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Die Erfindung betrifft einen Träger einer Fahrtreppe oder eines Fahrsteigs, welcher eine Mehrzahl von Segmenten aufweist, umfassend wenigstens ein Endsegment und eine Mehrzahl von Mittelsegmenten.
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Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Trägers für eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig, welcher eine Mehrzahl von Segmenten aufweist, umfassend wenigstens ein Endsegment und eine Mehrzahl von Mittelsegmenten.
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Bisher muss ein Großteil von Fahrtreppen/Fahrsteigen in einem kompletten Stück produziert werden.
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Bis heute ist es technisch und finanziell nicht machbar die Einheiten in separaten Segmenten unabhängig voneinander zu produzieren und erst am Installationsort erstmalig miteinander zu verbinden.
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Dies führt mehrere negative Aspekte mit sich, insbesondere für Einheiten mit einer Gesamtlänge von mehr als 25m.
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Beispielsweise stellt die Anforderung an benötigtem Platz, der für die Herstellung des Trägers und des finalen Zusammenbaus erforderlich ist, ein Problem dar.
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Weiter ist die Möglichkeit die Einheiten in einer Produktionskette zu produzieren dadurch nicht gegeben. Dies führt zu langen Lieferzeiten, limitierter logistischer Effizienz und niedriger Arbeitsproduktivität.
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Aufgrund von Bauanforderungen benötigt der Großteil von Fahrtreppen und Fahrsteigen eine selbsttragende Tragkonstruktion, nachfolgend Träger genannt.
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Der Träger ist üblicherweise aus Baustahl gefertigt.
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Nachdem der Träger hergestellt ist, werden alle Hauptkomponenten, wie beispielsweise das Stufenbandführungsschienensystem im Inneren der Trägerkonstruktion und auf der Trägerkonstruktion zusammengefügt.
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Wenn die Produktion einer Fahrtreppe/eines Fahrsteigs abgeschlossen ist, kann diese nicht in einem Stück zu dem Installationsort geliefert werden. Aus Transportgründen und aufgrund von individuellen Gebäudeanforderungen muss der alle Baugruppen enthaltene Träger in zwei oder mehr Teile geteilt werden.
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Jede Teilung des Trägers verursacht zusätzliche Kosten, da zusätzliches Verbindungsmaterial benötigt wird und erhöhte Arbeitskosten anfallen.
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Aus diesem Grund werden Träger derart angepasst, dass so wenig Teilungen wie möglich realisiert werden müssen.
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Bis heute ist es in der Träger-Produktion nicht möglich verschiedene Teile einer Fahrtreppe/eines Fahrsteigs unabhängig voneinander herzustellen. Es ist immer noch notwendig alle Teile der Trägerkonstruktion aneinanderzufügen um die Geradheit der vollständigen Konstruktion zu gewährleisten.
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Insbesondere für Fahrtreppen einer Gesamtlänge von mehr als 25m bedeutet das einen enormen Aufwand und verlangt viel Platz in der Produktionshalle.
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Der finale Zusammenbau erfolgt für gewöhnlich in einer anderen Werkshalle als die Trägerherstellung.
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Für den internen Transport müssen lange Einheiten in mehrere Segmente geteilt werden. In der Werkshalle, in der der finale Zusammenbau stattfindet, müssen die Segmente erneut zusammengesetzt werden.
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Bis heute müssen die verschiedenen Zusammenbauten innerhalb des vollständig aufgebauten Trägers stattfinden. Der Grund dafür ist die hohe Präzisionsanforderung der verschiedenen Komponenten. Zum Beispiel muss das Stufenbandführungsschienensystem sehr präzise und perfekt geradlinig eingefügt werden, um einen sanften und sicheren Betrieb der Stufen zu gewährleisten.
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Bisher sind aufgrund des Trägers alle Konzepte gescheitert einen separaten Zusammenbau der mittleren Sektionen zu realisieren.
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Wie bereits erwähnt, ist der Träger eine aus Stahl geschweißte Tragekonstruktion. Technisch ist die Präzision dieses Prinzips limitiert.
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Um einen unabhängigen Zusammenbau der Komponenten zu ermöglichen, muss der Träger als Referenz für die Aneinanderreihung der Teile, insbesondere ihrer gemeinsamen Verbindung, dienen. Anderenfalls kann nicht garantiert werden, dass nach der Verbindung separat hergestellter Komponenten, z.B. das Stufenführungsschienensystem, später perfekt gerade ist.
