WO2024078849A1 - Tragstruktur für eine fahrwegvorrichtung - Google Patents

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WO2024078849A1
WO2024078849A1 PCT/EP2023/076295 EP2023076295W WO2024078849A1 WO 2024078849 A1 WO2024078849 A1 WO 2024078849A1 EP 2023076295 W EP2023076295 W EP 2023076295W WO 2024078849 A1 WO2024078849 A1 WO 2024078849A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
support structure
fastening means
side wall
structural
position marker
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/076295
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Moritz Tim Münchow
Jan Dietrich
Original Assignee
Tk Elevator Innovation And Operations Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tk Elevator Innovation And Operations Gmbh filed Critical Tk Elevator Innovation And Operations Gmbh
Publication of WO2024078849A1 publication Critical patent/WO2024078849A1/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B21/00—Kinds or types of escalators or moving walkways
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B23/00—Component parts of escalators or moving walkways

Definitions

  • the present invention relates to a support structure for a guideway device, in particular an escalator device, having at least one side wall unit, wherein the side wall unit has a plurality of structural elements and/or structural sections. Furthermore, the present invention relates to a longitudinal section module of a guideway device that can be assembled in modules, in particular an escalator device, with such a support structure, a corresponding guideway device and a method for assembling and/or maintaining a device such as the aforementioned guideway device.
  • Support structures for guideway devices or guideway devices themselves are basically known from the state of the art.
  • Support structures form the external supporting structure for components of the guideway device, such as guides with steps/pallets embedded therein, drives and electrical systems as well as for attachment and cladding elements and are usually made up of two side wall units that are opposite one another and connected via cross beams.
  • the side wall units usually have profiles welded together as structural elements, from which lattice-like side walls and an upper and lower chord are formed.
  • EP 1 321 424 B1 discloses a supporting structure for an escalator or a moving walkway, which has a lattice element that is designed as a single piece and as a flat, unprofiled, cut plate. The welding work required when constructing the supporting structure is thus reduced.
  • an escalator is also known in which components are attached to reference plates in order to be able to replace the components in an escalator installed in a building without having to replace the entire escalator.
  • a support structure for a guideway device in particular an escalator device, comprising at least one side wall unit, wherein the side wall unit has a plurality of structural elements and/or structural sections, wherein at least one structural element/structural section has at least one fastening means for fastening a defined-shaped position marker, wherein the at least one fastening means is positioned in a defined manner relative to a reference point of the support structure and wherein the at least one fastening means is positioned on the structural element/structural section in such a way that that a defined shaped position marker attached thereto marks a position of a component of the guideway device.
  • guideway device refers primarily to escalator devices and moving walkway devices (the latter in particular in a stepless design in an at least approximately flat alignment or with a negligible gradient) as well as related passenger transport devices with a continuously rotating transport device.
  • a guideway device comprises, for example, segments or units forming the transport device, in particular steps or pallets, which are connected to driven chains or comparable drive means and guided in guides.
  • the guides as well as a/the chain (or a similarly acting traction device) and other components of the guideway device are held, for example, within support structures which extend longitudinally essentially laterally therefrom and which are usually formed from two opposite side wall units which are connected to one another via cross members and optionally also a floor unit.
  • guideway device also refers in particular to modularly constructed guideway devices which consist of several longitudinal sections or
  • Longitudinal section modules each with an individual or individually created supporting structure, are modularly constructed and can be assembled/mounted module by module.
  • the supporting structure of the guideway device or the respective module is preferably formed essentially by opposing side wall units and cross beams connecting them (also referred to as crossbars), whereby a respective side wall unit is formed by at least one side wall and in particular by an upper chord and/or a lower chord.
  • the modular manufacturing process described here can also involve the connection of a floor unit with the Side wall units, however, it has been shown that such a floor unit does not necessarily have to fulfil a load-bearing function, but is designed, for example, with regard to the function of collecting oil from a drive and, if necessary, draining it away, or is designed to be optimised with regard to a cover and/or accessibility from below to the support structure or the guideway device; in this respect, the floor unit is to be understood as an optional structural unit which can also be functionally provided separately from the support structure, but which can optionally also take on an additional supporting load-bearing function if desired in individual cases.
  • side wall refers to a side structure which, for example, runs flat in only one side plane at least in sections, but is alternatively or additionally formed and/or reinforced at least in sections by profiles, struts or supports extending beyond one/the side plane.
  • the side wall is made up of structural elements or structural sections which, as flat structural sections, absorb forces in several directions and/or, as rod-shaped or strut-like structural elements/sections, absorb the respective forces only along the longitudinal extension specified by the orientation (tension or compression).
  • the side wall is therefore designed, for example, as a closed surface, as a pure framework or as a structure with parts of closed surfaces and parts with a framework structure.
  • the structural elements/sections of the side wall are made of flat material, in particular sheet metal, e.g. structurally flat sections or stiffening (in particular) curved L- or U-profile sections in the area of welded connections to other structural elements/sections.
  • a “side wall unit” comprises the side wall described above and belts assigned to this side wall as further structural elements/sections, in particular an upper belt and a lower belt, wherein the belts can be formed integrally with the side wall, integrated or separate from one another. These belts are alternatively also referred to as bands.
  • the respective side wall Z-unit can also be understood as a side wall/unit provided in modules, depending on the reference to a/the respective phase of the manufacturing process of the individual modules or of the entire guideway device.
  • the term side wall unit can refer to the entire side structure comprising the upper and lower chords, and the term side wall can refer to the side structure arranged between the upper and lower chords.
  • upper chord and lower chord which are also referred to together as belts, refer to structural elements or structural sections extending longitudinally in the area of an upper edge or a lower edge of the side wall for absorbing loads in the longitudinal direction of the guideway device, in particular bending loads, which primarily lead to tensile stresses in the lower chord and to compressive stresses in the upper chord.
  • the belts are preferably designed as profiles or profile sections, in particular as L-profiles, U-profiles or hollow profiles, and thus have a favorable area moment of inertia for absorbing the bending loads.
  • the belts therefore stiffen the support structure and form outer corner points, with the belts and/or the side walls optionally serving to attach further components of the guideway device.
  • the belts can also be designed as components separate from the side wall; however, at least some of the belts are preferably formed integrally with the side wall, for example by bending the side wall.
  • the upper chord is particularly preferably designed as a hollow profile with four walls, with two walls being formed by the L-shaped side wall made from flat material in this area, and two more of the walls being formed by a flat material component that is also L-shaped and separate from the side wall.
  • the lower chord is also preferably designed in a similar way as a hollow profile with four walls, with two walls being formed by the L-shaped side wall made from flat material in this area, and two walls being formed by the base unit that is also L-shaped and made from flat material in this area.
  • the components forming the walls are preferably welded to one another.
  • the upper chord and/or the lower chord can also be provided entirely in one piece with the side wall or entirely separately from the side wall (particularly in the sense of a process variation).
  • components refers to all parts of the respective guideway devices, in particular the supporting structure or parts thereof and in the guideway device or the respective modules of the guideway device to elements to be assembled, e.g. concerning electrics, drive, guidance, add-on central locking cladding elements or the like.
  • a fastening means is understood to be a means that enables a positive, force or material connection with an element to be arranged thereon, while determining the positioning of the element on the element having the fastening means.
  • Such a connection can be made directly between the elements or by means of a connecting means such as screws, pins or rivets.
  • the fastening means is designed as a simple recess, in particular as a through hole, wherein an element received in the recess or a corresponding connecting means engages in the recess and is thus determined in position with high precision.
  • a position marker is understood to be an element by means of which a position, in particular a position in a reference frame, can be recognized.
  • the position marker extends, for example, to the position and bears the marking directly, or the position marker merely points to the position.
  • the position can, for example, be readable, deducible or directly attackable on/by the position marker, for example by means of an additional fastening means provided there.
  • the at least one fastening means is positioned relative to the reference point of the support structure in such a way that the desired position can be recognized through the interaction with the defined-shaped position marker.
  • Defined positioning is understood to mean that in the manufacture of the guideway device or the support structure, the elements that are positioned in a defined manner relative to one another are only positioned in relation to one another. If an element such as a recess, a fastening means or a connecting means is positioned in a defined manner relative to the reference point, only the distance from the reference point is taken into account in production. Any dimensional inaccuracies of other components/elements are then irrelevant for the positioning of the element.
  • a reference point is understood to be a material point of a component to which positioning in at least one spatial direction is possible with precise dimensions.
  • This may be, for example, an edge or a corner of a component, a connecting means provided on the component and/or a recess or projection provided in the component.
  • a round recess is provided as a reference point, which is defined as a reference point by its center and enables the engagement of an assembly aid such as a holder or a gauge.
  • a fastening means for a position marker is provided on the structural elements.
  • the fastening means When the fastening means is provided, it is positioned with high accuracy/low tolerance relative to the reference point, so that ultimately the position marker, which is accommodated with very tight tolerances on the fastening means, is also positioned with correspondingly high accuracy relative to the reference point.
  • the fastening means is positioned during the manufacture of the support structure in such a way that any manufacturing tolerances of the support structure that may occur are avoided. For example, the fastening means is only positioned when the support structure has already been fully assembled in the process steps that negatively influence the manufacturing tolerance.
  • the fastening means is therefore only attached/installed to a support structure made up of individual structural elements after it has been welded.
  • a manufacturing process is selected for the support structure in which the fastening means can already be positioned on a starting material or a semi-finished product without the reference to the reference point being lost afterwards.
  • the fastening element is provided on the same semi-finished product as the reference point and is positioned relative to the reference point with the appropriate accuracy.
  • the present teaching advantageously achieves that components can be positioned and/or aligned safely and easily using the position marker.
  • the components are then indirectly positioned and aligned with respect to the reference point and thus their position is determined.
  • a complex process for positioning components can then be dispensed with. In particular, this also enables a safe positioning of several components relative to one another if all of these are positioned relative to a position marker related to the reference point or relative to the reference point.
  • the present teaching also makes it possible to mark a position arranged away from the supporting structure. For example, this is a position in the middle between the two side wall units or in the area of a free space between structural elements/sections arranged in a framework-like manner.
