobei durch ins Flachmaterial eingebrachte Aussparungen als Strukturpfosten ausgestaltete Strukturabschnitte undZoder als einfach diagonal oder kreuzförmige angeordnete Querstreben ausgestaltete Strukturabschnitte im Flachmaterial in der entsprechenden Seitenwandebene oder leicht versetzt dazu ausgebildet sind. Die versetzte Anordnung in mehreren Ebenen kann z.B. dadurch realisiert werden, dass das Flachmaterial einstückig umgebogen wird, einfach oder auch mehrfach winkelig. Die als Strukturpfosten ausgestalteten Strukturabschnitte unterteilen die Seitenwand 17a, 17b bzw. die entsprechende Seitenwandeinheit 17 in Felder. Ferner sind an den durch das Flachmaterial bereitgestellten Strukturabschnitten Tragelemente und Querstreben 16.1 angeordnet bzw. befestigt, insbesondere verschweißt oder anderweitig z.B. stoffschlüssig verbunden. Die jeweilige Seitenwand 17a, 17b ist weiterhin bevorzugt zumindest abschnittsweise integral einstückig mit dem korrespondierenden Obergurt 17.7 und dem Untergurt 17.9 ausgebildet; insbesondere ist durch das die jeweilige Seitenwand 17a, 17b ausbildende Flachmaterial eine erste Wandung (bzw. ein entsprechender Flachmaterialabschnitt) und eine L-förmig von der ersten Wandung abgebogene zweite Wandung des Obergurts 17.7 gebildet; eine dritte Wandung und eine vierte Wandung des Obergurts 17.7 sind durch ein weiteres, aus einem L-förmig gebogenen Flachmaterial gebildeten und mit dem die entsprechende Seitenwand 17a, 17b ausbildenden Flachmaterial verschweißten Strukturelement oder -abschnitt gebildet. In gleicher bzw. vergleichbarer Weise sind am Untergurt 17.9 durch das die Seitenwand ausbildende Flachmaterial L-förmig von der Seitenwand abgebogen eine erste Wandung sowie L-förmig von der ersten Wandung abgebogen eine zweite Wandung gebildet; eine dritte Wandung und eine vierte Wandung des Untergurts 17.9 sind durch eine zumindest abschnittsweise L-förmig gebogene Bodeneinheit 14 gebildet. Der strukturelle Aufbau von Ober- und Untergurt kann dabei auf demselben konstruktiven Prinzip beruhen, sich jedoch in Details wie z.B. der Querschnittsgeometrie und/oder -fläche unterscheiden, insbesondere da der Untergurt vornehmlich auf Zug beansprucht wird und der Obergurt wird vornehmlich oder zumindest auch zu großem Anteil durch Druckkräfte belastet. Dieser strukturelle Aufbau, insbesondere die Verwendung von zumindest in einzelnen Abschnitten L-förmig gebogenem Flachmaterial, welches zu weiteren Profilen verbaut wird, ermöglicht auch einen guten Kompromiss aus Materialeinsatz, Festigkeit, Variabilität und Genauigkeit. Es hat sich gezeigt, dass eine besonders vorteilhafte Anordnung bereitgestellt werden kann, wenn mehrere (bevorzugt nur zwei) L-förmig im Endbereich abgebogene Flachmaterialabschnitte zu einem geschlossenen (Vierkant-)Profil miteinander verschweißt werden.
Die Tragstrukturen der Längsabschnittsmodule 11 sind in den Figuren 5 A bis 5C in Kombination mit weiteren (Einbau-)Komponenten der Fahrwegvorrichtung dargestellt. So weist das untere Kopfinodul 11b eine Kammplatte, einen Sockelabschnitt und mehrere Führungen für hier Kettenrollen, Stufen- /Palettenrollen und/oder Handläufe auf. Entsprechende Führungsschienen sind auch am Zwischenmodul angeordnet. Die Führungsschienen hegen dabei auf Strukturabschnitten (insbesondere aus Flachmaterial) der Tragstruktur auf. Das obere Kopfmodul weist (insbesondere zusätzlich den bereits im unteren Kopfinodul und/oder Zwischenmodul vorhandenen Komponenten) einen Antrieb zum Antreiben einer Kette und wahlweise auch eines Handlaufumlaufs auf. Zudem weist das obere Kopfinodul 1 la eine Balustrade 12 mit darauf angeordnetem Handlauf 13 auf; die Balustrade ist mit der Tragstruktur verbunden, wie insbesondere aus Fig. 5B ersichtlich. Die Längsabschnittsmodule 11 weisen jeweils an den Tragstrukturen 15 bzw. Seitenwandeinheiten 17 bzw. Seitenwänden 17a, 17b ins Flachmaterial eingebrachte Referenzpunkte 17.1 bzw. entsprechende geometrisch vordefinierte (insbesondere kreisrunde) Referenzaussparungen 17.3 auf (Fig. 5B). In den Figuren 5 A bis 5C sind die Referenzpunkte 17.1 teilweise von auf Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b vordefmiert positionierten/positionierbaren Seitenabstützeinheiten 44 überdeckt, welche mittels hier schematisch angedeuteter Kupplungseinheiten 46 (Fig. 5C) an die Referenzpunkte 17.1 kuppelbar sind (z.B. mittels Steckkupplungsbolzen, welche toleranzfrei an die entsprechenden Kupplungspunkte 45 der Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b kuppeln). Durch ein Lagern (insbesondere Aufhängen) der einzelnen Längsabschnitte an den entsprechenden integral bereitgestellten Referenzpunkten 17.1 kann insbesondere im Zusammenhang mit einzelnen Zusammenbau- und Montageschritten immer wieder und bevorzugt ausschließlich, insbesondere auch bei der Positionierung/Ausrichtung von zusätzlichen Einbau-Komponenten, auf diese Positionierungs- Referenzpunkte 17.1 Bezug genommen werden. Die Referenzpunkte 17.1 werden bevorzugt im Rahmen des Fertigungsprozesses der Seitenwände 17a, 17b am entsprechenden Strukturabschnitt insbesondere im zumindest einlagigen Flachmaterial ausgebildet, bevorzugt durch Laser- /Wasserstrahlschneiden, wobei dank einer vergleichsweise hohen Genauigkeit (insbesondere bei teil- oder vollautomatisiert in der Ebene z.B. auf einem entsprechend exakt ausgerichteten Arbeitstisch erfolgendem Materialbearbeitungsprozess) weitere an den Strukturabschnitten bzw. am Flachmaterial eingebrachte Ausnehmungen oder Ausschnitte vergleichsweise exakt bei sehr guter Genauigkeit in Bezug auf die Referenzpunkte 17.1 positioniert/positionierbar sind und insofern (optional) ihrerseits ebenfalls als Referenz bei der Positionierung/Ausrichtung von Komponenten dienen können (bevorzugt wird jedoch auf die erste Master-Referenz Bezug genommen, hier als die eigentlichen ursprünglichen Referenzpunkte des jeweiligen Längsabschnitts beschrieben). Insbesondere gilt dies auch für die Positionierung von Metallblechanbindungen 31 (Fig. 5B), die mit kraft-/formschlüssigen Verbindungsmitteln 37 zum paarweisen Verbinden der Längsabschnittmodule 11 appliziert werden können (insbesondere manuell), sowie für Schlitze oder dergleichen weitere Aussparungen zum Aufhehmen bzw. zum vordefmierten Anordnen von weiteren Komponenten der Fahrwegvorrichtung 10 oder weiteren Tragstrukturelementen (bzw. Flachmaterialabschnitten) wie etwa einzelner Tragstrukturabschnitte oder Tragelemente bzw. Querriegel, insbesondere auch in einer Anordnung orthogonal auf Stoß zur Seitenwandebene. Mittels der Referenzpunkte 17.1 und insbesondere der hier beschriebenen bevorzugt um eine durch wenigstens zwei der Referenzpunkte gebildete Referenzachse Y17 (Fig. 5C) kippbaren Lagerung bzw. Aufhängung/Halterung der Längsabschnittmodule 11 ist auch eine vergleichsweise exakte Ausrichtung der Längsabschnittmodule 11 relativ zueinander insbesondere im Zusammenhang mit dem paarweisen Verbinden/Verheiraten der Module miteinander sichergestellt (wenn deren Stoßebenen parallel zueinander ausgerichtet werden, insbesondere jeweils in einer durch eine Modulverbindungsprozessanordnung vordefinierten Verbindungsebene mit zumindest annähernd vertikaler Ausrichtung), wodurch z.B. auch die Anwendung der hier beschriebenen Metallblechanbindungen in Kombination mit z.B. im Wesentlichen manuell eingebrachten kraft-/formschlüssigen Verbindungsmitteln 37 (insbesondere Schließringbolzen) spürbar erleichtert wird und die Umsetzbarkeit des hier beschriebenen modularen Konzepts weiter verbessert werden kann.