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Aufgrund der begrenzten Präzision der geschweißten Trägerkonstruktion ist der Trägerverbindungsbereich impraktikabel als Referenz genutzt zu werden.
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Die Möglichkeit den Verbindungsbereich nach dem Schweißen herzustellen wurde in der Vergangenheit zunehmend verworfen, da dies aufgrund der Größe der verschiedenen Komponenten und der Notwendigkeit beide Verbindungsseiten jeder Komponente einer Klemmung abzufräsen mit hohen Kosten auf der Herstellungsseite und mit großen Investitionen verbunden wird.
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Tatsache ist, dass die langen Einheiten, die zu einem Stück zusammengesetzt werden müssen, ebenfalls zu immensen zusätzlichen Kosten führen.
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Genauso wie die Herstellung des Trägers, benötigt dies einen großen Fertigungsbereich und führt zu langen Lieferzeiten.
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Einheiten länger als 25m können für gewöhnlich nicht in einer Produktionskette produziert werden, bei denen die Fahrtreppe/der Fahrsteig von einer Zusammenbaustation zur nächsten bewegt wird. Stattdessen muss der Zusammenbau stationär durchgeführt werden, was klare Nachteile bezüglich der logistischen Effizienz, der Arbeitseffizienz und der Planungszuverlässigkeit zeigt.
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Für den Transport zu dem Installationsort müssen die Einheiten wieder geteilt werden bevor sie in ihrer endgültigen Position wieder zusammengefügt werden.
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Um all diese negativen Aspekte zu vermeiden, wird eine Lösung gesucht, die es erlaubt den Trägerverbindungsbereich als Referenz für das Führungsschienensystem und anderen Komponenten zu nutzen.
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Die Genauigkeit sollte es erlauben Mittelsegmente eines Trägers von Fahrtreppen unabhängig voneinander herzustellen, und dennoch perfekt zueinander passen, wenn sie am Installationsort erstmals zusammengefügt werden.
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Eine Lösung wird durch die Victoria Tube, einer Erfindung von thyssenkrupp, bereitgestellt.
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Die Victoria Tube ist für Hochleistungsanwendungen in U-Bahntunneln konstruiert.
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Die Besonderheit dieses Konzepts setzt die Anwesenheit einer Tunnelwand voraus, auf die die der Träger der Fahrtreppe aufgestützt wird.
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Die Wand unterhalb der Fahrtreppe erlaubt es in jedem Mittelsegment eine Zwischenstütze für die Feinjustierung der Trägerverbindung zu platzieren.
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Die Mittelsegmente brauchen keine langen Distanzen überspannen. Für die Victoria Tube überspannen die Mittelsegmente maximal 6m. Aufgrund dessen kann die Verbindung schmal und kosteneffizient gestaltet werden.
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Die Justierbarkeit kann mit vergleichbar geringen Zusatzkosten realisiert werden.
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Im Falle, dass sich unterhalb der Fahrtreppe keine Tunnelwand befindet, können nicht überall Zwischenstützen angeordnet werden wo sie benötigt werden, sodass das Prinzip der Victoria Tube nicht anwendbar ist.
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Das bedeutet, dass der Träger größere Distanzen überspannen und somit tragfähiger sein muss. Unter diesen Umständen ist die Realisierung einer justierbaren Verbindung der Trägersegmente technisch sehr aufwendig und teuer.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es demnach eine Lösung zur Herstellung eines selbsttragenden Trägers für eine Fahrtreppe/einen Fahrsteig bereitzustellen, wobei der Träger in separaten Trägersegmenten gefertigt wird und bei einem erstmaligen Zusammensetzen derart zueinander ausgerichtet werden können, sodass die Präzisionsanforderungen erfüllt sind, ohne auf Zwischenstützen, welche an den Verbindungspunkten zwischen zwei Trägersegmenten angeordnet sind, angewiesen zu sein, die auf einem festen Untergrund aufsetzen.
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Zur Lösung der Aufgabe wird ein Verfahren gemäß dem unabhängigen Anspruch vorgeschlagen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung, sowie den Figuren zu entnehmen.
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Die vorgeschlagene Lösung sieht einen Träger einer Fahrtreppe oder eines Fahrsteigs vor, welcher eine Mehrzahl von Segmenten aufweist, welche wenigstens ein Endsegment und eine Mehrzahl von Mittelsegmenten umfassen.
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Insbesondere ist der Träger selbsttragend, wobei die Segmente über Verbindungsstützen miteinander verbunden sind.
