WO2022117635A1 - Anordnungsvorrichtung für hauptkomponenten einer fahrtreppe oder eines fahrsteigs - Google Patents

Anordnungsvorrichtung für hauptkomponenten einer fahrtreppe oder eines fahrsteigs Download PDF

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WO2022117635A1
WO2022117635A1 PCT/EP2021/083742 EP2021083742W WO2022117635A1 WO 2022117635 A1 WO2022117635 A1 WO 2022117635A1 EP 2021083742 W EP2021083742 W EP 2021083742W WO 2022117635 A1 WO2022117635 A1 WO 2022117635A1
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WO
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segment
support
carrier
segments
arranging
Prior art date
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PCT/EP2021/083742
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English (en)
French (fr)
Inventor
Georg Schleiter
Marcel EICHBAUM
Thore Brodersen
Roland VON DANKBAHR
Original Assignee
Tk Elevator Innovation And Operations Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tk Elevator Innovation And Operations Gmbh filed Critical Tk Elevator Innovation And Operations Gmbh
Publication of WO2022117635A1 publication Critical patent/WO2022117635A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B23/00—Component parts of escalators or moving walkways

Definitions

  • the invention relates to a carrier of an escalator or a moving walk, which has a plurality of segments, comprising at least one end segment and a plurality of middle segments.
  • the invention further relates to a method for producing a girder for an escalator or a moving walk, which has a plurality of segments, comprising at least one end segment and a plurality of middle segments.
  • the carrier is usually made of mild steel. After the truss is manufactured, all major components, such as the step band guide rail system, are assembled inside the truss structure and onto the truss structure. When the production of an escalator/moving walk is complete, it cannot be delivered to the installation site in one piece. For transport reasons and due to individual building requirements, the carrier containing all assemblies must be divided into two or more parts.
  • the various assemblies must take place within the fully assembled carrier.
  • the reason for this is the high level of precision required by the various components.
  • the step band guide rail system must be inserted very precisely and perfectly straight to ensure smooth and safe operation of the steps. So far, all concepts have failed to realize a separate assembly of the middle sections due to the carrier.
  • the girder is a welded steel supporting structure. Technically, the precision of this principle is limited.
  • the support In order to allow the components to be assembled independently, the support must serve as a reference for the juxtaposition of the parts, in particular their joint connection. Otherwise it cannot be guaranteed that after the connection of separately manufactured components, e.g. the step guide rail system, it will later be perfectly straight.
  • connection area Due to the limited precision of the welded beam construction, the beam connection area is impractical to use as a reference.
  • the possibility of producing the connection area after welding has been increasingly discarded in the past because of the high costs on the manufacturing side and large investments due to the size of the various components and the need to mill both connection sides of each component of a clamp.
  • the fact is that the long units that have to be assembled into one piece also result in immense additional costs. Like the manufacture of the carrier, this requires a large manufacturing area and leads to long delivery times.
  • Units longer than 25m usually cannot be produced in a production chain where the escalator/moving walk is moved from one assembly station to the next. Instead, the assembly has to be carried out stationary, which shows clear disadvantages in terms of logistic efficiency, labor efficiency and planning reliability. For transport to the installation site, the units must be split again before being reassembled in their final position.
  • a solution is sought that allows the beam connection area to be used as a reference for the guide rail system and other components.
  • the accuracy should allow center segments of an escalator beam to be manufactured independently, and still match perfectly when initially assembled at the installation site.
  • a solution is provided by the Victoria Tube, an invention of thyssenkrupp.
  • the Victoria Tube is designed for heavy-duty applications in underground railway tunnels.
  • the peculiarity of this concept assumes the presence of a tunnel wall on which the escalator beam rests.
  • the wall below the escalator allows an intermediate support to be placed in each middle segment for fine adjustment of the girder connection.
  • the middle segments do not need to span long distances.
  • the middle segments span a maximum of 6m. Due to this, the connection can be made narrow and cost-effective. The adjustability can be realized with comparably low additional costs.
  • a girder for an escalator or a moving walk which has a plurality of segments, comprising at least one end segment and a plurality of middle segments, the girder being self-supporting and the segments being connected to one another via connecting supports.
  • a support for an escalator or a moving walk is in particular a load-carrying structure or supporting structure which can be composed of structural elements and/or assemblies that are or can be connected to one another, in particular frameworks.
  • the carrier is set up to receive or store movable and/or stationarily mounted components of an escalator or a moving walk and to support them with respect to a structure in which the carrier can be mounted or is mounted.
  • Such a component or component part can be designed, for example, as a driving stage, a step belt, a treadmill, a drive, a transmission and/or a safety system and/or be designed as a part of such.
  • a holder is in particular a fastening device by means of which a component to be fastened to the carrier can be arranged or fastened to the latter.
  • the carrier can be arranged in a horizontal plane, in particular in relation to a structure, for example if the carrier is for a level or horizontal moving walkway is provided or the carrier can have a slope, in particular between two end segments, for example to connect two levels or floors of a building with each other.
  • a carrier is designed to be self-supporting if it has sufficient stability or strength to fulfill its function so that no further external elements are required to carry the load, particularly in the case of a statically determined bearing, or if it is a carrier that faces itself a foundation or structure designed in particular for statically determined storage.
  • Such a carrier is supported in particular by a foundation or structure in which the carrier is mounted or can be mounted, loads occurring during operation being absorbed by the carrier and introduced into a foundation or structure.
  • the proposed carrier has in particular two end segments which are connected or can be connected to one another by means of at least one middle segment arranged between the two end segments.
  • An end segment or a middle segment can have a framework, in particular a three-dimensional framework, which has framework elements or rods or belts connected to one another.
  • a framework element can be designed, for example, as an upper chord, a lower chord, a cross strut connecting these chords to one another, a diagonal strut and/or a post.
  • At least one connecting support is arranged between an end segment and a middle segment or between two middle segments arranged adjacent to one another in order to connect the end segment and the middle segment or the two middle segments to one another.
  • the end segment(s) or the middle segment(s), in particular in each case, can have at least one connecting support, with the at least one connecting support being fixed to a segment in particular in such a way as to support the stability of the respective segment and in particular to increase.
  • connection support is in particular a connection element having at least one coupling device, by means of which two connection supports can be arranged on one another and/or can be fixed.
  • the connection support is in particular designed and/or arranged on the respective segment in such a way that the connection supports and/or segments can be aligned with one another when they are assembled, in particular for the first time, at a predetermined assembly location, by means of the connection supports in such a way as to meet predetermined precision requirements.
  • the connecting supports enable a simplified and at the same time precise assembly of the segments with one another, so that the required accuracy and dimensional accuracy for the carrier can be maintained.
  • the at least one connecting support is designed and/or arranged on the respective segment in such a way that it stabilizes the segment itself and/or during assembly or increases the rigidity and/or strength of the segment.
  • intermediate supports which in particular are placed on a bearing element in order to support a segment in particular during assembly, can be dispensed with.
  • the invention is based in particular on the idea of assembling the proposed carrier from a number of segments, in particular also from different segments, as a result of which a kind of modular principle can arise.
  • By providing connecting supports on the segments on the one hand an individual segment can be stabilized in itself in order to simplify assembly and on the other hand assembly of two segments with one another can be facilitated, in particular by providing suitable coupling devices.
  • the individual segments of the carrier can be transported separately to the assembly site and only there assembled to form the final carrier.
  • logistics and planning for an escalator or escalator can be simplified and transport costs can be reduced. For example, heavy transport for a long, one-piece carrier, for which a special permit is required, can be omitted.
  • the middle segments, end segments and components of the escalator/moving walk to be arranged on the carrier are manufactured separately from one another.
  • the girder can be manufactured in smaller workshops and in specially adapted production lines.
  • a center segment has at least one connector post at each of its first end and second end.
  • at least one of the connecting supports is arranged at a first end and at a second end of each middle segment.
  • the middle segment has two connecting supports at each of its ends, in particular opposite one another.
  • a central segment can in particular have an essentially cuboid basic shape, with the first end and the second end lying opposite one another and when central segments are arranged in a row to form a carrier, their ends meet in each case.
  • the central segment has, in particular, a rectangular cross section, with the at least one connecting support being arranged in an edge region of this cross section or forming an edge of the rectangular cross section.
  • middle segment is designed as a framework, belts are arranged between its two ends, which can be connected to one another or stabilized against one another via transverse and diagonal struts.
  • a middle segment has two upper chords and two lower chords, which extend from the first end to the second end and thus define an essentially cuboid basic shape.
  • An upper chord and a lower chord can be connected to each other by means of a connecting support, the connecting support being designed in particular to connect the chords to one another in such a way that a force-absorbing or force-transmitting structure of the middle segment can be stabilized.
  • segments can be provided which, due to the additional fixing of the straps via the connecting supports, can have improved dimensional stability, which can make it easier to assemble the segments into a carrier.
  • the connecting element can, for example, perpendicular to the Belts or be arranged at the ends of the belts and welded and/or screwed there to form a contact surface for a middle segment to be arranged or arranged adjacent or its connection support(s). In this way, alignment of two segments with one another during assembly can be simplified.
  • an end segment has at least one connecting post on its side or end.