Die vorliegende Erfindung ermöglicht insbesondere auch eine Überwindung von Nachteilen und Handhabungsschwierigkeiten im Zusammenhang mit Fahrtreppen 3 (Fig. 1) mit standardmäßiger Konstruktion, welche eine geneigte Anordnung/Ausrichtung aller Längsabschnitte bzw. der bereits über die gesamte Längserstreckung erstellten Tragstruktur während einer vergleichsweise langen Phase des Herstellungsprozesses erfordern.
Das jeweilige Modul kann an modulspezifisch an der Tragstruktur bereitgestellte/vorgesehenen Auflagerpunkten 11.11 gegen den Boden gelagert werden. Die Auflagerpunkte 11.11 können z.B. an der Unterseite der jeweiligen Tragstruktur vorgesehen sein und ein Ablegen/Auflagem des jeweiligen Eängsabschnittsmoduls auch unabhängig von einer Abstützung in den Referenzpunkten ermöglichen und somit die Handhabung weiter erleichtern. Beispielsweise können die Auflagerpunkte auch dazu dienen, die gesamte Tragstruktur nach Fertigstellung zwischenzulagem oder zu transportieren.
Die Tragstruktur 15 bzw. die entsprechende Seitenwand kann mit einem toleranzminimierten (mittleren, zumindest annähernd mittig zwischen Ober- und Untergurt angeordneten) Höhenabschnitt 15.1 bereitgestellt werden, in welchem eine vergleichsweise hohe Positionsgenauigkeit bzw. eine vergleichsweise kleine Toleranz sichergestellt werden kann, insbesondere dann wenn der entsprechende Tragstrukturabschnitt bevorzugt einstückig aus Flachmaterial ausgebildet ist. In einem oberen Höhenabschnitt 15a der Tragstruktur insbesondere auch im Bereich der Befestigung der Balustrade kann auch eine vergleichsweise große Toleranz unkritisch sein. Dies gilt auch für einen unteren Höhenabschnitt 15b der Tragstruktur insbesondere im Bereich einer/der Bodeneinheit. Insofern basiert die vorliegende Erfindung auch auf dem Konzept, beim relativen und/oder absoluten Positionieren eine Referenzierung auf diesen mittleren Höhenabschnitt 15.1 zu ermöglichen, indem wenigstens eine, bevorzugt wenigstens zwei strukturell belastbare Referenzaussparungen in diesem mittleren Höhenabschnitt vorgesehen sind, z.B. eingerichtet zur Abstützung an Seitenabstützeinheiten.
Die Tragstruktur 15 weist beispielsweise mehrere Strukturabschnitte 15.3 (insbesondere
Flachmaterialabschnitte) und mehrere Tragstruktureinheiten 16 jeweils mit mehreren Profilen 16.1 bzw. Profilabschniten 16.1a mit hohlem Querschnit auf (insbesondere Blechprofile bzw. Flachmaterialprofile), z.B. Vierkantprofilabschnite, L-Profilabschnite und/oder U-Profilabschnite. Einzelne Flächenabschnite oder Streben der Tragstruktureinheiten 16 können dabei auch zur Verbindung gegenüberliegender Seitenwandeinheiten vorgesehen sein. Wahlweise bilden mehrere Tragstruktureinheiten 16 zusammen ein Längsabschnitsmodul, z.B. wenn das Zwischenmodul aus mehreren vergleichbar aufgebauten Tragstruktureinheiten 16 zusammengesetzt oder skalierbar verlängerbar ausgestaltet sein soll.
An zwei aneinandergrenzenden Längsabschniten der Tragstruktur, insbesondere auch an der Knickstelle, können Aussparungen 16.2 (bzw. ein entsprechender Freiraum) im Bereich einer/der Verbindungsschnitstelle/-ebene konstruktiv eingeplant sein. Aneinandergrenzende Seitenwandabschnite können dabei bevorzugt in einer flächig -ebenen Verbindungsschnitstelle 18 miteinander verbunden werden, indem korrespondierende Formschlusskonturen aneinander gekuppelt werden, insbesondere zwecks nachfolgendem stoffschlüssigen Verbinden an der Verbindungsschnitstelle. Beispielsweise wird eine formschlüssige Kupplung insbesondere zum Definieren einer/der Relativposition für ein nachfolgendes Verschweißen aneinandergrenzender Längsabschnite jeweils mitels einer ersten Formschlusskontur an einem ersten Längsabschnit und einer korrespondierenden zweiten Formschlusskontur (insbesondere Negativform) an einem zweiten Längsabschnit bereitgestellt, wobei je Verbindungsschnitstelle auch mehrere einzelne Flanschblechkupplungen (eben, zweidimensional wirkend) insbesondere an möglichst weit auseinanderliegenden Höhenpositionen vorgesehen sein können. Dies begünstigt eine hohe Lagegenauigkeit und mindert ein Verkantungs-ZVerspannungsrisiko.
Die hier beschriebenen Formschlusskonturen erleichtern insbesondere auch das Anordnen der entsprechenden Materialabschnite auf einer Arbeitstischeinheit für die Erstellung der Seitenwände bzw. der Seitenwandeinheiten bzw. der Tragstruktur einzelner Längsabschnite bzw. Module.
Für ein/das paarweise Verbinden/Verheiraten der einzelnen Längsabschnitsmodule wird bevorzugt eine (last-)tragende Modulverbindung 30 jeweils umfassend mehrere Metallblechanbindungen 31 mit Blechwinkeleinheiten oder Plateneinheiten bereitgestellt. Die jeweilige Metallblechanbindungen 31 basiert bevorzugt auf rein kraft-Zformschlüssiger Verbindungstechnologie, wobei die bewirkte Haltekraft bevorzugt eine Reibkraft ist, also ohne Formschluss sichergestellt werden kann. Demnach kann die jeweilige Metallblechanbindung 31 je nach Verbindungsposition einzelne der folgenden Verbindungskomponenten umfassen: Stosslasche 31.1, Innenwinkel oder -plate 31a (insbesondere gebogenes Winkelstück), Winkel/Winkelstück 31b (insbesondere in gebogener Ausführung), Gegenplate 32. Die einzelnen Verbindungskomponenten werden mitels Verbindungsmiteln 37 (insbesondere Schraubverbindung oder Nietverbindung) form-/kraftschlüssig miteinander verbunden, insbesondere derart dass die Tragstrukturen der aneinandergrenzenden Längsabschnitsmodule reibschlüssig aneinander gehalten werden. Hierzu sind Befestigungsachsen 34 vorgesehen, welche durch die Blechverbindung und das Tragwerk definiert sind, insbesondere durch mehrere (Durchgangs-)Bohrungen oder wahlweise zumindest teilweise auch als Langlöcher ausgebildete Befestigungslöcher (insbesondere in axialer Längsrichtung überdimensioniert zwecks Positionsjustage). Als Verbindungsmitel 37 bieten sich Schrauben und/oder Niete (beispielsweise in Ausgestaltung als Schließringbolzen) an, wobei jeweils bevorzugt auch eine Kontermuter oder ein vergleichbar wirkendes Gegenstück (z.B. einer Schließringbolzenverbindung) vorgesehen ist.
