EP2659062A1 - Trockenpartie einer maschine zur herstellung einer faserstoffbahn - Google Patents

Trockenpartie einer maschine zur herstellung einer faserstoffbahn

Info

Publication number
EP2659062A1
EP2659062A1 EP11788796.8A EP11788796A EP2659062A1 EP 2659062 A1 EP2659062 A1 EP 2659062A1 EP 11788796 A EP11788796 A EP 11788796A EP 2659062 A1 EP2659062 A1 EP 2659062A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
drying
zone
web
fibrous web
dryer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP11788796.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Roland Mayer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP2659062A1 publication Critical patent/EP2659062A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders
    • D21F5/04—Drying on cylinders on two or more drying cylinders
    • D21F5/042—Drying on cylinders on two or more drying cylinders in combination with suction or blowing devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G9/00—Other accessories for paper-making machines
    • D21G9/009—Apparatus for glaze-coating paper webs

Definitions

  • the invention relates to a dryer section of a machine for producing a fibrous web, in particular a paper, packaging paper or board web, wherein the dryer section is arranged in the web run after a surface application unit as after-dryer section and at least one single-row dryer group comprising stabilizers, which between a respective drying cylinder and a corresponding deflection roller are arranged.
  • a dryer section consists of one or more drying groups.
  • a drying group is defined by the fact that the associated drying cylinders or rollers are coupled to one another via gear boxes or via a drying screen in such a way that they have the same speed during operation.
  • a drying section for the base paper, ie for the uncoated fibrous web, is called pre-drying section.
  • a drying section after a surface application is called after-dryer section. If there are several surface application units in one machine, there may be several after-dry areas. Since the base paper or a fibrous web after the press with respect to elongation, adhesion and drying properties behaves differently than a freshly coated fibrous web after the surface application, afterdrying are designed differently than pre-drying.
  • Night drying sections are known, for example, from the publication EP 1741828 A1, wherein the drying groups of the after-dryer section have two rows are executed, ie with an upper and a lower row of drying cylinders over which the paper web is passed alternately, and with an upper and a lower drying wire.
  • the paper web is tacky after the surface application, in particular during the application of starch, after-drying sections with a floating dryer are also known, for example from WO 99/64672. In this case, after the application, the paper web is first guided contactlessly through a floating dryer and dried by means of hot air, which is blown onto the paper web; and that until the surface is dried to the extent that it is no longer sticky.
  • single-row drying groups are used, ie only with an upper row of drying cylinders and a lower row of guide rollers, over which the paper web is guided together with a drying wire.
  • several floating dryers are also provided in succession, as shown for example in EP 1564329 A1.
  • the floating dryers like all air dryers, have a higher energy expenditure for drying compared to drying cylinders and are also more expensive to buy.
  • the object of the invention is to further develop a post-dryer section so that it can also be used efficiently for machines having a higher production speed, a larger application quantity, a lower basis weight and / or a lower base paper strength. That means with high runnability and low energy consumption.
  • the object is achieved for the dryer section according to the invention in that it is designed according to claim 1.
  • the drying section has at least one stabilizer which has a removal zone in the region of detachment of the fibrous web from the drying cylinder and a holding zone in the region of the wire run between the drying cylinder and the deflection roller, the stabilizer and thus the removal zone having at least one vacuum source, in particular a vacuum fan are connected.
  • the vacuum at the acceptance zone of the stabilizer the detachment of the still sticky fibrous web is improved by the drying cylinder.
  • the after-dryer section is then designed so that the first single-row dryer group is arranged in the web running direction directly after the surface application unit or directly after a web deflection. And yet the post-dryer section is thus suitable for machines with a higher speed, in particular of more than 1500 m / min, or with a high application rate, in particular with a thickness of more than 1.5 g / m 2 per side, without Web flutter due to excessive elongation or increased web breaks occur. Particularly suitable is the after-dryer section according to the invention, when applied in the surface application unit on both sides of the fibrous web.
  • all stabilizers of the first single-tier dryer group of the after-dryer section have a removal zone in the region of detachment of the fibrous web from the drying cylinder and a holding zone in the region of the wire run between the drying cylinder and the deflecting roller, and all stabilizers with at least one vacuum source, in particular connected to a vacuum fan.