  • a position marker directed at such a position or extending to such a position can, insofar as it is detachably attached to the fastening means, only be temporarily attached to the fastening means, so that the position marker is removed again after positioning and/or aligning the component and does not hinder the assembly of further components.
  • the position marker can be attached to the fastening means again at a later point in time, for example during maintenance.
  • the support structure has two fastening means as a fastening means pair for fastening the position marker.
  • the position of the position marker fastened to the fastening means is then statically determined at least in one plane.
  • the plane in which the position marker is statically determined corresponds to a side wall plane or is parallel to it.
  • the at least one fastening means is designed for selectively fastening the position marker to an inner side and/or an outer side of the support structure.
  • the fastening means for this is designed as a through hole, as a pin that penetrates the structural element/structure section, or is split in two with respective fastening means on both sides of the structural element/section. This advantageously ensures that during assembly or during maintenance the position marker can be used to mark the position regardless of whether the work is carried out from inside and/or outside the support structure. It can also be provided that a position marker can be fastened both inside and outside the fastening means at the same time.
  • the at least one fastening means is designed as a recess, in particular as a through hole.
  • Such a recess can be formed in a simple manner and with very precise tolerance in relation to the reference point on the support structure.
  • the at least one fastening means is designed, for example, as a pin, bolt or the like.
  • a fastening means designed as a recess is preferably formed by means of laser cutting or water jet cutting.
  • the material is thus severed by an appropriately aligned and designed laser beam or an appropriately aligned and designed concentrated water jet.
  • a (corresponding) laser cutting tool or water jet cutting tool is designed in particular for processing flat material, with a laser head or water jet head aligned perpendicular to the flat material and designed to be movable relative to the flat material in a plane parallel to the flat material.
  • the laser head or water jet head can also be aligned in a manner deviating from its vertical orientation.
  • a laser cutting tool or water jet cutting tool can also comprise a laser head or water jet head that is spatially movable around a workpiece, in particular a profile.
  • Laser cutting or water jet cutting advantageously makes it possible to position the recess with a particularly high level of precision typical for laser cutting processes or water jet cutting processes or with a particularly low tolerance relative to the reference point.
  • the side wall unit is at least partially made of a flat material, in particular of a metal sheet.
  • the side wall is made of such a flat material.
  • the present disclosure is based in particular on the concept that at least a significant portion of a side wall, an upper flange, a lower flange and/or the entire side wall unit, which portion defines the overall shape, is made of the Flat material is formed, wherein the reference point is preferably defined on the flat material.
  • the disclosure preferably also includes the teaching of introducing further references, in particular corresponding recesses (in the sense of additional component-specific assembly reference points) on the flat material in addition to the reference point arranged in particular in the corresponding side wall and the fastening means in the course of the same processing method, on which further components can be arranged directly and thus in a defined position relative to at least one (master) reference point with high accuracy.
  • the references are also introduced in particular in areas of the flat material which can be subjected to further processing steps, in particular bending processes, following the aforementioned processing method, whereby the referencing concept described here can also be implemented for multi-dimensional positioning in space with respect to at least two or all three spatial directions.
  • the described referencing system also has the advantage of creating a particularly light support structure compared to the usual truss construction.
  • the disclosure includes the teaching that the reference point is defined by a circular recess or by its center, for example, at which further Positioning devices (i.e. assembly aids such as side support units) can be clamped in for positioning individual longitudinal sections or components.
  • the respective component with the reference point or the entire module or even the entire guideway device is lifted at at least one reference point or supported around a reference axis formed by several reference points, e.g. also suspended from it or lifted or tilted around it.
  • At least a significant portion of an upper chord or a lower chord can also be formed from a profile, with corresponding processing methods, in particular tube laser cutting methods or corresponding water jet cutting methods, for forming a reference point and/or further references also being available for profiles with corresponding accuracy.
  • structural sections are formed by recesses on the flat material.
  • the weight of the side wall unit is advantageously reduced and it is possible to reach through the side wall for the assembly of the guideway device.
  • free spaces in a truss structure are recessed on the flat material, so that remaining structural sections are formed in the manner of struts of a truss.
  • the side wall is divided into fields along its longitudinal extent, with structural posts arranged in a vertical direction between the fields and diagonal struts between the structural posts, each as structural sections.
  • the recesses are formed by means of laser cutting or water jet cutting. This is particularly advantageous if the flat material for forming the fastening means, the reference point and/or further references is already being processed in a laser cutting tool or water jet cutting tool. A number of processing steps are then carried out together and with high Precision and low tolerances are achieved and the number of separate processing steps is advantageously reduced.
  • the at least one fastening means is designed as a recess formed on the flat material by means of laser cutting or water jet cutting and the flat material further has the reference point as a recess formed by means of laser cutting or water jet cutting. In this way, positioning of the fastening means relative to the reference point also formed on the flat material is achieved with particularly low tolerances or with a particularly high precision typical for laser cutting or water jet cutting.
  • the at least one fastening means is positioned on the structural element/structural section in such a way that a defined position marker attached thereto marks a position of a center of the guideway device and/or a position of a center of a component of the guideway device, in particular the support structure or the side wall unit.
  • the positioning and/or alignment of further components can then be carried out using a marked center of the guideway device or one of the components mentioned.
  • the marked center serves as a general reference point.
  • the at least one fastening means is positioned on the structural element/structural section in such a way that a defined position marker attached thereto marks a position of an axis of rotation of a component of the guideway device, a position of a guide, a position of a handrail and/or the position of a comb plate.
  • a support structure for a guideway device in particular an escalator device, comprising at least one side wall unit, wherein the side wall unit is at least partially formed from a flat material, in particular from a metal sheet, wherein the side wall unit has a plurality of structural elements and/or structural sections, wherein at least one structural element/structural section has at least one defined shaped position marker for marking a position of a component of the guideway device and wherein the position marker is designed as a recess and is positioned in a defined manner relative to a reference point of the support structure.
  • the position marker is therefore designed directly as a recess in the flat material and is positioned in a defined manner relative to the reference point.
  • the defined positioning can be achieved in the same way as described above with regard to the fastening means, for example by forming the position marker by means of laser cutting or water jet cutting.
  • the position marker is designed as an arrow-shaped recess and penetrates the flat material so that it can be recognized and used from both sides of the side wall unit.
  • the same advantages can be achieved with the support structure as with the support structure described above.
  • Embodiments described with regard to the support structure described above can be designed accordingly in a support structure with a position marker designed as a recess.
  • longitudinal section module of a guideway device that can be assembled in modules, in particular an escalator device, having a support structure as described above.
  • longitudinal section module is to be understood in the sense of the present disclosure generally as a longitudinal module of the guideway device, i.e. as a module that forms a longitudinal or length section of the guideway device (i.e. a component that is at least structurally complete in the corresponding length range). This term therefore includes the terms "head module” and "intermediate module".
  • head module refers to a module arranged at one of the ends of the guideway device and refers optionally to both types of head modules (upper and lower head module, also referred to as upper part and lower part); in this respect, this term can equally refer to the module at the upper or lower end of the guideway device.
  • Head modules usually extend over one/the angle of inclination of the guideway device, i.e. they span the bend or the transition from the inclined longitudinal section to the respective horizontal section.
  • the term “platform section” refers to the section of the respective head module which, in its intended arrangement, is aligned at least approximately in a horizontal plane; in this respect, when describing the arrangement/orientation of the respective head module, reference is also made to the Alignment of this platform section (or its main extension plane), particularly if the absolute length of the platform section is greater than the absolute length of the inclined section.
  • the term "connecting inclined section”, which is also referred to in the literature as a stub, is to be understood in particular as the inclined/inclined section intended for connecting/marrying with another longitudinal section module and can be more or less long depending on the function of the respective head module; this means that the individual modules are intended to be connected to one another in the area of an inclined longitudinal section.
  • the general term “longitudinal section” can refer either to a longitudinal section module or to a specific longitudinal section, in particular of the head module (i.e. platform section or inclined section).
  • a longitudinal section module has the advantages described above with regard to the support structure.
  • a connecting means for connecting the longitudinal section module to another longitudinal section module serves as a reference point or the fastening means and the connecting means are positioned relative to the same reference point.
  • the other longitudinal section module can then have a corresponding absolute reference point or reference an absolute reference point of the longitudinal section module, with the absolute reference point preferably also being referenced during assembly of the guideway device.
  • the connecting means and the fastening means are introduced into the longitudinal section module by means of laser cutting or water jet cutting.
  • a guideway device in particular an escalator device, having a support structure as described above.
  • the guideway device has at least one longitudinal section module as described above.
  • Such a guideway device has the advantages described above with regard to the support structure or with regard to the longitudinal section module.
  • a position marker for Marking a position of a component of the guideway device is arranged on the at least one fastening means and is then removed from the at least one fastening means after the positioning and/or alignment of a component assigned to the position.
  • the position marker is arranged optionally on the inside and/or the outside of the support structure, so that processing from the inside and/or the outside with referencing of the position is equally convenient.
  • Fig. la is a perspective view of a partially assembled head module of a modularly assembled guideway device with a supporting structure
  • Fig. 1b is a perspective view of a partially assembled intermediate module of a modularly assembled guideway device with a supporting structure
  • Fig. 1c is a perspective view of another partially assembled head module of a modularly assembled guideway device with a supporting structure
  • Fig. 1d is a detailed view of a supporting structure according to Figs. 1a to 1c;
  • Fig. 2a is a perspective view of a side wall unit of a support structure for a guideway device according to a preferred embodiment
  • Fig. 2b is a detailed view of the side wall unit according to Fig. 2a with position markers attached thereto;
  • Fig. 2c is a detailed view of a position marker according to Fig. 2b.
  • Fig. 2d is a detailed view of the side wall unit according to Fig. 2a with another position marker attached to it.
  • Figures 1a to 1c show several longitudinal section modules 1.1, 1.2, 1.3 of a guideway device 1 assembled in modules, namely Figure 1a a first longitudinal section module 1.1 designed as a lower head module, Figure 1b a second longitudinal section module 1.2 designed as an intermediate module and Figure 1c a third longitudinal section module 1.3 designed as an upper head module.
  • the head modules extend beyond bends or have a bent stub.