  • at least one of the connecting supports is arranged on one side or one end of the end segment.
  • An end segment provided for a planar carrier can have an essentially cuboid basic shape.
  • An end segment provided for a girder with a slope has, in particular, a basic shape composed of two cuboid sections arranged at an angle to one another, in order to ensure a horizontal connection of the girder to a floor of a building or to enter and/or exit the escalator or moving walkway at ground level to allow.
  • the provision of end segments designed in this way makes it possible for the middle segments arranged or to be arranged between them to be cuboid in shape, which can simplify production and assembly of these into a carrier.
  • the end segment has a terminal end, which forms the termination of the carrier in a direction of the carrier, and a further end, which forms an assembly-side end for a connection or a connection with a middle segment to be arranged or arranged thereon.
  • the at least one connection support is here arranged or fixed on the assembly-side end.
  • the arrangement or connection between the connecting support and the end segment can be designed in the same way as in the case of a middle segment or in accordance with another embodiment described herein. Due to the uniform design of the connecting supports on the, in particular different, segments, the composition of the carrier can be designed flexibly, as a result of which it can be adapted to different requirements.
  • the connecting supports are arranged on the central segments and the at least one end segment in such a way that when the central segments and the at least one end segment are arranged in a row, the connecting supports arranged thereon adjoin one another.
  • the connecting supports arranged on a first central segment border, in particular over the entire surface, on the connecting supports arranged on a second central segment or an end segment.
  • the individual segments can be connected to one another via the connecting supports, in particular at a later point in time, a connection being made possible by a plurality of connecting means, resulting in a stable connection, so that the beam assembled from the individual segments is self-supporting.
  • a connection support can have at least one coupling device, by means of which two connection supports can be connected to one another or fixed to one another.
  • the coupling device can be designed as an arrangement of bores and the connection supports can be connected or connected by means of screw connections arranged therein.
  • the connection supports can be welded or riveted to one another, in particular in the connection areas predetermined for this purpose.
  • the connecting supports are arranged on the segments, in particular the middle segments, so precisely that the connecting supports can be used as a reference for arranging and adjusting components or component parts on the carrier.
  • the at least one connecting support is or is attached to the middle segment(s) and/or the end segment(s) in particular by means of a method described herein in order to avoid distortion of the segment caused by production.
  • a connecting support can be fixed or fixed to the segment in a fixed position or rigidly with respect to the latter. This allows the connection support as a reference for an arrangement of segments to each other or additional escalator or moving walk components. This eliminates the need for additional supports to align segments or components.
  • the connecting supports are arranged on the segments in such a way that the carrier can be taken to an installation site dismantled into individual segments and assembled at the installation site with a precise fit.
  • the connecting support may be configured such that it is locatable or located within a cross-section of the segment and/or within a plane of the cross-section of the segment. A probability of damage, in particular during transport, can be reduced as a result.
  • a method for producing a segment, in particular a middle segment or an end segment, with at least one connecting support comprising the steps of providing a segment, in particular designed as a framework, and arranging at least one connecting support at at least one end of the segment, in particular in such a way that the strength and/or rigidity of the segment is increased by means of the connecting support.
  • the segments can be manufactured separately from each other and for the production of the carrier then, in particular at a predetermined assembly location, are connected to one another via connecting supports.
  • the at least one connection support can be arranged or fastened to a segment by means of a middle segment device.
  • a mid-section fixture may be employed to attach the at least one tie post to a section.
  • a middle segment device has a first, in particular stationarily mounted, angle bracket and a second angle bracket, which can be moved or shifted, in particular relative to the first angle bracket.
  • a stop bracket is set up in particular to accommodate or hold at least one connecting support in order to be able to arrange or fasten it at or in a predetermined position on the at least one end of the segment.
  • center segment device according to the invention or the manufacturing method described has the advantage that the individual segments of the carrier of an escalator/moving walk can be manufactured separately and independently of one another. Due to the connection supports that are precisely arranged on the segments by means of the middle segment device, the individual segments can be joined together in a final assembly in such a way that no readjustments are necessary.
  • locating at least one connector bracket comprises the steps of locating the at least one connector bracket to be secured to the segment on a first stationary anvil and/or a second movable anvil by means of releasable fasteners; locating the segment between the first stop bracket and a second stop bracket; moving the second stop bracket to clamp the at least one connector post to the segment; attaching the at least one connecting bracket to the segment; and releasing the releasable fasteners to separate the at least one connecting bracket from the first sling and/or the second sling.
  • a method for installing a support for an escalator or a moving walk, in particular at a predetermined installation location on or in a building is proposed, the support having at least two segments.
  • Such segments are produced in particular by means of a method described herein.
  • the method comprises the steps of arranging a first segment, in particular an end segment, having at least one connecting support, arranging a further segment, in particular a middle segment, having at least one connecting support, on the first segment, in particular with the aid of the connecting supports attached thereto, and connecting the first Segment with the further segment by means of the connecting supports to form a carrier, in particular at least partially.
  • the connecting supports which are arranged in an assembly position at ends of the end segment or of the middle segment(s) facing one another, can be used for attachment and as a reference for positioning or relative arrangement of the segments to one another in order to facilitate assembly .
  • the use of additional support elements outside of the segments or the carrier can at least be reduced.
  • the method for assembling a carrier comprises further steps of arranging at least one further segment, having at least one connecting support, in particular a middle segment or a second end segment, at a free end of the at least partially formed carrier and connecting the at least partially formed carrier with the further segment arranged thereon by means of connecting supports attached thereto, in order to form the carrier, in particular at least partially.
  • segments can be lined up in this way in order to provide a carrier for an escalator or a moving walk, segments can be adapted to specific requirements and, in particular, can also have different lengths. The segments can be manufactured accordingly and finally assembled into a carrier at an assembly site.
  • a method for arranging at least one component and/or at least one component part and/or at least one holder on a middle segment, produced according to a method described herein, or a carrier described herein and/or a carrier produced according to a is mounted using the method described herein, in particular by means of a laser point device described herein.
  • the method includes the steps of attaching a target device to at least one connector post located at a first end of a segment using releasable fasteners; attaching a laser device to at least one connector post located at a second end of the segment by releasable fasteners; the fine adjustment of a point laser until a laser beam emitted by the point laser strikes a crosshair arranged on the aiming device in the middle; inserting a template between the target device and the laser device; the positioning of the template by means of adjusting screws on a cross brace of the middle segment, so that the laser beam of the point laser hits a target cross arranged on the template in the middle, and a spirit level arranged on the template uses the same as a spirit level arranged on the target device and a spirit level arranged on the laser device ; aligning the at least one component and/or the at least one component part and/or the at least one bracket to the template; and attaching the at least one component and/or the at least one component part and/or the at least
  • Such a component or a component part can be designed, for example, as a rail, a driving step, a step belt, a treadmill, a drive, a gear and/or a safety system and/or be designed as a part of such.
  • a holder is in particular a fastening device by means of which a component to be fastened to the carrier can be arranged and/or fastened to the carrier.
  • a laser point device When arranging the at least one component and/or the at least one component part and/or the at least one holder, a laser point device can be used which has a target device with a target cross arranged on it, a laser device with a point laser arranged on it and in particular a template includes.
  • the segment is designed in particular as a framework and has at least one cross brace.
  • the present disclosure makes it possible for the individual segments of the carrier to be assembled only at the installation site. In this way it is also possible to transport the carrier divided into the individual segments to the installation site, as a result of which considerable transport costs can be saved.
  • the individual segments can be manufactured separately in production lines provided for this purpose, with no large factory halls being required. On the one hand, this can lead to increased work efficiency and, on the other hand, to further cost savings.
  • 1 shows a schematic representation of the principle of a known escalator (prior art); 2 a schematic representation of an escalator according to the invention; b schematic representation of a middle segment device according to the invention;
  • Fig. 3 a composite middle segment; b Transition area between a beam flange and a connecting support;
  • the escalator 100 has a carrier 110 which has a plurality of middle segments 111.
  • the center segments 111 span a maximum length of 6m.
  • Stationary supports 112 are arranged at the ends of the beam 110 and support the beam 110 as a whole.
  • Intermediate supports 113 which support the middle segments 111 against a foundation, are arranged at connection points between two middle segments 111 in each case.
  • the intermediate supports 113 enable a fine adjustment of the middle segments 111.
  • the use of intermediate supports 113 has the disadvantage that it is necessary for the intermediate supports 113 to be placed on a solid base. However, this requirement is not always met.
  • FIG. 2a shows an escalator 100, the carrier 110 of which comprises a plurality of center segments 111.
  • end segments 114 which serve as the top and bottom landing of the beam 110, can be assembled as a short unit.
  • the length of the center segments 111 can be flexibly adapted to the structural conditions, with a length of a center segment 111 being 11m.
  • the Center segment device 200 comprises two, in particular solid, angle brackets 201, 202 for positioning connecting supports 115 of the center segments 111.
  • a first angle bracket 201 is fixed in a fixed position, while a second angle bracket 202 can move in a longitudinal direction L of the center segment device 200 is movable or adjustable.
  • connection supports 115 each are arranged on the stop brackets 201, 202, which are to be fastened on both sides of the two ends of a central segment 111. So that the connection supports 115 remain in their position, the connection supports 115 are attached to the angle brackets 201, 202 by means of detachable fastening means, in particular the connection supports 115 are screwed to the angle brackets 201, 202.
