EP3581708B1 - Gerillte gautschwalze und einrichtung umfassend dieselbe - Google Patents

Gerillte gautschwalze und einrichtung umfassend dieselbe Download PDF

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EP3581708B1
EP3581708B1 EP19175287.2A EP19175287A EP3581708B1 EP 3581708 B1 EP3581708 B1 EP 3581708B1 EP 19175287 A EP19175287 A EP 19175287A EP 3581708 B1 EP3581708 B1 EP 3581708B1
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EP
European Patent Office
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roll
groove
longitudinal axis
fibrous web
wire belt
Prior art date
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EP19175287.2A
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English (en)
French (fr)
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EP3581708A3 (de
EP3581708A2 (de
Inventor
Thomas RÜHL
Volker Schmidt-Rohr
Günter Mohrhardt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Publication date
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Publication of EP3581708A2 publication Critical patent/EP3581708A2/de
Publication of EP3581708A3 publication Critical patent/EP3581708A3/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/08—Pressure rolls
    • D21F3/086—Pressure rolls having a grooved surface

Definitions

  • the invention relates to a grooved rubber roller according to the preamble of claim 1 and to a device for producing a fibrous web, in particular paper or cardboard web, with a forming section comprising such a roller.
  • a fibrous suspension is usually applied in a so-called forming section of the device used for the production, for example a paper machine, via a headbox onto a screen belt, also called a forming screen.
  • the initial dewatering of the fibrous suspension which is necessary to arrive at a consolidated fibrous web, takes place through the sieve belt.
  • the fibrous suspension is transported on the screen belt, which rotates endlessly in the forming section of the device via rollers (sometimes also referred to as rollers).
  • rubber rollers are also regularly used in the forming section of the facility. These are used to puff up one layer of a fibrous web onto another layer of the fibrous web, ie to connect the two layers to one another, as is shown, for example, in FIG WO 2015/185295 A1 is described.
  • a disadvantage of the known rolls is that their ability to reliably remove the fiber suspension or web in the forming section of the machine is not always optimal.
  • web-holding properties play a decisive role in achieving good rubber quality.
  • a generic rubber roller is for example from the publication DE 1 121 919 known.
  • the roller namely a rubber roller, for a forming section of a device for producing a fibrous web, in particular paper or cardboard web, with a longitudinal axis and a substantially cylindrical outer surface, the outer surface comprising at least one groove which is essentially helical around the longitudinal axis of the roller extends, is characterized in that the pitch of the essentially helical groove is greater than 10 mm, preferably greater than 12 mm.
  • rollers known from practice with at least one essentially helical groove in the outer surface have a relatively small pitch with regard to their groove.
  • a larger pitch leads to the fact that the roll can be improved in terms of conditionability and web holding properties.
  • the manufacturing effort can be reduced by the larger division as a positive side effect.
  • essentially helical means that the groove, at least in sections, winds around the longitudinal axis of the roller, similar to the thread of a screw.
  • the division does not necessarily have to be constant over the entire course of the groove.
  • the division of the at least one essentially helical groove is greater than 10 mm, preferably greater than 12 mm, at at least one location, preferably at each location.
  • essentially cylindrical means that slight deviations from the ideal shape of a straight circular cylinder are also included, for example if the outer surface of the roller is slightly spherical or conical.
  • “division” of a groove is understood to mean the distance between two sections of the groove that are parallel to the longitudinal axis. If one imagines the groove, which extends essentially helically around the longitudinal axis, as a thread, the pitch corresponds to the distance between two thread notches. In other words, the division in this case corresponds to the distance that a screw travels in the axial direction when it is rotated through 360 ° about its axis. In the case of a multi-start thread, the pitch corresponds to the pitch divided by the number of threads.
  • the outer surface comprises two grooves, each of which extends essentially helically around the longitudinal axis of the roller, one of the two grooves extending from a central plane of the roller oriented orthogonally to the longitudinal axis to a first end of the longitudinal axis of the roller and the other of the two grooves extends from the central plane to a second end of the longitudinal axis of the roller opposite the first end of the longitudinal axis.
  • the first groove and the second groove are preferably essentially mirror-symmetrical to the central plane of the roller. This mirror-symmetrical arrangement of the two grooves with respect to the central plane enables a screen belt guided over the roller to be spread out.
  • At least 45%, preferably at least 55%, more preferably at least 65% of the substantially cylindrical outer surface of the roller is free of the at least one groove.
  • This surface is preferably also free of other structuring structures, such as blind or through holes.
  • the outer surface of the roller is preferably smooth in this area. This also has the positive side effect that the roller is particularly easy to clean or less dirty at all.
  • the at least one groove has an average, preferably constant, depth of at least 1 mm, preferably at least 2 mm, very particularly preferably at least 3 mm. This can ensure that the at least one groove contributes to a sufficient extent to stabilize the web run by allowing air entrained in the boundary layer to escape through the at least one groove. Due to the fact that the division according to the invention is kept relatively large compared to known rollers, the grooves are preferably to be made correspondingly deeper.
  • the roller In order to further reduce the risk of web separation due to air jammed in the inlet gusset of the roller, it is proposed that the roller have a diameter of at least 400 mm. The angle at the inlet gusset can thus be kept smaller.
  • the material which defines the outer surface is preferably formed from a rubber, a polyurethane or a composite.
  • the roller may have a metallic basic structure inside, e.g. made of a steel material, but preferably not for reasons of cost from a high-alloy steel or stainless steel which is coated or coated with one or more layers of rubber, polyurethane and / or composite.
  • the material which defines the outer surface has a hardness of not more than 15P & J on the outer surface.
  • P&J stands for Pusey & Jones, who have defined a hardness measuring system that is established in the industry, in which a test specimen, in particular a ball, is pressed into the surface under certain general conditions. 1 / 100mm penetration then corresponds to 1P & J.
  • the present invention relates to a device for producing a fibrous web, in particular paper or cardboard web, with a forming section comprising a previously described roller.
  • the roller is preferably arranged in the forming section of the device in such a way that a screen belt and the fibrous web transported thereon are guided over the roller when the device is used as intended.
  • the improved web holding property that can be achieved with the roller according to the invention is particularly beneficial when the screen belt and the fibrous web transported thereon experience a change in their direction of movement when guided over the roller.