  • the longitudinal section modules 1.1, 1.2, 1.3 each have a support structure 2 with two side wall units 2.1, 2.2 extending mainly in a longitudinal direction L and cross beams 2.3 extending in a transverse direction Q.
  • a respective side wall unit 2.1, 2.2 in turn has a side wall 3, an upper flange 4.1 extending in the longitudinal direction L and a lower flange 4.2 extending in the longitudinal direction L.
  • the structure of the supporting structures 2 is shown in detail in Figure 1d.
  • the side wall 3 is made of a flat material in which structural sections 6.1 and structural sections 6.2 are formed by recesses 5.
  • the Structural sections 6.1 divide the side wall 3 or the side wall units 2.1 into fields.
  • structural posts 7 with supporting elements 7.1 and the cross struts 2.3 are arranged or fastened, in particular welded, to the structural sections 6.1.
  • the side wall 3 is also formed integrally with the upper flange 4.1 and the lower flange 4.2.
  • a first wall 8.1 is formed by the flat material forming the side wall 3 and a second wall 8.2 of the upper flange 4.1 is bent in an L-shape from the first wall 8.1.
  • a third wall 8.3 and a fourth wall 8.4 of the upper flange 4.1 are formed by a further element made from an L-shaped bent flat material and welded to the flat material forming the side wall 3.
  • a first wall 9.1 is formed by the flat material forming the side wall 3 and an L-shape from the side wall 3 and a second wall 9.2 of the lower flange 4.2 is bent in an L-shape from the first wall 9.1.
  • a third wall 9.3 and a fourth wall 9.4 of the lower chord 4.2 are formed by an L-shaped bent floor unit 10.
  • the lower head module (Fig. 1a) has a comb plate 12, a base 13, a balustrade 16 with a handrail 17 arranged thereon and several guides 14.1, 14.2, 14.3 for chain rollers, step/pallet rollers and/or a handrail (not shown).
  • Corresponding guides 14.1, 14.2, 14.3, a base 13 and a balustrade 16 are also arranged in the intermediate module (Fig. 1b).
  • the guides 14.1, 14.2, 14.3 rest on the support elements 7.1.
  • the upper head module (Fig. 1c) has a drive 15 for driving a chain and/or a handrail circuit. In the illustration of the upper head module, a balustrade 16 provided is not shown.
  • the longitudinal modules 1.1, 1.2, 1.3 each have supporting structures 2, respectively.
  • reference points 18 which are shown in Fig. Id. In Figures la to 1c, the Reference points 18 are covered by mounting brackets 19, which in turn are fastened to slides 20. By hanging the longitudinal sections 1.1, 1.2, 1.3 on the reference points 18, it is possible to refer to the reference points 18 again and again during assembly and, ideally, only when positioning/aligning components.
  • the reference points 18 are formed on the flat material during manufacture of the side walls 3 by laser cutting or water jet cutting, whereby, due to the accuracy typical of laser cutting or water jet cutting, all other recesses or cutouts made in the flat material are positioned exactly opposite the reference points 18 and can therefore in turn serve as references when positioning/aligning components.
  • connecting means 21 provided for connecting the longitudinal section modules 1.1, 1.2, 1.3 and slots 22 for receiving components of the guideway device 1, such as the support elements 7.1.
  • Figure 2a shows the side wall unit 2.1 of an upper head module in side view.
  • Fastening means 30 designed as recesses are arranged on various structural sections 6.1, 6.2.
  • the fastening means 30 are provided in pairs and are positioned in a defined manner relative to the reference points 18 by processing the flat material forming the side wall 3 by means of laser cutting or water jet cutting.
  • Figures 2b and 2c show a first embodiment of position markers 31 which are attached to the fastening means 30 or, in the illustration, are only positioned on the fastening means 30 for fastening with connecting means such as screws.
  • the position markers 31 are arrow-shaped and each mark the position of a rotation axis 32 of a drive 15 in a spatial direction.
  • the position of the rotation axis 32 is then defined or marked in the plane of the side wall 3 by the two position markers 31, with the rotation axis 32 in the area of a recess 5 and thus in a free space between the structural sections 6.1, 6.2
  • the position markers 31 also have handles 33 for easier handling.
  • Figure 2d shows a further embodiment of a position marker 35 when attached to a fastening means 30, wherein the position marker 35 extends to the position 36 to be marked and marks this by means of a recess arranged there.
  • the fastening means 30 assigned to the position marker 35 is formed by two round holes and one elongated hole, wherein a pin 36 provided on the position marker 35 is assigned to the elongated hole.
  • Both the position markers 31 and the position marker 35 can be fastened to the fastening means 30 from inside and/or outside the support structure 2.
  • the position markers 31, 35 can be detachably fastened so that they can be removed after use in order not to hinder the assembly of further components or the operation of the guideway device 1.

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  • Escalators And Moving Walkways (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Tragstruktur (2) für eine Fahrwegvorrichtung (1), insbesondere Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend zumindest eine Seitenwandeinheit (2.1, 2.2), wobei die Seitenwandeinheit (2.1, 2.2) mehrere Strukturelemente und/oder Strukturabschnitte (6.1, 6.2) aufweist, wobei zumindest ein Strukturelement/Strukturabschnitt (6.1, 6.2) zumindest ein Befestigungsmittel (30) zum Befestigen eines definiert geformten Positionsmarkers (31, 35) aufweist, wobei das zumindest eine Befestigungsmittel (30) gegenüber einem Referenzpunkt (18) der Tragstruktur (2) definiert positioniert ist und wobei das zumindest eine Befestigungsmittel (30) derart an dem Strukturelement/Strukturabschnitt (6.1, 6.2) positioniert ist, dass ein daran befestigter definiert geformter Positionsmarker (31, 35) eine Position einer Komponente der Fahrwegvorrichtung (1) markiert. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Längsabschnittsmodul (1.1, 1.2, 1.3) einer modulweise zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung (1) mit einer solchen Tragstruktur (2), eine entsprechende Fahrwegvorrichtung (1) und ein Verfahren zur Montage und/oder Wartung einer solchen Fahrwegvorrichtung (1).

Description

Tragstruktur fur eine Fahrwegvorrichtung
Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Tragstruktur für eine Fahrwegvorrichtung, insbesondere Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend zumindest eine Seitenwandeinheit, wobei die Seitenwandeinheit mehrere Strukturelemente und/oder Strukturabschnitte aufweist. Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein Längsabschnittsmodul einer modulweise zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung, insbesondere einer Fahrtreppenvorrichtung, mit einer solchen Tragstruktur, eine entsprechende Fahrwegvorrichtung sowie ein Verfahren zur Montage und/oder Wartung einer Vorrichtung wie etwa der vorgenannten Fahrwegvorrichtung.
Hintergrund der Erfindung
Tragstrukturen für Fahrwegvorrichtungen bzw. Fahrwegvorrichtungen selbst sind aus dem Stand der Technik grundsätzlich bekannt. Dabei bilden Tragstrukturen das äußere Tragwerk für Komponenten der Fahrwegvorrichtung, wie etwa Führungen mit darin einliegenden Stufen/Paletten, Antriebe und Elektrik sowie für Anbau- und Verkleidungselemente und sind üblicherweise aus zwei sich gegenüberliegenden und über Querträger verbundene Seitenwandeinheiten gebildet. Die Seitenwandeinheiten weisen dabei üblicherweise als Strukturelemente miteinander verschweißte Profile auf, aus denen fachwerkartige Seitenwände und ein Ober- sowie ein Untergurt ausgebildet sind.
Nachteilig weisen solche Tragstrukturen relativ große Fertigungstoleranzen auf, die insbesondere durch das Schweißen der Profile bedingt sind. Komponenten der Fahrwegvorrichtung, die an der Tragstruktur befestigt werden, müssen daher durch nachteilig sehr aufwändige Verfahren mit entsprechenden Montagehilfsmitteln positioniert und/oder ausgerichtet werden, bevor sie an der Tragstruktur befestigt werden. Dazu sind entsprechende Befestigungsmittel für eine variable Positionierung/ Ausrichtung der Komponente gegenüber der Tragstruktur ausgebildet und/oder müssen nach dem Positionieren und/oder Ausrichten erst aufwändig händisch geschaffen werden.
Aus EP 1 321 424 Bl ist eine Tragkonstruktion für eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig bekannt, welche ein Fachwerkelement aufweist, das einstückig und als flächige, unprofilierte, geschnittene Platte ausgebildet ist. Bei dem Aufbau der Tragkonstruktion ist insofern die Schweißarbeit reduziert.
Aus CN 109 502 462 A ist weiterhin eine Fahrtreppe bekannt, bei der Komponenten an Referenzplatten befestigt sind, um die Komponenten bei einer in einem Gebäude verbauten Fahrtreppe austauschen zu können ohne die gesamte Fahrtreppe austauschen zu müssen.
Beschreibung der Erfindung
Ausgehend von dieser Situation ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine vereinfachte und sichere Positionierung/ Ausrichten von Komponenten einer Fahrwegvorrichtung zu ermöglichen.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale der unabhängigen Hauptansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben. Sofern technisch möglich, können die Lehren der Unteransprüche beliebig mit den Lehren der Haupt- und Unteransprüche kombiniert werden.
Insbesondere wird die Aufgabe demnach gelöst durch eine Tragstruktur für eine Fahrwegvorrichtung, insbesondere Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend zumindest eine Seitenwandeinheit, wobei die Seitenwandeinheit mehrere Strukturelemente und/oder Strukturabschnitte aufweist, wobei zumindest ein Strukturelement/Strukturabschnitt zumindest ein Befestigungsmittel zum Befestigen eines definiert geformten Positionsmarkers aufweist, wobei das zumindest eine Befestigungsmittel gegenüber einem Referenzpunkt der Tragstruktur definiert positioniert ist und wobei das zumindest eine Befestigungsmittel derart an dem Strukturelement/Strukturabschnitt positioniert ist, dass ein daran befestigter definiert geformter Positionsmarker eine Position einer Komponente der Fahrwegvorrichtung markiert.