  • the detachment from the drying cylinders is improved by the removal zone until the fibrous web is no longer sticky.
  • the take-off zone is advantageously delimited in the web running direction by an upper seal extending in the cross-machine direction and a lower seal extending in the cross-machine direction, so that the take-off zone is largely separated from the holding zone by the lower seal. This prevents that too much false air is sucked from the holding zone in the separation zone. Similarly, the entrained by the dryer fabric boundary air is held in front of the acceptance zone. This can cause a higher vacuum in the be kept in the zone.
  • the lower seal in a preferred embodiment is not quite on the dryer fabric, but is arranged at a small distance, in particular less than 50 mm.
  • the lower seal can be designed as a mechanical seal, in particular with one or more blades made of plastic, for example made of Teflon. Even with short-term contact to the dryer fabric so no high wear is caused. At this position, a mechanical seal has the advantage over an air knife seal that no additional air is introduced into the space between the drying wire and the stabilizer wall, which would then have to be sucked off again to maintain the negative pressure.
  • the upper seal can also be designed as a mechanical seal, in particular with one or more blades made of plastic, for example made of Teflon.
  • the upper seal may also be designed as an air knife or air nozzle. This can be achieved by the entrained air still an additional negative pressure generation in the decrease zone. The blown-out air need not be sucked off again, since the air knife or the air nozzle is preferably arranged so that the air is blown out against the direction of the drying wire.
  • the length of the removal zone in the web running direction between upper seal and lower seal between 40 and 300 mm, preferably between 60 and 200 mm. It is also advantageous for the reasons mentioned above, when the stabilizer is designed and connected to the vacuum source, that in the decay zone, a higher negative pressure results than in the holding zone. This can be achieved, for example, in which a throttled connection of the holding zone to the vacuum source is provided in or on the stabilizer, or by connecting the removal zone and the holding zone to different vacuum sources.
  • the stabilizer is designed and connected to the vacuum source such that a negative pressure of at least 600 Pa, preferably of at least 800 Pa in operation with a paper web, results in the take-off zone between the drying wire and the stabilizer wall.
  • a negative pressure of at least 600 Pa, preferably of at least 800 Pa in operation with a paper web results in the take-off zone between the drying wire and the stabilizer wall.
  • the first single-row dryer group is provided at a location in the dryer section at which the fibrous web before entering the dryer group has a solids content of at most 70%, preferably of at most 65%.
  • the advantages of the embodiment according to the invention come into play particularly when the fibrous web is still very sticky and also has a low strength due to the relatively high water content.
  • the object is achieved in that the method for producing a fibrous web, in particular a paper, Packaging paper or board web according to claim 12 with a drying section according to the invention according to claim 1 is executed.
  • a negative pressure in a removal zone in the region of the detachment of the fibrous web from the drying cylinder and a negative pressure in a holding zone in the region of the wire run from the drying cylinder to the deflection roller is generated with at least one vacuum source.
  • the surface application unit applies starch and water to the fibrous web, in particular if it is applied to both sides of the fibrous web. Since the starch application causes a particularly sticky surface of the fibrous web, the risk of deteriorated runnability is particularly great here, so that the specifically applied vacuum in the removal zone has a very positive effect.
  • the fibrous web is additionally weakened.
  • the fibrous web has a base paper basis weight of at most 120 g / m 2 , preferably of at most 100 g / m 2 , since then the strength is lower than with a higher basis weight and because the rewet over the surface has a greater impact.
  • FIG. 2 shows a further embodiment of the after-dryer section according to the invention
  • Fig. 3 is a detailed representation of a stabilizer with acceptance zone for an after-dryer section according to the invention.
  • Fig. 1 shows a post-dryer section, which is after a surface application unit 1, through which the fibrous web 2 is guided, is arranged and directly after a web deflection 3, here executed as Airturn follows.
  • the first single-row dryer group 10 has four drying cylinders 12 and three guide rollers 13, and three stabilizers 14 with take-off zone 15.
  • the holding zone below the take-off zone 15 is not shown separately.