  • the device can have a first forming unit with a first screen belt set up for endless circulation and a first headbox which is set up to apply suspended fiber material for forming a first layer of the fibrous web onto the first screen belt, and a second forming unit with a second screen belt set up for endless circulation and one second headbox, which is configured to apply suspended pulp for forming a second layer of the fibrous web on the second screen belt, wherein the second forming unit is arranged above the first forming unit, so that the second screen belt is guided along the first screen belt in order to at one Gummi place the second layer on the first layer of the fibrous web by means of the rubber roller.
  • the device can be designed so that the first sieve belt and the second sieve belt run in the device at a speed of at least 500 m / min, preferably at least 700 m / min and more preferably at least 800 m / min. A correspondingly high production rate on the fibrous web can hereby be achieved.
  • the device can comprise a drive unit which is connected to the roller in order to drive the roller.
  • Fig. 1 An embodiment of a device 10 for producing a fibrous web, in particular paper or cardboard web, described, which one in connection with Figure 2 Roll 100 described below, namely which is a rubber roll 100, according to the present invention comprises.
  • the device 10 is designed to produce a fibrous web FB that has three layers in two layers L1, L2.
  • the rubber roller 100 it is only relevant that at least one layer is thickened onto another layer by means of the rubber roller 100.
  • the device 10 has a first forming unit 12, which comprises a first screen belt arrangement 14 set up for endless circulation, a first headbox arrangement 16 and a first dehumidification arrangement 18.
  • the first screen belt arrangement 14 has a first screen belt 20 and a plurality of larger rollers 22 and smaller rollers 24, each of which is rotatably mounted, around which the first screen belt 20 rotates in the counterclockwise direction LR1 (according to FIG Fig. 1 ) circulates endlessly.
  • the first headbox arrangement 16 is set up to apply suspended fibrous material for forming a single-layer first layer L1 of the fibrous web FB to the first screen belt 20 of the first screen belt arrangement 14.
  • the first headbox arrangement 16 has a first headbox 32, which is designed as a single-layer headbox in order to output a single fiber suspension layer onto the first screen belt 20 of the first screen belt arrangement 14 for the first layer L1 of the fiber web FB.
  • the first dehumidification arrangement 18 comprises one Sieve table 28 and a plurality of suction-air-based suction boxes 30, which are arranged in sequence in the running direction LR1 of the first sieve belt 20 after a first headbox 32 below the first sieve belt 20.
  • the sieve table 28 and the suction boxes 30 together with the first sieve belt 20 form a Fourdrinier former for dewatering the fibrous material applied from the first headbox 32 to the first sieve belt 20 and for forming the first layer L1 of the fibrous web FB.
  • the first forming unit 12 with the first screen belt arrangement 14, the first headbox arrangement 16 and the first dehumidification arrangement 18 forms a first forming system 34 of the device 10 for producing the fibrous web FB.
  • the device 10 also has a second forming unit 36, which comprises a second screen belt arrangement 38 set up for endless circulation, a second headbox arrangement 40 and a second dehumidification arrangement 42.
  • the second screen belt arrangement 42 has a second screen belt 44 and a plurality of respectively rotatably mounted smaller rolls 24, medium-sized rolls 26 and larger rolls 22 and the rotatably mounted rubber roll 100, around which rolls 22, 24, 100 the second screen belt 44 with a running direction LR2 clockwise (according to Fig. 1 ), ie counter to the running direction LR1 of the first screen belt 20 of the first screen belt arrangement 14, rotates endlessly.
  • the second headbox arrangement 40 is set up to apply suspended fibrous material for forming the two-layer second layer L2 of the fibrous web FB to the second screen belt 44 of the second screen belt arrangement 38.
  • the second headbox arrangement 40 has a second headbox 46 which is designed as a multi-layer headbox in order to simultaneously output two superimposed fibrous suspension layers onto the second wire belt 44 of the second wire belt arrangement 38 for the second layer L2 of the fiber web FB.
  • a multi-layer headbox is shown, for example, in DE 10 2010 030 707 A1 described.
  • the second dehumidification arrangement 42 comprises a plurality of suction air-based suction boxes 48, a twin-wire zone 50 and a further high-vacuum-based suction box 52, which are arranged in sequence in the running direction LR2 of the second wire belt 44 after the second headbox 46 on the second wire belt 44.
  • the suction boxes 48 together with the second screen belt 44 form a preliminary drainage for the fibrous material applied from the second headbox 46 to the second screen belt 44.
  • the twin-wire zone 50 which defines a twin-wire former, is formed by a length section of the second wire belt 44, an upper wire belt or forming wire belt 56 which endlessly rotates above this length section by a plurality of rotatably mounted rollers 54, a plurality of forming strips 58 arranged below the length section of the second wire belt 44 and a suction-air-based suction box 60 arranged above the longitudinal section of the second screen belt 44 and the shaping bars 58.
  • the twin-screen zone 50 together with the pre-dewatering implemented by the suction boxes 48 and the second screen belt 44, forms a hybrid former for dewatering the second headbox 46 onto the second screen belt 44 applied fiber and for forming the second layer L2 of the fibrous web FB.
  • Types of such hybrid formers are for example in DE 10 201 1 003 970 A1 described.
  • the high-vacuum-based suction box 52 is at the end of the twin-wire zone 50 on the side of the second wire belt facing away from the second layer L2 of the fiber web FB 44 arranged.
  • the second forming unit 36 with the second screen belt arrangement 38, the second headbox arrangement 40 and the second dehumidification arrangement 42 forms a second forming system 62 of the device 10 for producing the fibrous web FB.
  • the second forming system 62 is arranged above the first forming system 12 in such a way that the second screen belt 44 of the second screen belt arrangement 38, which is provided for carrying the second layer L2 of the fibrous web FB and has two layers, over the one forming a rubber point
  • the rubber roller 100 is guided along the first sieve belt 20 of the first sieve belt arrangement 14 which is provided for carrying the first layer L1 of the fibrous web FB, in order to draw the two-layer second layer L2 onto the single-layer first layer L1 of the fibrous web FB on the rubber roller 100.