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In einer Ausgestaltung der Erfindung sind die Mittelsegmente, Endsegmente und an den Träger anzuordnende Komponenten der Fahrtreppe/des Fahrsteigs separat voneinander gefertigt.
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Durch eine separate Herstellung der einzelnen Segmente und Komponenten, die an den Träger einer Fahrtreppe/eines Fahrsteigs angeordnet werden müssen, kann der Träger in kleineren Werkshallen und in speziell abgestimmten Produktionslinien gefertigt werden.
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Auf diese Weise lassen sich Arbeitsaufwand und Kosten sparen. Zudem werden keine großen Werkshallen benötigt.
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In einer Ausgestaltung ist an einem ersten Ende und an einem zweiten Ende jedes Mittelsegments jeweils mindestens eine der Verbindungsstützen angeordnet.
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In einer weiteren Ausgestaltung ist an einem Ende des Endsegments mindestens eine der Verbindungsstützen angeordnet.
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Insbesondere sind die Verbindungsstützen derart an den Mittelsegmenten und dem mindestens einem Endsegment angeordnet, dass bei einer Aneinanderreihung der Mittelsegmente und dem mindestens einem Endsegment die daran angeordneten Verbindungsstützen aneinandergrenzen. Dabei grenzen die an einem ersten Mittelsegment angeordneten Verbindungsstützen ganzflächig an die an einem zweiten Mittelsegment bzw. einem Endsegment angeordneten Verbindungsstützen.
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Auf diese Weise können die einzelnen Segmente zu einem späteren Zeitpunkt über die Verbindungsstützen miteinander verbunden werden, wobei eine Verbindung durch eine Mehrzahl von Verbindungsmitteln ermöglicht wird, sodass eine stabile Verbindung entsteht, sodass der aus den einzelnen Segmenten fertig zusammengesetzte Träger selbsttragend ist.
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In einer weiteren Ausgestaltung sind die Verbindungsstützen derart präzise an den Segmenten, insbesondere den Mittelsegmenten, angeordnet, dass die Verbindungsstützen als Referenz für eine Anordnung und Justage von Komponenten bzw. Komponententeilen an den Träger verwendet werden können.
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Auf diese Weise ist es möglich an jedem Segment bereits die entsprechend benötigten Komponententeile bzw. Halterungen, an die eine an den Träger zu befestigende Komponente gehalten wird, zu montieren und justieren.
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Auf diese Weise ist es möglich die einzelnen Segmente und einzelnen Komponenten bzw. Komponententeile separat zu fertigen und zu einem späteren Zeitpunkt die einzelnen Segmente zu einem selbsttragenden Träger zusammenzuführen, ohne, dass bei der Endmontage aufwendige Montage- oder Justageverfahren von Nöten sind.
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In einer weiteren Ausführung sind die Verbindungsstützen derart an den Segmenten angeordnet sind, dass der Träger in Einzelsegmente zerlegt an einen Installationsort gebracht werden kann und an dem Installationsort passgenau zusammengesetzt werden kann.
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Somit können erhebliche Transportkosten gespart werden. Z.B. entfällt ein Schwertransport für einen langen einstückigen Träger, für den eine Sondergenehmigung von Nöten ist.
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Zur Herstellung des Trägers werden die Segmente separat voneinander gefertigt und anschließend über Verbindungsstützen miteinander verbunden.
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Um die notwendige Präzision zu erhalten, die dafür nötig ist, werden die Verbindungsstützen mittels einer Mittelsegment-Vorrichtung an die Segmente angeordnet.
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Insbesondere umfasst die Mittelsegment-Vorrichtung einen feststehenden ersten Anschlagswinkel und einen bewegbaren zweiten Anschlagswinkel.
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Das Anordnen der Verbindungsstützen an einem Segment umfasst folgende Schritte:
- • Befestigen der an dem Segment anzuordnenden Verbindungsstützen an wenigstens einen der Anschlagswinkel mittels lösbaren Befestigungsmitteln;
- • Einfügen des Segments zwischen dem ersten Anschlagswinkel und dem zweiten Anschlagswinkel;
- • Verklemmen des Segments und der Verbindungsstützen durch verschieben des zweiten Anschlagwinkels;
- • Befestigen der Verbindungsstützen an dem Segment, insbesondere verschrauben und/oder verschweißen der Verbindungsstützen mit dem Segment; und
- • Lösen der Verbindungsstützen von dem ersten Anschlagswinkel und/oder dem zweiten Anschlagswinkel.