Eine Längsabschnitsmodulverbindungsanordnung 40 (bzw. Modulverbindungsprozessanordnung) ermöglicht ein Verbinden/Verheiraten der einzelnen Längsabschnitsmodule, wobei die Handhabung und das relative Positionieren auf vorteilhafte Weise durchführbar sind. Das jeweilige Längsabschnitsmodul kann mitels Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b bzw. entsprechend wirkenden Auflagern (Montagehilfsmiteln) gegen den Boden abgestützt werden (insbesondere erste und zweite Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b je Längsabschnitsmodul), wobei in die einzelnen Abstütz- und Bewegungseinrichtungen auch eine Hub- bzw. Kippkinematik 41 integriert sein kann; eine Kippvorrichtung 42 ermöglicht eine Bewegung in der Art eines Kippens um eine Querachse zum Positionieren eines/des gewünschten Längsabschnits, beispielsweise zum Ausrichten eines jeweiligen Podestabschnits in einer Schräglage, um den entsprechenden Schrägabschnit in horizontaler Ausrichtung am benachbarten Zwischenmodul positionieren zu können. Die Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b können auf Räder bzw. Rollen 43 gelagert sein. Die Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b können bevorzugt auch jeweils Seitenabstützeinheiten 44 umfassen, mitels welchen das jeweilige Modul über in den Seitenwandeinheiten eingebrachten Referenzaussparungen abgestützt und toleranzminimiert positioniert werden kann. Dazu können an der Seitenabstützeinheit 44 vordefmiert mit hoher Genauigkeit angeordnete Kupplungspunkte 45 vorgesehen sein, an welchen Kupplungseinheiten 46 (z.B. Steckkupplungsbolzen) gekuppelt werden können. Die Längsabschnitsmodulverbindungsanordnung 40 bzw. ein entsprechender Abschnit einer/der Montagelinie 100 kann je nach prozessual bevorzugter Ausgestaltung des Zusammenbauverfahrens weitere Positioniereinheiten 50 umfassen (insbesondere ausgestatet mit Führungen oder Steckverbindungen 53 auf Ausrichtplaten), wobei die jeweilige Seitenabstützeinheit 44 bevorzugt auf genormte Weise mit einer/der entsprechend vorgesehenen Positioniereinheit 50 kuppelt, wahlweise direkt oder über die hier beschriebenen Abstütz- und Bewegungseinrichtungen. Anders ausgedrückt: Die Seitenabstützeinheiten 44 können wahlweise als vergleichsweise schlanke Seitenarmhebel ausgestaltet sein (z.B. auch individuell je Typ Fahrwegvorrichtung), und die Positioniereinheiten 50 können z.B. als weitgehend standardisierte Montagehilfsmittel bereitgestellt werden, mittels welchen die Abstützung am Boden erfolgt. Dies reduziert den Aufwand für eine etwaige gewünschte typenspezifische Anpassung von Montagehilfsmitteln noch weiter.
Die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung 40 ist bevorzugt als Bestandteil einer/der Montagelinie 100 für den Zusammenbau von Tragstrukturen von modular aufgebauten Fahrwegvorrichtungen (insbesondere Prozess-ZFertigungslinie) vorgesehen, nämlich im Endbereich dieser Montagelinie 100, auf welcher die einzelnen Längsabschnittsmodule bevorzugt bereits in einer Phase des modulspezifischen Zusammenbauens in bestimmungsgemäßer Reihenfolge und wahlweise auch bereits in einer für das Verbinden abgestimmten Ausrichtung angeordnet und abgestützt sind/werden. Die Montagelinie 100 kann auch eine oder mehrere Ausrichtvorrichtungen 101 umfassen (z.B. auch bodenfeste Schienen), und/oder wahlweise wenigstens einen Seitenanschlag 101.1 aufweisen (in Richtung quer zur Längserstreckung des jeweiligen Moduls), welcher bevorzugt eingerichtet ist zum Zusammenwirken mit den Seitenabstützeinheiten 44 (insbesondere ohne das Erfordernis von Schienen oder dergleichen bodenfester Führungen), so dass auch ein Positionieren in Querrichtung über die modulspezifisch integral bereitgestellten Referenzpunkte mittels vergleichsweise schlanker Montagehilfsmittel erfolgen kann. Beispielsweise eine Klemmung (Klemmverbindung) ermöglicht dabei ein zeitweises Halten/Fixieren einzelner Montagehilfsmittel. Optional umfasst die Montagelinie 100 auch einen räumlich eingeplanten Hohlraum bzw. einen Montagefreiraum 110 unterhalb der Ausrichtungs-ZAbstützungsebene des jeweiligen Zwischenmoduls, insbesondere einen Freiraum unterhalb des Bodenniveaus, so dass die Zwischenmodule bei horizontaler Ausrichtung auch vorteilhaft flach über dem Boden angeordnet werden können (sowohl für den modulspezifischen Zusammenbau als auch für das Fertigstellen der gesamten Tragstruktur durch Verbinden/Verheiraten der einzelnen Module).
Die folgenden geometrischen Bezugnahmen erleichtern das Verständnis der vorliegenden Erfindung: horizontale Lage/Ausrichtung Pxy des Podestabschnitts des entsprechenden Kopfinoduls; geneigte Lage/Ausrichtung Pa des Podestabschnitts des entsprechenden Kopfinoduls; Abstand zwischen Referenzpunkt bzw. Referenzaussparung und Montagepunkt (insbesondere Abstand in Seitenwandebene); Stoßebene Ei l; Querriegelebene; Verbindungsebene El 8 definiert durch Verbindungsschnittstelle gekuppelter Module; E30 Verbindungsebene definiert durch Modulverbindungsprozessanordnung; vordefmierten MontageachseZ-richtung XI 00 (axiale Ausrichtung einer Montagelinie); Als „Stoßebene“ ist dabei eine zumindest durch die Tragstrukturenden des jeweiligen Moduls definierte Endseite zu verstehen, an/in welcher eine Verbindung in einer Anordnung auf Stoß mit dem benachbarten Modul vorgesehen ist, und als „Verbindungsebene“ ist dabei in engerem Sinne auch in mathematischem/geometrischem Sinne eine Ebene zu verstehen, in welcher das jeweils applizierte Verbindungsmittel angeordnet sein soll oder zumindest wirken soll. Insofern können mehrere Verbindungsmittel vorgesehen sein, welche die Stoßebene(n) axial überlappend in mehreren z.B. parallel und/oder orthogonal zueinander ausgerichteten Verbindungsebenen angeordnet sind bzw. dort jeweils wirken.
Im Folgenden werden grob einzelne Verfahrensschritte in einer für den hier beschriebenen Prozess vorteilhaften Chronologie erläutert: Das für die Erstellung der Tragstruktur vorgesehene Material, insbesondere in Ausgestaltung als Flachmaterial, wird einer Materialbearbeitung (Schritt Sl) umfassend eine Materialausnehmung insbesondere durch Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden zugeführt; dieser Bearbeitungsschritt wird bevorzugt bei Anordnung des Flachmaterials auf einem Arbeitstisch ausgeführt. Hierdurch können insbesondere auch die wesentlichen Abschnitte der jeweiligen Seitenwand(einheit) erstellt werden. Daraufhin erfolgt ein stoffschlüssiges Verbinden (Schritt S2), insbesondere ein Schweißen bei vergleichbarer Anordnung des Flachmaterials (auf einem/demselben) Arbeitstisch. Beispielsweise kann auch ein Stupfschweißen im Bereich der Knickstelle erfolgen, insbesondere nachdem die entsprechenden aneinandergrenzenden Längsabschnitte des betreffenden Kopfinoduls formschlüssig an entsprechend eingebrachten Formschlusskonturen relativ zueinander positioniert wurden. Daraufhin kann bereits ein modulspezifischer Zusammenbau (Schritt S3) zumindest der wichtigsten Tragstrukturkomponenten erfolgen (Seitenwandeinheiten oder zumindest Seitenwände und Querriegel), wahlweise in derselben Ebene bzw. auf demjenigen Arbeitstisch (oder in dessen Verlängerung), welcher für die Schritte Sl und/oder S2 genutzt wurde. Daraufhin erfolgt bevorzugt ein Anordnen und Ausrichten (bzw. ein relatives Positionieren) mehrerer Module (Schritt S4) derart, dass die Module im weiteren Verlauf des Erstellungsprozesses in der gewählten relativen Anordnung zueinander verbeiben können, also bereits in derjenigen Reihenfolge in Reihe hintereinander angeordnet sind, dass ein Zusammenbau der gesamten Tragstruktur ohne weiteres Umpositionieren der einzelnen Module in Längsrichtung erfolgen kann (keine Änderung der Reihenfolge entlang der Montagelinie). Nun kann zunächst eine modulspezifische Handhabung und modulspezifische Montage (Schritt S5) von z.B.
Einbaukomponenten vorgesehen sein, wobei das jeweilige Modul vorteilhaft ausgerichtet ist, insbesondere in einer Horizontalebene (Kopfinodule mit deren Podestabschnitt in Horizontalausrichtung). Daraufhin kann ein bevorzugt form-/kraftschlüssiges Verbinden mehrerer Module (Schrit S6) zum Bilden der Tragstruktur der gesamten Fahrwegvorrichtung erfolgen, wobei die Kopfmodule dafür bevorzugt lediglich um eine Referenzachse gekippt werden, zum Ausrichten des Schrägabschnits des jeweiligen Kopfmoduls in einer/der Horizontalebene, in welcher das Zwischenmodul bevorzugt angeordnet ist/bleibt. Daraufhin kann ein Vervollständigen der Fahrwegvorrichtung (Schrit S7) z.B. durch weitere Montagemaßnahmen beispielsweise betreffend die Balustrade oder eine Vervollständigung von umlaufenden Antriebs- oder Handlaufkomponenten oder ein Einbau der Stufen erfolgen (letzterer kann wahlweise auch modulspezifisch erfolgen).