  • the vacuum source which generates negative pressure in the stabilizers and especially in the take-off zone is not shown. Together with the dryer fabric 1 1, the fibrous web 2 is passed through the drying group 10.
  • Another single-row dryer group 20 which drying cylinders 22 and guide rollers 23, and stabilizers 24 and a drying wire 21 has.
  • the embodiment with a plurality of single-row dryer groups (10, 20) is particularly suitable for very high speeds or very low base stock weights or very high application rates.
  • the stabilizers 24 are designed here without special removal zone. Depending on the order quantity, strength of the fibrous web and speed, this may possibly be possible since the fibrous web 2 after the first drying group 10 has a somewhat higher strength and is no longer so sticky.
  • the inventive after-dryer section in FIG. 2 differs from the embodiment in FIG. 1 in that the second drying group is designed as a double-row drying group 30, which has an upper row of drying cylinders 32 and a lower row of drying cylinders 33, and an upper drying wire 31 and has a lower dryer fabric 31.1.
  • Fig. 3 shows in detail a stabilizer 14 with acceptance zone 15, as it is arranged between a drying cylinder 12, a guide roller 13 and a further drying cylinder 12.1.
  • the fibrous web 2 is guided around the cylinder and the guide roller together with the drying wire 1 1.
  • the vacuum source which generates a negative pressure in the stabilizer 14 and in the take-off zone 15, not shown.
  • the guide roller 13 may be sucked.
  • the holding zone 18 can be sucked directly from the stabilizer 14 or via the deflection roller 13.
  • the upper seal 16 and the lower seal 15 are both designed here as a mechanical seal.

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Abstract

Trockenpartie einer Maschine und Verfahren mit einer solchen Trockenpartie zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Verpackungspapier- oder Kartonbahn, wobei die Trockenpartie im Bahnlauf nach einem Oberflächenauftragsaggregat (1 ) als Nachtrockenpartie angeordnet ist und wenigstens eine einreihige Trockengruppe (10) mit Stabilisatoren (14) umfasst, wobei wenigstens einer der Stabilisatoren (14) eine Abnahmezone (15) im Bereich der Ablösung der Faserstoffbahn (2) von dem Trockenzylinder (12, 12.1, 22) und eine Haltezone (18) im Bereich des geraden Sieblaufs zwischen dem Trockenzylinder (12, 12.1, 22) und der Umlenkwalze (13) aufweist, und dass der Stabilisator (14) mit wenigstens einer Vakuumquelle, insbesondere einem Vakuumventilator, verbunden ist.

Description

Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoff bahn
Die Erfindung betrifft eine Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Verpackungspapier- oder Kartonbahn, wobei die Trockenpartie im Bahnlauf nach einem Oberflächenauftragsaggregat als Nachtrockenpartie angeordnet ist und wenigstens eine einreihige Trockengruppe mit Stabilisatoren umfasst, welche zwischen einem jeweiligen Trockenzylinder und einer entsprechenden Umlenkwalze angeordnet sind.
Weiterhin betrifft sie ein Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Verpackungspapier- oder Kartonbahn mit einer solchen Trockenpartie als Nachtrockenpartie. Eine Trockenpartie besteht aus einer oder mehreren Trockengruppen. Eine Trockengruppe ist dadurch definiert, dass die dazugehörigen Trockenzylinder oder Walzen über Räderkästen oder über ein Trockensieb so miteinander gekoppelt sind, dass sie im Betrieb die gleiche Geschwindigkeit haben. Eine Trockenpartie für das Rohpapier, also für die unbeschichtete Faserstoffbahn heißt Vortrocken- partie. Eine Trockenpartie nach einem Oberflächenauftrag heißt Nachtrockenpartie. Bei mehreren Oberflächenauftragsaggregaten in einer Maschine kann es mehrere Nachtrockenpartien geben. Da sich das Rohpapier bzw. eine Faserstoffbahn nach der Presse bezüglich Dehnung, Adhäsion und Trocknungseigenschaften anders verhält als eine frisch beschichtete Faserstoffbahn nach dem Oberflächenauftrag, werden Nachtrockenpartien anders als Vortrockenpartien gestaltet.