  • a separately manufactured segment 111, 114 here a central segment 111, is provided or positioned between the stop brackets 201, 202 or between the connecting supports 115.
  • the two steps mentioned above may have a different order.
  • the movable stop bracket 202 is shifted in order to clamp the segment 111 between the connecting supports 115.
  • the middle segment 111 is connected to the connecting supports 115, in particular screwed and/or welded. By being clamped between the stop brackets 201, 202, the center segment 111 is held in a precise position. After the middle segment 111 has been welded to the connecting supports 115, the detachable fastening means, by means of which the connecting supports 115 were fixed to the stop brackets 201, 202, are released again.
  • This method enables simplified positioning and/or attachment of at least one connecting support 115 to a segment 111, 114.
  • the at least one connection support 115 can also be arranged or attached to an end segment 114 by means of the middle segment device 200.
  • the middle segment device 200 makes it possible to arrange connection supports 115 on segments 11, 114 according to specifications, as a result of which high-precision connection areas between the carrier segments 111, 114 can be realized. This precision is a prerequisite for using the connection area as a reference for the final assembly of the carrier.
  • FIG. 3a shows a schematic representation of a fully assembled middle segment 111, which has upper and lower support flanges or upper chords and two lower chords 116, cross braces 118, and connecting supports 115 arranged on the middle segment 111 by means of a middle segment device 200.
  • the connecting support 115 has a coupling device in the form of connecting holes 117 into which connecting means can engage, by means of which the individual segments of the carrier 110 are connected to one another.
  • FIG. 3b shows a close-up of the area framed by dots in FIG.
  • the carrier flange 116 has a region 119 which overlaps with the connection support 115 .
  • upper and lower girder flanges (upper chords and lower chords) 116 which overlap the connecting supports 115 arranged on the middle segment 111, when the supporting flanges 116 are welded to the connecting supports 115, a longitudinal deformation due to the effect of heat during welding is minimized.
  • a distortion in the segment 111, 114 can be prevented as a result of which assembly of the segments 111, 114 on one another can be promoted.
  • connection supports 115 In order to be able to use the connection holes 117 of the connection supports 115 as a reference for the adjustment of component parts, such as a guide rail and balustrade parts, must the connection supports 115 must be very precise in all three spatial directions. This can be made possible by manufacturing the segments 111, 114 using a method described above.
  • a laser point device 300 used which comprises a target device 301, 302 and a laser device 303 with a point laser 304 arranged thereon.
  • the laser device 303 is attached to at least one connection support 115 arranged at a second end of the segment and in a further step the target device 301, 302 is attached to at least one connection support 115 arranged at a first end of a segment by means of detachable fastening means, in particular positioning pins 305, which engage in the connecting holes 117 of the connecting supports 115.
  • the order of these steps can also be different.
  • the point laser 304 is finely adjusted until the laser point of the point laser 304 hits a crosshair 302 arranged on the aiming device 301 precisely in the middle.
  • a template 306 is inserted between the laser device 303 and the target device 301, 302 for aligning holders 308 of the component parts, such as guide rails of the step band guide rail system.
  • the template 306 is positioned on a cross brace 118 of the central segment 111 by means of adjusting screws 309 such that the laser point of the point laser 304 hits a crosshair 302 arranged on the template 305 in the middle.
  • a spirit level 307 is arranged on the template 306, as well as on the target device 301 and on the laser device 303. All of these spirit levels 307 should show the same value when the template 306 is positioned correctly.
  • connection area can be used as a reference for positioning components.
  • connection area has the precision required to serve as a reference point. This precision is made possible by manufacturing using the proposed method and in particular by using the middle segment device. reference list

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Träger (110) für eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig, welcher eine Mehrzahl von Segmenten (111, 114) aufweist, umfassend wenigstens ein Endsegment (114) und eine Mehrzahl von Mittelsegmenten (111) und ein Verfahren zur Montage eines solchen Trägers (110) für eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig.

Description

Anordnungsvorrichtung für Hauptkomponenten einer Fahrtreppe oder eines Fahrsteigs
Die Erfindung betrifft einen Träger einer Fahrtreppe oder eines Fahrsteigs, welcher eine Mehrzahl von Segmenten aufweist, umfassend wenigstens ein Endsegment und eine Mehrzahl von Mittelsegmenten. Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Trägers für eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig, welcher eine Mehrzahl von Segmenten aufweist, umfassend wenigstens ein Endsegment und eine Mehrzahl von Mittelsegmenten.
Bisher muss ein Großteil von Fahrtreppen/Fahrsteigen in einem kompletten Stück produziert werden. Bis heute ist es technisch und finanziell nicht machbar die Einheiten in separaten Segmenten unabhängig voneinander zu produzieren und erst am Installationsort erstmalig miteinander zu verbinden. Dies führt mehrere negative Aspekte mit sich, insbesondere für Einheiten mit einer Gesamtlänge von mehr als 25m. Beispielsweise stellt die Anforderung an benötigtem Platz, der für die Herstellung des Trägers und des finalen Zusammenbaus erforderlich ist, ein Problem dar. Weiter ist die Möglichkeit die Einheiten in einer Produktionskette zu produzieren dadurch nicht gegeben. Dies führt zu langen Lieferzeiten, limitierter logistischer Effizienz und niedriger Arbeitsproduktivität.
Aufgrund von Bauanforderungen benötigt der Großteil von Fahrtreppen und Fahrsteigen eine selbsttragende Tragkonstruktion, nachfolgend Träger genannt. Der Träger ist üblicherweise aus Baustahl gefertigt. Nachdem der Träger hergestellt ist, werden alle Hauptkomponenten, wie beispielsweise das Stufenbandführungsschienensystem im Inneren der Trägerkonstruktion und auf der Trägerkonstruktion zusammengefügt. Wenn die Produktion einer Fahrtreppe/eines Fahrsteigs abgeschlossen ist, kann diese nicht in einem Stück zu dem Installationsort geliefert werden. Aus Transportgründen und aufgrund von individuellen Gebäudeanforderungen muss der alle Baugruppen enthaltene Träger in zwei oder mehrTeile geteilt werden.
Jede Teilung des Trägers verursacht zusätzliche Kosten, da zusätzliches Verbindungsmaterial benötigt wird und erhöhte Arbeitskosten anfallen. Aus diesem Grund werden Träger derart angepasst, dass so wenig Teilungen wie möglich realisiert werden müssen. Bis heute ist es in der Träger-Produktion nicht möglich verschiedene Teile einer Fahrtreppe/eines Fahrsteigs unabhängig voneinander herzustellen. Es ist immer noch notwendig alle Teile der Trägerkonstruktion aneinanderzufügen um die Geradheit der vollständigen Konstruktion zu gewährleisten. Insbesondere für Fahrtreppen einer Gesamtlänge von mehr als 25m bedeutet das einen enormen Aufwand und verlangt viel Platz in der Produktionshalle. Der finale Zusammenbau erfolgt für gewöhnlich in einer anderen Werkshalle als die Trägerherstellung. Für den internen Transport müssen lange Einheiten in mehrere Segmente geteilt werden. In der Werkshalle, in der der finale Zusammenbau stattfindet, müssen die Segmente erneut zusammengesetzt werden.
Bis heute müssen die verschiedenen Zusammenbauten innerhalb des vollständig aufgebauten Trägers stattfinden. Der Grund dafür ist die hohe Präzisionsanforderung der verschiedenen Komponenten. Zum Beispiel muss das Stufenbandführungsschienensystem sehr präzise und perfekt geradlinig eingefügt werden, um einen sanften und sicheren Betrieb der Stufen zu gewährleisten. Bisher sind aufgrund des Trägers alle Konzepte gescheitert einen separaten Zusammenbau der mittleren Sektionen zu realisieren. Wie bereits erwähnt, ist der Träger eine aus Stahl geschweißte Tragekonstruktion. Technisch ist die Präzision dieses Prinzips limitiert.
Um einen unabhängigen Zusammenbau der Komponenten zu ermöglichen, muss der Träger als Referenz für die Aneinanderreihung der Teile, insbesondere ihrer gemeinsamen Verbindung, dienen. Anderenfalls kann nicht garantiert werden, dass nach der Verbindung separat hergestellter Komponenten, z.B. das Stufenführungsschienensystem, später perfekt gerade ist.
Aufgrund der begrenzten Präzision der geschweißten Trägerkonstruktion ist der Trägerverbindungsbereich impraktikabel als Referenz genutzt zu werden. Die Möglichkeit den Verbindungsbereich nach dem Schweißen herzustellen wurde in der Vergangenheit zunehmend verworfen, da dies aufgrund der Größe der verschiedenen Komponenten und der Notwendigkeit beide Verbindungsseiten jeder Komponente einer Klemmung abzufräsen mit hohen Kosten auf der Herstellungsseite und mit großen Investitionen verbunden wird. Tatsache ist, dass die langen Einheiten, die zu einem Stück zusammengesetzt werden müssen, ebenfalls zu immensen zusätzlichen Kosten führen. Genauso wie die Herstellung des Trägers, benötigt dies einen großen Fertigungsbereich und führt zu langen Lieferzeiten.