Die Schrite S4 bis S6 und wahlweise auch S7 werden bevorzugt in derselben Montagelinie ausgeführt, also bei unveränderter Reihenfolge der einzelnen Module und bei fluchtender Ausrichtung in Längsrichtung der Montagelinie. Bei den Schriten S4 bis S6 wird bevorzugt auf integral in der jeweiligen modulspezifisch bereitgestellten Tragstruktur vorgesehenen Referenzaussparungen Bezug genommen, wobei diese Referenzaussparungen bevorzugt in Schrit S1 jeweils modulspezifisch eingebracht werden.
Im Folgenden werden Besonderheiten der Erfindung unter Bezugnahmen auf einzelne Figuren bzw. Ausführungsbeispiele erläutert.
In Fig. 1 ist eine herkömmliche Ausrichtung einer Fahrtreppe 3 in der Art eines hegenden Z- Buchstabens illustriert. In dieser Ausrichtung werden jedoch viele Montage- und Handhabungsprozesse nachteilig erschwert.
In den Fig. 2A, 2B sind die beiden Kopfmodule 1 la, 11b einer modular bereitstellbaren Fahrwegvorrichtung gezeigt, in einer auf Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b auflagemden Anordnung und mit dem jeweiligen Podestabschnit 11. 1 in zumindest annähernd, bevorzugt exakt horizontaler Ausrichtung (Horizontalebene Exy). In dieser Anordnung/Ausrichtung ist z.B. auch das Einbauen von Antriebskomponenten oder weiteren Einbaukomponenten beträchtlich erleichtert.
Fig. 3 veranschaulicht unter anderem den mit der vorliegenden Erfindung einher gehenden prozessualen Vorteil einer vorteilhaften Anordnung/Ausrichtung der einzelnen Module einerseits in einer Phase des modulspezifischen Bestückens/Montierens, andererseits auch bereits in/für eine Montagelinie 100 für den Zusammenbau der gesamten Tragstruktur bzw. der vollständigen Fahrwegvorrichtung. In der in Fig. 3 gezeigten relativen Anordnung sind die einzelnen Module weiterhin stimseitig zugänglich du vorteilhaft ausgerichtet (insbesondere exakt horizontal), gleichwohl können die Module durch einen vergleichsweise schlanken Prozess jeweils durch eine vergleichsweise kurze/kleine Translationsbewegung (x) und durch ein Kippen (Kopfmodule) insbesondere um die hier beschriebenen integral durch die Seitenwandeinheiten bereitgestellten Referenzachsen (y) in eine finale Relativposition verbracht werden und dort vergleichsweise exakt positioniert/gehalten werden (wie z.B. in die in Fig. 6 gezeigte Relativposition).
Aus den Fig. 4A, 4B, 4C sind weitere Details der Tragstruktur 15 des jeweiligen Moduls 1 la, 1 lb, 11c ersichtlich. Die konstruktiven Besonderheiten werden hier bereits an anderer Stelle detailliert beschrieben; insofern kann bezüglich der Figuren 4 hier noch ergänzend erwähnt werden, dass das Verbinden der einzelnen Längsabschnittsmodule zum Bilden der gesamten Tragstruktur wahlweise im Rohzustand der modulspezifische Tragstrukturen oder mit bereits darin erstellten Einbauten erfolgen kann, je nach gewünschter prozessualer Ausgestaltung. Das paarweise Vcrbindcn/Vcrhciratcn benachbarter Module erfolgt mittels der hier beschriebenen Metallblechanbindungen insbesondere zumindest im Bereich des jeweiligen Ober-/Untergurts bevorzugt in wenigstens zwei Befestigungsebenen bevorzugt auf form-/kraftschlüssige Weise derart, dass die Metallblechanbindungen die Module kraft-/reibschlüssig miteinander verbinden.
Aus den Fig. 5A, 5B, 5C sind weitere Details bezüglich des gesamten Aufbaus der Fahrwegvorrichtung und deren mit der Tragstruktur 15 verbundenen Einbaukomponenten unter Bezugnahme auf das jeweilige Modul 1 la, 1 lb, 11c ersichtlich. Die damit einher gehenden konstruktiven und prozessualen Vorteile der vorliegenden Erfindung werden hier bereits an anderer Stelle detailliert beschrieben; insofern kann bezüglich der Figuren 5 hier noch ergänzend erwähnt werden, dass das relative Anordnen und Ausrichten der einzelnen Module zwecks Vcrbindcn/Vcrhciratcn der Module miteinander wahlweise auch unter Einbezug der hier gezeigten bodenfesten Schienen 101 erfolgen kann, wahlweise alternativ auch unter Verwendung von Seitenanschlagseinheiten 101.1 oder dergleichen Montage-ZAusrichthilfsmittel. Erwähnenswert ist, dass nicht notwendigerweise Montagehilfsmittel erforderlich sind, welche die Module in der Höhe überragen oder über Kopf an einer Decke einer Maschinenhalle vorgesehen sind, dass also ein Zusammenbau der gesamten Tragstruktur allein bodengebunden oder gegen den Boden abgestützt erfolgen kann (vergleiche hierzu auch die Beschreibung der Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung 40) .
Bezüglich der Figuren 4 und 5 ist erwähnenswert, dass die jeweilige Seitenwand wahlweise komplett als Flachmaterialabschnitt mit darin eingebrachten Ausnehmungen ausgestaltet ist (z.B. lasergeschnittene oder wasserstrahlgeschnittene Ausnehmungen, die eine X-Anordnung von Diagonalstrebenabschniten ergeben, z.B. lasergeschnitene oder wasserstrahlgeschnitene X-Kontur), oder Diagonalstreben in Ausgestaltung als verschweißte Profile aufweist (insbesondere gekantete U- Profile), welche mit dem Flachmaterial Zusammenwirken bzw. über Flachmaterialabschnite in die Struktur eingebunden sind. Auch eine Kombination dieser beiden alternativen Ausgestaltungen entlang eines einzelnen Moduls oder individuell je Modul entlang der gesamten Fahrwegvorrichtung ist realisierbar. Diese Variationsmöglichkeit betrifft insbesondere auch die in den Figuren 4B, 5B gezeigten Ausgestaltungen bzw. Ausführungsbeispiele.
In Fig. 6 sind einzelne Module 1 la, 1 lb, 11c, 1 lc‘ einer Fahrwegvorrichtung 10 in einer Phase des Zusammenbauprozesses dargestellt, in welcher die aneinandergrenzenden und miteinander zu verbindenden Stoßebenen bereits parallel zueinander ausgerichtet sind, insbesondere indem die Kopfmodule 1 la, 11b um die integral durch die Seitenwandeinheiten des jeweiligen Moduls bereitgestellten und an den Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b abgestützten Referenzachsen gekippt sind/wurden, wahlweise unter Verwendung einer Hub-/Kippkinematik 41, welche z.B. mitels einer an der jeweiligen Abstütz- und Bewegungseinrichtung bereitgestellten Kippvorrichtung 42 aktiviert bzw. betätigt werden kann. Wahlweise kann auch ein Hebezug vorgesehen sein, je nach Ausstattung einer Maschinenhalle. Vorteilhaft kann mitels der hier angedeuteten Kippvorrichtung(en) 42 eine Handhabung jedoch auch ohne Kran oder oberhalb der Module angeordneter Lastenverlagerungsmitel sichergestellt werden; auch dies steigert nicht zuletzt die Variabilität/Flexibilität und auch die Arbeitssicherheit, verringert also auch die an den Prozess gestellten sicherheitstechnischen Anforderungen.