Bekannt sind Nachtrockenpartien beispielsweise aus der Druckschrift EP 1741828 A1 , wobei die Trockengruppen der Nachtrockenpartie zweireihig ausgeführt sind, d.h. mit einer oberen und einer unteren Reihe von Trockenzylindern, über die die Papierbahn im Wechsel geführt wird, und mit einem oberen und einem unteren Trockensieb. Da die Papierbahn nach dem Oberflächenauftrag, insbesondere beim Auftrag von Stärke, klebrig ist, sind auch Nachtrockenpartien mit Schwebetrockner bekannt, z.B. aus WO 99/64672. Hierbei wird die Papierbahn nach dem Auftrag zunächst kontaktlos durch einen Schwebetrockner geführt und mittels Heißluft, die auf die Papierbahn geblasen wird, getrocknet; und zwar so lange bis die Oberfläche soweit angetrocknet ist, dass sie nicht mehr klebrig ist. Zusätzlich werden auch einreihige Trockengruppen eingesetzt, d.h. nur mit einer oberen Reihe von Trockenzylindern und einer unteren Reihe von Umlenkwalzen, über welche die Papierbahn zusammen mit einem Trockensieb geführt wird. Bei höherer Geschwindigkeit oder höheren Anforderungen an die Papierqualität werden auch mehrere Schwebetrockner hintereinander vorgesehen, wie z.B. in EP 1564329 A1 dargestellt. Die Schwebetrockner haben allerdings, so wie alle Lufttrockner, einen höheren Energieaufwand für die Trocknung im Vergleich zu Trockenzylindern und sind auch in der Anschaffung teurer. Die Aufgabe der Erfindung ist es, eine Nachtrockenpartie so weiterzuentwickeln, dass sie auch für Maschinen mit höherer Produktionsgeschwindigkeit, größerer Auftragsmenge, niedrigerem Flächengewicht und/oder geringerer Rohpapierfestigkeit effizient eingesetzt werden kann. D.h. mit hoher Runnability und geringem Energieaufwand.
Die Aufgabe wird für die Trockenpartie erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass sie entsprechend Anspruch 1 ausgebildet ist. Dabei hat die Trockenpartie wenigstens einen Stabilisator, der eine Abnahmezone im Bereich der Ablösung der Faserstoffbahn von dem Trockenzylinder und eine Haltezone im Bereich des Sieblaufs zwischen dem Trockenzylinder und der Umlenkwalze aufweist, wobei der Stabilisator und damit die Abnahmezone mit wenigstens einer Vakuumquelle, insbesondere einem Vakuumventilator verbunden sind. Durch das gezielte Aufbringen des Vakuums an der Abnahmezone des Stabilisators wird das Ablösen der noch klebrigen Faserstoffbahn vom Trockenzylinder verbessert.
Dadurch ist es auch möglich, auf einen Schwebetrockner zu verzichten, was die Nachtrockenpartie vereinfacht und den Energieaufwand für die Trocknung reduziert, welcher bei Lufttrocknern immer höher als bei Trockenzylindern ist. Die Nachtrockenpartie wird dann so ausgeführt, dass die erste einreihige Trockengruppe in Bahnlaufrichtung direkt nach dem Oberflächenauftragsaggregat oder direkt nach einer Bahnumlenkung angeordnet ist. Und trotzdem ist die Nach- trockenpartie so für Maschinen mit höherer Geschwindigkeit, insbesondere von über 1500 m/min, oder mit hoher Auftragsmenge, insbesondere mit einem Auftrag an Stärke von mehr als 1 ,5 g/m2 je Seite, geeignet, ohne dass Bahnflattern aufgrund von übermäßiger Dehnung oder vermehrte Bahnabrisse auftreten. Besonders geeignet ist die erfindungsgemäße Nachtrockenpartie, wenn im Oberflächenauftragsaggregat auf beiden Seiten der Faserstoffbahn aufgetragen wird.