  • the sieve belts 20, 44 of the first and the second sieve belt arrangement 14, 38 are arranged in such a way that in their respective running direction LR1 or LR2 in front of the rubber roller 100 they enclose a preferably acute inlet angle W1 (angle smaller than 90 degrees) and in each other their respective running direction LR1 or LR2 directly after the rubber roller 100 preferably extend approximately in the same direction.
  • the upper second layer L2 runs into the rubber point at the acute entry angle W1 to the lower first layer L1 moving horizontally in a production direction PR and thus already has a directional component in the production direction PR. This allows the two layers L1, L2 of the fibrous web FB to be gassed together optimally.
  • the fibrous web FB can be transferred downstream of the first and second forming systems 34, 62 to a further device, such as a pressing device, the fibrous web FB at a nip point NP1 by means of a vacuumed pickup roller 64 onto a felt belt 66, which is guided over a medium-sized roller 26 in the running direction LR3.
  • a further device such as a pressing device
  • the device 10 for producing the fibrous web FB is set up in particular for producing a test liner web as a fibrous web FB. Since testliner is used as cover paper, particularly in corrugated cardboard manufacture, the highest quality requirements can be met here with the smoothed first surface side FS1 of the fibrous web FB formed by the first layer L1 or top layer. In the intended operation, the device is preferably operated at more than 800 m / min.
  • FIG 2 shows a schematic view of the rubber roller 100 according to the invention.
  • the rubber roller 100 has a longitudinal axis 102, around which the Rubber roller 100 can rotate in the intended use. Their diameter is preferably more than 400mm.
  • the angle W1 can be kept correspondingly small, which counteracts web separation due to an air jam in the inlet gusset.
  • the rubber roller 100 has a substantially cylindrical outer surface 104.
  • the outer surface 104 can be defined, for example, by a layer of a rubber, a polyurethane or a composite.
  • the rubber roller 100 can be formed from a metallic material, preferably from simple steel for cost reasons, that is, not from a high-alloy steel or a stainless steel.
  • the outside of the rubber roller 100 can be coated with the rubber, polyurethane or composite.
  • a multilayer structure of the roll cover made of the same or different materials is also possible. It has proven to be particularly advantageous for the gumming process if the roller cover on its outer surface 104 has a hardness which is not greater than 15P & J.
  • a first groove or groove 106 and a second groove or groove 108 are provided in the outer surface 104.
  • the two grooves 106, 108 help to stabilize the web running in that air carried along at the boundary layer can escape via the grooves 106, 108.
  • the first groove 106 extends essentially helically to a first longitudinal end 112 of the rubber roller 100. It has a depth of at least 3 mm.
  • the first groove 106 also has a pitch a that is greater than 10 mm, preferably greater than 12 mm.
  • the division between the first groove 106 is the distance between two sections of the first groove 106 which are adjacent to the longitudinal axis 102 Roger that. If one imagines the first groove 106, which extends essentially helically about the longitudinal axis 102, as a thread, the pitch a corresponds to the distance between two thread notches. The same applies to a multi-start thread, in which case the pitch is the pitch divided by the number of threads.
  • the second groove 108 extends essentially helically to a second longitudinal end 114 of the rubber roller 100 opposite the first longitudinal end 112. It also preferably has a depth of at least 3 mm and the same pitch a on. However, the second groove 108 is oriented in the opposite direction to the first groove 106. In this exemplary embodiment, the first groove 106 and the second groove 108 are essentially mirror-symmetrical to the central plane 110 of the rubber roller 100. This mirror-symmetrical arrangement of the two grooves 106, 108 with respect to the central plane 110 enables the second screen belt 44 guided over the rubber roller 100 to be spread out.
  • the division a is exaggerated for better illustration.
  • the division in relation to the length of the rubber roller 100 is generally much smaller.
  • at least 45%, preferably at least 55%, more preferably at least 65% of the substantially cylindrical outer surface of the rubber roller are free of grooves.

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  • Registering, Tensioning, Guiding Webs, And Rollers Therefor (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine gerillte Gautschwalze nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, sowie eine Einrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit einer eine solche Walze umfassenden Formierpartie.
  • Bei der Herstellung von Faserstoffbahnen, wie zum Beispiel Papier- oder Kartonbahnen, wird üblicher Weise eine Faserstoffsuspension in einer so genannten Formierpartie der für die Herstellung verwendeten Einrichtung, etwa eine Papiermaschine, über einen Stoffauflauf auf ein Siebband, auch Formiersieb genannt, aufgebracht. Die initiale Entwässerung der Faserstoffsuspension, die notwendig ist, um zu einer verfestigten Faserstoffbahn zu gelangen, erfolgt durch das Siebband hindurch. Die Faserstoffsuspension wird dabei auf dem Siebband transportiert, welches über Walzen (teilweise auch als Rollen bezeichnet) endlos in der Formierpartie der Einrichtung umläuft.
  • Bei der Herstellung von mehrlagigen Produkten kommen zudem regelmäßig in der Formierpartie der Einrichtung Gautschwalzen zum Einsatz. Diese werden dazu verwendet, eine Lage einer Faserstoffbahn auf eine andere Lage der Faserstoffbahn aufzugautschen, d.h. die beiden Lagen miteinander zu verbinden, wie dies zum Beispiel in der WO 2015/185295 A1 beschrieben wird.
  • Zudem ist es bei der Papierherstellung allgemein bekannt, die Außenoberfläche von Walzen nicht vollständig glatt zu lassen, sondern ihr eine Struktur zu verleihen. Beispielsweise werden eine Wabenstruktur mit einem Siebbezug oder durchgebohrte Walzenmäntel verwendet. Weitere übliche Strukturen werden durch blindgebohrte Außenoberflächen oder auch gerillte Außenoberflächen erzielt.
  • Nachteilig an den bekannten Walzen ist jedoch, dass ihre Fähigkeit, die Faserstoffsuspension bzw. -bahn in der Formierpartie der Maschine zuverlässig zu führen, nicht immer optimal ist. Insbesondere bei Gautschwalzen spielt Bahnhalteeigenschaft eine entscheidende Rolle, um eine gute Gautschqualität erzielen zu können.
  • Eine gattungsgemäße Gautschwalze ist zum Beispiel aus der Druckschrift DE 1 121 919 bekannt.
  • Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung die bekannten Walzen zu optimieren.