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Durch die Anordnung der Verbindungsstützen an den Segmenten mittels der Mittelsegment-Vorrichtung werden sowohl das Segment, als auch die Verbindungsstützen während des Befestigungsvorgangs in Position gehalten.
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Auf diese Weise kann eine hohe Präzision erzielt werden.
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Anschließend werden an die Segmente Komponenten und/oder Komponententeile und/oder Halterungen angeordnet, welche dazu eingerichtet sind Komponenten bzw. Komponententeile zu halten. Insbesondere werden hierbei die an den Segmenten angeordneten Verbindungsstützen als Referenz verwendet.
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In einer Variante wird zur Anordnung der Komponenten und/oder Komponententeile und/oder Halterungen an einem Mittelsegment eine Laserpunkt-Vorrichtung verwendet, welche eine Zielvorrichtung mit einem daran angeordneten Zielkreuz, und eine Laser-Vorrichtung mit einem daran angeordneten Punktlaser umfasst.
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In einer weiteren Variante umfasst die Anordnung der Komponenten und/oder Komponententeilen und/oder Halterungen an dem Mittelsegment mittels der Laserpunkt-Vorrichtung folgende Schritte:
- • Befestigen der Zielvorrichtung an den an einem ersten Ende des Mittelsegments angeordneten Verbindungsstützen mittels lösbaren Befestigungsmitteln;
- • Befestigen der Laser-Vorrichtung an den an einem zweiten Ende des Mittelsegments angeordneten Verbindungsstützen mittels lösbaren Befestigungsmitteln;
- • Feinjustieren des Punktlasers, bis ein von dem Punktlaser emittierter Laserstrahl das an der Zielvorrichtung angeordnete Zielkreuz präzise mittig trifft;
- • Einfügen einer Schablone zwischen der Zielvorrichtung und der Laservorrichtung
- • Positionierung der Schablone mittels Justierschrauben an einer Querstrebe des Mittelsegments, sodass
der Laserstrahl des Punktlasers ein an der Schablone angeordnetes Zielkreuz mittig trifft, und
eine an der Schablone angeordnete Wasserwaage denselben Wert anzeigt, wie eine an der Zielvorrichtung angeordnete Wasserwaage und eine an der Laservorrichtung angeordnete Wasserwaage; und
- • Ausrichten der Komponenten und/oder Komponententeilen und/oder Halterungen an der Schablone und befestigen der Komponenten und/oder Komponententeilen und/oder Halterungen an dem Mittelsegment;
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist den Vorteil auf, dass die einzelnen Segmente des Trägers einer Fahrtreppe/eines Fahrsteigs separat und unabhängig voneinander gefertigt werden können. Durch die mittels der Mittelsegment-Vorrichtung an die Segmente präzise angeordneten Verbindungsstützen, fügen sich die einzelnen Segmente in einem finalen Zusammenbau perfekt zusammen, sodass keine Nachjustierungen notwendig sind.
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Diese Konstruktion ermöglicht es, dass die einzelnen Segmente des Trägers erst am Installationsort zusammengefügt werden.
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Auf diese Weise ist es möglich den Träger in die einzelnen Segmente zerteilt zu dem Installationsort zu transportieren, wodurch erhebliche Transportkosten eingespart werden können.
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Weiter können die einzelnen Segmente separat in dafür vorgesehenen Produktionslinien gefertigt werden, wobei keine großen Werkshallen benötigt werden.
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Dies führt zum einen zu einer erhöhten Arbeitseffizienz und zum anderen zu einer weiteren Kostenersparnis.
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Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen, Merkmale und Funktionen der Erfindung sind in Zusammenhang mit den in den Figuren gezeigten Beispielen erklärt.
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Hierbei zeigt:
- 1 schematische Darstellung des Prinzips der Victoria Tube (Stand der Technik);
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- a schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Fahrtreppe;
- b schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Mittelsegment-Vorrichtung;
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- a zusammengesetztes Mittelsegment;
- b Übergangsbereich zwischen einem Trägerflansch und einer Verbindungsstütze;
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- a Anordnung einer Laservorrichtung und einer Zielvorrichtung; und
- b Anordnung einer Schablone zur Justierung von Komponententeilen.
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1 zeigt eine schematische Darstellung der Victoria Tube. Die Fahrtreppe 100 umfasst einen Träger 110, welcher eine Mehrzahl von Mittelsegmenten 111 aufweist.