Besonders von Vorteil ist es, wenn alle Stabilisatoren der ersten einreihigen Trockengruppe der Nachtrockenpartie eine Abnahmezone im Bereich der Ablösung der Faserstoffbahn von dem Trockenzylinder und eine Haltezone im Bereich des Sieblaufs zwischen dem Trockenzylinder und der Umlenkwalze aufweisen, und alle Stabilisatoren mit wenigstens einer Vakuumquelle, insbesondere einem Vakuumventilator verbunden sind. Dadurch wird die Ablösung von den Trockenzylindern so lange durch die Abnahmezone verbessert, bis die Faserstoffbahn nicht mehr klebrig ist.
Die Abnahmezone wird vorteilhafterweise in Bahnlaufrichtung von einer oberen, sich in Maschinenquerrichtung erstreckenden Dichtung und einer unteren, sich in Maschinenquerrichtung erstreckenden Dichtung begrenzt, so dass die Abnahme- zone durch die untere Dichtung von der Haltezone weitgehend abgetrennt ist. Damit wird verhindert, dass zu viel Falschluft von der Haltezone in die Ablösezone gesaugt wird. Ebenso wird die vom Trockensieb mitgeschleppte Grenzluft vor der Abnahmezone abgehalten. Dadurch kann ein höheres Vakuum in der Abnahme- zone gehalten werden. Um den Verschleiß des Trockensiebes zu reduzieren, liegt die untere Dichtung in bevorzugter Ausführung nicht ganz am Trockensieb an, sondern ist in einem kleinen Abstand, insbesondere von weniger als 50 mm angeordnet.
Die untere Dichtung kann dabei als mechanische Dichtung, insbesondere mit einer oder mehreren Klingen aus Kunststoff, beispielsweise aus Teflon, ausgebildet sein. Selbst bei kurzzeitigem Kontakt zum Trockensieb wird so kein hoher Verschleiß verursacht. Eine mechanische Dichtung hat an dieser Position den Vorteil gegenüber einer Luftmesser-Dichtung, dass keine zusätzliche Luft in den Raum zwischen Trockensieb und Stabilisatorwand eingebracht wird, welche anschließend zur Aufrechterhaltung des Unterdrucks wieder abgesaugt werden müsste. Die obere Dichtung kann auch als mechanische Dichtung, insbesondere mit einer oder mehreren Klingen aus Kunststoff, beispielsweise aus Teflon, ausgebildet sein.
Alternativ kann die obere Dichtung auch als Luftmesser oder Luftdüse ausgebildet sein. Damit kann durch die mitgerissene Luft noch eine zusätzliche Unterdruckerzeugung in der Abnahmezone erreicht werden. Die ausgeblasene Luft muss nicht wieder abgesaugt werden, da das Luftmesser oder die Luftdüse bevorzugt so angeordnet ist, dass die Luft gegen die Laufrichtung des Trockensiebes ausgeblasen wird.
Um eine besonders gezielte Aufbringung des Unterdrucks im Ablösebereich der Faserstoffbahn zu erreichen und um eine unerwünschte Durchbiegung des Trockensiebes im Bereich der Haltezone zu vermeiden, ist es vorteilhaft, wenn die Länge der Abnahmezone in Bahnlaufrichtung zwischen oberer Dichtung und unterer Dichtung zwischen 40 und 300 mm, bevorzugt zwischen 60 und 200 mm beträgt. Vorteilhaft ist es aus den oben genannten Gründen auch, wenn der Stabilisator so ausgeführt und so mit der Vakuumquelle verbunden ist, dass sich in der Abnahmezone ein höherer Unterdruck ergibt als in der Haltezone. Erreicht werden kann das zum Beispiel, in dem im oder am Stabilisator eine gedrosselte Anbindung der Haltezone an die Vakuumquelle vorgesehen ist, oder indem die Abnahmezone und die Haltezone mit verschiedenen Vakuumquellen verbunden sind.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn der Stabilisator so ausgeführt und so mit der Vakuumquelle verbunden ist, dass sich in der Abnahmezone zwischen Trockensieb und Stabilisatorwand ein Unterdruck von mindestens 600 Pa, bevorzugt von mindestens 800 Pa im Betrieb mit Papierbahn ergibt. Dadurch wird die Ablösung der noch klebrigen Faserstoffbahn besonders gut unterstützt. Unterstützend auf die Runnability wirkt es, wenn die erste einreihige Trockengruppe der Nachtrockenpartie höchstens 4 Trockenzylinder aufweist. Durch solch eine kurze Trockengruppe kann die Bahnspannung feinfühlig mit Hilfe einer Geschwindigkeitsdifferenz zur nächsten Trockengruppe gesteuert werden. Vorteilhaft ist es, wenn die erste einreihige Trockengruppe an einer Stelle in der Trockenpartie vorgesehen ist, an der die Faserstoffbahn vor Einlauf in die Trockengruppe einen Trockengehalt von höchstens 70%, bevorzugt von höchstens 65% aufweist. Die Vorteile der erfindungsgemäßen Ausführung kommen dabei besonders zum Tragen, wenn die Faserstoffbahn noch sehr klebrig und aufgrund des relativ hohen Wassergehalts auch noch eine geringe Festigkeit aufweist. Insbesondere ist es auch hier möglich, auf den bisher notwendigen Schwebetrockner zu verzichten und die Nachtrockenpartie so vorzusehen, dass die erste einreihige Trockengruppe der Nachtrockenpartie in Bahnlaufrichtung direkt nach dem Oberflächenauftragsaggregat oder direkt nach einer Bahnumlenkung angeordnet ist.