  • Diese Aufgabe wird mittels einer Walze gemäß dem unabhängigen Anspruch 1 gelöst, sowie durch eine Einrichtung mit einer solchen Walze gemäß Anspruch 8. Die Unteransprüche betreffen vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung.
  • Die Walze, nämlich Gautschwalze, für eine Formierpartie einer Einrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit einer Längsachse und einer im Wesentlichen zylindrischen Außenoberfläche, wobei die Außenoberfläche wenigstens eine Rille umfasst, die sich im Wesentlichen schraubenförmig um die Längsachse der Walze erstreckt, zeichnet sich dadurch aus, dass die Teilung der im Wesentlichen schraubenförmigen Rille größer als 10mm, vorzugsweise größer als 12mm ist.
  • Die aus der Praxis bekannten Walzen mit wenigstens einer im Wesentlichen schraubenförmigen Rille in der Außenoberfläche weisen hinsichtlich ihrer Rille eine relativ kleine Teilung auf. Es hat sich jedoch überraschend herausgestellt, dass eine gemäß Anspruch 1 größere Teilung dazu führt, dass die Walze hinsichtlich der Konditionierbarkeit und der Bahnhalteeigenschaften verbessert werden kann. Zudem kann als positiver Nebeneffekt der Fertigungsaufwand durch die größere Teilung reduziert werden.
  • Die sich in Praxisversuchen gezeigten verbesserten Bahnhalteeigenschaften der erfindungsgemäßen Walze werden sich so erklärt, dass eine Rille mit der entsprechenden Teilung besser dazu beiträgt, dass die Luft zwischen Walzenoberfläche und Siebband kontrolliert abgeführt werden kann. Somit entsteht kein nennenswerter Staudruck beim Siebauflauf, welcher sich ansonsten negativ auf die Bahnhalteeigenschaften auswirken kann.
  • Unter "im Wesentlichen schraubenförmig" ist im Sinne der vorliegenden Erfindung zu verstehen, dass sich die Rille ähnlich dem Gewindegang einer Schraube zumindest abschnittsweise um die Längsachse der Walze windet. Dabei muss die Teilung nicht zwingend über den ganzen Verlauf der Rille konstant sein. An wenigstens einer Stelle, vorzugsweise an jeder Stelle, ist die Teilung der wenigstens einen im Wesentlichen schraubenförmigen Rille jedoch erfindungsgemäß größer als 10mm, vorzugsweise größer als 12mm.
  • Unter "im Wesentlichen zylinderförmig" ist im Sinne der vorliegenden Erfindung zu verstehen, dass auch geringfügige Abweichungen von der idealen Form eines geraden Kreiszylinders umfasst sind, so zum Beispiel wenn die Außenoberfläche der Walze leicht ballig oder konusförmig ausgebildet ist.
  • Als "Teilung" einer Rille wird dabei im Sinne der vorliegenden Erfindung der Abstand zwischen zwei parallel zur Längsachse benachbarten Abschnitten der Rille verstanden. Stellt man sich die sich im Wesentlichen schraubenförmig um die Längsachse erstreckende Rille als Gewinde vor, so entspricht die Teilung dem Abstand zwischen zwei Gewindekerben. Anders ausgedrückt entspricht die Teilung in diesem Fall der Strecke, die eine Schraube in Axialrichtung zurücklegt, wenn sie um ihre Achse um 360° gedreht wird. Bei einem mehrgängigen Gewinde entspricht die Teilung der Steigung geteilt durch die Gangzahl des Gewindes.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst die Außenoberfläche zwei Rillen, die sich jeweils im Wesentlichen schraubenförmig um die Längsachse der Walze erstrecken, wobei eine der beiden Rillen von einer orthogonal zur Längsachse orientierten Mittelebene der Walze ausgehend zu einem ersten Ende der Längsachse der Walze verläuft und die andere der beiden Rillen von der Mittelebene ausgehend zu einem dem ersten Ende der Längsachse gegenüberliegenden zweiten Ende der Längsachse der Walze verläuft. Vorzugsweise sind dabei die erste Rille und die zweite Rille im Wesentlichen spiegelsymmetrisch zu der Mittelebene der Walze ausgebildet. Durch diese spiegelsymmetrische Anordnung der beiden Rillen in Bezug auf die Mittelebene kann eine Breitstreckung eines über die Walze geführten Siebbandes erzielt werden.
  • Um bei einer angetriebenen Walze sicherzustellen, dass ausreichend Antriebskraft von der Walze auf die darüber geführte Bespannung übertragen werden kann und kein unerwünschter Schlupf entsteht, wird in einer vorteilhaften Weiterbildung der vorliegenden Erfindung vorgeschlagen, dass wenigstens 45%, vorzugsweise wenigstens 55%, weiter bevorzugt wenigstens 65% der im Wesentlichen zylindrischen Außenoberfläche der Walze frei von der wenigstens einen Rille sind. Vorzugsweise ist diese Oberfläche auch frei von anderen strukturgebenden Gebilden, wie zum Beispiel Blind- oder Durchgangsbohrungen. Mit anderen Worten ist die Außenoberfläche der Walze in diesen Bereich vorzugsweise glatt ausgebildet. Dies hat zudem auch den positiven Nebeneffekt, dass sich die Walze besonders gut reinigen lässt bzw. überhaupt weniger stark verschmutzt.
  • Weiterbildend wird ferner vorgeschlagen, dass die wenigstens eine Rille eine mittlere, vorzugsweise konstante, Tiefe von wenigstens 1mm, vorzugsweise wenigstens 2mm, ganz besonders bevorzugt wenigstens 3mm aufweist. Hierdurch kann sichergestellt werden, dass die wenigstens eine Rille im ausreichenden Maß dazu beiträgt, den Bahnlauf zu stabilisieren, indem an der Grenzschicht mitgeführte Luft über die wenigstens eine Rille entweichen kann. Dadurch, dass die Teilung erfindungsgemäß relativ groß im Vergleich zu bekannten Walzen gehalten ist, sind die Rillen vorzugsweise entsprechend tiefer auszubilden.
  • Um das Risiko einer Bahnablösung durch im Einlaufzwickel der Walze angestaute Luft weiter zu verringern, wird vorgeschlagen, dass die Walze einen Durchmesser von wenigstens 400mm aufweist. Somit kann der Winkel am Einlaufzwickel kleiner gehalten werden.