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Die Mittelsegmente 111 überspannen eine maximale Länge von 6m.
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An den Enden des Trägers 110 sind stationäre Stützen 112 angeordnet, welche den Träger 110 als Gesamteinheit stützen.
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An den Verbindungspunkten der Mittelsegmente 111 sind Zwischenstützen 113 angeordnet. Die Zwischenstützen 113 ermöglichen eine Feinjustage der Mittelsegmente 111.
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Die Nutzung von Zwischenstützen 115 weist jedoch den Nachtteil auf, dass es nötig ist, dass die Zwischenstützen 113 auf einen festen Untergrund aufsetzen.
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Diese Voraussetzung ist jedoch nicht immer gegeben.
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2a zeigt eine Fahrtreppe 100, dessen Träger 110 mehrere Mittelsegmente 111 umfasst.
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In einem Fertigungsprozess werden die als oberer und unterer Treppenabsatz dienende Endsegmente 114 des Trägers 110 als Kurzeinheit zusammengefügt.
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Die Länge der Mittelsegmente 111 kann flexibel an die baulichen Gegebenheiten angepasst werden. Die maximale Länge eines Mittelsegments 111 beträgt jedoch 11m.
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Um die Mittelsegmente 111 präzise aneinander zu reihen, wird eine erfindungsgemäße Mittelsegment-Vorrichtung 200 verwendet, wie in 2b schematisch dargestellt.
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Die Mittelsegment-Vorrichtung 200 umfasst zwei massive Anschlagswinkel 201, 202 zur Positionierung von Verbindungsstützen der Mittelsegmente 111.
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Dabei ist ein erster Anschlagswinkel 201 in einer festen Position fixiert, während ein zweiter bewegbarer Anschlagswinkel 202 in Längsrichtung der Mittelsegment-Vorrichtung 200 justierbar ist.
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In einem ersten Verfahrensschritt werden je zwei Trägerverbindungsstützen 115 an den Anschlagswinkeln 201, 202 aufgebaut, welche an zu beiden Seiten der beiden Enden eines Mittelsegments 111 angeordnet werden sollen. Damit die Verbindungsstützen 115 in ihrer Position verbleiben, werden die Verbindungsstützen 115 an den Anschlagswinkeln 201, 202 mittels lösbaren Befestigungsmitteln befestigt, insbesondere werden die Verbindungsstützen 115 mit den Anschlagswinkeln 201, 202 verschraubt.
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Nachfolgend wird ein separat hergestelltes Mittelsegment 111 zwischen die Trägerverbindungsstützen 115 positioniert und durch ein Verschieben des bewegbaren Anschlagwinkels 202 zwischen den Verbindungsstützen 115 verklemmt.
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Anschließend wird das Mittelsegment 111 mit den Trägerverbindungsstützen 115 verschraubt und verschweißt.
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Durch das Festklemmen zwischen den Anschlagswinkeln 201, 202 wird das Mittelsegment 111 dabei in einer präzisen Position gehalten.
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Nachdem das Mittelsegment 111 mit den Verbindungsstützen 115 verschweißt wurde, werden die lösbaren Befestigungsmittel, mittels denen die Verbindungsstützen 115 an den Anschlagswinkeln 201, 202 fixiert waren, wieder gelöst.
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Durch dieses Verfahren ist keine erhöhte Präzision bei der Herstellung der Mittelsegmente 111 erforderlich.
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Um sicherzustellen, dass die Mittelsegmente 111 zwischen die Endsegmente 114 passen, muss auch der Verbindungsbereich der Endsegmente 114 mittels der Mittelsegment-Vorrichtung 200 hergestellt werden.
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Zu diesem Zweck werden mittels der Mittelsegment-Vorrichtung 200 auch an den Endsegmenten 114 Verbindungsstützen 115 befestigt.
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Die Mittelsegment-Vorrichtung 200 ermöglicht es hochpräzise Verbindungsbereiche zwischen den Träger-Segmenten 111, 114 zu realisieren.
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Diese Präzision ist Voraussetzung um den Verbindungsbereich als Referenz für den finalen Zusammenbau des Trägers zu nutzen.
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3a zeigt eine schematische Darstellung eines fertig zusammengesetzten Mittelsegments 111, welches obere und untere Trägerflansches 116, Querstreben 118, sowie die mittels der Mittelsegment-Vorrichtung an das Mittelsegment 111 angeordneten Verbindungsstützen 115 umfasst.