Einheiten länger als 25m können für gewöhnlich nicht in einer Produktionskette produziert werden, bei denen die Fahrtreppe/der Fahrsteig von einer Zusammenbaustation zur nächsten bewegt wird. Stattdessen muss der Zusammenbau stationär durchgeführt werden, was klare Nachteile bezüglich der logistischen Effizienz, der Arbeitseffizienz und der Planungszuverlässigkeit zeigt. Für den Transport zu dem Installationsort müssen die Einheiten wieder geteilt werden bevor sie in ihrer endgültigen Position wieder zusammengefügt werden.
Um all diese negativen Aspekte zu vermeiden, wird eine Lösung gesucht, die es erlaubt den Trägerverbindungsbereich als Referenz für das Führungsschienensystem und anderen Komponenten zu nutzen. Die Genauigkeit sollte es erlauben Mittelsegmente eines Trägers von Fahrtreppen unabhängig voneinander herzustellen, und dennoch perfekt zueinander passen, wenn sie am Installationsort erstmals zusammengefügt werden.
Eine Lösung wird durch die Victoria Tube, einer Erfindung von thyssenkrupp, bereitgestellt.
Die Victoria Tube ist für Hochleistungsanwendungen in U-Bahntunneln konstruiert. Die Besonderheit dieses Konzepts setzt die Anwesenheit einer Tunnelwand voraus, auf die die der Träger der Fahrtreppe aufgestützt wird. Die Wand unterhalb der Fahrtreppe erlaubt es in jedem Mittelsegment eine Zwischenstütze für die Feinjustierung der Trägerverbindung zu platzieren.
Die Mittelsegmente brauchen keine langen Distanzen Überspannen. Für die Victoria Tube Überspannen die Mittelsegmente maximal 6m. Aufgrund dessen kann die Verbindung schmal und kosteneffizient gestaltet werden. Die Justierbarkeit kann mit vergleichbar geringen Zusatzkosten realisiert werden.
Im Falle, dass sich unterhalb der Fahrtreppe keine Tunnelwand befindet, können nicht überall Zwischenstützen angeordnet werden wo sie benötigt werden, sodass das Prinzip der Victoria Tube nicht anwendbar ist. Das bedeutet, dass der Träger größere Distanzen Überspannen und somit tragfähiger sein muss. Unter diesen Umständen ist die Realisierung einer justierbaren Verbindung der Trägersegmente technisch sehr aufwendig und teuer.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen verbesserten Träger für eine Fahrtreppe/einen Fahrsteig und ein Herstellungsverfahren für einen solchen Träger bereitzustellen, um eine Montage eines Trägers für eine Fahrtreppe/einen Fahrsteig, insbesondere an einem vorbestimmten Montageort, zu verbessern bzw. zu vereinfachen.
Dies wird erfindungsgemäß durch die Lehre der unabhängigen Ansprüche erreicht. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung, sowie den Figuren zu entnehmen.
Gemäß eines Aspekts der vorliegenden Erfindung wird ein Träger für eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig vorgeschlagen, welcher eine Mehrzahl von Segmenten aufweist, umfassend wenigstens ein Endsegment und eine Mehrzahl von Mittelsegmenten, wobei der Träger selbsttragend ist und die Segmente über Verbindungsstützen miteinander verbunden sind.
Ein Träger für eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig ist insbesondere eine lasttagende Struktur bzw. ein Tragwerk, welches aus miteinander verbundenen oder verbindbaren Konstruktionselementen und/oder Baugruppen, insbesondere auch Fachwerken, zusammengesetzt sein kann. Der Träger ist eingerichtet, bewegbare und/oder ortsfest gelagerte Komponenten einer Fahrtreppe oder eines Fahrsteigs aufzunehmen bzw. zu lagern und gegenüber einem Bauwerk, in welchem der Träger montierbar oder montiert ist, abzustützen. Eine solche Komponente oder Komponententeil kann beispielsweise als eine Fahrstufe, ein Stufenband, ein Laufband, ein Antrieb, ein Getriebe und/oder ein Sicherheitssystem ausgebildet sein und/oder als ein Teil eines solchen ausgebildet sein. Eine Halterung ist insbesondere eine Befestigungseinrichtung, mittels welcher eine an den Träger zu befestigende Komponente an diesem anordenbar oder befestigbar ist.
Dabei kann der Träger, insbesondere in Bezug auf ein Bauwerk, in einer horizontalen Ebene angeordnet sein, beispielsweise wenn der Träger für einen ebenen bzw. horizontalen Fahrsteig vorgesehen ist oder der Träger kann eine Steigung, insbesondere zwischen zwei Endsegmenten, aufweisen, um beispielsweise zwei Ebenen bzw. Etagen eines Bauwerks miteinander zu verbinden.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist ein Träger selbsttragend ausgebildet, wenn dieser zur Erfüllung seiner Funktion eine ausreichende Stabilität bzw. Festigkeit aufweist, dass insbesondere bei einer statisch bestimmten Lagerung keine weiteren äußeren Elemente zur Lastaufnahme erforderlich sind bzw. ein Träger ist, der sich selbst gegenüber einem zur insbesondere statisch bestimmten Lagerung ausgebildeten Fundament bzw. Bauwerk trägt. Ein solcher Träger wird insbesondere durch ein Fundament bzw. Bauwerk, in welchem der Träger montiert oder montierbar ist, abgestützt, wobei im Betrieb auftretende Belastungen durch den Träger aufgenommen und in ein Fundament bzw. Bauwerk eingeleitet werden.
Der vorgeschlagene Träger weist insbesondere zwei Endsegmente auf, welche mittels wenigstens eines zwischen den beiden Endsegmenten angeordneten Mittelsegmenten miteinander verbunden bzw. verbindbar sind. Ein Endsegment bzw. ein Mittelsegment kann ein, insbesondere räumliches, Fachwerk aufweisen, welches miteinander verbundene Fachwerkelemente bzw. Stäbe oder Gurte aufweist. Ein solches Fachwerkelement kann beispielsweise als ein Obergurt, ein Untergurt, eine diese Gurte miteinander verbindende Querstrebe, eine Diagonalstrebe und/oder ein Pfosten ausgebildet sein.
Zwischen einem Endsegment und einem Mittelsegment bzw. zwischen zwei benachbart angeordneten Mittelsegmenten ist jeweils wenigstens eine Verbindungsstütze angeordnet, um das Endsegment und das Mittelsegment bzw. die zwei Mittelsegmente miteinander zu verbinden. Hierbei kann das/die Endsegment(e) bzw. das/die Mittelsegment(e), insbesondere jeweils, wenigstens eine Verbindungsstütze aufweisen, wobei die wenigstens eine Verbindungsstütze insbesondere derart an einem Segment fixiert ist, um eine Stabilität des jeweiligen Segments zu unterstützen und insbesondere zu erhöhen.
Eine Verbindungsstütze ist insbesondere ein Anschlusselement aufweisend wenigstens eine Kupplungseinrichtung, mittels welcher zwei Verbindungsstützen aneinander anordenbar und/oder fixierbar sind. Die Verbindungsstütze ist insbesondere derart ausgebildet und/oder an dem jeweiligen Segment angeordnet, dass die Verbindungsstützen und/oder Segmente bei einem, insbesondere erstmaligen, Zusammensetzen an einem vorbestimmten Montageort, mittels der Verbindungsstützen derart zueinander ausrichtbar sind, um vorbestimmte Präzisionsanforderungen zu erfüllen. Somit ermöglichen die Verbindungsstützen eine vereinfachte und gleichzeitig präzise Montage der Segmente miteinander, sodass eine geforderte Genauigkeit und Maßtreue für den Träger eingehalten werden kann.
Alternativ oder zusätzlich ist die wenigstens eine Verbindungsstütze derart ausgebildet und/oder an dem jeweiligen Segment angeordnet, dass sie das Segment in sich und/oder während einer Montage stabilisiert bzw. eine Steifigkeit und/oder eine Festigkeit des Segments erhöht. Hierdurch kann auf Zwischenstützen, welche insbesondere auf einem Lagerelement aufsetzen, um ein Segment insbesondere bei der Montage abzustützen, verzichtet werden.
Die Erfindung beruht insbesondere auf der Idee, den vorgeschlagenen Träger aus mehreren, insbesondere auch unterschiedlichen, Segmenten zusammenzusetzen, wodurch eine Art Baukastenprinzip entstehen kann. Durch das Vorsehen von Verbindungsstützen an den Segmenten kann zum einen ein Einzelsegment in sich stabilisiert werden um eine Montage zu vereinfachen und zum anderen eine Montage von zwei Segmenten miteinander, insbesondere durch Bereitstellen geeigneter Kupplungseinrichtungen, erleichtern. Zudem ist insbesondere ermöglicht, Mittelsegmente mit individuellen Längen zu fertigen und diese, insbesondere in einer vorbestimmten Reihenfolge, zwischen zwei Endsegmenten anzuordnen, um einen Träger zu bilden. Die einzelnen Segmente des Trägers können getrennt voneinander zu dem Montageort transportiert und erst dort zur dem endgültigen Träger zusammengefügt werden. Hierdurch kann eine Logistik und Planung für eine Fahrtreppe bzw. -steig vereinfacht werden und Transportkosten können reduziert werden. Beispielsweise kann ein Schwertransport für einen langen einstückig ausgebildeten Träger, für den eine Sondergenehmigung von Nöten ist, entfallen.