  • Vorzugsweise ist das Material, welches die Außenoberfläche definiert, aus einem Gummi, einem Polyurethan oder einem Composite gebildet. Insbesondere kann die Walze im Inneren eine metallische Grundstruktur aufweisen, z.B. aus einem Stahl-Werkstoff, vorzugsweise aber aus Kostengründen nicht aus einem hochlegiertem Stahl bzw. Edelstahl, welche mit einer oder mehreren Schichten von Gummi, Polyurethan und/oder Composite beschichtet bzw. bemantelt ist.
  • Weiterhin ist es bevorzugt, wenn das Material, welches die Außenoberfläche definiert, an der Außenoberfläche eine Härte von nicht mehr als 15P&J aufweist. P&J steht dabei für Pusey & Jones, welche ein in der Branche etabliertes Härtemesssystem definiert haben, bei dem ein Prüfkörper, insbesondere eine Kugel, unter bestimmten Rahmenbedingungen in die Oberfläche hineingedrückt wird. 1/100mm Eindringtiefe entspricht dann 1P&J.
  • Nach einem zweiten Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung eine Einrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit einer eine zuvor beschriebenen Walze umfassenden Formierpartie.
  • Vorzugsweise ist die Walze dabei derart in der Formierpartie der Einrichtung angeordnet, dass im bestimmungsgemäßen Gebrauch der Einrichtung ein Siebband und die darauf transportierte Faserstoffbahn über die Walze geführt werden. Die verbesserte Bahnhalteeigenschaft, die mit der erfindungsgemäßen Walze erzielbar ist, kommt insbesondere dann positiv zu tragen, wenn das Siebband und die darauf transportierte Faserstoffbahn beim Führen über die Walze eine Änderung ihrer Bewegungsrichtung erfahren.
  • Die Einrichtung kann eine erste Formiereinheit mit einem zum Endlosumlauf eingerichteten ersten Siebband und einem ersten Stoffauflauf, der eingerichtet ist, suspendierten Faserstoff zum Formen einer ersten Lage der Faserstoffbahn auf das erste Siebband aufzubringen, und eine zweite Formiereinheit mit einem zum Endlosumlauf eingerichteten zweiten Siebband und einem zweiten Stoffauflauf, der eingerichtet ist, suspendierten Faserstoff zum Formen einer zweiten Lage der Faserstoffbahn auf das zweite Siebband aufzubringen, umfassen, wobei die zweite Formiereinheit über der ersten Formiereinheit angeordnet ist, so dass das zweite Siebband an dem ersten Siebband entlanggeführt ist, um an einer Gautschstelle mittels der Gautschwalze die zweite Lage auf die erste Lage der Faserstoffbahn aufzugautschen.
  • Die Einrichtung kann dazu ausgebildet sein, dass das erste Siebband und das zweite Siebband im bestimmungsgemäßen Gebrauch mit einer Geschwindigkeit von wenigstens 500m/min, vorzugsweise wenigstens 700m/min und weiter bevorzugt mit wenigstens 800m/min in der Einrichtung umlaufen. Hierdurch kann eine entsprechend hohe Produktionsrate an der Faserstoffbahn erreicht werden. Zudem kann die Einrichtung eine Antriebseinheit umfassen, die mit der Walze verbunden ist, um die Walze anzutreiben.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von schematischen und nicht maßstabsgetreuen Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigen
    • Figur 1
    eine Einrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, umfassend eine erfindungsgemäße Walze, die hier als Gautschwalze ausgebildet ist,
    Figur 2
    die erfindungsgemäße Walze.
  • Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel einer Einrichtung 10 zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, beschrieben, welche eine in Verbindung mit Figur 2 weiter unten näher beschriebene Walze 100, nämlich die eine Gautschwalze 100 ist, gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst. Die Einrichtung 10 ist in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel dazu ausgebildet, eine bei zwei Lagen L1, L2 drei Schichten aufweisende Faserstoffbahn FB herzustellen. Für die Verwendung der Gautschwalze 100 ist jedoch nur relevant, dass wenigstens eine Schicht mittels der Gautschwalze 100 auf eine andere Schicht aufgegautscht wird. Wie aus Fig. 1 ersichtlich, weist die Einrichtung 10 eine erste Formiereinheit 12 auf, welche eine zum Endlosumlauf eingerichtete erste Siebbandanordnung 14, eine erste Stoffauflaufanordnung 16 und eine erste Entfeuchtungsanordnung 18 umfasst. Die erste Siebbandanordnung 14 weist ein erstes Siebband 20 sowie eine Mehrzahl von jeweils drehbar gelagerten größeren Walzen 22 und kleineren Walzen 24 auf, um welche das erste Siebband 20 mit einer Laufrichtung LR1 entgegen dem Uhrzeigersinn (gemäß Fig. 1) endlos umläuft. Die erste Stoffauflaufanordnung 16 ist eingerichtet, suspendierten Faserstoff zum Formen einer einschichtigen ersten Lage L1 der Faserstoffbahn FB auf das erste Siebband 20 der ersten Siebbandanordnung 14 aufzubringen. Zu diesem Zweck weist die erste Stoffauflaufanordnung 16 einen ersten Stoffauflauf 32 auf, welcher als Einschichtstoffauflauf ausgebildet ist, um für die erste Lage L1 der Faserstoffbahn FB eine einzige Faserstoffsuspensionsschicht auf das erste Siebband 20 der ersten Siebbandanordnung 14 auszugeben. Die erste Entfeuchtungsanordnung 18 umfasst einen Siebtisch 28 und mehrere saugluftbasierte Saugkästen 30, welche der Reihe nach in Laufrichtung LR1 des ersten Siebbandes 20 nach einem ersten Stoffauflauf 32 unterhalb des ersten Siebbandes 20 angeordnet sind. Der Siebtisch 28 und die Saugkästen 30 bilden gemeinsam mit dem ersten Siebband 20 einen Langsiebformer zur Entwässerung des vom ersten Stoffauflauf 32 auf das erste Siebband 20 aufgebrachten Faserstoffs und zum Formen der ersten Lage L1 der Faserstoffbahn FB.