Nachfolgend werden vorteilige Aspekte der beanspruchten Erfindung erläutert und weiter nachfolgend bevorzugte modifizierte Ausführungsformen der Erfindung beschrieben. Erläuterungen, insbesondere zu Vorteilen und Definitionen von Merkmalen, sind dem Grunde nach beschreibende und bevorzugte, jedoch nicht limitierende Beispiele. Sofern eine Erläuterung limitierend ist, wird dies ausdrücklich erwähnt.
Im Sinne der vorliegenden Offenbarung bezieht sich der allgemeine Begriff „Fahrwegvorrichtung“ vornehmlich auf Fahrtreppenvorrichtungen und Fahrsteigvorrichtungen (letztere insbesondere in stufenloser Ausgestaltung in zumindest annähernd ebener Ausrichtung oder bei vemachlässigbarer Steigung) sowie artverwandte Personentransporteinrichtungen mit endlos umlaufender Transporteinrichtung. Eine Fahrwegvorrichtung umfasst dabei beispielsweise die Transporteinrichtung bildende Segmente oder Einheiten, insbesondere Stufen oder Paletten, welche mit angetriebenen Ketten oder vergleichbaren Triebmitteln verbunden und in Führungen geführt sind. Die Führungen sowie eine/die Kette (oder ein vergleichbar wirkendes Zugmittel) und weitere Komponenten der Fahrwegvorrichtung werden beispielsweise innerhalb von sich in Längsrichtung im Wesentlichen seitlich davon erstreckenden Tragstrukturen gehalten, die zumeist aus zwei sich gegenüberliegenden und über Querträger und wahlweise auch eine Bodeneinheit miteinander verbundenen Seitenwandeinheiten gebildet sind. Der Begriff „Fahrwegvorrichtung“ bezieht sich weiterhin insbesondere auf modular aufgebaute Fahrwegvorrichtungen, die aus mehreren Längsabschnitten bzw.
Längsabschnittsmodulen mit jeweils individueller bzw. individuell erstellter Tragstruktur modular aufgebaut und modulweise zusammengebaut/montierbar sind.
Die Tragstruktur der Fahrwegvorrichtung bzw. des jeweiligen Moduls ist dabei bevorzugt im Wesentlichen durch sich gegenüberliegende Seitenwandeinheiten und diese verbindende Querträger (auch als Querriegel bezeichnet) gebildet, wobei eine jeweilige Seitenwandeinheit durch zumindest eine Seitenwand sowie insbesondere durch einen Obergurt und/oder einen Untergurt gebildet ist. Der hier beschriebene modulweise Herstellungsvorgang kann dabei auch die Verbindung einer Bodeneinheit mit den Seitenwandeinheiten umfassen, es hat sich jedoch gezeigt, dass eine solche Bodeneinheit nicht notwendigerweise eine Tragfiinktion erfüllen muss, sondern z.B. hinsichtlich der Funktion ausgestaltet ist, Öl eines/des Antriebs aufzufangen und gegebenenfalls abzuleiten, oder in Hinblick auf eine Abdeckung und/oder Zugänglichkeit von unten zur Tragstruktur bzw. zur Fahrwegvorrichtung optimiert ausgestaltet ist; insofern ist die Bodeneinheit als eine optionale Baueinheit zu verstehen, welche funktional auch separat von der Tragstruktur vorgesehen sein kann, welche optional jedoch auch eine zusätzlich unterstützende lasttragende Funktion übernehmen kann, falls in Einzelfallen gewünscht.
Der Begriff „Seitenwand“ bezieht sich auf eine Seitenstruktur, die beispielsweise zumindest abschnittsweise flächig in nur einer Seitenebene verläuft, jedoch alternativ oder ergänzend zumindest abschnittsweise durch Profile, Streben oder Träger mit Erstreckung über eine/die Seitenebene hinaus ausgebildet und/oder verstärkt ist. Allgemein ist die Seitenwand aus Strukturelementen bzw. Strukturabschnitte gebildet, die als flächig ausgebildete Strukturabschnitte Kräfte in mehreren Richtungen aufnehmen und/oder als stab förmige bzw. strebenartige Strukturelemente/-abschnitte die jeweiligen Kräfte lediglich entlang der durch die Ausrichtung vorgegebenen Längs erstreckung aufnehmen (Zug oder Druck). Die Seitenwand ist also beispielsweise als geschlossene Fläche, als reines Fachwerk oder als Struktur mit Anteilen von geschlossenen Flächen und Anteilen mit Fachwerkstruktur ausgebildet. Wahlweise sind zumindest einzelne der Strukturelemente/-abschnitte der Seitenwand aus Flachmaterial, insbesondere Metallblech gebildet, z.B. strukturell flächige Abschnitte oder versteifende (insbesondere) gebogenen L- oder U-Profilabschnitte im Bereich von Schweißverbindungen zu weiteren Strukturelementen/-abschnitten.
Eine „Seitenwandeinheit“ umfasst gemäß Verständnis der vorliegenden Offenbarung die vorbeschriebene Seitenwand sowie als weitere Strukturelemente/-abschnitte dieser Seitenwand zugeordnete Gurte, insbesondere einen Obergurt und einen Untergurt, wobei die Gurte mit der Seitenwand einstückig, integriert oder voneinander separat ausgebildet sein können. Diese Gurte werden alternativ auch als Bänder bezeichnet. Die jeweilige SeitenwandZ-einheit kann dabei auch als modulweise bereitgestellte Seitenwand/-einheit zu verstehen sein, je nach Bezugnahme auf eine/die jeweilige Phase des Herstellungsprozesses der einzelnen Module oder der gesamten Fahrwegvorrichtung. Insofern kann der Begriff Seitenwandeinheit die gesamte Seitenstruktur umfassend Ober- und Untergurt bezeichnen, und der Begriff Seitenwand kann die zwischen Ober- und Untergurt angeordnete Seitenstruktur bezeichnen.
Die Begriffe Obergurt und Untergurt, die zusammen auch als Gurte bezeichnet werden, bezeichnen vorliegend sich in Längsrichtung im Bereich einer Oberkante bzw. einer Unterkante der Seitenwand erstreckende Strukturelemente bzw. Strukturabschnitte zum Aufnehmen von Lasten in Längsrichtung der Fahrwegvorrichtung, insbesondere von Biegelasten, die vornehmlich zu Zugbeanspruchungen im Untergurt und zu Druckbeanspruchungen im Obergurt führen. Die Gurte sind dazu bevorzugt als Profile oder Profilabschnitte, insbesondere als L-Profile, U-Profile oder Hohlprofile ausgebildet und weisen somit ein günstiges Flächenträgheitsmoment zur Aufnahme der Biegelasten auf. Die Gurte versteifen also die Tragstruktur und bilden äußere Eckpunkte, wobei wahlweise die Gurte und/oder die Seitenwände zum Befestigen von weiteren Komponenten der Fahrwegvorrichtung dienen. Die Gurte können weiterhin als von der Seitenwand separate Bauteile ausgebildet sein; bevorzugt ist jedoch zumindest ein Teil der Gurte einstückig mit der Seitenwand, beispielsweise durch Biegen der Seitenwand ausgebildet. Besonders bevorzugt ist der Obergurt als Hohlprofil mit vier Wandungen ausgebildet, wobei zwei Wandungen von der L-formig gebogenen, in diesem Bereich aus Flachmaterial hergestellten Seitenwand und zwei weitere der Wandungen von einem ebenfalls L-förmig gebogenen und von der Seitenwand separaten Flachmaterialbauteil gebildet sind. Weiterhin bevorzugt ist in ähnlicher Weise der Untergurt als Hohlprofil mit vier Wandungen ausgebildet, wobei zwei Wandungen von der L-förmig gebogenen, in diesem Bereich aus Flachmaterial hergestellten Seitenwand und zwei Wandungen von der ebenfalls L-förmig gebogenen, in diesem Bereich aus Flachmaterial hergestellten Bodeneinheit gebildet sind. Die die Wandungen bildenden Komponenten sind dabei bevorzugt miteinander verschweißt. Der Obergurt und/oder der Untergurt können auch gänzlich einstückig mit der Seitenwand oder gänzlich separat von der Seitenwand bereitgestellt sein (insbesondere auch im Sinne einer prozessualen Variation).
Der allgemeine Begriff „Komponenten“ betrifft sämtliche Teile der jeweiligen Fahrwegvorrichtungen, insbesondere die Tragstruktur oder Teile davon und in der Fahrwegvorrichtung bzw. den jeweiligen Modulen der Fahrwegvorrichtung zu montierende Elemente z.B. betreffend Elektrik, Antrieb, Führung, Anbau- ZV erkleidungselemente oder dergleichen.
Als ein Befestigungsmittel wird ein Mittel verstanden, das mit einem daran anzuordnenden Element eine form- oder kraft- oder materialschlüssige Verbindung unter Festlegung der Positionierung des Elements an dem das Befestigungsmittel aufweisenden Element ermöglicht. Eine solche Verbindung kann dabei unmittelbar zwischen den Elementen oder durch ein Verbindungsmittel wie etwa Schrauben, Stifte oder Nieten erfolgen. Insbesondere ist das Befestigungsmittel als einfache Ausnehmung, insbesondere als Durchgangsloch, ausgebildet, wobei ein an der Ausnehmung aufgenommenes Element oder ein entsprechendes Verbindungsmittel in die Ausnehmung eingreift und somit in der Position mit hoher Genauigkeit bestimmt ist.
Als ein Positionsmarker wird ein Element verstanden, anhand dessen eine Position, insbesondere eine Position in einem Bezugsrahmen, erkannt werden kann. Dazu erstreckt sich der Positionsmarker beispielsweise bis zu der Position und trägt die Markierung unmittelbar, oder der Positionsmarker weist lediglich auf die Position. Die Position kann beispielsweise an/durch den Positionsmarker ablesbar, ableitbar oder direkt angreifbar, etwa durch ein dort vorgesehenes weiteres Befestigungsmittel, sein. Hinsichtlich der definierten Form des Positionsmarkers ist das zumindest eine Befestigungsmittel derart gegenüber dem Referenzpunkt der Tragstruktur positioniert, dass die gewünschte Position durch die Zusammenwirkung mit dem definiert geformten Positionsmarker erkannt werden kann.