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Die Verbindungsstützen 115 weisen Verbindungslöcher 117 auf, in die Verbindungsmittel eingreifen können, mittels denen die einzelnen Segmente der Fahrtreppe miteinander verbunden werden.
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3b zeigt eine Nahaufnahme des in 3a gepunktet eingerahmten Bereich, welcher die Verbindung zwischen einem Trägerflansch 116 mit einer Verbindungsstütze 115 zeigt.
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Die Trägerflansche 116 weisen einen mit der Verbindungsstütze 115 überlappenden Bereich 119 auf.
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Durch die Verwendung oberer und unterer Trägerflansche 116, welche die an dem Mittelsegment 111 angeordneten Verbindungsstützen 115 überlappen, wird bei einem Verschweißen der Trägerflansche 116 mit dem Verbindungsstützen 115 eine Längenverformung durch Hitzeeinwirkung beim Schweißen minimiert.
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4a und b zeigen ein Verfahren zur Positionierung und Justierung von Komponenten, beispielsweise ein Stufenbandführungsschienensystem, an einem Mittelsegment 111.
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Um die Verbindungslöcher 117 der Verbindungsstützen 115 als Referenz für die Anpassung von Komponententeilen, wie eine Führungsschiene und Balustradenteile, nutzen zu können, müssen die Verbindungsstützen 115 in alle drei Raumrichtungen sehr präzise sein.
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Zur Montage von Komponenten wird eine Laserpunkt-Vorrichtung 300 verwendet, welche eine Zielvorrichtung 301, 302 und eine Laservorrichtung 303 mit einem daran angeordneten Punktlaser 304 umfasst.
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Wie in 4a schematisch dargestellt, werden die Laservorrichtung 303 und die Zielvorrichtung 301, 302 mittels lösbaren Befestigungsmitteln, insbesondere Positionierungsstiften 305, welche in die Verbindungslöcher 117 eingreifen, fixiert.
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Anschließend wird der Punktlaser 304 feinjustiert, bis der Laserpunkt des Punktlasers 304 ein an der Zielvorrichtung 301 angeordnetes Zielkreuz 302 präzise mittig trifft.
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Anschließend wird zwischen die Laservorrichtung 303 und die Zielvorrichtung 301, 302 eine Schablone 306 zur Ausrichtung von Halterungen 308 der Komponententeile, wie z.B. Führungsschienen des Stufenbandführungsschienensystems, verwendet.
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Wie in 4b dargestellt, wird die Schablone 306 mittels Justierschrauben 309 an einer Querstrebe 118 des Mittelsegments 111 derart positioniert, dass der Laserpunkt des Punktlasers 304 ein an der Schablone 305 angeordnetes Zielkreuz 302 mittig trifft.
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Zusätzlich sind an der Schablone 306, sowie an der Zielvorrichtung 301 und an der Laservorrichtung 303 jeweils eine Wasserwaage 307 angeordnet.
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Alle diese Wasserwaagen 307 sollen bei einer korrekten Positionierung der Schablone 306 denselben Wert anzeigen.
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Die Justierung der Komponententeile mittels der Laserpunkt-Vorrichtung stellt lediglich eine Möglichkeit dar, wie der Trägerverbindungsbereich als Referenz zur Positionierung von Komponenten verwendet werden kann.
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Entscheidend ist, dass der Verbindungsbereich die erforderliche Präzision aufweist, die notwendig ist, um als Referenzpunkt zu dienen. Diese Präzision wird mittels der Mittelsegment-Vorrichtung ermöglicht.
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Bezugszeichenliste
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- 100
- Fahrtreppe
- 110
- Träger
- 111
- Mittelsegment
- 112
- Stationäre Stütze
- 113
- Zwischenstütze
- 114
- Endsegment
- 115
- Verbindungsstütze
- 116
- Trägerflansch
- 117
- Verbindungsloch
- 118
- Querstrebe
- 119
- Überlappender Bereich
- 200
- Mittelsegment-Vorrichtung
- 201
- Erster Anschlagswinkel
- 202
- Zweiter Anschlagswinkel
- 300
- Laserpunkt-Vorrichtung
- 301
- Zielvorrichtung
- 302
- Zielkreuz
- 303
- Laservorrichtung
- 304
- Punkt-Laser
- 305
- Positionierstift
- 306
- Schablone
- 307
- Wasserwaage
- 308
- Halterung
- 309
- Justierschraube