  • Die erste Formiereinheit 12 mit der ersten Siebbandanordnung 14, der ersten Stoffauflaufanordnung 16 und der ersten Entfeuchtungsanordnung 18 bildet ein erstes Formiersystem 34 der Einrichtung 10 zum Herstellen der Faserstoffbahn FB.
  • Wie aus Fig. 1 ersichtlich, weist die Einrichtung 10 außerdem eine zweite Formiereinheit 36 auf, welche eine zum Endlosumlauf eingerichtete zweite Siebbandanordnung 38, eine zweite Stoffauflaufanordnung 40 und eine zweite Entfeuchtungsanordnung 42 umfasst.
  • Die zweite Siebbandanordnung 42 weist ein zweites Siebband 44 sowie eine Mehrzahl von jeweils drehbar gelagerten kleineren Walzen 24, mittelgroße Walzen 26 und größeren Walzen 22 und die drehbar gelagerte Gautschwalze 100 auf, um welche Walzen 22, 24, 100 das zweite Siebband 44 mit einer Laufrichtung LR2 im Uhrzeigersinn (gemäß Fig. 1), d.h. entgegengesetzt zur Laufrichtung LR1 des ersten Siebbandes 20 der ersten Siebbandanordnung 14, endlos umläuft. Die zweite Stoffauflaufanordnung 40 ist eingerichtet, suspendierten Faserstoff zum Formen der zweischichtigen zweiten Lage L2 der Faserstoffbahn FB auf das zweite Siebband 44 der zweiten Siebbandanordnung 38 aufzubringen. Zu diesem Zweck weist die zweite Stoffauflaufanordnung 40 einen zweiten Stoffauflauf 46 auf, welcher als Mehrschichtstoffauflauf ausgebildet ist, um für die zweite Lage L2 der Faserstoffbahn FB zwei aufeinanderliegende Faserstoffsuspensionsschichten gleichzeitig auf das zweite Siebband 44 der zweiten Siebbandanordnung 38 auszugeben. Eine beispielshafte Ausgestaltung eines Mehrschichtstoffauflaufs ist z.B. in DE 10 2010 030 707 A1 beschrieben.
  • Die zweite Entfeuchtungsanordnung 42 umfasst mehrere saugluftbasierte Saugkästen 48, eine Doppelsiebzone 50 sowie einen weiteren hochvakuumbasierten Saugkasten 52, welche der Reihe nach in Laufrichtung LR2 des zweiten Siebbandes 44 nach dem zweiten Stoffauflauf 46 am zweiten Siebband 44 angeordnet sind. Die Saugkästen 48 bilden gemeinsam mit dem zweiten Siebband 44 eine Vorentwässerung für den vom zweiten Stoffauflauf 46 auf das zweite Siebband 44 aufgebrachten Faserstoff.
  • Die Doppelsiebzone 50, welche einen Doppelsiebformer definiert, ist gebildet durch einen Längenabschnitt des zweiten Siebbandes 44, ein oberhalb dieses Längenabschnitts um mehrere drehbar gelagerte Walzen 54 endlos umlaufendes Obersiebband bzw. Formersiebband 56, eine Mehrzahl von unterhalb des Längenabschnitts des zweiten Siebbandes 44 angeordneten Formerleisten 58 und einen oberhalb des Längenabschnitts des zweiten Siebbandes 44 und der Formerleisten 58 angeordneten saugluftbasierten Saugkasten 60. Die Doppelsiebzone 50 bildet zusammen mit der durch die Saugkästen 48 und das zweite Siebband 44 realisierten Vorentwässerung einen Hybridformer zur Entwässerung des vom zweiten Stoffauflauf 46 auf das zweite Siebband 44 aufgebrachten Faserstoffs und zum Formen der zweiten Lage L2 der Faserstoffbahn FB. Arten solcher Hybridformer sind beispielsweise in DE 10 201 1 003 970 A1 beschrieben. Um die zweite Lage L2 der Faserstoffbahn FB nach der Doppelsiebzone 50 des Hybridformers auf dem zweiten Siebband 44 zu halten und weiter zu entfeuchten, ist der hochvakuumbasierte Saugkasten 52 am Ende der Doppelsiebzone 50 auf der der zweiten Lage L2 der Faserstoffbahn FB abgewandten Seite des zweiten Siebbandes 44 angeordnet.
  • Die zweite Formiereinheit 36 mit der zweiten Siebbandanordnung 38, der zweiten Stoffauflaufanordnung 40 und der zweiten Entfeuchtungsanordnung 42 bildet ein zweites Formiersystem 62 der Einrichtung 10 zum Herstellen der Faserstoffbahn FB.
  • Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ist das zweite Formiersystem 62 so über dem ersten Formiersystem 12 angeordnet, dass das zum Tragen der zwei Schichten aufweisenden zweiten Lage L2 der Faserstoffbahn FB vorgesehene zweite Siebband 44 der zweiten Siebbandanordnung 38 über die eine Gautschstelle bildende Gautschwalze 100 an dem zum Tragen der eine Schicht aufweisenden ersten Lage L1 der Faserstoffbahn FB vorgesehenen ersten Siebband 20 der ersten Siebbandanordnung 14 entlanggeführt ist, um an der Gautschwalze 100 die zweischichtige zweite Lage L2 auf die einschichtige erste Lage L1 der Faserstoffbahn FB aufzugautschen.
  • Dabei sind die Siebbänder 20, 44 der ersten und der zweiten Siebbandanordnung 14, 38 so angeordnet, dass sie in ihrer jeweiligen Laufrichtung LR1 bzw. LR2 vor der Gautschwalze 100 einen bevorzugt spitzen Einlaufwinkel W1 (Winkel kleiner als 90 Grad) miteinander einschließen und sich in ihrer jeweiligen Laufrichtung LR1 bzw. LR2 unmittelbar nach der Gautschwalze 100 bevorzugt in etwa richtungsgleich erstrecken. Mit anderen Worten läuft die obere zweite Lage L2 in dem spitzen Einlaufwinkel W1 zur sich horizontal in einer Produktionsrichtung PR bewegenden unteren ersten Lage L1 in die Gautschstelle ein und weist somit schon eine Richtungskomponente in Produktionsrichtung PR auf. Dadurch lässt sich das miteinander Vergautschen der beiden Lagen L1, L2 der Faserstoffbahn FB optimal durchführen.