In Fig. 7 werden beispielhaft sieben Schrite eines Prozesses zum Erstellen einer hier beschriebenen Fahrwegvorrichtung erläutert, wobei die vorliegende Erfindung vornehmlich auf den Schriten S5, S6, S7 beruht, insbesondere Schrit S6. Zunächst erfolgt eine Materialbearbeitung (Schrit Sl) umfassend eine Materialausnehmung insbesondere durch Laser-AVasserstrahlschneiden, insbesondere betreffend die wesentlichen Abschnite der jeweiligen Seitenwand(einheit). Daraufhin erfolgt ein stoffschlüssiges Verbinden (Schrit S2) insbesondere von Flachmaterialabschniten. Daraufhin kann bereits ein modulspezifischer Zusammenbau (Schrit S3) zumindest der wichtigsten Tragstrukturkomponenten erfolgen (Seitenwandeinheiten oder zumindest Seitenwände und Querriegel). Daraufhin erfolgt bevorzugt ein Anordnen und Ausrichten (bzw. ein relatives Positionieren) mehrerer Module (Schrit S4) derart, dass die Module im weiteren Verlauf des Erstellungsprozesses in der gewählten relativen Anordnung zueinander verbeiben können, insbesondere mit dem Zwischenmodul und dem jeweiligen Podestabschnit in exakt horizontaler Ausrichtung. Nun kann zunächst eine modulspezifische Handhabung und modulspezifische Montage (Schrit S5) von z.B. Einbaukomponenten vorgesehen sein; insbesondere werden Antriebskomponenten und Führungsschienen montiert. Daraufhin kann ein bevorzugt form-/kraftschlüssiges Verbinden mehrerer Module (Schritt S6) zum Bilden der Tragstruktur der gesamten Fahrwegvorrichtung erfolgen, wobei die Kopfmodule dafür bevorzugt lediglich um eine/die entsprechende Referenzachse Y17 gekippt werden, zum Ausrichten der Stoßebene des jeweiligen Moduls insbesondere in einer zumindest annähernd vertikalen Verbindungsebene. Das form-/kraftschlüssiges Verbinden kann dabei mittels wahlweise bereits vormontierter Metallblechanbindungen 31 insbesondere im Bereich des jeweiligen Ober-/Untergurts 17.7, 17.9 erfolgen; für diesen Vorgang kann das jeweilige Modul auf den hier beschriebenen Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b der Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung 40 angeordnet bleiben und mittels der entsprechenden Hub-/Kippaktuatoren in Position gehalten werden (Lagerung um die entsprechende Referenzachse Y 17). Insbesondere wird zunächst das Kopfmodul mit dem benachbarten Zwischenmodul verbunden (Fig. 8B), und daraufhin das wenigstens eine weitere Modul mit diesem Zwischenmodul (Fig. 8C). Daraufhin kann ein Vervollständigen der Fahrwegvorrichtung (Schritt S7) z.B. durch weitere Montagemaßnahmen beispielsweise betreffend die Balustrade oder eine Vervollständigung von umlaufenden Antriebs- oder Handlaufkomponenten oder ein Einbau der Stufen erfolgen.
Die Schritte S4 bis S6 und wahlweise auch S7 werden bevorzugt in derselben Montage linie 100 ausgeführt, bei unveränderter Reihenfolge der einzelnen Module und bei fluchtender Ausrichtung in Längsrichtung XI 00 der Montagelinie, wobei beim Ausrichten, Abstützen und Positionieren auf die integral in der jeweiligen modulspezifisch bereitgestellten Tragstruktur vorgesehenen Referenzaussparungen Bezug genommen wird; zusätzlich zu den hier beschriebenen Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b weist die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung 40 beispielsweise nur noch bodenfeste oder anderweitig bodengebundene Führungen oder Seitenanschlagseinheiten oder dergleichen Montagehilfsmittel zum Einstellen der fluchtenden Längsausrichtung für alle Module auf.
Was Schritt S6 betrifft, so kann dieser Schritt bzw. Vorgang unterteilt sein in die folgenden Schritte, die hier am Beispiel einer Endmontage der Tragstruktur ohne Nutzung einer Grube im Einzelnen erläutert werden: Schritt S6.1 (optional: Anbringen von Adapterplatten), Schritt S6.2 (Anordnen/Kippen des unteren Kopfmoduls), Schritt S6.3 (optional: Einführen/Ablegen des unteren Kopfmoduls in Adapterplatten), Schritt S6.4 (Vcrbindcn/Vcrhciratcn des unteren Kopfmoduls mit angrenzendem Zwischenmodul), Schritt S6.5 (Anordnen/Kippen von unterem Kopfmodul zusammen mit Zwischenmodul), Schritt S6.6 (Anordnen/Kippen des oberen Kopfmoduls mit dessen Schrägabschnitt fluchtend zur Längserstreckung des Zwischenmoduls), Schritt S6.7 (optional: Einführen/Ablegen des oberen Kopfmoduls in Adapterplaten am Zwischenmodul, oder umgekehrt), Schrit S6.8 (Verbinden/Verheiraten des oberen Kopfmoduls mit dem Zwischenmodul).
Für den Fall dass eine Grube genutzt werden kann/soll, können die entsprechenden Schrite entsprechend variiert werden, insbesondere was die Ausrichtung des Zwischenmoduls sowie die Höhenposition des Kopfmoduls betrifft; vorteilhaft wird lediglich Schrit S6.5 angepasst, indem ein Anordnen von unterem Kopfmodul zusammen mit dem Zwischenmodul erfolgt, ohne dass ein Kippen von unterem Kopfmodul und Zwischenmodul erfolgt, denn das obere Kopfmodul kann mit dessen Schrägabschnit fluchtend (insbesondere streng horizontal) zum Zwischenmodul angeordnet werden, ohne dass die Ausrichtung des Zwischenmoduls angepasst werden muss; dabei muss die Höhenposition des oberen Kopfmoduls auch nicht spürbar verändert werden.
Aus den Fig. 8A, 8B, 8C sind einzelne Handhabungsschrite für Schrit S6 ersichtlich: die jeweils modulspezifisch in den Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b fluchtend in Montagerichtung X100 auf der Montagelinie 100 gelagerten Module 1 la, 1 lb, 11c sind zunächst noch beabstandet zueinander angeordnet, werden dann paarweise angrenzend nebeneinander gelagert durch Translation und Kippen (Schwenken) zumindest des jeweiligen Kopfmoduls 1 la, 11b um die entsprechende modulspezifisch durch die Seitenwandeinheiten 17 bereitgestellten Referenzachsen Y 17. Dabei können die einzelnen Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b in axialer Richtung z.B. mitels Abstandshaltem relativ zueinander axial positioniert werden; wahlweise erfolgt davor oder danach auch ein Abgleich in Querrichtung, z.B. unter Bezugnahme auf einen Fixpunkt in der Maschinenhalle (beispielsweise Türzarge).
In Fig. 8C sind die Modulverbindungen 30 bzw. die einzelnen bereits zwischen Kopfmodul 1 la und Zwischenmodul 11c montierten Metallblechanbindungen 31 angedeutet. Dazu sei an dieser Stelle lediglich erwähnt, dass die hier beschriebenen Verbindungsmitel 37 in Richtung der jeweiligen Befestigungsachse 34 insbesondere in zumindest annähernd horizontaler Richtung und in zumindest annähernd vertikaler Richtung manuell und/oder zumindest teilweise durch Robotik unterstützt montierbar sind, z.B. durch Applikation eines Werkzeugs zum Fixieren von Schließringbolzen.
In Fig. 9 ist eine Montagelinie 100 gezeigt, auf welcher drei Gruppen von Längsabschnitsmodulen in Reihe in bereits bestimmungsgemäßer Reihenfolge angeordnet sind. Fig. 9 zeigt demnach auch drei Phasen, wobei das Verbinden/Verheiraten der Module (Schrit S6) erst in der driten gezeigten Phase erfolgt, also nachdem ein relative Anordnen und Ausrichten (Schrit S4) und eine modulspezifische Montage (Schrit S5) erfolgt sind. Für den Schrit S6 ist es vorteilhaft, wenn das Kopfmodul mit dessen freiem Ende in eine Bodenaussparung bzw. Grube 110 verschwenkt werden kann, insbesondere da dann die gesamte Horizontalarbeitsebene Exy vergleichsweise niedrig angeordnet bleiben kann für den gesamten Montageprozess (also auch für bereits vorausgehende Schritte). Eine derartige bodengebundene Einrichtung ist jedoch nicht notwendigerweise erforderlich; wahlweise können die Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b der Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung 40 auch Hubeinrichtungen aufweisen, welche ein Anheben der Horizontalarbeitsebene Exy ermöglichen, insbesondere derart, dass das freie Ende des nach unten geschwenkten Kopfmoduls noch über dem Boden angeordnet bleibt.