In einer Ausgestaltung der Erfindung sind die Mittelsegmente, Endsegmente und an den Träger anzuordnende Komponenten der Fahrtreppe/des Fahrsteigs separat voneinander gefertigt. Durch eine separate Herstellung der einzelnen Segmente und Komponenten, die an den Träger einer Fahrtreppe/eines Fahrsteigs angeordnet werden müssen, kann der Träger in kleineren Werkshallen und in speziell abgestimmten Produktionslinien gefertigt werden.
Auf diese Weise lassen sich Arbeitsaufwand und Kosten sparen. Zudem werden keine großen Werkshallen benötigt.
Bei einer Ausführungsform weist ein Mittelsegment an seinem ersten Ende und an seinem zweiten Ende jeweils wenigstes eine Verbindungsstütze auf. In einer Ausgestaltung ist an einem ersten Ende und an einem zweiten Ende jedes Mittelsegments jeweils mindestens eine der Verbindungsstützen angeordnet. Insbesondere weist das Mittelsegment an jedem seiner Enden zwei, insbesondere einander gegenüberliegende, Verbindungsstützen auf.
Ein Mittelsegment kann insbesondere eine im Wesentlichen quaderförmige Grundform aufweisen, wobei das erste Ende und das zweite Ende einander gegenüberliegen und bei einer Aneinanderreihung von Mittelsegmenten zu einem Träger jeweils deren Enden aufeinandertreffen. An seinen Enden weist das Mittelsegment insbesondere einen rechteckigen Querschnitt auf, wobei die wenigstens eine Verbindungsstütze in einem Randbereich dieses Querschnitts angeordnet ist bzw. einen Rand des rechteckigen Querschnitts bildet.
Ist das Mittelsegment als Fachwerk ausgeführt, sind zwischen dessen beiden Enden Gurte angeordnet, welche über Quer- und Diagonalstreben miteinander verbunden bzw. gegeneinander stabilisiert sein können. Beispielsweise weist ein Mittelsegment jeweils zwei Obergurte und zwei Untergurte auf, welche sich von dem ersten Ende zu dem zweiten Ende erstrecken und somit eine im Wesentlichen quaderförmige Grundform definieren. Dabei können jeweils ein Obergurt und ein Untergurt mittels einer Verbindungsstütze miteinander verbunden sein, wobei die Verbindungsstütze insbesondere ausgebildet ist, die Gurte derart miteinander zu verbinden, dass eine kraftaufnehmende bzw. kraftübertragende Struktur des Mittelsegments stabilisiert werden kann. Hierdurch können Segmente bereitgestellt werden, welche durch die zusätzliche Fixierung der Gurte über die Verbindungsstützen eine verbesserte Formstabilität aufweisen können, durch welche eine Montage der Segmente zu einem Träger erleichtert werden kann. Das Verbindungselement kann beispielsweise senkrecht zu den Gurten bzw. an deren Gurtenden angeordnet sein und dort mit diesen verschweißt und/oder verschraubt sein oder werden, um eine Anlagefläche für ein angrenzend anzuordnendes oder angeordnetes Mittelsegment bzw. dessen Verbindungstütze(n) zu bilden. Hierdurch kann eine Ausrichtung zweier Segmente zueinander während einer Montage vereinfacht werden.
Bei einer Ausführungsform weist ein Endsegment an seiner Seite bzw. seinem Ende wenigstes eine Verbindungsstütze auf. In einer weiteren Ausgestaltung ist an einer Seite bzw. einem Ende des Endsegments mindestens eine der Verbindungsstützen angeordnet.
Ein für einen ebenen Träger vorgesehenes Endsegment kann eine im Wesentlichen quaderförmige Grundform aufweisen. Ein für einen Träger mit einer Steigung vorgesehenes Endsegment weist insbesondere eine aus zwei in einem Winkel zueinander angeordneten quaderförmigen Abschnitten zusammengesetzte Grundform auf, um einen horizontalen Anschluss des Trägers an eine Etage eines Bauwerks bzw. ein ebenerdiges Betreten und/oder Verlassen der Fahrtreppe oder des Fahrsteigs zu ermöglichen. Durch das Vorsehen derart ausgebildeter Endsegmente ist ermöglicht, die dazwischen angeordneten oder anzuordnenden Mittelsegmente quaderförmig auszugestalten, was eine Herstellung sowie eine Montage dieser zu einem Träger vereinfachen kann.
Das Endsegment weist ein Abschlussende auf, welches den Abschluss des Trägers in eine Richtung des Trägers bildet und ein weiteres Ende, welches ein montageseitiges Ende für einen Anschluss bzw. eine Verbindung mit einem daran anzuordnenden oder angeordneten Mittelsegment bildet. Die wenigstens eine Verbindungsstütze ist hierbei an dem montageseitigen Ende angeordnet bzw. fixiert. Die Anordnung bzw. Verbindung zwischen Verbindungsstütze und Endsegment kann dabei in gleicher Weise wie bei einem Mittelsegment oder entsprechend einer anderen hierin beschriebenen Ausführungsform ausgebildet sein. Durch die einheitliche Ausbildung der Verbindungsstützen an den, insbesondere unterschiedlichen, Segmenten, kann eine Zusammensetzung des Trägers flexibel gestaltet werden, wodurch dieser an verschiedene Anforderungen anpassbar ist. Insbesondere sind die Verbindungsstützen derart an den Mittelsegmenten und dem mindestens einem Endsegment angeordnet, dass bei einer Aneinanderreihung der Mittelsegmente und dem mindestens einen Endsegment die daran angeordneten Verbindungsstützen aneinandergrenzen. Dabei grenzen die an einem ersten Mittelsegment angeordneten Verbindungsstützen, insbesondere ganzflächig, an die an einem zweiten Mittelsegment bzw. einem Endsegment angeordneten Verbindungsstützen.
Auf diese Weise können die einzelnen Segmente, insbesondere zu einem späteren Zeitpunkt, über die Verbindungsstützen miteinander verbunden werden, wobei eine Verbindung durch eine Mehrzahl von Verbindungsmitteln ermöglicht wird, sodass eine stabile Verbindung entsteht, sodass der aus den einzelnen Segmenten fertig zusammengesetzte Träger selbsttragend ist.
Eine Verbindungsstütze kann wenigstens eine Kupplungseinrichtung aufweisen, mittels derer zwei Verbindungsstützen miteinander verbindbar bzw. aneinander fixierbar sind. Beispielsweise kann die Kupplungseinrichtung als eine Anordnung von Bohrungen ausgebildet sein und die Verbindungsstützen mittels darin angeordneter Verschraubungen verbindbar oder verbunden sein. Alternativ oder zusätzlich können die Verbindungsstützen, insbesondere in hierfür vorbestimmten Verbindungsbereichen, miteinander verschweißt oder vernietet werden oder sein.
In einer weiteren Ausgestaltung sind die Verbindungsstützen derart präzise an den Segmenten, insbesondere den Mittelsegmenten, angeordnet, dass die Verbindungsstützen als Referenz für eine Anordnung und Justage von Komponenten bzw. Komponententeilen an den Träger verwendet werden können.
Die wenigstens eine Verbindungsstütze wird oder ist insbesondere mittels einem hierin beschriebenen Verfahren an dem/den Mittelsegment(en) und/oder dem/den Endsegment(en) angebracht, um einen fertigungsbedingten Verzug des Segments zu vermeiden. Insbesondere ist eine Verbindungsstütze lagefest bzw. starr in Bezug auf das Segment an diesem fixierbar oder fixiert. Hierdurch kann die Verbindungsstütze als Referenz für eine Anordnung von Segmenten zueinander oder zusätzlicher Fahrtreppen- oder Fahrsteigkomponenten genutzt werden. Ein Einsatz von zusätzlichen Stützen zur Ausrichtung von Segmenten oder Komponenten kann hierdurch entfallen.
Hierdurch kann beispielsweise ermöglicht werden, an jedem Segment bereits die entsprechend benötigten Komponententeile bzw. Halterungen, an die eine an den Träger zu befestigende Komponente gehalten wird, zu montieren und justieren.
Auf diese Weise ist es möglich die einzelnen Segmente und einzelnen Komponenten bzw. Komponententeile separat zu fertigen und zu einem späteren Zeitpunkt die einzelnen Segmente zu einem selbsttragenden Träger zusammenzuführen, ohne, dass bei der Endmontage aufwendige Montage- oder Justageverfahren von Nöten sind.
In einer weiteren Ausführung sind die Verbindungsstützen derart an den Segmenten angeordnet, dass der Träger in Einzelsegmente zerlegt an einen Installationsort gebracht werden kann und an dem Installationsort passgenau zusammengesetzt werden kann. Hierdurch kann eine Erstmontage bereits werkseitig erfolgen, wobei aber durch das Zerlegen des Tägers, ein Transport des Trägers vereinfacht werden kann.