Für das Verfahren wird die Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Verpackungspapier- oder Kartonbahn entsprechend Anspruch 12 mit einer erfindungsgemäßen Trockenpartie nach Anspruch 1 ausgeführt wird. Dazu wird mit wenigstens einer Vakuumquelle ein Unterdruck in einer Abnahmezone im Bereich der Ablösung der Faserstoffbahn von dem Trockenzylinder und ein Unterdruck in einer Haltezone im Bereich des Sieblaufs von dem Trockenzylinder zur Umlenkwalze erzeugt. Durch dieses gezielte Aufbringen des Unterdrucks in der Abnahmezone wird die noch klebrige Faserstoffbahn besser vom Trockenzylinder abgelöst. Vorteilhaft ist es besonders, wenn das Oberflächenauftragsaggregat Stärke und Wasser auf die Faserstoffbahn aufträgt, insbesondere wenn auf beide Seiten der Faserstoffbahn aufgetragen wird. Da der Stärkeauftrag eine besonders klebrige Oberfläche der Faserstoffbahn verursacht, ist die Gefahr einer verschlechterten Runnability hier besonders groß, so dass sich das gezielt aufgebrachte Vakuum in der Abnahmezone sehr positiv auswirkt.
Ganz besonders gilt dies, wenn das Oberflächenauftragsaggregat mindestens 15 g/m2, bevorzugt mindestens 20 g/m2 Wasser auf die Faserstoffbahn aufträgt. Dadurch wird die Faserstoffbahn zusätzlich geschwächt. Ähnliches gilt, wenn, die Faserstoffbahn ein Rohpapier-Flächengewicht von höchstens 120 g/m2, bevorzugt von höchstens 100 g/m2 hat, da dann die Festigkeit geringer als bei höherem Flächengewicht ist und da die Rückfeuchtung über die Oberfläche sich stärker auswirkt. Anhand von Ausführungsbeispielen werden weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung erläutert unter Bezugnahme auf die Zeichnungen. Sie zeigen in Fig. 1 eine erfindungsgemäße Ausführung der Nachtrockenpartie
in Fig. 2 eine weitere erfindungsgemäße Ausführung der Nachtrockenpartie in Fig. 3 eine Detaildarstellung eines Stabilisators mit Abnahmezone für eine erfindungsgemäße Nachtrockenpartie.
Nachfolgend werden die Figuren detaillierter beschrieben. Fig. 1 zeigt eine Nachtrockenpartie, die nach einem Oberflächenauftragsaggregat 1 , durch das die Faserstoffbahn 2 geführt wird, angeordnet ist und direkt nach einer Bahnumlenkung 3, hier als Airturn ausgeführt, folgt. Es gibt keinen Schwebetrockner dazwischen. Die erste einreihige Trockengruppe 10 besitzt vier Trockenzylinder 12 und drei Umlenkwalzen 13, sowie drei Stabilisatoren 14 mit Abnahmezone 15. Die Haltezone unter der Abnahmezone 15 ist nicht extra dargestellt. Ebenso ist die Vakuumquelle, die in den Stabilisatoren und besonders in der Abnahmezone Unterdruck erzeugt, nicht dargestellt. Zusammen mit dem Trockensieb 1 1 wird die Faserstoffbahn 2 durch die Trockengruppe 10 geführt.