In den Figuren 10A bis 10E werden einzelnen Phasen zu Schritt S6 illustriert; zunächst erfolgt gemäß Teilschritt S6.1 ein Anbringen von Adapterplatten insbesondere an jeweils zwei Referenzaussparungen zumindest am Zwischenmodul 11c; dann erfolgt gemäß Teilschritt S6.2 gemäß Fig. 10A, 10B ein Anordnen/Kippen des unteren Kopfmoduls 11b bis zur horizontalen Ausrichtung von dessen Schrägabschnitts; dann erfolgt (optional) gemäß Teilschritt S6.3 ein Einführen/Ablegen des unteren Kopfmoduls in Adapterplatten am Zwischenmodul 11c, oder umgekehrt - wahlweise wird dieser Teilschritt ohne die Nutzung von Adapterplatten durchgeführt; dann erfolgt gemäß Teilschritt S6.4 ein Verbinden/Verheiraten des unteren Kopfmoduls 11b mit dem angrenzenden Zwischenmodul 11c; dann erfolgt gemäß Teilschritt S6.5 gemäß Fig. 10C, 10D ein Anordnen/Kippen des unteren Kopfmoduls 11b zusammen mit dem Zwischenmodul 11c; dann erfolgt gemäß Teilschritt S6.6 gemäß Fig. 10D ein Anordnen/Kippen des oberen Kopfmoduls 1 la mit dessen Schrägabschnitt fluchtend zur Längserstreckung des Zwischenmoduls 11c; dann erfolgt gemäß Teilschritt S6.7 gemäß Fig. 10E ein Einführen/Ablegen des oberen Kopfmoduls 1 la in den an den Referenzaussparungen der Seitenwandeinheiten des Zwischenmoduls montierten Adapterplatten am Zwischenmodul 11c, oder umgekehrt; dann erfolgt gemäß Teilschritt S6.8 gemäß Fig. 10E ein Verbinden/Verheiraten des oberen Kopfmoduls 1 la mit dem Zwischenmodul 11c. Erwähnenswert ist, dass in Teilschritt gemäß Fig. 10D vorteilhaft Adapterplatten zum Einsatz kommen können, welche derart ausgestaltet sind, dass als Gegenkupplungskomponenten am entsprechenden Kopfmodul montierte Führungsbolzen genutzt werden können; so kann auf einfache Weise ohne aufwändige Montagehilfsmittel ein situationsbedingtes bzw. prozessual abgestimmtes Nachrüsten von Montagehilfsmitteln am jeweiligen Modul erfolgen, je nachdem ob erforderlich bzw. vorteilhaft oder nicht (hier z.B. in Abhängigkeit davon, ob eine Grube genutzt werden kann/soll)
In den Figuren HA bis HF wird eine vorteilhafte Ausgestaltung von Abstützung- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b beschrieben. Ein Traversenbaum 51 liegt auf Auflagern 57 auf, welche mittels Montagewinkeln 55 auf einer/der jeweiligen Positioniereinheit 50 positioniert sind. Der jeweilige Traversenbaum 51 kann vorteilhaft durch Winkel-Profile 51.1 (L- oder U-Profile) gebildet sein, insbesondere in Ausgestaltung als Schweißkonstruktion. Auf der Oberseite (Auflager) des jeweiligen Traversenbaums 51 können strukturell verstärkende Flacheisen 51.3 oder dergleichen Lastaufnahmemittel vorgesehen sein (z.B. aufgeschweißte 8mm -Flacheisen).
Beispielsweise sind die für das jeweilige obere Kopfmodul vorgesehenen Traversenbäume 51 aus lasergeschnittenen oder wasserstrahlgeschnittenen L-Winkeln aus 8mm-Stahlblech gebildet, die miteinander verschweißt sind. Diese Ausgestaltung ist insbesondere auch im Zusammenhang mit der Anforderung vorteilhaft, dass das obere Kopfmodul aufgrund der nach unten gerichteten Schmiege (Knickstelle) höher auf der jeweiligen Positioniereinheit 50 angeordnet sein soll als das korrespondierende untere Kopfmodul und das Zwischenmodul. Für letztere kann der jeweilige Traversenbaum vorteilhaft (alternativ) auch durch ein U-Profil gebildet sein, insbesondere aus lasergeschnittenem oder wasserstrahlgeschnittenem 8mm-Blech.
Der jeweilige Traversenbaum liegt beispielsweise ohne zusätzliche Fixierung lose auf dem entsprechenden Auflager 57 auf; der jeweilige Montagewinkel 55 wird mit dem Auflager verbunden, z.B. verschraubt, und verhindert ein Vcrrutschcn/Vcrlagcrn des Traversenbaums
Auch die entsprechende Seitenabstützeinheit 44 kann als laser-/wasserstrahlgeschnittener L-Winkel aus z.B. 8mm-Blech hergestellt sein/werden, und mit dem Traversenbaum verbunden werden, insbesondere verschraubt werden. Die hier bereits an anderer Stelle beschriebenen Durchsteckbolzen 46, die in der jeweils korrespondierenden Referenzaussparung 17.3 des jeweiligen Moduls wirken, verhindern eine Relativverlagerung des jeweiligen Moduls.
Die hier beschriebenen Komponenten der jeweiligen Positioniereinheit 50 können bei vorteilhaft geringen Erstellungskosten bereitgestellt werden, insbesondere dann, wenn diese Komponenten allesamt aus z.B. 8mm-Stahlblech hergestellt sind/werden; auch insofern kann ein minimaler Rüstaufwand sichergestellt werden.
In den Fig. 12A, 12B, 12C wird die Anwendung einer bzw. mehrerer Adapterplatten 60 im Detail illustriert; die jeweilige Adapterplatten 60 wird mit paarweisen Kupplungspunkten jeweils an zwei Referenzaussparungen einer jeweiligen Seitenwand des entsprechenden Moduls befestigt, so dass die sich in Modullängsrichtung konvergierende/verjüngende Führung 61 zu einem/dem gewünschten Kopplungspunkt 65a definiert durch die Endposition der Führung führt; die Endposition (Soll-Position für die entsprechende Referenzaussparung des benachbarten Moduls bzw. eines daran montierten Referenzbolzens) ist hier durch einen Strichlinien-Kreis angedeutet (Fig. 12C). Die Adapterplatten 60 können für die gewünschte Axialpositionierung genutzt werden; wahlweise können die korrespondierenden Referenzbolzen auch einen Absatz oder dergleichen Referenzkante aufweisen, mittels welchem eine Positionierungsreferenz auch in Querrichtung bereitgestellt werden kann, insbesondere relativ zur Innen- oder Außenseite der Adapterplatte.
Insbesondere auch in Zusammenschau der Figuren und der vorliegenden Beschreibung wird das erfmdungsgemäße Konzept auch im Gesamtkontext der Fertigung von Fahrwegvorrichtungen (insbesondere Fahrtreppen) ersichtlich, wobei deutlich wird, auf welche Weise eine vorteilhafte Symbiose aus prozessualen Besonderheiten und konstruktiven Merkmalen realisiert werden kann, welche auch die Endmontage und die Handhabung der über die gesamte Länge der Fahrwegvorrichtung ausgebildeten Tragstruktur bei einem vergleichsweise schlanken Prozess und mit vergleichsweise kleinem vorrichtungstechnischem Aufwand hinsichtlich Montagehilfsmitteln erleichtern.
Bezugszeichenliste
I Boden, Fußboden, Untergrund, Maschinenhallenbodenebene o.dgl.