Bei einer Ausführungsform kann die Verbindungsstütze derart ausgebildet sein, dass sie innerhalb eines Querschnitts des Segments und/oder innerhalb einer Ebene des Querschnitts des Segments anordenbar oder angeordnet ist. Eine Beschädigungswahrscheinlichkeit, insbesondere während eines Transports kann hierdurch reduziert werden.
Gemäß eines weiteren Aspekts der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines Segments, insbesondere eines Mittelsegments oder eines Endsegments, mit wenigstens einer Verbindungsstütze vorgeschlagen, umfassend Schritte des Bereitstellens eines Segments, insbesondere ausgebildet als ein Fachwerk, und des Anordnens wenigstens einer Verbindungsstütze an wenigstens einem Ende des Segments, insbesondere derart, dass mittels der Verbindungsstütze eine Festigkeit und/oder Steifigkeit des Segments erhöht wird. So können zur Herstellung des Trägers die Segmente separat voneinander gefertigt und anschließend, insbesondere an einem vorbestimmten Montageort, über Verbindungsstützen miteinander verbunden werden. Um die notwendige Präzision zu erhalten, die dafür nötig ist, kann die wenigstens eine Verbindungsstütze mittels einer Mittelsegment-Vorrichtung an ein Segment angeordnet bzw. an diesem befestigt werden. Dementsprechend kann bei einigen Ausführungsformen eine Mittelsegment-Vorrichtung zum Anordnen bzw. Befestigen der wenigstens einen Verbindungsstütze an einem Segment eingesetzt werden. Eine solche Mittelsegment-Vorrichtung weist eine ersten, insbesondere ortsfest gelagerten, Anschlagswinkel und einen zweiten, insbesondere relativ zu dem ersten Anschlagswinkel, bewegbaren bzw. verschiebbaren Anschlagswinkel auf. Hierbei ist ein Anschlagswinkel insbesondere dazu eingerichtet, wenigstens eine Verbindungsstütze aufzunehmen bzw. zu halten, um diese an bzw. in einer vorbestimmten Position an dem wenigstens einen Ende des Segments anordnen bzw. befestigen zu können.
Die Verwendung einer erfindungsgemäßen Mittelsegment-Vorrichtung bzw. das beschriebene Herstellungsverfahren weist den Vorteil auf, dass die einzelnen Segmente des Trägers einer Fahrtreppe/eines Fahrsteigs separat und unabhängig voneinander gefertigt werden können. Durch die mittels der Mittelsegment-Vorrichtung an die Segmente präzise angeordneten Verbindungsstützen sind die einzelnen Segmente in einem finalen Zusammenbau so zusammenfügbar, dass keine Nachjustierungen notwendig sind.
Bei einer Ausführungsform umfasst das Anordnen wenigstens einer Verbindungsstütze Schritte des Anordnens der wenigstens einen an dem Segment zu befestigenden Verbindungsstütze an einem ersten stationären Anschlagswinkel und/oder einem zweiten bewegbaren Anschlagswinkel mittels lösbarer Befestigungsmittel; des Anordnens des Segments zwischen dem ersten Anschlagswinkel und einem zweiten Anschlagswinkel; des Bewegens des zweiten Anschlagwinkels, um die wenigstens eine Verbindungsstütze an dem Segment zu verklemmen; des Befestigens der wenigstens einen Verbindungsstütze an dem Segment, und des Lösens der lösbaren Befestigungsmittel, um die wenigstens eine Verbindungsstütze von dem ersten Anschlagswinkel und/oder dem zweiten Anschlagswinkel zu trennen. Durch die Anordnung der Verbindungsstützen an den Segmenten mittels der Anschlagswinkel werden sowohl das Segment, als auch die Verbindungsstützen während des Befestigungsvorgangs in Position gehalten. Auf diese Weise kann eine hohe Präzision und/oder Maßtreue des Segments bzw. der Verbindung zwischen Segment und Verbindungsstütze erzielt werden.
Gemäß eines weiteren Aspekts der Erfindung wird ein Verfahren zu Montage eines Trägers für eine Fahrtreppe bzw. einen Fahrsteig, insbesondere an einem vorbestimmten Montageort an bzw. in einem Bauwerk, vorgeschlagen, wobei der Träger wenigstens zwei Segmente aufweist. Solche Segmente sind insbesondere mittels eines hierin beschriebenen Verfahrens hergestellt. Das Verfahren umfasst Schritte des Anordnens eines ersten Segments, insbesondere Endsegments, aufweisend wenigstens eine Verbindungsstütze, des Anordnens eines weiteren Segments, insbesondere eines Mittelsegments, aufweisend wenigstens eine Verbindungsstütze, an dem ersten Segment, insbesondere mithilfe der daran befestigten Verbindungsstützen, und des Verbindens des ersten Segments mit dem weiteren Segment mittels der Verbindungsstützen, um einen Träger, insbesondere wenigstens teilweise, zu bilden.
Die Verbindungsstützen, welche in einer Montageposition an einander zugewandten Enden des Endsegments bzw. des/der Mittelsegment(e) angeordnet sind, können zur Befestigung und als Referenz für eine Positionierung bzw. relative Anordnung der Segmente zueinander genutzt werden, um so eine Montage zu erleichtern. Hierdurch kann der Einsatz von zusätzlichen Stützelementen außerhalb der Segmente bzw. des Trägers wenigstens vermindert werden.
Bei einer Ausführungsform umfasst das Verfahren zur Montage eines Trägers weitere Schritte des Anordnens wenigstens eines weiteren Segments, aufweisend wenigstens eine Verbindungsstütze, insbesondere eines Mittelsegments oder eines zweiten Endsegments, an einem freien Ende des wenigstens teilweise gebildeten Trägers und des Verbindens des wenigstens teilweise gebildeten Trägers mit dem daran angeordneten weiteren Segment mittels daran befestigter Verbindungsstützen, um den Träger, insbesondere wenigstens teilweise, zu bilden. Durch das so ermöglichte Aneinanderreihen von Segmenten, um einen Träger für eine Fahrtreppe bzw. einen Fahrsteig bereitzustellen, können Segmente an spezifische Anforderungen angepasst sein und insbesondere auch unterschiedliche Längen aufweisen. Die Segmente können entsprechend gefertigt werden und schließlich an einem Montageort zu einem Träger zusammengesetzt werden.
Gemäß eines weiteren Aspekts wird ein Verfahren zum Anordnen wenigstens einer Komponente und/oder wenigstens eines Komponententeils und/oder wenigstens einer Halterung an einem Mittel segment, hergestellt nach einem hierin beschriebenen Verfahren, oder einem hierin beschriebenen Träger und/oder einem Träger, der nach einem hierin beschriebenen Verfahren montiert ist, insbesondere mittels einer hierin beschriebenen Laserpunkt -Vorrichtung, vorgeschlagen.
Das Verfahren umfasst Schritte des Anordnens einer Zielvorrichtung an wenigstens einer an einem ersten Ende eines Segments angeordneten Verbindungsstütze mittels lösbarer Befestigungsmittel; des Anordnens einer Laservorrichtung an wenigstens einer an einem zweiten Ende des Segments angeordneten Verbindungsstütze mittels lösbarer Befestigungsmittel; des Feinjustierens eines Punktlasers, bis ein von dem Punktlaser emittierter Laserstrahl ein an der Zielvorrichtung angeordnetes Zielkreuz mittig trifft; des Einfügens einer Schablone zwischen der Zielvorrichtung und der Laservorrichtung; des Positionierens der Schablone mittels Justierschrauben an einer Querstrebe des Mittelsegments, sodass der Laserstrahl des Punktlasers ein an der Schablone angeordnetes Zielkreuz mittig trifft, und eine an der Schablone angeordnete Wasserwaage den selben , wie eine an der Zielvorrichtung angeordnete Wasserwaage und eine an der Laservorrichtung angeordnete Wasserwaage; des Ausrichtens der wenigstens einen Komponente und/oder des wenigstens einen Komponententeils und/oder der wenigstens einen Halterung an der Schablone; und des Befestigens der wenigstens einen Komponente und/oder des wenigstens einen Komponententeils und/oder der wenigstens einen Halterung an dem Mittelsegment. Anschließend können an die Segmente Komponenten und/oder Komponententeile und/oder Halterungen angeordnet werden, welche dazu eingerichtet sind Komponenten bzw. Komponententeile zu halten. Insbesondere werden hierbei die an den Segmenten angeordneten Verbindungsstützen als Referenz verwendet.
Eine solche Komponente oder ein Komponententeil kann beispielsweise als eine Schiene, eine Fahrstufe, ein Stufenband, ein Laufband, ein Antrieb, ein Getriebe und/oder ein Sicherheitssystem ausgebildet sein und/oder als ein Teil eines solchen ausgebildet sein. Eine Halterung ist insbesondere eine Befestigungseinrichtung, mittels welcher eine an den Träger zu befestigende Komponente an diesem anordenbar und/oder befestigbar ist.
Beim Anordnen der wenigstens einen Komponente und/oder des wenigstens einen Komponententeils und/oder der wenigstens einen Halterung kann eine Laserpunkt-Vorrichtung verwendet werden, welche eine Zielvorrichtung mit einem daran angeordneten Zielkreuz, eine Laser-Vorrichtung mit einem daran angeordneten Punktlaser und insbesondere eine Schablone umfasst. Das Segment ist insbesondere als ein Fachwerk ausgebildet und weist wenigstens eine Querstrebe auf.