Als eine definierte Positionierung wird verstanden, dass in der Fertigung der Fahrwegvorrichtung bzw. der Tragstruktur die zueinander definiert positionierten Elemente lediglich mit Bezug aufeinander positioniert werden. Wird also ein Element wie etwa eine Ausnehmung, ein Befestigungsmittel oder ein Verbindungsmittel gegenüber dem Referenzpunkt definiert positioniert, wird in der Fertigung lediglich der Abstand gegenüber dem Referenzpunkt berücksichtigt. Etwaige Maßungenauigkeiten anderer Komponenten/Elemente sind dann für die Positionierung des Elements belanglos. Als Referenzpunkt wird ein materieller Punkt einer Komponente verstanden, zu dem eine Positionierung in zumindest einer Raumrichtung maßgenau möglich ist. Dabei handelt es sich beispielsweise um eine Kante oder eine Ecke einer Komponente, ein an der Komponente vorgesehenes Verbindungsmittel und/oder eine/n in der Komponente vorgesehene Ausnehmung oder Vorsprung. Insbesondere ist als Referenzpunkt eine runde Ausnehmung vorgesehen, die sich durch ihren Mittelpunkt als Referenzpunkt definiert und den Angriff eines Montagehilfsmittels wie einer Halterung oder einer Lehre ermöglicht.
Die Lösung der Aufgabe mit der vorbeschriebenen Tragstruktur umfasst nun die Lehre, dass an den Strukturelementen ein Befestigungsmittel für einen Positionsmarker vorgesehen wird. Beim Vorsehen des Befestigungsmittels wird dieses gegenüber dem Referenzpunkt mit hoher Genauigkeit/geringer Toleranz positioniert, sodass letztlich auch der Positionsmarker, der mit sehr engen Toleranzen an dem Befestigungsmittel aufgenommen wird, gegenüber dem Referenzpunkt mit entsprechend hoher Genauigkeit positioniert ist. Dabei erfolgt die Positionierung des Befestigungsmittel in der Herstellung der Tragstruktur derart, dass etwaig auftretenden Fertigungstoleranzen des Tragwerks umgangen werden. Beispielsweise wird dazu das Befestigungsmittel erst dann positioniert, wenn das Tragwerk bereits in den die Fertigungstoleranz negativ beeinflussenden Verfahrensschritten fertig montiert ist. Das Befestigungsmittel wird also beispielsweise erst nach dem Schweißen einer aus einzelnen Strukturelementen verschweißten Tragstruktur an derselben an-/eingebracht. Alternativ wird für das Tragwerk ein Fertigungsverfahren gewählt, bei dem das Positionieren des Befestigungsmittels bereits an einem Ausgangsmaterial oder einem Halbzeug möglich ist, ohne dass der Bezug zu dem Referenzpunkt danach verloren geht. Beispielsweise ist das Befestigungsmittel dabei an dem gleichen Halbzeug vorgesehen wie der Referenzpunkt und gegenüber dem Referenzpunkt mit entsprechender Genauigkeit positioniert.
Durch die vorliegende Lehre wird vorteilhaft erreicht, dass mittels des Positionsmarkers Komponenten sicher und einfach positioniert und/oder ausgerichtet werden können. Die Komponenten sind dann indirekt gegenüber dem Referenzpunkt positioniert und ausgerichtet und somit in ihrer Position bestimmt. Es kann dann auf ein aufwändiges Verfahren zum Positionieren von Komponenten verzichtet werden. Insbesondere ist so auch eine sichere Positionierung mehrerer Komponenten zueinander ermöglicht, wenn diese alle gegenüber einem auf den Referenzpunkt bezogenen Positionsmarker bzw. gegenüber dem Referenzpunkt positioniert werden.
Durch die vorliegende Lehre ist weiterhin erreicht, dass auch eine abseits der Tragstruktur angeordnete Position markiert werden kann. Beispielsweise ist dies eine Position in der Mitte zwischen den beiden Seitenwandeinheiten oder im Bereich eines Freiraums zwischen fachwerkartig angeordneten Strukturelementen/-abschnitten. Insbesondere kann ein auf eine solche Position gerichteter oder ein sich bis zu einer solchen Position erstreckender Positionsmarkierer, insofern er lösbar an dem Befestigungsmittel befestigt wird, lediglich vorübergehend an dem Befestigungsmittel befestigt werden, sodass der Positionsmarker nach dem Positionieren und/oder Ausrichten der Komponente wieder entfernt wird und für die Montage weiterer Komponenten nicht hinderlich wirkt. Insbesondere kann der Positionsmarker auf diese Weise zu einem späteren Zeitpunkt, etwa im Zuge einer Wartung, erneut an dem Befestigungsmittel befestigt werden.
In einer bevorzugten Ausfuhrungsform weist die Tragstruktur zwei Befestigungsmittel als Befestigungsmittelpaar zum Befestigen des Positionsmarkers auf. Die Position des an dem Befestigungsmittel befestigten Positionsmarkers ist dann zumindest in einer Ebene statisch bestimmt. Beispielsweise entspricht die Ebene, in der der Positionsmarker statisch bestimmt ist, einer Seitenwandebene oder liegt dazu parallel.
In einer weiteren bevorzugten Ausfuhrungsform ist das zumindest eine Befestigungsmittel zum wahlweisen Befestigen des Positionsmarkers an einer Innenseite und/oder einer Außenseite der Tragstruktur ausgebildet. Beispielsweise ist das Befestigungsmittel dafür als Durchgangsloch, als das Strukturelement / den Strukturabschnitt durchgreifender Stift oder zweigeteilt mit jeweiligen Befestigungsmitteln auf beiden Seiten des Strukturelements/-abschnitts ausgebildet. Es ist so vorteilhaft erreicht, dass während der Montag oder während der Wartung der Positionsmarker unabhängig davon zum Markieren der Position verwendet werden kann, ob die Bearbeitung von innerhalb und/oder von außerhalb der Tragstruktur erfolgt. Es kann auch vorgesehen sein, dass sowohl innerhalb als auch außerhalb an dem Befestigungsmittel gleichzeitig jeweils ein Positionsmarker befestigt werden kann. Bevorzugt ist das zumindest eine Befestigungsmittel als Ausnehmung, insbesondere als Durchgangsloch ausgebildet. Eine solche ist auf einfache Weise und mit sehr genauer Toleranz in Bezug auf den Referenzpunkt an der Tragstruktur ausbildbar. Zudem ist es auf einfache Weise - und zudem im Fall eines Durchgangslochs von beiden Seiten der Tragstruktur aus - möglich, den Positionsmarker an dem Befestigungsmittel zu befestigen, etwa mittels Schrauben, Stiften, Nieten oder dergleichen. Alternativ ist das zumindest eine Befestigungsmittel beispielsweise als Pin, Bolzen oder dergleichen ausgebildet.
Weiterhin bevorzugt ist ein als Ausnehmung ausgebildetes Befestigungsmittel mittels Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden ausgebildet. Das Material wird also durch einen entsprechend ausgerichteten und ausgelegten Laserstrahl bzw. einen entsprechend ausgerichteten und ausgelegten konzentrierten Wasserstrahl durchtrennt. Ein (entsprechendes) Laserschneidwerkzeug bzw. Wasserstrahlschneidwerkzeug ist insbesondere zur Bearbeitung von Flachmaterial ausgebildet, wobei ein Laserkopf bzw. Wasserstrahlkopf senkrecht zu dem Flachmaterial ausgerichtet und in einer Ebene parallel zu dem Flachmaterial relativ zu dem Flachmaterial beweglich ausgebildet ist. Der Laserkopf bzw. Wasserstrahlkopf kann dabei auch von seiner senkrechten Ausrichtung abweichend ausrichtbar sein. Ein Laserschneidwerkzeug oder Wasserstrahlschneidwerkzeug kann auch einen räumlich um ein Werkstück, insbesondere ein Profil, beweglichen Laserkopf bzw. Wasserstrahlkopf umfassen. Vorteilhaft ist es durch das Laserschneiden bzw. Wasserstrahlschneiden ermöglicht, die Ausnehmung mit für Laserschneidverfahren bzw. Wasserstrahlschneidverfahren typischer, besonders hoher Präzision bzw. mit besonders geringer Toleranz gegenüber dem Referenzpunkt zu positionieren.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die Seitenwandeinheit zumindest teilweise aus einem Flachmaterial, insbesondere aus einem Metallblech, ausgebildet. Insbesondere ist die Seitenwand aus einem solchen Flachmaterial ausgebildet. Der vorliegenden Offenbarung liegt diesbezüglich insbesondere das Konzept zugrunde, dass zumindest ein wesentlicher und die Gesamtform definierender Anteil einer Seitenwand, eines Obergurts, eines Untergurts und/oder die gesamte Seitenwandeinheit aus dem Flachmaterial ausgebildet ist, wobei an dem Flachmaterial bevorzugt der Referenzpunkt definiert ist/wird. Durch heutzutage für Flachmaterialien verfügbare Bearbeitungsmethoden mit sehr geringen Toleranzen, insbesondere durch die Bearbeitung mittels Laserschneidwerkzeugen oder mittels Wasserstrahlschneidwerkzeugen, kann im weiteren Verlauf der Montage der Fahrwegvorrichtung auf den Referenzpunkt Bezug genommen werden, sodass die Montage bei sehr kleinen Montagetoleranzen ausführbar ist und die Fahrwegvorrichtung mit vorteilhaft hoher Maßgenauigkeit hergestellt werden kann. Auf diese Weise kann auch das vergleichsweise exakte relative oder absolute Positionieren von einzelnen Komponenten der Fahrwegvorrichtung mit Bezug zu dem Referenzpunkt ermöglicht werden, und darüber hinausgehende Maßnahmen zum Ausrichten und Positionieren der Komponenten, insbesondere relativ zueinander, können weitgehend entfallen. Dies gilt insbesondere für das zumindest eine Befestigungsmittel und die anhand des Positionsmarkers positionierten/ausgerichteten Komponenten.