Daran schließt sich eine weitere einreihige Trockengruppe 20 an, welche Trockenzylinder 22 und Umlenkwalzen 23, sowie Stabilisatoren 24 und ein Trockensieb 21 aufweist. Die Ausführungsform mit mehreren einreihigen Trockengruppen (10, 20) ist besonders für sehr hohe Geschwindigkeiten oder sehr geringe Rohpapier-Flächengewichte oder sehr hohe Auftragsmengen geeignet. Die Stabilisatoren 24 sind hier ohne spezielle Abnahmezone ausgeführt. Je nach Auftragsmenge, Festigkeit der Faserstoffbahn und Geschwindigkeit, kann das eventuell möglich sein, da die Faserstoffbahn 2 nach der ersten Trockengruppe 10 eine etwas höhere Festigkeit besitzt und nicht mehr so klebrig ist.
Die erfindungsgemäße Nachtrockenpartie in Fig. 2 unterscheidet sich von der Ausführungsform in Fig.1 dadurch, dass die zweite Trockengruppe als zweireihige Trockengruppe 30 ausgeführt ist, welche eine obere Reihe von Trockenzylindern 32 und eine untere Reihe von Trockenzylindern 33, sowie ein oberes Trockensieb 31 und ein unteres Trockensieb 31.1 besitzt.
Fig. 3 zeigt im Detail einen Stabilisator 14 mit Abnahmezone 15, wie er zwischen einem Trockenzylinder 12, einer Umlenkwalze 13 und einem weiteren Trockenzylinder 12.1 angeordnet ist. Die Faserstoffbahn 2 wird zusammen mit dem Trockensieb 1 1 um die Zylinder und die Umlenkwalze herumgeführt. Auch hier ist die Vakuumquelle, die einen Unterdruck im Stabilisator 14 und in der Abnahmezone 15 erzeugt, nicht dargestellt. Zusätzlich kann auch die Umlenkwalze 13 besaugt sein. Die Haltezone 18 kann direkt vom Stabilisator 14 oder über die Umlenkwalze 13 besaugt sein. Die obere Dichtung 16 und die untere Dichtung 15 sind hier beide als mechanische Dichtung ausgeführt.
Bezugszeichenliste
Oberflächenauftragsaggregat
Faserstoffbahn
Bahnumlenkung
Trockengruppe (einreihig)
, 21 , 31 , 31 .1 Trockensieb
, 12.1 , 22, 32, 33 Trockenzylinder
, 23 Umlenkwalze
Stabilisator mit Abnahmezone
Abnahmezone
obere Dichtung untere Dichtung
Haltezone
weitere Trockengruppe (einreihig) Stabilisator
weitere Trockengruppe (zweireihig)

Claims

Patentansprüche
Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Verpackungspapier- oder Kartonbahn, wobei die Trockenpartie im Bahnlauf nach einem Oberflächenauftragsaggregat (1 ) als Nachtrockenpartie angeordnet ist und wenigstens eine einreihige Trockengruppe (10) mit Stabilisatoren (14) umfasst, welche zwischen einem jeweiligen Trockenzylinder (12, 12.1 , 22) und einer entsprechenden
Umlenkwalze (13) angeordnet sind,
dadurch gekennzeichnet,
dass wenigstens einer der Stabilisatoren (14) eine Abnahmezone (15) im Bereich der Ablösung der Faserstoffbahn (2) von dem Trockenzylinder (12, 12.1 , 22) und eine Haltezone (18) im Bereich des Sieblaufs vom Trockenzylinder (12, 12.1 , 22) zur Umlenkwalze (13) aufweist, und dass der Stabilisator (14) und damit die Abnahmezone (15) mit wenigstens einer Vakuumquelle, insbesondere einem Vakuumventilator, verbunden ist.