Insgesamt wird durch die vorliegende Offenbarung ermöglicht, dass die einzelnen Segmente des Trägers erst am Installationsort zusammengefügt werden. Auf diese Weise ist es ferner möglich, den Träger in die einzelnen Segmente zerteilt zu dem Installationsort zu transportieren, wodurch erhebliche Transportkosten eingespart werden können.
Weiter können die einzelnen Segmente separat in dafür vorgesehenen Produktionslinien gefertigt werden, wobei keine großen Werkshallen benötigt werden. Dies kann zum einen zu einer erhöhten Arbeitseffizienz und zum anderen zu einer weiteren Kostenersparnis führen.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen, Merkmale und Funktionen der Erfindung sind in Zusammenhang mit den in den Figuren gezeigten Beispielen erklärt.
Hierbei zeigt:
Fig. 1 schematische Darstellung des Prinzips einer bekannten Fahrtreppe (Stand der Technik); Fig. 2 a schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Fahrtreppe; b schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Mittelsegment-Vorrichtung;
Fig. 3 a zusammengesetztes Mittel segment; b Übergangsbereich zwischen einem Trägerflansch und einer Verbindungsstütze;
Fig. 4 a Anordnung einer Laservorrichtung und einer Zielvorrichtung; und b Anordnung einer Schablone zur Justierung von Komponententeilen.
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer bekannten Fahrtreppe 100. Die Fahrtreppe 100 weist einen Träger 110 auf, welcher eine Mehrzahl von Mittelsegmenten 111 aufweist.
Die Mittelsegmente 111 Überspannen eine maximale Länge von 6m. An den Enden des Trägers 110 sind stationäre Stützen 112 angeordnet, welche den Träger 110 als Gesamteinheit stützen.
An Verbindungspunkten zwischen jeweils zwei Mittelsegmenten 111 sind Zwischenstützen 113 angeordnet, welche die Mittelsegmente 111 gegen ein Fundament abstützen. Die Zwischenstützen 113 ermöglichen eine Feinjustage der Mittelsegmente 111. Die Nutzung von Zwischenstützen 113 weist jedoch den Nachtteil auf, dass es nötig ist, dass die Zwischenstützen 113 auf einen festen Untergrund aufsetzen. Diese Voraussetzung ist jedoch nicht immer gegeben.
Fig. 2a zeigt eine Fahrtreppe 100, dessen Träger 110 mehrere Mittelsegmente 111 umfasst. In einem Fertigungsprozess können Endsegmente 114, welche als oberer und unterer Treppenabsatz des Trägers 110 dienen, als Kurzeinheit zusammengefügt werden. Die Länge der Mittelsegmente 111 kann flexibel an die baulichen Gegebenheiten angepasst werden, wobei eine Länge eines Mittelsegments 111 11m betragen kann.
Um Segmente 111, 114 präzise aneinander reihen zu können, kann wenigstens eine Verbindungsstütze mittels einer erfindungsgemäßen Mittelsegment-Vorrichtung 200 an einem Segment 111, 114 angeordnet werden, wie in Fig. 2b schematisch dargestellt. Die Mittelsegment-Vorrichtung 200 umfasst zwei, insbesondere massiv ausgebildete, Anschlagswinkel 201, 202 zur Positionierung von Verbindungsstützen 115 der Mittelsegmente 111. Dabei ist ein erster Anschlagswinkel 201 in einer festen Position fixiert, während ein zweiter bewegbarer Anschlagswinkel 202 in einer Längsrichtung L der Mittelsegment- Vorrichtung 200 bewegbar bzw. justierbar ist.
In einem ersten Verfahrensschritt werden je zwei Verbindungsstützen 115 an den Anschlagswinkeln 201, 202 angeordnet, welche zu beiden Seiten der beiden Enden eines Mittelsegments 111 befestigt werden sollen. Damit die Verbindungsstützen 115 in ihrer Position verbleiben, werden die Verbindungsstützen 115 an den Anschlagswinkeln 201, 202 mittels lösbaren Befestigungsmitteln befestigt, insbesondere werden die Verbindungsstützen 115 mit den Anschlagswinkeln 201, 202 verschraubt.
In einem weiteren Schritt wird ein separat hergestelltes Segment 111, 114, hier ein Mittelsegment 111, zwischen den Anschlagswinkeln 201, 202 bzw. zwischen den Verbindungsstützen 115 bereitgestellt bzw. positioniert. Bei anderen Ausführungsformen können die beiden oben erwähnten Schritte eine andere Reihenfolge aufweisen. In einem weiteren Schritt wird der bewegbare Anschlagwinkel 202 verschoben, um das Segment 111 zwischen den Verbindungsstützen 115 zu verklemmen. In einem Schritt wird das Mittelsegment 111 mit den Verbindungsstützen 115 verbunden, insbesondere verschraubt und/oder verschweißt. Durch das Festklemmen zwischen den Anschlagswinkeln 201, 202 wird das Mittelsegment 111 dabei in einer präzisen Position gehalten. Nachdem das Mittelsegment 111 mit den Verbindungsstützen 115 verschweißt wurde, werden die lösbaren Befestigungsmittel, mittels denen die Verbindungsstützen 115 an den Anschlagswinkeln 201, 202 fixiert waren, wieder gelöst.
Durch dieses Verfahren ist eine vereinfachte Positionierung und/oder Befestigung wenigstens einer Verbindungsstütze 115 an einem Segment 111, 114 ermöglicht. Um eine Kompatibilität einer Verbindung zwischen einem Mittelsegment 111 und einem Endsegment 114 sicherzustellen, kann die wenigstens eine Verbindungsstütze 115 auch an einem Endsegment 114 mittels der Mittelsegment-Vorrichtung 200 angeordnet bzw. befestigt werden. Die Mittelsegment-Vorrichtung 200 ermöglicht es, Verbindungsstützen 115 vorgabengetreu an Segmenten 11, 114 anzuordnen, wodurch hochpräzise Verbindungsbereiche zwischen den Träger-Segmenten 111, 114 realisierbar sind. Diese Präzision ist Voraussetzung um den Verbindungsbereich als Referenz für den finalen Zusammenbau des Trägers zu nutzen.
Fig. 3a zeigt eine schematische Darstellung eines fertig zusammengesetzten Mittelsegments 111, welches obere und untere Trägerflansche bzw. Obergurte und zwei Untergurte 116, Querstreben 118, sowie mittels einer Mittelsegment-Vorrichtung 200 an das Mittelsegment 111 angeordnete Verbindungsstützen 115 aufweist. Die Verbindungsstütze 115 weist eine Kupplungseinrichtung in Form von Verbindungslöchern 117 auf, in die Verbindungsmittel eingreifen können, mittels denen die einzelnen Segmente des Trägers 110 miteinander verbunden werden.
Fig. 3b zeigt eine Nahaufnahme des in Fig. 3a gepunktet eingerahmten Bereichs, welcher die Verbindung zwischen einem Trägerflansch bzw. Obergurt 116 mit einer Verbindungsstütze 115 zeigt. Der Trägerflansch 116 weist einen mit der Verbindungsstütze 115 überlappenden Bereich 119 auf. Durch die Verwendung oberer und unterer Trägerflansche (Obergurte und Untergurte) 116, welche die an dem Mittelsegment 111 angeordneten Verbindungsstützen 115 überlappen, wird bei einem Verschweißen der Trägerflansche 116 mit dem Verbindungsstützen 115 eine Längenverformung durch Hitzeeinwirkung beim Schweißen minimiert. Ein Verzug in dem Segment 111, 114 kann hierdurch verhindert werden, wodurch eine Montage der Segmente 111, 114 aneinander begünstigt werden kann.
Fig. 4a und 4b zeigen ein Verfahren zur Positionierung und Justierung von Komponenten, beispielsweise ein Stufenbandführungsschienensystem, an einem Mittelsegment 111. Um die Verbindungslöcher 117 der Verbindungsstützen 115 als Referenz für die Anpassung von Komponententeilen, wie eine Führungsschiene und Balustradenteile, nutzen zu können, müssen die Verbindungsstützen 115 in alle drei Raumrichtungen sehr präzise sein. Dies kann durch die Herstellung der Segmente 111, 114 mittels eines oben beschriebenen Verfahrens ermöglicht werden. Zur Montage von Komponenten wird eine Laserpunkt-Vorrichtung 300 verwendet, welche eine Zielvorrichtung 301, 302 und eine Laservorrichtung 303 mit einem daran angeordneten Punktlaser 304 umfasst.