Weiterhin bevorzugt umfasst die Offenbarung auch die Lehre, am Flachmaterial neben dem insbesondere in der entsprechenden Seitenwand angeordneten Referenzpunkt und dem Befestigungsmittel im Zuge der gleichen Bearbeitungsmethode weitere Referenzen, insbesondere entsprechende Ausnehmungen einzubringen (im Sinne von zusätzlichen komponentenspezifischen Montagereferenzpunkten), an denen weitere Komponenten direkt und somit in definierter Positionierung zum wenigstens einen (Master-)Referenzpunkt mit hoher Genauigkeit angeordnet werden können. Die Referenzen werden insbesondere auch in Bereichen des Flachmaterials eingebracht, die im Anschluss an die vorgenannte Bearbeitungsmethode weiteren Bearbeitungsschritten, insbesondere Biegeverfahren, unterzogen werden können, wodurch das hier beschriebene Referenzierungskonzept auch zur mehrdimensionalen Positionierung im Raum bezüglich wenigstens zwei oder aller drei Raumrichtungen umgesetzt werden kann. Das beschriebene Referenzierungs system weist weiterhin den Vorteil auf, dass eine gegenüber der üblichen Fachwerkkonstruktion besonders leichte Tragstruktur geschaffen wird.
Weiterhin umfasst die Offenbarung die Lehre, dass der Referenzpunkt durch eine z.B. kreisrunde Ausnehmung bzw. durch deren Mittelpunkt definiert wird, an welcher weitere Positioniervorrichtungen (also Montagehilfsmittel wie z.B. Seitenabstützeinheiten) zum Positionieren von einzelnen Längsabschnitten oder Komponenten eingespannt werden können. Insbesondere wird die jeweilige Komponente mit dem Referenzpunkt bzw. das gesamte Modul oder auch die gesamte Fahrwegvorrichtung am wenigstens einen Referenzpunkt angehoben oder um eine durch mehrere Referenzpunkte gebildete Referenzachse gelagert, z.B. auch daran aufgehangen bzw. angehoben oder darum gekippt. Es kann auch zumindest ein wesentlicher Anteil eines Obergurts oder eines Untergurts aus einem Profil gebildet sein, wobei entsprechende Bearbeitungsverfahren, insbesondere Rohrlaserschneidverfahren oder entsprechende Wasserstrahlschneidverfahren, zum Ausbilden eines Referenzpunkts und/oder weiterer Referenzen auch für Profile mit entsprechender Genauigkeit verfügbar sind.
In einer Ausgestaltung der vorgenannten Ausführungsform sind an dem Flachmaterial Strukturabschnitte durch Aussparungen ausgebildet. Durch das Vorsehen von Aussparungen wird vorteilhaft das Gewicht der Seitenwandeinheit reduziert und es ist für die Montage der Fahrwegvorrichtung ermöglicht, durch die Seitenwand hindurchzugreifen. Beispielsweise sind an dem Flachmaterial Freiräume einer Fachwerkstruktur ausgespart, sodass stehenbleibende Strukturabschnitte in der Art von Streben eines Fachwerks ausgebildet sind. Insbesondere ist auf diese Weise die Seitenwand entlang ihrer Längserstreckung in Felder unterteilt, wobei zwischen den Feldern in einer Hochrichtung angeordnete Strukturpfosten und zwischen den Strukturpfosten Diagonalstreben, jeweils als Strukturabschnitte, angeordnet sind. Diese Strukturabschnitte können auch durch (aufgesetzte) Strukturelemente, insbesondere Profile, ergänzt oder teilweise ersetzt ausgebildet sein, wobei das einstückige Flachmaterial bevorzugt die wesentliche Grundstruktur der Seitenwand/-einheit bildet und somit ein darin angeordnetes Befestigungsmittel und/oder darin angeordnete Referenzen in einem definierten Bezug zu dem Referenzpunkt steht/stehen.
Bevorzugt sind die Aussparungen mittels Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden ausgebildet. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn das Flachmaterial zum Ausbilden des Befestigungsmittels, des Referenzpunkts und/oder weiterer Referenzen bereits in einem Laserschneidwerkzeug bzw. Wasserstrahlschneidwerkzeug bearbeitet wird. Es werden dann eine Mehrzahl von Bearbeitungsschritten zusammen und mit hoher Präzision bzw. geringen Toleranzen ausgeführt und die Anzahl an separaten Bearbeitungsschritten wird vorteilhaft reduziert.
Besonders bevorzugt - und bereits im Wesentlichen vorbeschrieben - ist das zumindest eine Befestigungsmittel als mittels Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden ausgebildete Ausnehmung an dem Flachmaterial ausgebildet und das Flachmaterial weist weiterhin den Referenzpunkt als mittels Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden ausgebildete Ausnehmung auf. Auf diese Weise ist eine Positionierung des Befestigungsmittels gegenüber dem ebenfalls an dem Flachmaterial ausgebildeten Referenzpunkt mit besonders geringen Toleranzen bzw. mit für das Laserschneiden bzw. Wasserstrahlschneiden typischer, besonders hoher Präzision erreicht.
In einer Ausführungsform ist das zumindest eine Befestigungsmittel derart an dem Strukturelement/Strukturabschnitt positioniert, dass ein daran befestigter definiert geformter Positionsmarker eine Position einer Mitte der Fahrwegvorrichtung und/oder eine Position einer Mitte einer Komponente der Fahrwegvorrichtung, insbesondere der Tragstruktur oder der Seitenwandeinheit, markiert. Anhand einer markierten Mitte der Fahrwegvorrichtung bzw. einer der genannten Komponenten kann dann die Positionierung und/oder Ausrichtung weiterer Komponenten erfolgen. Die markierte Mitte dient insofern als allgemeiner Referenzpunkt. In weiteren Ausführungsformen ist das zumindest eine Befestigungsmittel derart an dem Strukturelement/Strukturabschnitt positioniert, dass ein daran befestigter definiert geformter Positionsmarker eine Position einer Drehachse einer Komponente der Fahrwegvorrichtung, eine Position einer Führung, eine Position eines Handlaufs und/oder die Position einer Kammplatte markiert.
Die Aufgabe wird weiterhing gelöst durch eine Tragstruktur für eine Fahrwegvorrichtung, insbesondere Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend zumindest eine Seitenwandeinheit, wobei die Seitenwandeinheit zumindest teilweise aus einem Flachmaterial, insbesondere aus einem Metallblech, ausgebildet ist, wobei die Seitenwandeinheit mehrere Strukturelemente und/oder Strukturabschnitte aufweist, wobei zumindest ein Strukturelement/Strukturabschnitt zumindest einen definiert geformten Positionsmarker zum Markieren einer Position einer Komponente der Fahrwegvorrichtung aufweist und wobei der Positionsmarker als Ausnehmung ausgebildet ist und gegenüber einem Referenzpunkt der Tragstruktur definiert positioniert ist. Bei dieser Lösung ist also der Positionsmarker unmittelbar als Ausnehmung in dem Flachmaterial ausgebildet und gegenüber dem Referenzpunkt definiert positioniert. Die definierte Positionierung kann dabei in gleicher Weise bewirkt werden, wie bezüglich des Befestigungsmittels vorbeschrieben, beispielsweise, indem der Positionsmarker mittels Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden ausgebildet ist. Weiterhin beispielsweise ist der Positionsmarker dabei als pfeilförmige Ausnehmung ausgebildet und durchgreift das Flachmaterial, sodass er von beiden Seiten der Seitenwandeinheit erkannt und genutzt werden kann. Mit der Tragstruktur sind insofern die gleichen Vorteile zu erreichen wie mit der vorbeschriebenen Tragstruktur. Bezüglich der vorbeschriebenen Tragstruktur beschriebene Ausführungsformen können bei einer Tragstruktur mit als Ausnehmung ausgebildeten Positionsmarker entsprechend ausgebildet sein.
Die Aufgabe wird weiterhin gelöst durch ein Längsabschnittsmodul einer modulweise zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung, insbesondere einer Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend eine vorbeschriebene Tragstruktur. Der Begriff „Längsabschnittsmodul“ ist im Sinne der vorliegenden Offenbarung allgemein als ein Längsmodul der Fahrwegvorrichtung zu verstehen, d.h. als ein Modul, das einen Längs- oder Längenabschnitt der Fahrwegvorrichtung bildet (also einen zumindest in struktureller Hinsicht vollständigen Bestandteil im entsprechenden Längenbereich). Dieser Begriff umfasst daher die Begriffe „Kopfmodul“ und „Zwischenmodul“. Der Begriff „Kopfmodul“ bezeichnet ein an einem der Enden der Fahrwegvorrichtung angeordnetes Modul und bezieht sich dabei wahlweise auf beide Arten von Kopfmodulen (oberes und unteres Kopfmodul, auch als Oberteil und Unterteil bezeichnet); insofern kann dieser Begriff gleichermaßen das Modul am oberen oder am unteren Ende der Fahrwegvorrichtung bezeichnen. Kopfmodule erstrecken sich üblicherweise über einen/den Neigungswinkel der Fahrwegvorrichtung, Überspannen also die Knickstelle bzw. den Übergang vom geneigten Längsabschnitt zum jeweiligen horizontalen Abschnitt. In diesem Zusammenhang bezieht sich der Begriff „Podestabschnitt“ auf den in bestimmungsgemäßer Anordnung zumindest annähernd in einer Horizontalebene ausgerichteten Abschnitt des jeweiligen Kopfmoduls; insofern wird bei einer Beschreibung der Anordnung/ Ausrichtung des jeweiligen Kopfmoduls auch auf die Ausrichtung dieses Podestabschnitts (bzw. dessen Haupterstreckungsebene) Bezug genommen, insbesondere da bzw. wenn die absolute Länge des Podestabschnitts größer ist als die absolute Länge des Schrägabschnitts. Der Begriff „verbindender Schrägabschnitt“, der in der Literatur auch als Stummel bezeichnet wird, ist insbesondere auch als der für das Verbinden/Verheiraten mit einem weiteren Längsabschnittsmodul vorgesehene schräg/geneigt ausgerichtete Abschnitt zu verstehen und kann je nach Funktion des jeweiligen Kopfmoduls mehr oder weniger lang ausgeprägt sein; daraus ergibt sich, dass vorgesehen ist, die einzelnen Module untereinander im Bereich eines/des geneigten Längsabschnitts miteinander zu verbinden. Der allgemeine Begriff „Längsabschnitt“ kann dabei wahlweise ein Längsabschnittsmodul oder einen spezifischen Längsabschnitt insbesondere des Kopfmoduls betreffen (also Podestabschnitt oder Schrägabschnitt).