  • Wie aus Fig. 1 ferner ersichtlich, kann in Produktionsrichtung PR den ersten und zweiten Formiersystemen 34, 62 nachgeordnet die Faserstoffbahn FB an eine weitere Vorrichtung, wie zum Beispiel eine Pressvorrichtung übergeben werden, wobei die Faserstoffbahn FB an einer Nipstelle NP1 mittels einer besaugten Pickup-Walze 64 auf ein Filzband 66, welches über eine mittelgroße Walze 26 in Laufrichtung LR3 geführt wird.
  • Die Einrichtung 10 zum Herstellen der Faserstoffbahn FB ist insbesondere zum Herstellen einer Testlinerbahn als Faserstoffbahn FB eingerichtet sein. Da Testliner als Deckenpapier insbesondere in der Wellpappeherstellung Verwendung findet, können hier mit der von der ersten Lage L1 bzw. Toplage gebildeten geglätteten ersten Flächenseite FS1 der Faserstoffbahn FB höchste Qualitätsanforderungen erfüllt werden. Im bestimmungsgemäßen Betrieb wird die Vorrichtung vorzugsweise mit mehr als 800m/min gefahren.
  • Figur 2 zeigt eine schematische Ansicht der erfindungsgemäßen Gautschwalze 100. Die Gautschwalze 100 weist eine Längsachse 102 auf, um welche herum die Gautschwalze 100 im bestimmungsgemäßen Gebrauch rotieren kann. Ihr Durchmesser beträgt vorzugsweise mehr als 400mm. Durch die Verwendung einer entsprechend großen Gautschwalze kann der Winkel W1 entsprechend klein gehalten werden, was einer Bahnablösung durch einen Luftstau im Einlaufzwickel entgegenwirkt.
  • Ferner weist die Gautschwalze 100 eine im Wesentlichen zylindrische Außenoberfläche 104 auf. Die Außenoberfläche 104 kann zum Beispiel durch eine Schicht aus einem Gummi, einem Polyurethan oder einem Composite definiert sein. In ihrem Inneren kann die Gautschwalze 100 aus einem metallischen Werkstoff ausgebildet sein, vorzugsweise aus Kostengründen aus einem einfachen Stahl, also nicht aus einem hochlegierten Stahl bzw. einem Edelstahl. Außen kann die Gautschwalze 100 mit dem Gummi, Polyurethan oder Composite beschichtet sein. Auch ein mehrschichtiger Aufbau des Walzenbezugs aus dem gleichen oder aus verschiedenen Materialen ist möglich. Es hat sich dabei für den Prozess des Aufgautschens als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn der Walzenbezug an seiner Außenoberfläche 104 eine Härte auf, die nicht größer als 15P&J ist.
  • In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel sind in der Außenoberfläche 104 eine erste Nut oder Rille 106 und eine zweite Nut oder Rille 108 vorgesehen. Die beiden Rillen 106, 108 tragen dazu bei, den Bahnlauf zu stabilisieren, indem an der Grenzschicht mitgeführte Luft über die Rillen 106, 108 entweichen kann. Die erste Rille 106 erstreckt sich dabei ausgehend von einer orthogonal zur Längsachse orientierten Mittelebene 110 im Wesentlichen schraubenförmig zu einem ersten Längsende 112 der Gautschwalze 100. Sie weist dabei eine Tiefe von wenigstens 3mm auf.
  • Erfindungsgemäß weist die erste Rille 106 zudem eine Teilung a auf, die größer als 10mm, vorzugsweise größer als 12mm ist. Dies hat sich in Test überraschend als vorteilhaft hinsichtlich der Gautscheigenschaften, der Konditionierbarkeit und der Bahnhalteeigenschaften der erfindungsgemäßen Gautschwalze 100 erwiesen. Zudem neigt die Gautschwalze mit einer solchen Teilung weniger zu verschmutzen. Als Teilung der ersten Rille 106 wird dabei der Abstand zwischen zwei parallel zur Längsachse 102 benachbarten Abschnitten der ersten Rille 106 verstanden. Stellt man sich die sich im Wesentlichen schraubenförmig um die Längsachse 102 erstreckende erste Rille 106 als Gewinde vor, so entspricht die Teilung a dem Abstand zwischen zwei Gewindekerben. Dasselbe trifft auch bei einem mehrgängigen Gewinde zu, wobei dann die Teilung die Steigung geteilt durch die Gangzahl des Gewindes ist.
  • In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel erstreckt sich die zweite Rille 108 ausgehend von der orthogonal zur Längsachse orientierten Mittelebene 110 im Wesentlichen schraubenförmig zu einem dem ersten Längsende 112 gegenüberliegenden zweiten Längsende 114 der Gautschwalze 100. Auch sie weist dabei vorzugsweise eine Tiefe von wenigstens 3mm auf und dieselbe Teilung a auf. Allerdings ist die zweite Rille 108 gegensinnig zur ersten Rille 106 orientiert. In diesem Ausführungsbeispiel sind die erste Rille 106 und die zweite Rille 108 im Wesentlichen spiegelsymmetrisch zu der Mittelebene 110 der Gautschwalze 100 ausgebildet. Durch diese spiegelsymmetrische Anordnung der beiden Rillen 106, 108 in Bezug auf die Mittelebene 110 kann eine Breitstreckung des über die Gautschwalze 100 geführten zweiten Siebbandes 44 erzielt werden.
  • In der schematischen Figur 2 ist die Teilung a zur besseren Veranschaulichung übertrieben groß dargestellt. In der Praxis ist die Teilung in Relation zu der Länge der Gautschwalze 100 in der Regel wesentlich kleiner auszuführen. Vorzugsweise sind dabei aber wenigstens 45%, vorzugsweise wenigstens 55%, weiter bevorzugt wenigstens 65% der im Wesentlichen zylindrischen Außenoberfläche der Gautschwalze frei von Rillen. Weiter bevorzugt befinden sich auch keine anderen Vertiefungen bzw. Strukturen, wie zum Beispiel Blindbohrungen, in der ansonsten im Wesentlichen glatten Außenoberfläche 104 der Gautschwalze 100. Hierdurch kann, wenn die Gautschwalze 100 mittels einer Antriebseinheit angetrieben wird, wie es in diesem Ausführungsbeispiel der Fall ist, sichergestellt werden, dass noch ausreichend Antriebskraft von der Gautschwalze 100 auf das zweite Siebband 44 übertragen werden kann.