Wie in Fig. 4a schematisch dargestellt, wird in einem ersten Schritt die Laservorrichtung 303 an wenigstens einer an einem zweiten Ende des Segments angeordneten Verbindungsstütze 115 und in einem weiteren Schritt die Zielvorrichtung 301, 302 an wenigstens einer an einem ersten Ende eines Segments angeordneten Verbindungsstütze 115 mittels lösbarer Befestigungsmittel, insbesondere Positionierungsstiften 305, welche in die Verbindungslöcher 117 der Verbindungsstützen 115 eingreifen, fixiert. Die Reihenfolge dieser Schritte kann auch anders sein. In einem weiteren Schritt wird der Punktlaser 304 feinjustiert, bis der Laserpunkt des Punktlasers 304 ein an der Zielvorrichtung 301 angeordnetes Zielkreuz 302 präzise mittig trifft. In einem weiteren Schritt wird zwischen die Laservorrichtung 303 und die Zielvorrichtung 301, 302 eine Schablone 306 zur Ausrichtung von Halterungen 308 der Komponententeile, wie z.B. Führungsschienen des Stufenbandführungsschienensystems, eingefügt.
Wie in Fig. 4b dargestellt, wird die Schablone 306 mittels Justierschrauben 309 an einer Querstrebe 118 des Mittelsegments 111 derart positioniert, dass der Laserpunkt des Punktlasers 304 ein an der Schablone 305 angeordnetes Zielkreuz 302 mittig trifft. Zusätzlich sind an der Schablone 306, sowie an der Zielvorrichtung 301 und an der Laservorrichtung 303 jeweils eine Wasserwaage 307 angeordnet. Alle diese Wasserwaagen 307 sollen bei einer korrekten Positionierung der Schablone 306 den selben Wert anzeigen.
Die Justierung der Komponententeile mittels der Laserpunkt-Vorrichtung stellt lediglich eine Möglichkeit dar, wie der Trägerverbindungsbereich als Referenz zur Positionierung von Komponenten verwendet werden kann. Vorteilhaft weist der Verbindungsbereich die erforderliche Präzision auf, die notwendig ist, um als Referenzpunkt zu dienen. Diese Präzision wird durch eine Fertigung mittel des vorgeschlagenen Verfahrens und insbesondere mittels einer Verwendung der Mittelsegment-Vorrichtung ermöglicht. Bezugszeichenliste
100 Fahrtreppe
110 Träger
111 Mittelsegment
112 Stationäre Stütze
113 Zwischenstütze
114 Endsegment
115 Verbindungsstütze
116 Trägerflansch
117 Verbindungsloch
118 Querstrebe
119 Überlappender Bereich
200 Mittelsegment-Vorrichtung
201 Erster Anschlagswinkel
202 Zweiter Anschlagswinkel
300 Laserpunkt -Vorrichtung
301 Zielvorrichtung
302 Zielkreuz
303 Laservorrichtung
304 Punktlaser
305 Positionierstift
306 Schablone
307 Wasserwaage
308 Halterung
309 Justierschraube

Claims

Ansprüche
1. Träger (110) für eine Fahrtreppe (100) oder einen Fahrsteig, welcher eine Mehrzahl von Segmenten (111, 114) aufweist, umfassend wenigstens ein Endsegment (114) und eine Mehrzahl von Mittelsegmenten (111), dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (110) selbsttragend ist, wobei die Segmente (111, 114) über Verbindungsstützen (115) miteinander verbunden sind.
2. Träger (110) gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Segmente (111, 114) und an den Träger (110) anzuordnende Komponenten der Fahrtreppe/des Fahrsteigs separat voneinander gefertigt sind.
3. Träger (110) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass an einem ersten Ende und an einem zweiten Ende jedes Mittelsegments (111) jeweils mindestens eine der Verbindungsstützen (115) angeordnet ist.
4. Träger (110) gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Seite des Endsegments (114) mindestens eine der Verbindungsstützen (115) angeordnet ist.
5. Träger (110) gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsstützen (115) derart präzise an den Segmenten (111, 114) angeordnet sind, dass die Verbindungsstützen (115) als Referenz für eine Anordnung und Justage von Komponenten bzw. Komponententeilen an dem Träger (110) verwendet werden können. Träger (110) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsstützen (115) derart an den Segmenten (111, 114) angeordnet sind, dass der Träger (110) in Einzelsegmente zerlegt an einen Installationsort gebracht werden kann und an dem Installationsort passgenau zusammengesetzt werden kann. Verfahren zum Herstellen eines Segments (111, 114) für einen Träger (110) für eine Fahrtreppe (100) bzw. einen Fahrsteig, insbesondere eines Mittelsegments (111) oder eines Endsegments (114), mit wenigstens einer Verbindungsstütze (115), umfassend die Schritte: a) Bereitstellen eines Segments (111, 114), insbesondere ausgebildet als Fachwerk, und b) Anordnen wenigstens einer Verbindungsstütze (115) an wenigstens einem Ende des Segments (111, 114), insbesondere derart, dass mittels der Verbindungsstütze (115) eine Festigkeit und/oder Steifigkeit des Segments (111, 114) erhöht wird. Verfahren nach Anspruch 7, insbesondere mittels einer Mittelsegment-Vorrichtung (200), wobei der Schritt b) aufweist: bl) Anordnen der wenigstens einen an dem Segment (111, 114) zu befestigenden Verbindungsstütze (115) an einem ersten stationären Anschlagswinkel (201) und/oder einem zweiten bewegbaren Anschlagswinkel (202) mittels lösbarer Befestigungsmittel; b2) Anordnen des Segments (111, 114) zwischen dem ersten Anschlagswinkel (201) und dem zweiten Anschlagswinkel (202); b3) Bewegen des zweiten Anschlagwinkels (202), um die wenigstens eine Verbindungsstütze (115) an dem Segment (111, 114) zu verklemmen; b4) Befestigen der wenigstens einen Verbindungsstütze (115) an dem Segment (111, 114), und b5) Lösen der lösbaren Befestigungsmittel, um die wenigstens eine Verbindungsstütze
(115) von dem ersten Anschlagswinkel (201) und/oder dem zweiten Anschlagswinkel (202) zu trennen. Verfahren zur Montage eines Trägers (110) für eine Fahrtreppe (100) bzw. einen Fahrsteig, aufweisend wenigstens zwei Segmente (111, 114), wobei ein Segment (111, 114) insbesondere nach einem der Ansprüche 7 oder 8 hergestellt ist, insbesondere eines Trägers (110) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, umfassend die Schritte: c) Anordnen eines ersten Segments (111, 114), insbesondere Endsegments (114), aufweisend wenigstens eine Verbindungsstütze (115), d) Anordnen eines weiteren Segments (111, 114), insbesondere eines Mittelsegments (111), aufweisend wenigstens eine Verbindungsstütze (115), an dem ersten Segment (111, 114), insbesondere mithilfe der daran befestigten Verbindungsstützen (115), und e) Verbinden des ersten Segments (111, 114) mit dem weiteren Segment (111, 114) mittels der Verbindungsstützen (115), um einen Träger (110), insbesondere wenigstens teilweise, zu bilden. Verfahren zur Montage eines Trägers (110) nach Anspruch 9, aufweisend die weiteren Schritte: f) Anordnen wenigstens eines weiteren Segments (111, 114), aufweisend wenigstens eine Verbindungsstütze (115), insbesondere eines Mittelsegments (111) oder eines zweiten Endsegments (114), an einem freien Ende des wenigstens teilweise gebildeten Trägers (110) und g) Verbinden des wenigstens teilweise gebildeten Trägers (110) mit dem daran angeordneten weiteren Segment (111, 114) mittels daran befestigter Verbindungsstützen (115), um den Träger (110), insbesondere wenigstens teilweise, zu bilden. Verfahren zum Anordnen wenigstens einer Komponente und/oder wenigstens eines Komponententeils und/oder wenigstens einer Halterung an einem Mittelsegment
(111), hergestellt nach einem der Ansprüche 7 oder 8, oder einem Träger (110) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 und/oder montiert nach einem der Ansprüche 9 oder 10, insbesondere mittels einer Laserpunkt-Vorrichtung (300), aufweisend die Schritte: h) Anordnen einer Zielvorrichtung (301) an wenigstens einer an einem ersten Ende eines Segments (111, 114) angeordneten Verbindungsstütze (115) mittels lösbarer Befestigungsmittel; i) Anordnen einer Laservorrichtung (303) an wenigstens einer an einem zweiten Ende des Segments (111, 114) angeordneten Verbindungsstütze (115) mittels lösbarer Befestigungsmittel; j) Feinjustieren eines Punktlasers (304), bis ein von dem Punktlaser (304) emittierter Laserstrahl ein an der Zielvorrichtung (301) angeordnetes Zielkreuz (302) mittig trifft; k) Einfügen einer Schablone (306) zwischen der Zielvorrichtung (301) und der Laservorrichtung (303); l) Positionieren der Schablone (306) mittels Justierschrauben an einer Querstrebe des Mittelsegments (111), sodass der Laserstrahl des Punktlasers (304) ein an der Schablone (306) angeordnetes Zielkreuz (302) mittig trifft, und eine an der Schablone (306) angeordnete Wasserwaage den selben Wert anzeigt, wie eine an der Zielvorrichtung (301) angeordnete Wasserwaage und eine an der Laservorrichtung (303) angeordnete Wasserwaage; m) Ausrichten der wenigstens einen Komponente und/oder des wenigstens einen Komponententeils und/oder der wenigstens einen Halterung an der Schablone (306); und n) Befestigen der wenigstens einen Komponente und/oder des wenigstens einen Komponententeils und/oder der wenigstens einen Halterung an dem Mittelsegment (111).
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