3 Fahrtreppe mit standardmäßiger Konstruktion
10 Fahrwegvorrichtung, insbesondere Fahr-/Rolltreppenvorrichtung
I I Längsabschnittsmodul
11a Kopfmodul, insbesondere oberes Kopfmodul
11b Kopfmodul, insbesondere unteres Kopfmodul
11.1 Podestabschnitt bzw. Landeabschnitt bzw. erster Längsabschnitt bzw. Endabschnitt
11.11 Auflagerpunkt
11.1a freies Ende des Podestabschnitts
11.2 Übergangsbereich vom Podestabschnitt in den Schrägabschnitt
11.3 Schrägabschnitt (vorgesehene geneigte Ausrichtung) bzw. zweiter Längsabschnitt
11c Längsabschnittsmodul, nämlich Zwischenmodul (mindestens eines), insbesondere geradliniges Modul ohne Knickstelle
1 lc‘ weiteres Zwischenmodul, das mit einem/dem Zwischenmodul verbunden werden soll
(für bestimmungsgemäß geneigte Ausrichtung)
11.4 Stimendseite
12 Balustrade
13 Handlauf
14 Bodeneinheit
15 Tragstruktur des jeweiligen Moduls oder Längsabschnitts (insbesondere mit zumindest abschnittsweise vorgesehener Fachwerkkonfiguration)
15.1 toleranzminimierter (mittlerer) Höhenabschnitt der Tragstruktur bzw. Seitenwand
15a, 15b oberer und unterer Höhenabschnitt der Tragstruktur
15.3 Strukturabschnitt
16 Tragstruktureinheit
16.1 Traversenelement, Trägerelement (z.B. Querträger), insbesondere mit Hohlprofil
16. la Profil(abschnitt) mit hohlem Querschnitt, insbesondere Blechprofil, z.B. Vierkantrohrprofil(abschnitt)
16.2 Aussparung (Freiraum) im Bereich einer/der Verbindungsschnittstelle/-ebene
17 Seitenwandeinheit, insbesondere mit wenigstens einem gebogenen Profilabschnitt
17a, 17b Seitenwand
17.1 Referenzpunkt in Seitenwand
17.3 Referenzaussparung (insbesondere lasergeschnitten oder wasserstrahlgeschnitten) 17.7 Oberband, Obergurtabschnitt
17.9 Unterband, Untergurtabschnitt
18 Verbindungsschnittstelle, insbesondere flächig -eben
30 (last-)tragende Modulverbindung (form- und/oder kraftschlüssig)
31 Metallblechanbindung, insbesondere Blechwinkeleinheit oder Platteneinheit
31.1 Stosslasche für form-/kraftschlüssige Verbindung (form- und/oder kraftschlüssig)
3 la Innenwinkel oder -platte, insbesondere gebogenes Winkelstück
31b Winkel/Winkelstück, insbesondere in gebogener Ausführung
32 Gegenplatte
34 Befestigungsachse (definiert durch Blechverbindung und Tragwerk)
37 Verbindungsmittel, insbesondere Schraubverbindung oder Nietverbindung
40 Uängsabschnittsmodulverbindungsanordnung, bzw.
Modulverbindungsprozessanordnung
40a, 40b (erste, zweite) Abstütz- und Bewegungseinrichtung (Auflager, Montagehilfsmittel)
41 Hub- bzw. Kippkinematik
42 Kippvorrichtung zum Bewegen/Kippen/Positionieren eines/des Podestabschnitts des (oberen oder unteren) Kopfinoduls in eine Schräglage
43 Rad bzw. Rolle
44 Seitenabstützeinheit, insbesondere mit vordefmiert angeordneten Kupplungspunkten (Montagehilfsmittel)
45 Kupplungspunkt an Seitenabstützeinheit
46 Kupplungseinheit, z.B. Steckkupplungsbolzen
50 Positioniereinheit (insbesondere mit Führungen oder Steckverbindungen auf
Ausrichtplatten)
51 Traversenbaum
51.1 Winkel-Profil, U-Profil
51.3 Flacheisen
53 Führung oder Steckverbindung(en)
55 Montagewinkel
57 Auflager
60 Adapterplatte
61 konvergierende/verjüngende Führung
65 Kupplungspunkt an Adapterplatte
65a Kopplungspunkt an Adapterplatte, definiert durch Endposition in Führung
100 Montagelinie für den Zusammenbau von Tragstrukturen (Prozess-ZFertigungslinie) 101 Ausrichtvorrichtung, insbesondere bodenfeste Schiene
101.1 Seitenanschlag (in Richtung quer zur Längserstreckung des jeweiligen Moduls)
110 Hohlraum bzw. Montagefreiraum unterhalb der Ausrichtungs-ZAbstützungsebene des
Zwischenmoduls, insbesondere Freiraum unterhalb des Bodenniveaus
Pxy horizontale Lage/Ausrichtung des Podestabschnitts des Kopfmoduls
Pa geneigte Lage/Ausrichtung des Podestabschnitts des Kopfmoduls a Neigung zwischen Podestabschnitt und Schrägabschnitt
El Bodenebene, z.B. Ebene einer Maschinen-ZMontagehalle
Ei l Stoßebene
El 8 Verbindungsebene definiert durch Verbindungsschnittstelle gekuppelter Module
E30 Verbindungsebene definiert durch Modulverbindungsprozessanordnung
Exy Ausrichtungs-ZStützhöhenebene des Zwischenmoduls, insbesondere horizontal
51 Materialbearbeitung umfassend eine Materialausnehmung
52 stoffschlüssiges Verbinden, insbesondere Schweißen
53 modulspezifischer Zusammenbau von Tragstrukturkomponenten
54 Anordnen und Ausrichten (relatives Positionieren) mehrerer Module
55 modulspezifische Handhabung und Montage von z.B. Einbaukomponenten
56 Verbinden mehrerer Module zum Bilden der gesamten Tragstruktur
56. 1 Anbringen von Adapterplatten insbesondere an jeweils zwei Referenzaussparungen
56.2 Anordnen/Kippen des unteren Kopfmoduls bis zur horizontalen Ausrichtung des Schrägabschnitts
56.3 optional: Einführen/Ablegen des unteren Kopfmoduls in Adapterplatten am Zwischenmodul, oder umgekehrt
56.4 Verbinden/Verheiraten des unteren Kopfmoduls mit angrenzendem Zwischenmodul
56.5 Anordnen/Kippen von unterem Kopfmodul zusammen mit Zwischenmodul
56.6 Anordnen/Kippen des oberen Kopfmoduls mit dessen Schrägabschnitt fluchtend zur Längserstreckung des Zwischenmoduls
56.7 Einführen/Ablegen des oberen Kopfmoduls in Adapterplatten am Zwischenmodul, oder umgekehrt
56.8 Verbinden/Verheiraten des oberen Kopfmoduls mit dem Zwischenmodul
57 Vervollständigen der Fahrwegvorrichtung z.B. durch weitere Montagemaßnahmen
XI 00 vordefmierten MontageachseZ-richtung (axiale Ausrichtung einer Montage linie)
Y17 strukturell belastbare Referenzachse, insbesondere für Kippbewegung x, y, z horizontale Längsrichtung, Querrichtung, vertikale Richtung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Zusammenbauen einer modularen Fahrwegvorrichtung (10) durch Bereitstellen und Verbinden von wenigstens zwei Längsabschnittsmodulen (11) der Fahrwegvorrichtung, wobei die Fahrwegvorrichtung (10) in modularer Konfiguration mit wenigstens drei separaten Längsabschnittsmodulen (11) bestehend aus zwei Kopfmodulen (11a, 11b) und wenigstens einem Zwischenmodul (11c, 1 lc‘) bereitgestellt wird, wobei vor der Durchführung des Verbindens /Verheiratens von lasttragenden Tragstrukturen (15) der Längsabschnittsmodule (11) die Tragstruktur wenigstens eines der Kopfmodule (1 la, 11b), insbesondere zunächst des bestimmungsgemäß unteren Kopfmoduls (11b), in einer mit der Ausrichtung/Anordnung der Tragstruktur (15) des wenigstens einen Zwischenmoduls (11c) übereinstimmenden Ausrichtung und/oder Anordnung angeordnet wird, wobei ein jeweiliges Längsabschnittsmodul (11) mittels wenigstens einer Abstütz- und Bewegungseinrichtung (40a, 40b) modulspezifisch angeordnet und abgestützt wird und in integral an der Tragstruktur (15) des Längsabschnittsmoduls (11) vorgesehenen Referenzpunkten (17.1) abgestützt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei vor dem Verbinden/Verheiraten der Tragstrukturen (15) der wenigstens drei Längsabschnittsmodule (11) die beiden Kopfmodule (1 la, 11b) mit deren Tragstrukturen (15) in einer Ausrichtung und/oder Anordnung für die Endmontage angeordnet und ausgerichtet werden, welche der Ausrichtung des wenigstens einen zwischen den Kopfmodulen vorgesehenen Zwischenmoduls (11c, 1 lc‘) entspricht, insbesondere indem ein/der Podestabschnitt (11.1) des jeweiligen Kopfmoduls (11a, 11b) zumindest annähernd horizontal und ein/der verbindende Schrägabschnitt (11.3) des jeweiligen Kopfmoduls schräg nach oben oder unten geneigt ausgerichtet wird.