Trockenpartie nach Anspruch 1
dadurch gekennzeichnet,
dass alle Stabilisatoren (14) der ersten einreihigen Trockengruppe (10) der Nachtrockenpartie eine Abnahmezone (15) im Bereich der Ablösung der Faserstoffbahn (2) von dem Trockenzylinder (12, 12.1 , 22) und eine
Haltezone (18) im Bereich des geraden Sieblaufs zwischen Trockenzylinder (12, 12.1 , 22) und der Umlenkwalze (13) aufweist, und dass alle
Stabilisatoren (14) mit wenigstens einer Vakuumquelle, insbesondere einem Vakuumventilator, verbunden sind.
Trockenpartie einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet, dass die Abnahmezone (15) in Bahnlaufnchtung von einer oberen, sich in Maschinenquerrichtung erstreckenden Dichtung (16) und einer unteren, sich in Maschinenquerrichtung erstreckenden Dichtung (17) begrenzt ist und dass die Abnahmezone (15) durch die untere Dichtung (17) von der
Haltezone (18) weitgehend abgetrennt ist.
4. Trockenpartie nach einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,
dass die untere Dichtung (17) als mechanische Dichtung, insbesondere mit einer oder mehreren Klingen aus Kunststoff ausgebildet ist.
5. Trockenpartie nach einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,
dass die obere Dichtung (16) als mechanische Dichtung, insbesondere mit einer oder mehreren Klingen aus Kunststoff ausgebildet ist.
6. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 4
dadurch gekennzeichnet,
dass die obere Dichtung (16) als Luftmesser oder Luftdüse ausgebildet ist.
7. Trockenpartie nach einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,
dass die Länge der Abnahmezone (15) in Bahnlaufrichtung zwischen oberer Dichtung (16) und unterer Dichtung (17) zwischen 40 und 300 mm, bevorzugt zwischen 60 und 200 mm beträgt.
8. Trockenpartie nach einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,
dass der Stabilisator (14) so ausgeführt und so mit der Vakuumquelle verbunden ist, dass sich in der Abnahmezone (15) ein höherer Unterdruck ergibt als in der Haltezone (18).
9. Trockenpartie nach einem der vorherigen Ansprüche dadurch gekennzeichnet,
dass der Stabilisator (14) so ausgeführt und so mit der Vakuumquelle verbunden ist, dass sich in der Abnahmezone (15) zwischen Trockensieb (1 1 ) und Stabilisatorwand ein Unterdruck von mindestens 600 Pa, bevorzugt von mindestens 800 Pa im Betrieb mit Papierbahn (2) ergibt.
10. Trockenpartie nach einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,
dass die erste einreihige Trockengruppe (10) höchstens 4 Trockenzylinder (12, 12.1 ) aufweist.
1 1 . Trockenpartie nach einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,
dass die erste einreihige Trockengruppe (10) an einer Stelle in der Trocken- partie vorgesehen ist, an der die Faserstoffbahn (2) vor Einlauf in die
Trockengruppe (10) einen Trockengehalt von höchstens 70%, bevorzugt von höchstens 65% aufweist.
12. Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Verpackungspapier- oder Kartonbahn mit einer Trockenpartie nach
Anspruch 1
dadurch gekennzeichnet,
dass durch wenigstens eine Vakuumquelle ein Unterdruck in einer
Abnahmezone (15) im Bereich der Ablösung der Faserstoffbahn (2) von dem Trockenzylinder (12, 12.1 , 22) und ein Unterdruck in einer Haltezone (18) im
Bereich des Sieblaufs von dem Trockenzylinder (12, 12.1 , 22) zur
Umlenkwalze (13) erzeugt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12
dadurch gekennzeichnet,
dass das Oberflächenauftragsaggregat (1 ) Stärke und Wasser auf die Faserstoffbahn (2) aufträgt.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13
dadurch gekennzeichnet,
dass das Oberflächenauftragsaggregat (1 ) mindestens 15 g/m2, bevorzugt mindestens 20 g/m2 Wasser auf die Faserstoffbahn (2) aufträgt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserstoffbahn (2) ein Rohpapier-Flächengewicht von höchstens 120 g/m2, bevorzugt von höchstens 100 g/m2 hat.
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