    • Bezugszeichenliste:
    • 10
    Einrichtung
    12
    erste Formiereinheit
    14
    erste Siebbandanordnung
    16
    erste Stoffauflaufanordnung
    18
    erste Entfeuchtungsanordnung
    20
    erstes Siebband
    22
    größere Walzen
    24
    kleinere Walzen
    26
    mittelgroße Walzen
    28
    Siebtisch
    30
    Saugkästen
    32
    erster Stoffauflauf
    34
    erstes Formiersystem
    36
    zweite Formiereinheit
    38
    zweite Siebbandanordnung
    40
    zweite Stoffauflaufanordnung
    42
    zweite Entfeuchtungsanordnung
    44
    zweites Siebband
    46
    zweiter Stoffauflauf
    48
    Saugkästen
    50
    Doppelsiebzone
    52
    weiterer Saugkasten
    54
    Walzen
    56
    Obersiebband bzw. Formersiebband
    58
    Formerleisten
    60
    Saugkasten
    62
    zweites Formiersystem
    64
    Pickup-Walze
    66
    Filzband
    100
    Gautschwalze
    102
    Längsachse
    104
    Außenoberfläche
    106
    erste Rille
    108
    zweite Rille
    110
    Mittelebene
    112
    erstes Längsende
    114
    zweites Längsende
    L1, L2
    Lagen
    FB
    Faserstoffbahn
    LR1
    Laufrichtung
    LR2
    Laufrichtung
    LR3
    Laufrichtung
    W1
    Winkel
    PR
    Produktionsrichtung
    NP1
    Nippstelle
    a
    Teilung

Claims (12)

  1. Walze (100), nämlich Gautschwalze (100), für eine Formierpartie einer Einrichtung (10) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (FB), insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit einer Längsachse (102) und einer im Wesentlichen zylindrischen Außenoberfläche (104), wobei die Außenoberfläche (104) wenigstens eine Rille (106, 108) umfasst, die sich im Wesentlichen schraubenförmig um die Längsachse (102) der Walze (100) erstreckt,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Teilung (a) der im Wesentlichen schraubenförmigen Rille (106, 108) größer als 10mm, vorzugsweise größer als 12mm ist,
    wobei die Außenoberfläche (104) zwei Rillen (106, 108) umfasst, die sich jeweils im Wesentlichen schraubenförmig um die Längsachse (102) der Walze (100) erstrecken, wobei eine der beiden Rillen (106) von einer orthogonal zur Längsachse (102) orientierten Mittelebene (110) der Walze (100) ausgehend zu einem ersten Ende (112) der Längsachse (102) der Walze (100) verläuft und die andere der beiden Rillen (108) von der Mittelebene (110) ausgehend zu einem dem ersten Ende der Längsachse (102) gegenüberliegenden zweiten Ende (114) der Längsachse (102) der Walze (100) verläuft.
  2. Walze (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Rille (106) und die zweite Rille (108) im Wesentlichen spiegelsymmetrisch zu der Mittelebene (110) der Walze (100) ausgebildet sind.
  3. Walze (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens 45%, vorzugsweise wenigstens 55%, weiter bevorzugt wenigstens 65% der im Wesentlichen zylindrischen Außenoberfläche der Walze (100) frei von der wenigstens einen Rille (106, 108) sind.
  4. Walze (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Rille (106, 108) eine mittlere, vorzugsweise konstante, Tiefe von wenigstens 1mm, vorzugsweise wenigstens 2mm, ganz besonders bevorzugt wenigstens 3mm aufweist.
  5. Walze (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Walze (100) einen Durchmesser von wenigstens 400mm aufweist.
  6. Walze (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material, welches die Außenoberfläche (104) definiert, aus einem Gummi, einem Polyurethan oder einem Composite gebildet ist.
  7. Walze (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material, welches die Außenoberfläche (104) definiert, an der Außenoberfläche (104) eine Härte von nicht mehr als 15P&J aufweist.
  8. Einrichtung (10) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (FB), insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit einer eine Walze (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche umfassenden Formierpartie.
  9. Einrichtung (10) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Walze (100) derart in der Formierpartie der Einrichtung (10) angeordnet ist, dass im bestimmungsgemäßen Gebrauch der Einrichtung (10) ein Siebband (20, 44) und die darauf transportierte Faserstoffbahn (FB) über die Walze (10) geführt werden und dabei vorzugsweise eine Änderung ihrer Bewegungsrichtung erfahren.
  10. Einrichtung (10) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung eine erste Formiereinheit (12) umfasst, mit einem zum Endlosumlauf eingerichteten ersten Siebband (20) und einem ersten Stoffauflauf (32), der eingerichtet ist, suspendierten Faserstoff zum Formen einer ersten Lage (L1) der Faserstoffbahn (FB) auf das erste Siebband (44) aufzubringen, und eine zweite Formiereinheit (36) mit einem zum Endlosumlauf eingerichteten zweiten Siebband (44) und einem zweiten Stoffauflauf (46), der eingerichtet ist, suspendierten Faserstoff zum Formen einer zweiten Lage (L2) der Faserstoffbahn (FB) auf das zweite Siebband (44) aufzubringen, wobei die zweite Formiereinheit (36) über der ersten Formiereinheit (12) angeordnet ist, so dass das zweite Siebband (44) an dem ersten Siebband (20) entlanggeführt ist, um an einer Gautschstelle mittels der Gautschwalze (100) die zweite Lage (L2) auf die erste Lage (L1) der Faserstoffbahn (FB) aufzugautschen.
  11. Einrichtung (10) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (10) ausgebildet ist, dass das erste Siebband (20) und das zweite Siebband (44) im bestimmungsgemäßen Gebrauch mit einer Geschwindigkeit von wenigstens 500m/min, vorzugsweise wenigstens 700m/min und weiter bevorzugt mit wenigstens 800m/min in der Einrichtung (10) umlaufen.
  12. Einrichtung (10) nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (10) ferner eine Antriebseinheit umfasst, die mit der Walze (100) verbunden ist, um die Walze (100) anzutreiben.
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