Ein solches Längsabschnittsmodul weist die bezüglich der Tragstruktur vorbeschriebenen Vorteile entsprechend auf. Insbesondere ist bei einem Längsabschnittsmodul vorgesehen, dass als Referenzpunkt ein Verbindungsmittel zum Verbinden des Längsabschnittsmodul mit einem weiteren Längsabschnittsmodul dient oder, dass das Befestigungsmittel und das Verbindungsmittel auf den gleichen Referenzpunkt bezogen positioniert sind. Das weitere Längsabschnittsmodul kann dann einen entsprechenden absoluten Referenzpunkt aufweisen oder auf einen absoluten Referenzpunkt des Längsabschnittsmoduls referenzieren, wobei auf den absoluten Referenzpunkt bevorzugt auch während der Montage der Fahrwegvorrichtung referenziert wird. Insbesondere sind das Verbindungsmittel und das Befestigungsmittel mittels Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden an dem Längsabschnittsmodul eingebracht.
Die Aufgabe wird weiterhin auch gelöst durch eine Fahrwegvorrichtung, insbesondere Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend eine vorbeschriebene Tragstruktur. Insbesondere weist die Fahrwegvorrichtung zumindest ein vorbeschriebenes Längsabschnittsmodul auf. Eine solche Fahrwegvorrichtung weist die bezüglich der Tragstruktur bzw. bezüglich des Längsabschnittmoduls vorbeschriebenen Vorteile entsprechend auf.
Letztlich wird die Aufgabe auch gelöst durch ein Verfahren zur Montage und/oder
Wartung einer vorbeschriebene Fahrwegvorrichtung, wobei ein Positionsmarker zum Markieren einer Position einer Komponente der Fahrwegvorrichtung an dem zumindest einen Befestigungsmittel angeordnet und anschließend an die Positionierung und/oder Ausrichtung einer der Position zugeordneten Komponente von dem zumindest einen Befestigungsmittel entfernt wird. Auf diese Weise ist erreicht, dass eine Position dann für die Positionierung/ Ausrichtung einer Komponente an der Tragstruktur befestigt werden kann, wenn er benötigt wird, jedoch gerade dann nicht dort befestigt ist, wenn er für weitere Arbeitsschritte, insbesondere die Montage weiterer Komponenten, hinderlich wäre. Bevorzugt wird der Positionsmarker wahlweise an der Innenseite und/oder der Außenseite der Tragstruktur angeordnet, sodass eine Bearbeitung von der Innenseite und/oder der Außenseite mit Referenzierung der Position gleichermaßen komfortabel ermöglicht ist.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Die Formulierung Figur ist in den Zeichnungen mit Fig. abgekürzt.
In den Zeichnungen zeigen
Fig. la eine Perspektive Ansicht eines teilweise montierten Kopfmoduls einer modulweise zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung mit einer Tragstruktur;
Fig. 1b eine Perspektive Ansicht eines teilweise montierten Zwischenmoduls einer modulweise zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung mit einer Tragstruktur;
Fig. 1c eine Perspektive Ansicht eines weiteren teilweise montierten Kopfmoduls einer modulweise zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung mit einer Tragstruktur;
Fig. Id eine Detailansicht einer Tragstruktur gemäß den Fig. la bis 1c;
Fig. 2a eine perspektive Ansicht einer Seitenwandeinheit einer Tragstruktur für eine Fahrwegvorrichtung gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel; Fig. 2b eine Detailansicht der Seitenwandeinheit gemäß Fig. 2a mit daran befestigten Positionsmarkem;
Fig. 2c eine Detailansicht eines Positionsmarkers gemäß Fig. 2b; und
Fig. 2d eine Detailansicht der Seitenwandeinheit gemäß Fig. 2a mit einem weiteren daran befestigten Positionsmarker.
Detaillierte Beschreibung der Zeichnungen
Die beschriebenen Ausführungsbeispiele sind lediglich Beispiele, die im Rahmen der Ansprüche auf vielfältige Weise modifiziert und/oder ergänzt werden können. Jedes Merkmal, das für ein bestimmtes Ausführungsbeispiel beschrieben wird, kann eigenständig oder in Kombination mit anderen Merkmalen in einem beliebigen anderen Ausführungsbeispiel genutzt werden. Jedes Merkmal, das für ein Ausführungsbeispiel einer bestimmten Anspruchskategorie beschrieben wird, kann auch in entsprechender Weise in einem Ausführungsbeispiel einer anderen Anspruchskategorie eingesetzt werden.
Die Figuren la bis 1c zeigen mehrere Längsabschnittsmodule 1.1, 1.2, 1.3 einer modulweise zusammengebauten Fahrwegvorrichtung 1, nämlich Figur la ein als unteres Kopfmodul ausgebildetes erstes Längsabschnittsmodul 1.1, Figur 1b ein als Zwischenmodul ausgebildetes zweites Längsabschnittsmodul 1.2 und Figur 1c ein als oberes Kopfmodul ausgebildetes drittes Längsabschnittsmodul 1.3. Die Kopfmodule erstrecken sich dabei über Knickstellen hinaus, bzw. weisen einen abgeknickten Stummel auf. Die Längsabschnittsmodule 1.1, 1.2, 1.3 weisen jeweils eine Tragstruktur 2 mit jeweils zwei sich jeweils hauptsächlich in einer Längsrichtung L erstreckenden Seitenwandeinheiten 2.1, 2.2 und sich in einer Querrichtung Q erstreckenden Querträgern 2.3 auf. Eine jeweilige Seitenwandeinheit 2.1, 2.2 weist wiederum jeweils eine Seitenwand 3, einen sich in Längsrichtung L erstreckenden Obergurt 4.1 und einen sich in Längsrichtung L erstreckenden Untergurt 4.2 auf.
Der Aufbau der Tragstrukturen 2 ist in der Figur ld im Detail gezeigt. Dabei ist die Seitenwand 3 aus einem Flachmaterial ausgebildet, bei dem durch Aussparungen 5 Strukturabschnitte 6.1 und Strukturabschnitte 6.2 ausgebildet sind. Die Strukturabschnitte 6.1 unterteilen die Seitenwand 3 bzw. die Seitenwandeinheiten 2.1 folglich in Felder. Ferner sind an den Strukturabschnitten 6.1 Strukturpfosten 7 mit Tragelementen 7.1 und die Querstreben 2.3 angeordnet bzw. befestigt, insbesondere verschweißt.
Die Seitenwand 3 ist weiterhin integral mit dem Obergurt 4.1 und dem Untergurt 4.2 ausgebildet. So ist durch das die Seitenwand 3 ausbildende Flachmaterial eine erste Wandung 8.1 und L-förmig von der ersten Wandung 8.1 abgebogen eine zweite Wandung 8.2 des Obergurts 4.1 gebildet. Eine dritte Wandung 8.3 und eine vierte Wandung 8.4 des Obergurts 4.1 sind durch ein weiteres, aus einem L-förmig gebogenen Flachmaterial gebildeten und mit dem die Seitenwand 3 ausbildenden Flachmaterial verschweißten, Element gebildet. In gleicher Weise sind durch das die Seitenwand 3 ausbildende Flachmaterial L-förmig von der Seitenwand 3 abgebogen eine erste Wandung 9.1 und L-förmig von der ersten Wandung 9.1 abgebogen eine zweite Wandung 9.2 des Untergurts 4.2 gebildet. Eine dritte Wandung 9.3 und eine vierte Wandung 9.4 des Untergurts 4.2 sind durch eine L-förmig gebogene Bodeneinheit 10 gebildet.
Wiederum mit Bezug auf die Figuren la bis 1c sind die Längsabschnittsmodule 1.1, 1.2, 1.3 mit mehreren Komponenten der Fahrwegvorrichtung dargestellt. So weist das untere Kopfmodul (Fig. la) eine Kammplatte 12, einen Sockel 13, eine Balustrade 16 mit darauf angeordnetem Handlauf 17 und mehrere Führungen 14.1, 14.2, 14.3 für nicht dargestellte Kettenrollen, Stufen-/Palettenrollen und/oder einen Handlauf auf. Entsprechende Führungen 14.1, 14.2, 14.3, ein Sockel 13 und eine Balustrade 16 sind auch in dem Zwischenmodul (Fig.lb) angeordnet. Die Führungen 14.1, 14.2, 14.3 liegen dabei auf den Tragelementen 7.1 auf. Das obere Kopfmodul (Fig. 1c) weist neben den bereits im unteren Kopfmodul und/oder Zwischenmodul vorhandenen Komponenten einen Antrieb 15 zum Antreiben einer Kette und/oder einem Handlaufumlauf auf. Bei der Darstellung des oberen Kopfmoduls ist eine vorgesehene Balustrade 16 nicht dargestellt.
Die Längsmodule 1.1, 1.2, 1.3 weisen jeweils an den Tragstrukturen 2, bzw.
Seitenwandeinheiten 2.1, 2.2, bzw. Seitenwänden 3 im Flachmaterial eingebrachte
Referenzpunkte 18 auf, die in Fig. Id dargestellt sind. In den Figuren la bis 1c sind die Referenzpunkte 18 von Montagehalterungen 19 überdeckt, die wiederum auf Schlitten 20 befestigt sind. Durch das Aufhängen der Längsabschnitte 1.1, 1.2, 1.3 an den Referenzpunkten 18 ist es ermöglicht, während der Montage immer wieder und bestenfalls ausschließlich bei der Positionierung/ Ausrichtung von Komponenten auf die Referenzpunkte 18 Bezug zu nehmen. Die Referenzpunkte 18 sind bei der Fertigung der Seitenwände 3 durch Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden an dem Flachmaterial ausgebildet, wobei durch für das Laserschneiden bzw. Wasserstrahlschneiden typische Genauigkeit alle weiteren an dem Flachmaterial eingebrachten Ausnehmungen oder Ausschnitte exakt gegenüber den Referenzpunkten 18 positioniert sind und insofern ihrerseits als Referenzen bei der Positionierung/ Ausrichtung von Komponenten dienen können. Insbesondere gilt dies für zum Verbinden der Längsabschnittmodule 1.1, 1.2, 1.3 vorgesehene Verbindungsmittel 21 und Schlitze 22 zum Aufnehmen von Komponenten der Fahrwegvorrichtung 1 wie etwa der Tragelemente 7.1. Mittels der Referenzpunkte 18 und insbesondere der Aufhängung der Längsabschnittmodule 1.1, 1.2, 1.3 ist auch eine exakte Ausrichtung der Längsabschnittmodule 1.1, 1.2, 1.3 zueinander bei deren Verbindung miteinander über die Verbindungsmittel 21 ermöglicht.