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die in integral an der Tragstruktur (15) des Längsabschnittsmoduls (11) vorgesehenen Referenzpunkte (17.1) eine Referenzachse bilden, um welche die Fahrwegvorrichtung (10) kippbar ist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei nach dem modulweisen Zusammenbauen jedes Längsabschnittsmoduls (11) die Tragstrukturen (15) benachbarter Längsabschnittsmodule (11) paarweise miteinander verbunden/verheiratet werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei wenigstens eines der Kopfmodule (1 la, 11b) aus einer für den vorgelagerten Zusammenbau gewählten horizontalen Ausrichtung eines/des Podestabschnitts (11.1) des Kopfmoduls in eine geneigte Ausrichtung des Podestabschnitts gekippt wird, so dass ein/der verbindende Schrägabschnitt (11.3) des Kopfmoduls horizontal ausgerichtet ist und mit der Längsausrichtung des Zwischenmoduls (11c) ausgerichtet ist, wobei die Kippbewegung vorzugsweise mittels einer Kippvorrichtung/Kippkinematik (41, 42) durchgeführt wird, wobei die Kippbewegung vorzugsweise nach dem modulspezifischen Zusammenbau von Modul zu Modul (11) und unmittelbar vor dem Verbinden der Module (11) durchgeführt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein jeweiliges Längsabschnittsmodul (11) mittels wenigstens einer Abstütz- und Bewegungseinrichtung (40, 40b) angeordnet und abgestützt wird und optional auch mittels der Abstütz- und Bewegungseinrichtung relativ zum Boden bewegbar ist, wobei die Abstütz- und Bewegungseinrichtung (40a, 40b) zum horizontalen Ausrichten eines/des Podestabschnitts (11.1) und/oder eines/des Schrägabschnitts (11.3) des Kopfmoduls (1 la, 11b) konfiguriert ist, und wobei eine/die Abstütz- und Bewegungseinrichtung (40a, 40b) vorzugsweise zum Neigen/Kippen des Kopfmoduls um einen Mindest-Kippwinkel konfiguriert ist.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das jeweilige Kopfinodul (1 la, 11b) mittels einer Abstütz- und Bewegungseinrichtung (40a, 40b) angeordnet und abgestützt wird, welche derart ausgebildet ist, dass ein/der Podestabschnitt (11.1) des Kopfmoduls von einer horizontalen Ausrichtung in eine geneigte Ausrichtung kippbar ist, so dass ein/der verbindende Schrägabschnitt (11.3) des Kopfmoduls horizontal ausgerichtet ist/wird und in Längsausrichtung des Zwischenmoduls (11c) ausgerichtet ist/wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei wenigstens eines der Kopfinodule (1 la, 11b) mit dessen Podestabschnitt (11.1) zum Boden hin gekippt und so ausgerichtet wird, dass ein/der Podestabschnitt des Kopfmoduls in einer geneigten Ausrichtung in bestimmungsgemäßer winkeliger Schräganordnung mit dem konstruktiv vordefinierten Neigungswinkel (a) zumindest unterhalb der Ausrichtungs-ZAbstützungsebene des Zwischenmoduls (11c) angeordnet wird, wahlweise unterhalb des Untergrundes/Bodens.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Kopfmodule (1 la, 11b) und das wenigstens eine dazwischen anzuordnende Zwischenmodul (11c, 1 lc‘) der zu montierenden Fahrwegvorrichtung (10) in bestimmungsgemäßer Reihenfolge hintereinander jeweils modulweise gelagert und abgestützt und ausgerichtet werden.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Längsabschnittsmodule (11) mehrerer Fahrwegvorrichtungen (10) jeweils in bestimmungsgemäßer Reihenfolge hintereinander modulweise entlang einer/derselben Montagelinie (100) gelagert und abgestützt und ausgerichtet werden, beispielsweise eine erste Fahrwegvorrichtung (10) umfassend drei Längsabschnittsmodule (11a, 11b, 11c) und eine zweite Fahrwegvorrichtung umfassend vier Längsabschnittsmodule (11a, 11b, 11c, l lc‘).
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zumindest ein Zwischenmodul (11c) der zu erstellenden Fahrwegvorrichtung (10) angehoben und dabei in eine derartige Ausrichtung gekippt wird, dass ein/das obere Kopfmodul (1 la) in einer Anordnung mit dessen Podestabschnitt
(11. 1) in zumindest annähernd horizontaler Ausrichtung mit dem Zwischenmodul (11c) verbindbar ist; oder wobei das obere Kopfmodul (1 la) mit dessen Schrägabschnitt (11.3) in zumindest annähernd horizontaler Ausrichtung derart angeordnet wird, dass es mit einem/dem zumindest annähernd horizontal ausgerichteten Zwischenmodul (11c) verbindbar ist.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die einzelnen Längsabschnittsmodule (11) in eine Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung (40) übergeführt werden, insbesondere auf derselben Montagelinie (100), wobei die Längsabschnittsmodule (11) in der Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung (40) paarweise miteinander verbindbar sind, insbesondere rein kraft-/formschlüssig ohne Stoffschluss.
13. Fahrwegvorrichtung (10) mit wenigstens drei miteinander verbundenen Längsabschnittsmodulen (11) bestehend aus zwei Kopfmodulen (1 la, 11b) und wenigstens einem Zwischenmodul (11c), hergestellt durch ein Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere durch form-/kraftschlüssiges Verbinden der einzelnen Längsabschnittsmodule (11) in einer durch das Ausrichten und Anordnen der Längsabschnittsmodule (11) realisierten Relativposition der wenigstens drei die Fahrwegvorrichtung bildenden Längsabschnittsmodule auf einer Montagelinie (100), wobei die Fahrwegvorrichtung (10) in integral an der Tragstruktur eines/des jeweiligen Längsabschnittsmoduls vorgesehenen Referenzpunkten (17. 1) an wenigstens einer Abstütz- und Bewegungseinrichtung (40a, 40b) lasttragend abstützbar ist.
14. Fahrwegvorrichtung nach dem vorhergehenden Vorrichtungsanspruch, wobei die Fahrwegvorrichtung (10) in den integral an der jeweiligen Tragstruktur (15) vorgesehenen Referenzpunkten (17.1) um wenigstens eine durch die Referenzpunkte gebildete Referenzachse kippbar ist.
15. Fahrwegvorrichtung nach einem der vorangehenden Vorrichtungsansprüche, wobei ein jeweiliges Längsabschnittsmodul (11) wenigstens eine durch integral an der Tragstruktur (15) des Längsabschnittsmoduls vorgesehenen Referenzpunkten gebildete und durch das Eigengewicht der Fahrwegvorrichtung belastbare Referenzachse (Y17) aufweist, an welcher das Längsabschnittsmodul an wenigstens einer Abstütz- und Bewegungseinrichtung (40a, 40b) abstützbar ist, insbesondere mit der Anzahl von Referenzachsen (Y17) korrelierend zur Anzahl von genutzten Abstütz- und Bewegungseinrichtungen (40a, 40b) oder dergleichen Auflagerpunkten.
16. Fahrwegvorrichtung nach einem der vorangehenden Vorrichtungsansprüche, wobei die Fahrwegvorrichtung (10) in integral an Seitenwandeinheiten (17) der Tragstruktur (15) eines/des jeweiligen Längsabschnittsmoduls (11) eingebrachten strukturell belastbaren Referenzaussparungen (17.3) an wenigstens einer Abstütz- und Bewegungseinrichtung (40a, 40b) abstützbar ist und bevorzugt auch um wenigstens eine durch die Referenzaussparungen gebildete Referenzachse (Y17) kippbar ist.
17. Verwendung von Montagehilfsmitteln zum Bilden einer Montagelinie (100) zum Ausrichten und Anordnen und Zufuhren einer aus wenigstens drei miteinander zu verbindenden Längsabschnittsmodulen (11) bestehenden Tragstruktur (15) einer Fahrwegvorrichtung (10) zu einer Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung (40), welche für ein jeweils paarweises Verbinden der einzelnen Längsabschnittsmodule (11) vorgesehen ist, nämlich Verwendung von modulspezifisch bereitgestellten Abstütz- und Bewegungseinrichtungen (40a, 40b) und Positioniereinheiten (50) zum Lagern und Ausrichten des jeweiligen Längsabschnittsmoduls zum Durchführen eines Verfahrens nach einem der Verfahrensansprüche 1 bis 12 auf derselben Montagelinie (100), wobei ein jeweiliges Längsabschnittsmodul (11) mittels wenigstens einer der Abstütz- und Bewegungseinrichtungen (40a, 40b) modulspezifisch angeordnet und abgestützt wird und in integral an der Tragstruktur (15) des Längsabschnittsmoduls (11) vorgesehenen Referenzpunkten (17.1) abgestützt wird.
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