Figur 2a zeigt die Seitenwandeinheit 2.1 eines oberen Kopfmoduls in Seitenansicht. An verschiedenen Strukturabschnitten 6.1, 6.2 sind dabei als Ausnehmungen ausgebildete Befestigungsmittel 30 angeordnet. Die Befestigungsmittel 30 sind dabei jeweils paarweise vorgesehen und durch die Bearbeitung des die Seitenwand 3 bildenden Flachmaterials mittels Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden definiert zu den Referenzpunkten 18 positioniert.
In den Figuren 2b und 2c ist eine erste Ausfuhrungsform von Positionsmarkem 31 dargestellt, die an den Befestigungsmitteln 30 befestigt bzw. in der Darstellung lediglich an den Befestigungsmitteln 30 für die Befestigung mit Verbindungsmitteln wie etwa Schrauben positioniert sind. Die Positionsmarker 31 sind pfeilformig ausgebildet und markieren jeweils die Lage einer Drehachse 32 eines Antriebs 15 in einer Raumrichtung. Durch die beiden Positionsmarker 31 ist die Lage der Drehachse 32 dann in der Ebene der Seitenwand 3 definiert bzw. markiert, wobei die Drehachse 32 in Bereich einer Aussparung 5 und somit in einem Freiraum zwischen den Strukturabschnitten 6.1, 6.2 liegt. Die Positionsmarker 31 weisen weiterhin Griffstücke 33 zum vereinfachten Handhaben auf.
Figur 2d zeigt eine weitere Ausführungsform eines Positionsmarkers 35 bei der Befestigung an einem Befestigungsmittel 30, wobei der Positionsmarker 35 sich bis zu der zu markierenden Position 36 erstreckt und diese mittels einer dort angeordneten Ausnehmung markiert. Das dem Positionsmarker 35 zugeordnete Befestigungsmittel 30 ist durch zwei Rundlöcher und ein Langloch ausgebildet, wobei dem Langloch ein an dem Positionsmarker 35 vorgesehener Pin 36 zugeordnet ist.
Sowohl die Positionsmarker 31 als auch der Positionsmarker 35 sind von innerhalb und/oder außerhalb der Tragstruktur 2 an den Befestigungsmitteln 30 befestigbar. Zudem sind die Positionsmarker 31, 35 lösbar befestigbar, sodass sie nach ihrer Verwendung entfernt werden können, um bei der Montage weiterer Komponenten oder im Betrieb der Fahrwegvorrichtung 1 nicht hinderlich zu wirken.
Bezugszeichenliste
1 Fahrwegvorrichtung
1.1 erstes Längsabschnittsmodul (unteres Kopfmodul)
1.2 zweites Längsabschnittsmodul (Zwischenmodul)
1.3 drittes Längsabschnittsmodul (oberes Kopfmodul)
2 Tragstruktur
2.1 erste Seitenwandeinheit
2.2 zweite Seitenwandeinheit
2.3 Querträger
4.1 Obergurt
4.2 Untergurt
5 Aussparung
6.1 erster Strukturabschnitt
6.2 zweiter Strukturabschnitt
7 Strukturpfosten
7.1 Tragelement
8.1 erste Wandung des Obergurts
8.2 zweite Wandung des Obergurts
8.3 dritte Wandung des Obergurts
8.4 vierte Wandung des Obergurts
9.1 erste Wandung des Untergurts
9.2 zweite Wandung des Untergurts
9.3 dritte Wandung des Untergurts
9.4 vierte Wandung des Untergurts
10 Bodeneinheit
12 Kammplatte
13 Sockel
14.1 erste Führung
14.2 zweite Führung
14.3 dritte Führung
15 Antrieb
16 Balustrade 17 Handlauf
18 Referenzpunkt
19 Montagehalterung
20 Schlitten 21 Verbindungsmittel
22 Schlitz
30 Befestigungsmittel
31 Positionsmarker
32 Drehachse 33 Griffstück
35 Positionsmarker
36 Pin
L Längsrichtung
Q Querrichtung

Claims

Geänderte Patentansprüche
1. Tragstruktur (2) für eine Fahrwegvorrichtung (1), insbesondere Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend zumindest eine Seitenwandeinheit (2.1, 2.2); wobei die Seitenwandeinheit (2.1, 2.2) mehrere Strukturelemente und/oder Strukturabschnitte (6.1, 6.2) aufweist; wobei zumindest ein Strukturei em ent/ Strukturabschnitt (6.1, 6.2) zumindest ein Befestigungsmittel (30) zum Befestigen eines definiert geformten Positionsmarkers (31, 35) aufweist; wobei das zumindest eine Befestigungsmittel (30) gegenüber einem Referenzpunkt (18) der Tragstruktur (2) definiert positioniert ist; und wobei das zumindest eine Befestigungsmittel (30) derart an dem Strukturelement/Strukturab schnitt (6.1, 6.2) positioniert ist, dass ein daran befestigter definiert geformter Positionsmarker (31, 35) eine Position einer Komponente der Fahrwegvorrichtung (1) markiert.
2. Tragstruktur (2) nach Anspruch 1, aufweisend zwei Befestigungsmittel (30) als Befestigungsmittelpaar zum Befestigen des Positionsmarkers (31, 35).
3. Tragstruktur (2) nach Anspruch 1 oder 2, wobei das zumindest eine Befestigungsmittel (30) zum wahlweisen Befestigen des Positionsmarkers (31, 35) an einer Innenseite und/oder einer Außenseite der Tragstruktur (2) ausgebildet ist.
4. Tragstruktur (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das zumindest eine Befestigungsmittel (30) als Ausnehmung, insbesondere als Durchgangsloch ausgebildet ist.
5. Tragstruktur (2) nach Anspruch 4, wobei die Ausnehmung mittels Laserschneiden oder Wasserstrahl schnei den ausgebildet ist.
6. Tragstruktur (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das zumindest eine Befestigungsmittel (30) als Pin oder Bolzen ausgebildet ist.
7. Tragstruktur (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Seitenwandeinheit (2.1, 2.2) zumindest teilweise aus einem Flachmaterial, insbesondere aus einem Metallblech, ausgebildet ist.
8. Tragstruktur (2) nach Anspruch 7, wobei an dem Flachmaterial Strukturab schnitte (6.1, 6.2) durch Aussparungen (5) ausgebildet sind, und wobei insbesondere die Aussparungen (5) mittels Laserschneiden oder Wasserstrahl schnei den ausgebildet sind.
9. Tragstruktur (2) nach einem der Ansprüche 7 oder 8, wobei das zumindest eine Befestigungsmittel (30) als mittels Laserschneiden oder Wasserstrahl schnei den ausgebildete Ausnehmung an dem Flachmaterial ausgebildet ist und das Flachmaterial weiterhin den Referenzpunkt (18) als mittels Laserschneiden oder Wasserstrahl schnei den ausgebildete Ausnehmung aufweist.
10. Tragstruktur (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das zumindest eine Befestigungsmittel (30) derart an dem Strukturelement/Strukturabschnitt (6.1, 6.2) positioniert ist, dass ein daran befestigter definiert geformter Positionsmarker (31, 35) eine Position einer Mitte der Fahrwegvorrichtung (1) und/oder eine Position einer Mitte einer Komponente der Fahrwegvorrichtung (1), insbesondere der Tragstruktur (2) oder der Seitenwandeinheit (2.1, 2.2), markiert.
11. Tragstruktur (2) für eine Fahrwegvorrichtung (1), insbesondere Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend zumindest eine Seitenwandeinheit (2.1, 2.2); wobei die Seitenwandeinheit (2.1, 2.2) zumindest teilweise aus einem Flachmaterial, insbesondere aus einem Metallblech, ausgebildet ist; wobei die Seitenwandeinheit (2.1, 2.2) mehrere Strukturelemente und/oder Strukturabschnitte (6.1, 6.2) aufweist; wobei zumindest ein Strukturelement/Strukturabschnitt (6.1, 6.2) zumindest einen definiert geformten Positionsmarker zum Markieren einer Position einer Komponente der Fahrwegvorrichtung (1) aufweist; wobei der Positionsmarker als Ausnehmung ausgebildet ist und gegenüber einem Referenzpunkt (18) der Tragstruktur (2) definiert positioniert ist; und wobei der Positionsmarker auf die Position weist.
12. Längsab schnittsmodul (1.1, 1.2, 1.3) einer modulweise zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung (1), insbesondere einer Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend eine Tragstruktur (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
13. Fahrwegvorrichtung (1), insbesondere Fahrtreppenvorrichtung, aufweisend eine Tragstruktur (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 11; und insbesondere zumindest ein Längsabschnittsmodul (1.1, 1.2, 1.3) nach Anspruch 12.
14. Verfahren zur Montage und/oder Wartung einer Fahrwegvorrichtung (1) nach Anspruch 13, wobei ein Positionsmarker (31, 35) zum Markieren einer Position einer Komponente der Fahrwegvorrichtung (1) an dem zumindest einen Befestigungsmittel (30) angeordnet und anschließend an die Positionierung und/oder Ausrichtung einer der Position zugeordneten Komponente von dem zumindest einen Befestigungsmittel (30) entfernt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, wobei der Positionsmarker (31, 35) wahlweise an der Innenseite und/oder der Außenseite der Tragstruktur (2) angeordnet wird.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN109502462A (zh) 2018-12-26 2019-03-22 上海三菱电梯有限公司 一种自动扶梯或自动人行道的旧梯改造结构及安装工装

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